INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Unidad Culhuacán

LABORATORIO DE INGENIERÍA DE
MANUFACTURA I.

TITULO:
ACTIVIDAD.

PROFESOR:
PACHECO LÓPEZ MARIO ANTONIO.

ALUMNO:
MATUS CARMONA JESUS.

Martes 23/Marzo/2021.
 CUESTIONARIO.

1.- ¿QUÉ TEMPERATURAS SE MENCIONAN EN EL VIDEO Y DONDE

APLICARON Y POR QUÉ ?

 150 °C, en el proceso de fundición para que haya cero humedad para evitar
que el metal reaccione con la pieza.
 1500 °C para la fundición del hierro.
 200°C a 300 °C cuando se ingresa la camisa o rodillo al horno para que el
metal se expanda.
 450 °C, cuando las piezas para la torre de comunicación son llevadas a la
pileta con esa temperatura para que se logre bien y de forma correcta la
adherencia del zinc.

2.- ¿ QUÉ FUNCIONES TIENE UN INGENIERO EN EL PROCESO DE

FUNDICIÓN Y EN LOS PROCESOS QUE SE REALIZARON EN LAS
ANTENAS?

En el proceso de la fundición de metales el ingeniero debe deberá realizar los

cálculos correctos, la supervisión del procedimiento así como también del buen
manejo del equipo, de los materiales usados, de la seguridad de los trabajadores,
colaborar en el diseño de los moldes, realizar el proceso para la producción de los
metales de acuerdo a las especificaciones del cliente, especificar el tipo de
material que se va a utilizar para la realización de la pieza que se quiere obtener,
seguir y controlar el proceso, realizar el mantenimiento correcto de la maquinaria y
de las instalaciones. En la realización de las antenas para la comunicación
también de la realización de los cálculos correctos, supervisión del procedimiento,
de los exámenes, de la composición correcta de los materiales fabricados así
como también el acabado de las piezas, la instalación de las piezas fabricadas
para que queden funcionando perfectamente.
3.- ¿CÓMO SE REALIZA EL PROCESO DE FUNDICIÓN ?

El diseño del molde.

El molde es donde la pieza se va a producir , el molde debe ser mayor que la

pieza a producir, la superficie del molde debe tener en cuenta ángulos mínimos
con la dirección de desmoldeo con el fin que no se dañe el molde de arena
durante la extracción de la pieza, también debe de tener los canales de
alimentación y sobre todo de la mazarota.

Fabricación de la pieza.

 Compactación: En este paso se compacta la arena alrededor del molde

( actualmente se usan medio automáticos como son pistones, con el fin de
logar con mayor perfección la compactación de la arena).
 Colocación del macho: Los machos se elaboran con arenas especiales ya
que deben ser más resistentes que el molde.
 Unión: En este paso cuando ya se tienen las dos caras del molde se juntan
y se sujetan para que queden lo más unidas posible.
 Fundición del material: Es cuando se funde el material que se va a ocupar o
del que se va a hacer la pieza.
 Colada: Se vierte el material fundido en el molde por medio del vertedero.
 Solidificación: En esta etapa se debe tener cuidado por que un enfriamiento
muy brusco pude provocar grietas o malformaciones en la pieza, se debe
de esperar hasta que el material fundido este completamente solidificado.
 Desmoldeo: Se rompe el molde ( dependiendo si es de plástico o
permanente) y se extrae la pieza, la arena se puede reciclar para la
construcción de nuevos moldes y para que no se desperdicie material.
  Acabado: Se limpia de los restos de arenas y de material para después
aplicarle si así se desea un mecanizado, un tratamiento térmico, pintura,
pulido para que tenga una mejor estética y se vea reluciente.

4.- ¿CÓMO SE FABRICAN LAS BRIDAS?

Las bridas y cartelas esto se realiza en otro sector de la empresa utilizando una
máquina de corte espanto gráfico electrónico o corte por plasma luego del diseño
de las piezas esta información es descargada en la computadora de la mesa de
corte con todas las especificaciones ya que el dibujo se realizó haciendo una
perfecta disposición de las piezas sobre el metal para que quede el menor
excedente posible, el corte se va haciendo en forma continua y con una precisión
exacta, este es un sistema de mesa de corte por plasma CNC para chapas de 240
por 6 accionados por motores de paso y con controladores de altura de arco y
altura de trocha en este proceso se utiliza corriente continua que fusiona el
material a través de un arco y un potente chorro de aire comprimido seco a raíz de
6 kg por centímetro cuadrado que hace el barrido, los cortes de las bridas y
cartelas son llevadas al sector de fabricación de los votantes donde se inicia la
soldadura de las piezas entre sí una vez que los pesados caños son colocados
sobre las denominadas camas o matrices se irán soltando las bridas, sólo se
necesita colocar las piezas conforme a lo que marcan las ideas respectivas y
queden en su lugar exacto para tenerlos en un solo sitio, se realizan punteados
provisorios con la soldadura, el procedimiento es el mismo se requiere solamente
bajar las piezas sobre la matriz y soldarlos provisoriamente en su sitio y con esto
nuevamente con ayuda del puente grúa la pieza es llevada a otro sector donde
son acumuladas hasta realizar la soldadura definitiva, en otro sector se limpian las
escorias de la soldadura con una herramienta denominada descorchador dándole
una buena terminación, se van eliminando imperfecciones el objetivo es que la
soldadura quede lo más prolija posible finalizado el proceso de limpieza de los
montantes son colocados en un sector de la empresa desde donde serán llevados
conjuntamente con otras piezas terminadas al proceso de galvanizado en caliente.

5.- ¿QUÉ PROCESOS SE MENCIONARON PARA LA ELABORACIÓN DE LAS

ANTENAS?

El diseño, dimensionamiento y cálculos de las estructuras metálicas, mediante

programas informáticos de última generación que después estos son impresos y
entregados a los operarios para que lo interpretan y lo ejecuten con una alta
precisión bajo el estricto control de un ingeniero de planta.

¿QUÉ PROCESOS SE MENCIONARON EN CALIENTE Y EN FRIO?

El galvanizado en caliente( para las bridas y cartelas) y baño en frio con los
ángulos que son piezas que se usan también para las antenas de comunicación.

Se comienza con un desengrase y una secuencia de limpieza esto es fundamental

para el acabado final del galvanizado para que después se sumerjan
sucesivamente en piletas con ácidos y se enjuaguen en agua para que se elimine
toda la oxidación posteriormente las piezas son llevadas al baño en una pileta que
se encuentra a 450º centígrados y se mantienen el tiempo suficiente para que
éstas tomen la temperatura del baño, esta condición es requerida para tener una
adecuada adherencia del zinc y finalmente las piezas son sumergidas en un baño
final en frío para asegurar una perfecta adherencia del zinc terminado este
proceso las piezas terminadas son trasladadas nuevamente al sector donde se
encuentran los productos terminados
Galvanizado en caliente. La galvanización es un procedimiento para recubrir
piezas terminadas de hierro/acero mediante su inmersión en un crisol de zinc
fundido a 450ºC.

Tiene como principal objetivo evitar la oxidación y corrosión que la humedad y la

contaminación ambiental pueden ocasionar sobre el hierro.

Esta actividad representa aproximadamente el 50% del consumo de zinc en el

mundo y desde hace más de 150 años se ha ido afianzando como el
procedimiento más fiable y económico de protección del hierro contra la corrosión.

Las piezas que van a ser galvanizadas se limpian de grasas (desengrase) y óxidos
(decapado), y se introducen en un baño de zinc fundido a 450ºC, produciéndose
durante la inmersión una reacción químico-metalúrgica entre el hierro y el zinc,
con varias capas de aleación hierro-zinc y una capa exterior de zinc puro.

Baño en frio. Las piezas, una vez concluido el galvanizado, pueden enfriarse en
agua o al aire libre. Es necesario realizar una refrigeración de las piezas cincadas
para así interrumpir la propagación de la aleación inferior. Por otro lado, el proceso
de enfriamiento favorece la extracción de las impurezas de sales quemadas y de
las cenizas que permanecen unidas al material.
 ANÁLISIS DE LOS VIDEOS DE COMO SE HACE LA
FUNDICIÓN DE METALES Y LAS ANTENAS DE
COMUNICACIÓN.

WILKO TORNERIA se inició en el año 1978 con la visión y misión de fabricar

piezas para la industria nacional así como reparación de maquinarias industriales
principalmente de azucareras, alcoholeras, algodoneras, aceiteras y compañías
navieras, el fin era lograr que estas grandes industrias nacionales ya no necesiten
importar piezas del exterior teniendo como pilares dos premisas fundamentales
primero demostrar la capacidad de hacerlo eficientemente y segundo dando mano
de obra a gran número de paraguayos. Uno de los más grandes retos que tuvo la
empresa fue la fabricación y mecanizado de una pieza de 20 toneladas la más
grande fabricada hasta hoy por una industria paraguaya. Waldemar Willms
propietario de la empresa dice que la idea principal de esta empresa es fabricar
piezas completas es decir hacer el molde, fundir la pieza en el metal que requiera
el cliente, mecanizar esas piezas y entregarlas terminadas al cliente lo que se
pretende ganar es todo lo que solicite el industrial paraguayo, estaban trabajando
ya con la certificación de ISO 9000, para tratar en lo posible de que la mano de
obra paraguaya sea utilizada para fabricar piezas que se utilizan en el Los
procesos que vamos a conocer son 6 etapas diferentes, la fabricación de los
moldes y matrices, el molde en tierra, la fundición, la extracción y limpieza de la
pieza, el mecanizado y por último la entrega al cliente. Los procesos de fundición
de metales pueden dividirse en dos categorías la primera es la que es realizado
con moldes desechables y la segunda los realizados con moldes . Los moldes se
hacen en madera por la facilidad de estas en el manoseo y en el mecanizado y se
pueden hacer matrices para piezas que pueden pesar desde 10 gramos hasta 16
toneladas. Los nodos necesitan secarse perfectamente es necesario que exista
cero humedades en la composición para evitar que el metal reaccione con la pieza
esto se consigue sometiendo a la pieza a una temperatura de 150 °C en un horno
especialmente diseñado para el efecto y por un lapso de 8 a 10 horas
aproximadamente. Se tiene el moldeo abierto con una mancamiento madera que
es denominado caso se cubre con una arena especial mezclada con un
aglomerante que se llama bentonita para que aguante la temperatura de los
metales, el operario realiza una compactación para hacerla más resistente a la
erosión del metal derretido al momento de entrar al molde, se hace una
compactación y un raspado que permite que la superficie sea perfectamente
horizontal igualando la arena con el borde de la caja, se prepara una especie de
cama de arena y se vuelca la caja, se la acomoda correctamente, se coloca en lo
que se denomina colada que será por donde entrara el metal, dentro de la tierra se
coloca un polvo separador para que la tierra húmeda no se pegue, se rellena el
espacio con una tierra zarandeada y se va compactando de a poco hasta igualar
nuevamente a los bordes de la caja, completando la caja superior al igual que lo
hicimos con la caja inferior posteriormente el operario realiza unas perforaciones
denominadas aire pasantes para que la tierra respire y extraiga fácilmente los
gases que produce el calor del metal. Entramos al área de fundición, se saca una
muestra y se vuelca en la proveterá esta probeta resultante se dejará enfriar
suficientemente, se raspará una parte de la superficie para eliminar impurezas y
se realizará un análisis químico en sus componentes en el espectrómetro, si los
componentes del metal que se está fundiendo están adecuados a las
especificaciones observando los resultados que lo confirman se da la orden de
seguir con el proceso. Esta secuencia de procesos es relativamente común en
todo tipo de piezas es decir, La fabricación de los moldes, la fundición del metal,
el análisis de sus componentes, la carga del metal líquido en el molde y la
extracción de la pieza terminada de la tierra para fabricar los de mayor porte se
requiere de un proceso tanto más complejo considerando el tamaño de las
mismas entre tanto se realiza la fundición del hierro que deberá alcanzar una
temperatura de aproximadamente 1500º centígrados también se preparan los
moldes de mediano porte en la tierra a esto se aplican contrapesos de hierro que
ayudarán a que no sean levantadas hacia afuera debido a la presión que genera el
calor de metal líquido al momento de ser cargado en su interior. Cuando se derrita
adecuadamente se verifica la temperatura óptima en su interior utilizando una
herramienta digital, de ahí se da la orden de seguir el proceso, este consiste en
descargar el contenido en un recipiente especial que consta de 2 brazos laterales
sujetados al puente grúa el incandescente contenido es trasladado lentamente
hasta el molde donde cuidadosamente es vertido en la boca de carga del mismo,
el metal derretido se va trasladado lentamente hasta el molde donde
cuidadosamente es vertido en la boca de carga del mismo, el metal derretido va
colmando los espacios en su interior hasta llenarse completamente donde además
observamos el nodo de arena en el centro del molde este proceso se repite una y
otra vez hasta cargar todos los moldes preparados.

El proceso de fabricación de una camisa de trapiche de 12 toneladas y media en

una sola colada la más grande fabricada hasta hoy por una industria nacional.
Primero para preparar el molde se cava un hoyo del tamaño requerido en la arena
se introduce en su parte central un hoyo recubierto en madera de una forma
especial con el diámetro justo del rodillo con la camisa del trapiche que se va a
fabricar, luego se cubren los espacios laterales con arena aglomeraba y bien
compactada, se trabaja la superficie extrayendo los excedentes de arena de modo
que quede emparejada a la superficie del cilindro, posteriormente se realizan unas
perforaciones utilizando una varilla de metal para que la arena pueda respirar el
aire cuando le llegue la temperatura del metal, esto se realiza alrededor del
cilindro completando una circunferencia. Con ayuda de herramientas especiales
un operario comienza a realizar unos cortes en forma de canaletas por donde se
cargará al metálica uno arriba y los demás distribuidos a lo largo del molde para
que la carga se vaya haciendo en forma uniforme luego con el puente grúa se trae
el hoyo y se lo introduce lentamente al molde hasta llegar a la parte baja donde
hay una guía en la que encaja exactamente se tiene el molde listo para recibir el
hierro fundido, cuando se acabó debajo de la tierra las piezas fundidas van a
sector de limpieza donde se extraen todas las rebabas sobrantes que pudieran
tener producto de la arena que también se fundió con el metal. Una vez fundido el
rodillo o camisa de trapiche del 12.5 toneladas extraídas los materiales
excedentes y realizado el pre mecanizados llegamos al punto crucial de introducir
en la cavidad central el eje de 8 toneladas para el efecto se introduce el rodillo o
camisa en el horno de precalentamiento donde será sometido a una temperatura
de entre 250 °C a 300 °C, ya que la camisa fue torneada según tolerancia de
normas DIN a fin de lograr que el metal se expanda y se ajuste por el eje posterior
al enfriado, se coloca la tapa y se inicia el proceso de calentamiento, luego de 30
minutos aproximadamente se comprueba la temperatura del rodillo con un
termómetro láser esto se va repitiendo una y otra vez hasta alcanzar la
temperatura optima, logrado esto se levanta el eje con dos puentes grúas y se lo
trae lentamente hasta ubicarlo encima del rodillo, finalmente el eje está en su sitio,
después de dejar enfriar adecuadamente las piezas son sacadas del horno por
dos puentes grúas colocándolas en un sitio provisorio para ser llegadas al
siguiente proceso el mecanizado, la empresa está dividido en 3 sectores uno es el
sector de la fundición el otro sector es el mecanizado pesado y el tercer sector es
el mecanizado liviano.

DOMEC SRL es una joven empresa paraguaya creada en el año 1999 ha

desarrollado una vasta capacidad solvencia técnica y profesional en base de su
participación activa en el mercado de la ingeniería metalúrgica y civil
constituyéndose en uno de los proveedores más importantes de las más grandes
empresas de telecomunicaciones del país y de profesionales de gran trayectoria y
experiencia para el efecto cuenta con programas informáticos de última
generación para el diseño dimensionamiento cálculos de estructuras metálicas tipo
torres. Se basa en 3 principios fundamentales: la entrega eficiente de los servicios
y productos en el menor plazo posible, la calidad del producto desde la etapa del
diseño hasta el momento de la entrega final y un servicio de seguimiento y control
de calidad. La construcción de las Torres auto soportadas requiere de una serie de
procesos bastante complejos todo se inicia con el diseño dimensionamiento y
cálculos de las estructuras metálicas componentes mediante programas
informáticos de última generación, estos son impresos y entregados a los
operarios que los interpretan y ejecutan con alta precisión bajo el estricto control
de un ingeniero de planta. La materia prima utilizada son los tubos de cedula 40
de 4 pulgadas importados de Argentina con una longitud de 6 metros, estos son
sometidos a un despunte para obtener la longitud deseada en la fabricación de los
nominados montantes, los que posteriormente serán armados con otras piezas
denominadas bridas y cartelas. Las bridas y cartelas se realizan en otro sector de
la empresa utilizando una máquina de corte espanto gráfico electrónico o corte por
plasma, luego del diseño de las piezas esta información es descargada en la
computadora de la mesa de corte con todas las especificaciones. La máquina
realiza el corte, este se va haciendo en forma continua y con una precisión
exacta, este es un sistema de mesa de corte por plasma CNC para chapas de 240
por 6 accionados por motores de paso y con controladores de altura de arco y
altura de trocha, este proceso utiliza corriente continua que fusiona el material a
través de un arco y un potente chorro de aire comprimido seco a raíz de 6 kg por
centímetro cuadrado que hace el barrido , terminados los cortes de las bridas y
cartelas estas son llevadas al sector de fabricación de los votantes, para iniciar la
soldadura de las piezas entre sí, una vez que los pesados caños son colocados
sobre las denominadas camas o matrices se irán soltando las bridas y cartelas,
sólo se necesita colocar las piezas conforme a lo que marcan las ideas y queden
en un lugar fijo, en su sitio se realizan punteados provisorios con la soldadura. En
otro sector se limpian las escorias de la soldadura con una herramienta
denominada descorchador dándole una buena terminación a la misma además, se
van eliminando imperfecciones, el objetivo es que la soldadura quede lo más
prolija posible, finalizado el proceso de limpieza, los montantes son colocados en
un sector de la empresa desde donde serán llevados juntamente con otras piezas
terminadas al proceso de galvanizado en caliente. Otra de las piezas
componentes son los que son denominados diagonal, para el procesamiento de
esta materia prima en forma rápida y eficiente la empresa cuenta con máquinas
especiales como guillotina de gran capacidad, punzonadoras y cortadoras de
ángulos. Una vez que se levantan los ángulos se hacen los despuntes y el
estampado correspondiente, son acomodados por tamaño en un sector especial
de la empresa desde donde conjuntamente con los montantes y demás piezas
componentes son llevados al proceso de galvanizado en caliente, se comienza
con un desengrase y una secuencia de limpieza y es fundamental para el acabado
final del galvanizado, se sumergen sucesivamente en piletas con ácidos y
enjuagan en agua que eliminan todo lo que es oxidación, las piezas son llevadas
al baño en una pileta que se encuentra a 450º centígrados y se mantienen
sumergidas, el tiempo suficiente para que éstas tomen la temperatura del baño,
esta condición es requerida para tener una adecuada adherencia del zinc,
finalmente las piezas son sumergidas en un baño final en frío para asegurar una
perfecta adherencia del zinc, las piezas terminadas son trasladadas nuevamente
hasta la empresa al sector de productos terminados. Otro equipo trabaja en otro
de los procesos fundamentales antes del montaje de una antena auto soportada,
el proceso de nivelación se van girando las enormes tuercas midiendo y unificando
las medidas en la fundición culminada, la nivelación del primer montante y se inicia
el montaje del primer tramo con ayuda de piolas, tres operarios elevan y
mantienen en su sitio la pieza mientras otros dos trabajan en el encastre de las
bridas con los bulones ayudando con un trozo de madera, finalmente se encastra
correctamente, luego se desatan las violas y se repite el procedimiento con los dos
restantes. Se irán colocando sucesivamente una tras otra, montantes y diagonales
sucediendo lentamente hasta tener terminada la estructura que se coloca en uno
de sus lados donde irán colocados los cables de la antena y de los dispositivos
electrónicos y por supuesto la descarga a tierra del pararrayos, culminado este
trabajo se colocará un cerco perimetral de metal el cual es también fabricado por
la empresa y marcar al límite y sitio de la estructura con acceso totalmente
restringido y electrificado dotado de alarmas, sensores de movimiento y cámaras.
La empresa de telecomunicaciones respecto a los mástiles, a los estrados es
importante conocer en detalle a dos piezas fundamentales de los mismos una de
ellas es la denominada rótula o base de marfil sobre el cual descansará todo el
peso de esta, la rótula es la base del material, se coloca la pieza denominada anti
rotor y que cumple la función fundamental de limitar esos giros y lograr la
eficiencia. Esta gran empresa paraguaya percibe su visión como un servicio
integral de infraestructura de soporte a dicha área a fin de garantizar su máximo
desempeño ofreciendo diseño, fabricaciones, construcciones, montaje, instalación
y monitoreo de los insumos y productos finales.

Conclusión.
Con estos videos, podemos darnos cuenta de la importancia de la manufactura en
la vida cotidiana, para un país, para la innovación tecnológica, ya que esta ayuda
a tener trabajo de mano de obra, que es el principal motor de la actividad
económica de un país, ya que esta mano de obra empieza desde la ubicación y
extracción de la materia prima, el procesamiento, la obtención de las piezas y el
acabado de las piezas para el uso cotidiano y el avance tecnológico de todo un
país. Con esta parte se generan nuevos empleos para el país, estado, región
donde se procesa la materia prima, hay más ingresos fiscales y el desarrollo de
nueva empresas pequeñas para el procesamiento de cierta materia prima que se
va a ocupar para otras piezas, con la fundición podemos realizar nuevas piezas
para nuevos usos, para la vida cotidiana o como por ejemplo para el avance
tecnológico como puede ser la comunicación, que hoy en día es muy importante
para comunicarnos con nuestros seres queridos o familiares y hoy en la actualidad
para tener un wifi veloz en casa, ya sea para distraernos, comunicarnos e incluso
para tomar nuestra clases, prácticamente todo lo que usamos es gracias a la
manufactura y un país es desarrollado gracias a sus empresas de manufactura,
por eso es muy importante comprender estos procesos ya que aparte de que es
parte de nuestra vida económica ya que nos ayuda a reducir la pobreza de una
región es parte fundamental para tener una mejor comodidad.