Moldeo por Soplado

Leonard Jefferson Solis Novoa
Molde para el Soplado de una Botella quita esmalte

SENA Centro de Diseño y Metrología
Diseño de moldes para la transformación de materiales plásticos

Ficha de Grupo: 35620

Bogotá, 25 de noviembre del 2011

TABLA DE CONTENIDO

JUSTIFICACIÓN………………………………………………………………….… 03 MARCO CONCEPTUAL…………………………………………………………… 05 MARCO TEORICO…………………………………………………………………. 06 MAQUINA………………………………………………………………………….. 10 PRODUCTO …………………………………………………………………….... 10

CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO……………………………………….… 11 DIMENSIONADO DEL PRODUCTO…………………………………….….……. 12 DIMENSIONADO DEL MOLDE…………………………………………………....16 CONCLUSIONES……………………………………………………………….……22 BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………………... 23 GLOSARIO………………………………………………………………………….. 26 ANEXOS ……………………………………………………………………….…..28

El molde de inyección se divide en dos partes bien diferenciadas. aunque para moldear una misma pieza se pueden diseñar diferentes tipos de moldes. está diseñado y fabricado para obtener una pieza determinada. La fija o de inyección y la móvil o de expulsión. dimensiones. pues generalmente de todo el ciclo del proceso sólo el enfriamiento supone 2/3 de este y además. es decir conformar la geometría o formas. por el contrario. Este es diseñado y construido para moldear piezas de plástico. han colocado al sector del plástico como la primera opción. El proceso de moldeo por soplado tiene una productividad muy alta es de los procesos para plásticos más productivos que existen y en la actualidad está muy extendido.JUSTIFICACIÓN El mercado mundial de cosméticos se ha caracterizado en los últimos años por un marcado incremento en la demanda. Si nos fijamos en lo que supone económicamente el proceso de soplado es un proceso rápidamente amortizable debido a que generalmente se dirige a la fabricación de grandes lotes. Mayor demanda. han sido cerradas dichas alternativas de usar plástico por vidrio. en nuestro caso es la botella del removedor para uñas. Todo molde es único. a la geometría de la pieza. Teniendo en cuenta que aproximadamente un 40% del total del plástico se emplea para . tolerancias y acabados requeridos por el diseño. En este lapso de tiempo apenas se han abierto nuevas alternativas a los envases de ciertos cosméticos. pues los espesores generalmente son muy delgados y la pieza enfría rápidamente. combinado con un menor peligro al uso de estos recipientes de vidrio. cuando se unen dejan un vacío en el que se inyecta el plástico y moldea la pieza Esto se debe a que los tiempos de fabricación son realmente bajos. Para esto el molde debe estar diseñado y adaptado a la máquina . Las funciones básicas del molde son la de dar forma al plástico soplado. el enfriamiento no suele ser muy elevado. a los volúmenes de fabricación y por consiguiente a los ciclos de producción.

también por ampliación de la existente demanda. etc. Sentada la oportunidad de ofrecer un recipiente plástico para este removedor en Colombia. con mayor detalle. así como la capacidad de este. los materiales de este. consideraciones de diversa índole que se exponen en el diario vivir aconsejan la ubicación de un recipiente más resistente comparando con los de vidrio convencional.000 toneladas anuales sólo en España. lo que se traduce en el consumo de más de 300. cabe mencionar que el aumento en Colombia por dichos productos como el REMOVEDOR tendrían gran demanda por ser su envase plástico.envase y embalaje y que dentro de ello solamente en botellas se emplea el 30% aproximadamente. Posteriormente. Este aspecto será tratado específicamente en posteriores capítulos de este proyecto. en una primera aproximación no altera el balance mundial apenas traslada el lugar de la generación. el material. . los componentes del molde. A este respecto. podemos concluir con que el proceso de soplado constituye más del 12% del plástico total. A continuación se analiza los temas de nuestro proyecto.

Los envases plásticos son de gran versatilidad. En el proyecto que se realiza es el recipiente para un removedor con liquido quitaesmalte El material a inyectar será PE La pieza es un recipiente con capacidad de hasta 130 ml. llamado parison y en seguida el soplado de dicho mediante un pin soplador. La formación del parison se realiza por cualquiera de los dos procesos: extrusión o moldeo por inyección. con la cual compiten los plásticos en el mercado de los envases cosméticos. El proceso de soplado se utiliza para hacer partes huecas y sin costura que se basan de polímeros termoplásticos. En la mayoría de los casos estos recipientes se usan para bebidas consumibles. pero su funcionamiento es un proceso de presión de aire para hacer formas huecas. . En el proyecto de soplado tendremos que retomar conceptos claves para definir el molde es su funcionalidad y concepto. los envases desechables para envasar líquidos de consumo constituyen la mayor parte de los productos hechos por soplado. ya que infla el plástico suave dentro de la cavidad de un molde. tales corno botellas y envases similares. Este moldeo por soplado se realiza en dos pasos: primero en la entrada de un tubo inicial de plástico fundido. Es un proceso industrial importante para hacer partes plásticas de una sola pieza con paredes delgadas.MARCO CONCEPTUAL Antes de empezar a dibujar o diseñar el molde debemos tener claro que pieza se va a moldear. pero no son los únicos. Siempre que sea posible hay que realizar superficies de partición planas y evitar la superficies con formas o inclinadas. pero la producción involucra grandes volúmenes. después del proceso de envases plásticos soplados y por último del material plástico a aplicar. La tecnología está tomada de la industria del vidrio. fácil de transportar y en muchas ocasiones reutilizables. de esta manera se hablara en primera medida del proceso de soplado.

A partir de las dimensiones de nuestro removedor de esmalte partimos hacia la construcción de nuestro molde. La mecanización del Aluminio se efectúa 5 veces más rápido que la del acero. pero antes que nada se debe constituir el molde como tal. las placas cavidad son ALUMOLD 1 el cual es de fácil mecanizado. inmediatamente después de que se dañe su . mediante las dimensiones de este podremos calcular en x y y las distancias entre el producto y sus complementos para así tener las dimensiones de nuestras placas. llegando estas a ser huecas Esto se consigue por medio de la presión que ejerce el aire en las paredes de la preforma por un pin soplador. Esto hace disminuir el tiempo de mecanización y por consiguiente los costos. Ahora nos adentramos en el proceso de moldeo por soplado. en ellas estaría la geometría de nuestro removedor de esmalte. Más cuando la estética y la belleza están como factor importante en el público femenino. Resistencia a la corrosión: El aluminio posee la característica de formar una capa protectora contra oxidación.MARCO TEÓRICO La exigencia de la sociedad moderna y la gran influencia de la industria de todos los estadios de la vida cotidiana hacen indispensable que cada uno de los productos de consumo cumpla con óptimas condiciones de elaboración. Las placas cavidades para nuestro removedor serian dos por lógica para crear nuestra superficie hueca. mercado al que va dirigido nuestro producto. que es el proceso para fabricar piezas de plástico por expansión del material sobre una cavidad mediante aire soplado. de el cual ya tendríamos dimensiones. el removedor de esmalte. para el cual va diseñado nuestro producto en (PE).

Esto no ocurre con el acero. En general se debe trabajar con engrase. Además:           Buena resistencia. libre de tensión Apta para la mecanización por arranque de virutas Apta para el soldado Apta para el pulido y anodizado Tipo de aleación. estos son en STAVAX ESR (AISI 420) pues este es un acero inoxidable para herramientas.superficie. libre de porosidad. El duraluminio no sufre corrosión ni electrolisis. por lo que se debe tratar con una capa anticorrosión Pulido: El aluminio puede ser pulido con materiales duros. Normalmente no necesitan engrase refrigerante. teniendo en cuenta lo siguiente: Hojas de Pulir: Las hojas de pulir deben ser de Carburo de Silicio. las hojas deben ser de granulación mediana Bandas de pulir: Bandas textiles con resina y granulado para pulir. El peso de una corona de duraluminio es 1/3 de una corona de acero. dotado de las siguientes propiedades:     buena resistencia a la corrosión buena pulibilidad buena resistencia al desgaste buena mecanibilidad . aleado al cromo. Ahora nuestros insertos que son los que definen la forma del producto en su cuello y fondo. lo cual ahorra energía. tratada térmicamente Aleación de aluminio forjado de elevada resistencia Aleación especial de la serie 7000 El aluminio absorbe el calor muy rápido. El ALUMOLD 1 posee la característica de formar una capa protectora contra oxidación.

Los moldes conservados o empleados en lugares húmedos no requieren protección especial. Los beneficios prácticos de una buena resistencia a la corrosión en un molde para plástico pueden resumirse como sigue:  Menor costo de mantenimiento del molde. las características de transferencia térmica y. que proporciona una microestructura extremadamente fina y uniforme. Aplicaciones: STAVAX ESR (AISI 420) se recomienda para todo tipo de herramientas de moldeo. por tanto. Estas cualidades.  Menor costo de producción. unidas a la alta resistencia al desgaste de STAVAX ESR (AISI 420) ofrecen al usuario del molde unas herramientas de larga duración y bajo costo de mantenimiento que reportando una máxima Rentabilidad. Combinadas. Nota: STAVAX ESR (AISI 420) se fabrica empleando la técnica de Electro afinado de escoria (ESR). aunque sus propiedades especiales lo hacen particularmente adecuado para moldes que deban reunir los siguientes requisitos: . Las superficies de las impresiones con cavidades mantienen su acabado original durante largos períodos de producción. Debido a que los canales para el agua de refrigeración no pueden oxidarse (a diferencia de los aceros convencionales para moldes). lo cual garantiza unos ciclos de fabricación estables. buena estabilidad en el temple. estas propiedades reportan al acero unas excepcionales prestaciones en la producción. de eficacia en la refrigeración son constantes durante toda la vida de servicio del molde.

Nuestras dos placas de sujeción serán en acero FORA 400 este es un acero martensitico templado en agua. Otros elementos como el sistema de refrigeración compuesto por agujeros pasantes mantienen la cavidad con un flujo directo de agua que mantendrá nuestro molde en condiciones máximas de producción. cubertería y envases de un solo uso. Asimismo. tales como S355. para el moldeado de materiales corrosivos. En comparación con los aceros convencionales. cuando se requiera resistencia al desgaste por deslizamiento o por impactos moderados. y para artículos médicos. para la producción de piezas ópticas. Gracias a su tenacidad. con una dureza típica de 400HB (42. componente eléctricos/electrónicos. Por otra parte. • Resistencia al desgaste. tales como lentes de cámaras fotográficas y cristales de gafas de sol. su resistencia de alto rendimiento. lo que constituye una verdadera respuesta al desgaste por abrasión. por ejemplo. y para moldes expuestos a condiciones de trabajo/almacenamiento húmedas. FORA 400 se puede utilizar siempre que se necesite resistencia al desgaste. incluyendo materiales termoendurecibles moldeados por inyección. es decir. • Acabado superficial de gran calidad. es decir. es decir. Además tenemos nuestro sistema de guiado conformado por buje en acero 8620 al cual se le hace . FORA 400 ofrece un beneficio real para tiempos de vida útil del molde y permite una reducción significativa en costos de diseño ya que su resistencia al desgaste es hasta 3 veces más que las de grado S355.5 HRC). FORA 400 es muy fácil de soldar y tiene buenas propiedades de formación de lo que contribuye a la facilidad de fabricación. por ejemplo. para moldes con series de producción excepcionalmente largas. su elevada dureza. acetatos. por ejemplo PVC.• Resistencia a la corrosión/manchas. para el moldeado de materiales abrasivos/con cargas. jeringas y frascos de análisis.

debido a que la AL-2000SW es para el soplado de envases que van a contener productos químicos. es propicia para nuestro recipiente soplado que va a contener el liquido quitaesmalte. calidad de producto. características de permeabilidad.cementación profunda y nuestra columna en acero 4340 que llevara un ajuste y estará revenida . pues generalmente de todo el ciclo del proceso sólo el enfriamiento supone 2/3 de este . Gran técnica de automatización y regulación con la cual obtenemos unas referencias para reproducibilidad exacta. . también ayudan a disminuir el costo de los materiales y permiten unir diferentes características de polímeros como pueden ser las ópticas. Esto se debe a que los tiempos de fabricación son realmente bajos. Ahora debido a que nuestra línea de partición interfiere con el sistema de rosca. rosca de difícil elaboración. etc. productividad y excelente beneficio. PRODUCTO El moldeo por soplado permite la fabricación de botellas con dos o más capas. Las ventajas de este tipo de procesos incluye la posibilidad de crear efectos de colores iridiscentes. pero es perfecta y muy resistente a los esfuerzos axiales en un solo sentido. interface amigable y de fácil operación. la AL2000SW es una maquina de alta eficiencia y gran ahorro de energía. principalmente atractivos para cosméticos como en el caso de nuestro removedor y champús. estas permitirán que el molde abra y cierre de manera adecuada. este es de los procesos para plásticos más productivos que existen y en la actualidad está muy extendido. se ha optado por hacer nuestra “rosca en diente de sierra” interrumpida. MAQUINA El proceso de moldeo por soplado de nuestro recipiente tiene una productividad muy alta. Nuestro recipiente para el removedor llevara una “rosca en diente de sierra”. La máquina de soplado tipo jarra AL-2000SW. Operación de Panel de Control LCD: Táctil.

c. Aceite mineral 30 c. Recipiente apto contenedor para removedor de esmalte:      Material: HDPE (High Density Polyethilene) Acabado Superficial: Acabado de Espejo Color recipiente: Azul Trasparente Capacidad: 75 ml Contracción de PE: 20% DIMENSIONADO DEL PRODUCTO     Dp= Diámetro del parison Hm= Espesor de pared del producto Hp= espesor del producto Dm= Diámetro del molde .c. CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO Materia prima:      Anilina (vegetal) .c.00 gramo Glicerina 20 c.Azul 1. Alcohol etílico 600 c. se deja 1 milímetro afuera. esto debido a la contracción de la pieza de acuerdo a el material en el cual se vaya a soplar la pieza y también que este de acuerdo a la tolerancia con las dimensiones principales del producto. Acetato de butílo 350 c.Para el anillo tope donde llega la rosca.c.

    Dp= Diámetro del parison Hm= Espesor de pared Hp= Espesor del producto Dm= Diámetro del molde .200  H= espesor de pared Según la tabla para productos ≤ a 1 L el Ø es de 1.6 mm.   Θ= esfuerzo tangencial= 10 Mpa P= Presión D= Diámetro del orificio del pin soplador en función del tamaño de la pieza. DIÁMETRO DEL ORIFICIO ( MM ) 1.6 4 13 CAPACIDAD DE LA PIEZA ( L ) ≤1 ≤1-4 ≤ 4 .

“2.135 mm es un valor teórico ya que supera el espesor mayor de la pieza.” CALCULOS ESPESORES DE PARED:       .

también hubiéramos podido hacerlos en P20 pero por razones de resistencia al desgaste elegimos Stavax para inserto de cuello y fondo. Esto ocasionaría graves pérdidas en tiempo y material. 5/16” 5/16” . El recipiente requiere soportar líquidos y aguantar las presiones de este en cierto caso sin que llegue a romperse el recipiente soplado. 5/16” 5/16” . El inserto del cuello para el molde del recipiente removedor de esmalte no va con cuello perdido. 1/4" 1/4" . ½” DIÁMETRO (FCC) 3/16” . permitiendo así que el material quede soldado y no cortado. en este caso el material será (HDPE). TABLA DIÁMETROS DE TORNILLERÍA PARA CUELLO Y FONDO Ø CUELLO ≤ 50 mm ≤100 mm ≤200 mm ≥200 mm ØTORNILLERÍA 3/16” .INSERTOS Para nuestro producto “recipiente contenedor de removedor de esmalte” los insertos en el molde de soplado deben ir en acero. 1/2" . Un molde de soplado cierra y abre constantemente cortando el material sobrante de el parison en cuello y fondo. 3/8” 3/8” . ¿Por qué no en aluminio? También se puede. entonces se opto por la estrangulación del fondo fuera por galleta. 3/8” 3/8” . Ahora bien es allí donde se requiere que vayan los insertos en Stavax que fue el material que elegimos para los insertos. este lleva un inserto para que el cuello del recipiente no pierda su espesor después de ser soplado. porque requiere que haya un filo cortante del material sobran te en el área del cuello y el fondo pues es allí donde mas material se concentra. 1/4" 1/4" . para cortar este material sobrante se requiere que haya un filo y si el molde fuese entero en aluminio con el transcurso perdería este filo y pasaría de cortar a estrangular únicamente el material tendiendo que ser removido manualmente. pero en este caso si el molde fuese entero en aluminio se nos elevarían los costos. La función general de los insertos de Stavax en este molde es aguantar la condición del (HDPE).

debemos tener las dimensiones de las guías y así calcular las de las placas. TABLA DIÁMETROS DE TORNILLERÍA PARA BRIDA CAVIDAD DIMENSIONES PLACAS Menor o igual a 100 x 100 Menor o igual a 200 x 200 Menor o igual a 300 x 300 Menor o igual a 400 x 400 Mayores a 400 x 400 DIÁMETRO TORNILLERÍA 3/8” . 1/4" 1/4" . ya que darán forma a su geometría. además a partir de estas se logra estructurar los insertos de cuello y fondo si se llega a este requerimiento por diseño. darán su acabado final.INSERTO Largo Ancho Espesor CUELLO 26 mm 26 mm 21 mm FONDO 36 mm 71 mm 31 mm CAVIDADES Estas dos placas son la base principal de nuestro recipiente. 3/8” 3/8” . Para hallar las dimensiones de nuestras placas debemos tener dimensionado nuestro producto. 7/16” 1/2" CANTIDAD DE TORNILLOS 4 unidades 4 unidades 6 unidades 6 unidades 6 unidades ESPESOR PLACA 1/2" 3/4" 1” 1” 1 ¼” . lo cual es sí en este molde de soplado. 5/8” 5/16” .

LONGITUD DE ROSCADO PARA CUELLOS Y FONDOS 1.5 por el Ø Longitud Máxima LONGITUD DE ROSCADO PARA BRIDA Y CAVIDAD 2 por el Ø Longitud Mínima 3 por el Ø Longitud Máxima DIMENSIONADO DEL MOLDE DIMENSION PLACAS CAVIDAD (mm) PLACA BRIDA (mm) 130 131 1/2” Largo Ancho Espesor 130 131 2” .5 por el Ø Longitud Mínima 2.

de la rosca 9. El número de guías y agujeros guía y su situación en los moldes depende del tamaño del mismo.GUÍAS Perno Cuerpo cabeza Espesor de cabeza 3/8” 9/16” 5/8” 3 mm” TORNILLERIA INSERTOS 3/16” BRIDA CAVIDAD 3/8” Ø Tornillo: Long. de alto nivel de ajuste. para moldes de forma rectangular.05 mm # Tornillos Allen 2 4 GUIADO Los moldes tienen un sistema de guías en una parte (columnas) y de agujeros guía en la otra (casquillos). . que son los más frecuentes. que aseguran un perfecto acoplamiento de las placas. en las fases de construcción o reparación del molde. y su posición por lo general es en las 4 esquinas del molde.52 mm 19. evitando movimientos de una parte respecto a la otra cuando se cierran las placas para realizar el moldeo por soplado. Estos permiten también el poder realizar los ajustes finos de ambas partes. suelen ser 4 para tamaños pequeños o medianos.

8 mm del temple: templado íntegramente hasta ∅ 12 mm Ejecución: Rectificado fino y lapeado. templado superficial Resistencia a la tracción en el núcleo: ≥ 900 N/mm2 Dureza superficial: 60 + 3 HRC. El cuerpo de acero garantiza una excelente resistencia a la rotura incluso bajo fuertes cargas axiales. templado por inducción Profundidad: ≥ 1. Como complemento de lubrificación de larga duración se recomienda que las ranuras interiores del casquillo de guía se llenen con grasa. Aceites con disulfito de molibdeno no pueden ser empleados en lubrificaciones posteriores.GUIAS LISAS DE PRECISION DE MATERIAL SINTERIZADO Y CARBONITRURADO Estas son en hierro sinterizado de gran pureza con superficie carbonitrurada. las superficies de contacto con la columna son finamente rectificadas y lapeadas. Los poros del material sinterizado representan un 18 al 20 % del volumen total. . GUÍAS LISAS DE PRECISIÓN CON RECUBRIMIENTO DE BRONCE Estas son hechas en un cuerpo base de acero con superficies de contacto recubiertas de bronce. COLUMNAS DE GUÍA DIN 9825/ISO 9182-2      Material: Acero. con ranura de engrase en espiral y engrasador para el engrase posterior. y son impregnados en vacío con aceite especial.

648) es la sujeción. 7/8” 7/8” . 1 ¼” 1 ¼” . para poder seguir siendo competitivas. .CASQUILLOS DE GUÍA EN HIERRO SINTERIZADOS CARBONITRURADOS DIN 9831/ISO 9448-2    Material: Hierro sinterizado de gran pureza. Se exige a las compañías fabricar componentes a un ritmo cada vez más veloz. Para pegar: El orificio de tolerancia H5 proporciona la precisión de posicionado del casquillo. 1 ¼” REFRIGERACIÓN La industria de moldeo por inyección está sujeta a constantes y crecientes presiones comerciales. carbonitrurado Ejecución: Superficies de rodadura y superficie del diámetro del alojamiento en rectificado fino. Es ampliamente reconocido que la estrategia de refrigeración del molde es crucial para alcanzar estos objetivos. con menores costos y de mejor calidad. 2” B 9/16” 5/8” 5/8” . 3/4” 3/4" . 5/8” 5/8” . 7/8” 7/8” . 3/4" 3/4" . 1” 1” .  Ventajas del sistema de pegar: – Alta precisión y estabilidad – Intercambiabilidad sin problemas TABLA DE CLASIFICACIÓN DE GUÍAS Dimensiones de Guías Tamaño del Molde 100 x 100 200 x 200 300 x 300 400 x 400 500 x 500 600 x 600 A 5/8” 3/4” 3/4” . 1” 1 ¼” . 1” 1” . 1 ½” C 3/8” 11/16” 1/2” . La única misión del pegamento (Código 281.

La refrigeración del molde para el recipiente removedor de esmalte se logra por seis perforaciones rectas pasantes y acopladas en canales de acuerdo a la geometría de nuestra pieza para formar un pasaje para el flujo de fluidos. TABLAS PARA REFRIGERACIÓN DIMENSIONES DE PLACAS Menor o igual a 100 x 100 Menor o igual a 200 x 200 Menor o igual a 300 x 300 Menor o igual a 400 x 400 Menor o igual a 500 x 500 Mayores a 500 x 500 TIPO DE BROCA 3/16” SEPARACIÓN ENTRE AGUJEROS 10 mm 1/4" 5/16” 3/8” 3/8” . Este sistema de enfriamiento o refrigeración es para las dos placas cavidades con espacios de perforación de 10 mm. además que el duraluminio tiene muy buenas propiedades de temperatura. Este sistema de enfriamiento garantiza una adecuada refrigeración de la pieza. 7/16” 15 mm 20 mm 30 mm 50 mm 1/2" 50-100 mm .

REFRIGERACIÓN Ø Broca Separación de perforaciones Longitud de perforaciones 3/16” 10mm Pasante MATERIALES DEL MOLDE DUREZA 175 – 190 HB 200 – 250 HB 200 – 250 HB 400 HB TRATAMIENTO TERMICO Placas Cavidad Inserto Cuello Inserto Fondo Placas de Sujeción Alumold 1 Stavax ESR Stavax ESR Fora 400 52 – 54 HRC 52 – 54 HRC ALUMOLD 1 tiene la capacidad de aguantar hasta 300.7 MPa a 1 MPa.000 cierres en inyección lo cual aumenta mucho mas si de soplado hablamos. . el rango de presión es de 0. SUJECIÓN MOLDE El sistema de sujeción del molde debe ser capaz de hacer que el molde abra y cierre perfectamente. también debe soportar la presión de soplado. soportar el peso de este y mantenerlo alineado durante el tiempo que se este moviendo y cerrando. Esta presión depende de la forma y el espesor del parison.

todo esto dependiendo del diseño de la botella. Si nuestro recipiente removedor fuese mas grande el ancho del molde y la apertura del molde permanecerán siempre fijos. se afectaran las características finales de nuestro recipiente para removedor de esmalte y a la larga afectara el funcionamiento del molde. Imaginemos que el molde queda desplazado o no queda bien sujeto. La sujeción del molde se refiere a como el molde será colocado sobre la máquina. .La distancia que debe quedar entre las placas de ALUMOLD 1 debe ser de 160 mm para que el producto terminado pueda ser retirado de fácil manera.. así como también los elementos de la máquina AL-2000SW. pero es importante en cuanto a la calidad del producto terminado. el largo y el alto pueden tener menor tamaño. Se podría decir que en realidad la sujeción del molde no es muy complicada de diseñar.

Con base en nuestras investigaciones. redacción y especulación de procesos de mercado y mejoras en la transformación del plástico. que para la producción de todos los tipos y medidas de envases se emplea el mismo procedimiento.CONCLUSIONES Por medio de este proyecto de moldeo por soplado enfocado a un recipiente contenedor de removedor de esmalte se pudo comprobar y aplicar la labor del diseño de moldes. tales como modelado y cálculos. efectivamente se pueden emplear los métodos para la elaboración de este recipiente de plástico (HDPE) rediseñado por la empresa “Mold Up Company” puesto estaba la problemática de que el recipiente ya exisitia pero en vidrio. la única diferencia radica en las placas cavidad que se le colocan a las máquinas. encontramos datos muy interesantes que difícilmente se encuentran en los textos de consulta en internet. Se aplicaron los procesos enseñados por los instructores. Por ejemplo. siempre se tiende a tener una ética de aplicación al desarrollo del molde. Debido a estos los procesos son muy técnicos. pero es allí donde se pueden optimizar las situaciones o mejoras tanto de productos como de complementos del molde. es decir. .

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El acumulador acepta una cantidad predeterminada de resina y luego entrega el material almacenado en la apertura . PIN SOPLADOR: herramienta utilizada para formar la cabeza del parison. PRESIÓN DE INYECCIÓN: La presión o el tornillo que aplica la presión a la resina fundida y hace que esta fluya a través de la herramienta. EXPULSIÓN: La eliminación del producto terminado de la cavidad del molde. Por lo general. CICLO: La secuencia completa de operaciones en un proceso para completar una serie de piezas . CABEZA: La sección de la máquina de moldeo por soplado inmediatamente después de la extrusora. MANDRIL La parte central o "corazón" la cual. es un tubo hueco a través del cual se insufla aire en el molde. PRESIÓN DE SOPLADO: La presión del aire o de los medios de soplado necesaria para ampliar la resina o el material a ser soplado para ajustarse a la cavidad del molde de soplado. es requerido cuando el pistón hidráulico empuja hacia delante el parison. PRESIÓN DE CIERRE La presión que se aplica al molde para mantenerlo cerrado durante el ciclo. La cabeza se compone de la matriz y el mandril que forma el parison. esta sirve como soporte para los moldes y para la fijación de las placas. DENSIDAD: peso por unidad de volumen de una resina generalmente expresada en gramos por centímetro cúbico. al haber apertura forma el parison . El ciclo se inicia en un punto en la operación y termina cuando este punto es alcanzado de nuevo.GLOSARIO DE TÉRMINOS ACUMULADOR Un depósito cilíndrico que se alimenta de resina fundida de la extrusora. CANALES DE REFRIGERACIÓN: situados en el cuerpo de un molde a través del cual un liquido se distribuye para controlar la temperatura de la superficie del molde. PLACAS TRASERAS: según sea necesario se coloca una placa trasera.

celulosas. El fundido extruido de la máquina se procesa después de la fase de expulsión. PARISON: tubo plástico hueco que es expulsado de la cabeza desde el cual se forman los objetos soplados.MOLDE: conjunto completo que encaja en el área de la platina de la máquina de moldeo por soplado. polipropileno. polietileno. acrílico. La resina reciclada o el material de barrera son encerrados entre dos capas de resina virgen. La Coextrusión permite el uso de materiales reciclados o material con propiedades de barrera. natural o sintético cuya estructura puede representarse por una unidad pequeña repetida.. COEXTRUSIÓN: Involucra un proceso de soplo-moldura que se realiza conteniendo dos o más capas de diferente material. son los polímeros del estireno y co polímeros. SHOT: La resina completa utilizada en el ciclo de moldeo para producir la pieza final. TERMO PLÁSTICO: Materiales que se ablandarán repetidamente cuando son sometidos a calor y endurecerán cuando son enfriados. EXTRUSIÓN: Técnica de procesamientos de plásticos en la que las resinas se funde. el monómero (el ej. El material a ser procesado es hecho pedazos entre un tornillo y la pared del barril que es fijo. calientan y bombean. CONTRACCIÓN: aquella diferencia encontrada en una pieza acabada comparada con las dimensiones del molde real RESPIRADERO: un canal poco profundo o abertura en la cavidad para permitir que el aire o los gases escapen de el molde cuando el parison se amplía para llenar la cavidad. le contiene y amplia hasta que se enfríe lo suficiente como para mantener la forma de la cavidad en el conjunto del molde. hace recepción del parison caliente. polietilenos. POLÍMERO: Compuesto orgánico de alto peso molecular. después o durante su procesamiento para modificar las propiedades o comportamiento de los plásticos. . el material de nuestro recipiente). Típico de la familia de los termoplásticos. ADITIVOS: Sustancias agregadas en los plásticos antes. vinilo y nylon. Este proceso produce energía friccionar que calienta y fusiona la sustancia para ser después transportada abajo del barril.