CONFIABILIDAD COMO INDICADOR DE MANTENIMIENTO

DERQUI GONZALEZ C.I.: 26.384.929

La confiabilidad como indicador de mantenimiento será capaz de permitir

medir la capacidad de los equipos y máquinas para realizar la función requerida
bajo las condiciones establecidas en la planta. Este se mide de acuerdo a la
probabilidad que tiene de realizar cada una de las actividades que forman parte
del proceso productivo. Estos indicadores permiten evaluar el comportamiento
operacional de las instalaciones, sistemas, equipos, dispositivos y componentes
de esta manera será posible implementar un plan de mantenimiento orientado a
perfeccionar la labor de mantenimiento, adicional a esto proveen una serie de
herramientas y modelos necesarios para describir y representar la información
obtenida, en forma matemática y grafica ajustándolos aun modelo probabilístico.
Los indicadores son asunto de todos los días en una organización de
mantenimiento y confiabilidad ya que sin ellos no se lograrían las metas
establecidas para una buena gestión. En la actualidad es necesario implementar
estrategias y programas que permitan mantener una mejor optimización del
proceso ya que ningún programa de mantenimiento por más actualizado que sea
evitara que se produzcan falla, pero si es necesario contribuir a que los operarios
puedan resolver ante cualquier eventualidad existente y así disminuir las paradas
no programadas Para ello las empresas de producción, buscando la excelencia en
sus procesos, utilizan ideas innovadoras que conlleven a la mejora de la
disponibilidad de su sistema productivo aplicando el nivel de mantenimiento
adecuado, basado en la confiabilidad de sus componentes, equipos y personal. En
conclusión, al momento de seleccionar los indicadores para medir la gestión de
mantenimiento y confiabilidad, debemos definir los objetivos para nuestra gestión
de mantenimiento, elegir los indicadores que se asocien mejor con los objetivos
que pretendemos alcanzar, establecer procedimientos internos y entrenar al
personal responsable de la recolección, procedimiento y cálculo de la data para
minimizar las no conformidades.
 Los trabajos de mantenimiento deben ser planificados, programados y controlados para
garantizar el éxito del mismo, las de planificación o la mala organización estructural
pueden ocasionar problemas desde un punto de vista logístico en la ejecución y por ende
incide considerablemente en la producción de la empresa u organización.

La norma COVENIN 2500-93, permitirá evaluar el sistema de mantenimiento lo mas

concreto posible en cuanto a su (organización, planificación, control y recursos), la
norma contiene una ficha de evaluación que describe cada una de las áreas que le
compete a la empresa en relación con la forma de realizar el mantenimiento y por
consiguiente cumplir con los objetivos del mismo en la organización.

A fin de identificar la organización del sistema de mantenimiento en una empresa

determinada la norma establece las siguientes áreas a tomar en consideración para
evaluar el mismo:

Organización de la empresa. Se consideran para la evaluación del sistema los siguientes

principios básicos: Funciones y responsabilidades. Indica la necesidad de contar con una
representación grafica general y por departamento donde se evidencien las
responsabilidades, además de un procedimiento escrito que defina las actividades que
deba desarrollar el personal.
Autoridad y Autonomía, este punto evalúa si el personal de la empresa tiene pleno
conocimiento de su función, y si existe una línea de autoridad definida donde no se
susciten duplicidad de cargos.
Sistema de información, se refiere si la empresa cuenta con una estructura técnica
administrativa para la recolección, procesamiento de información que requiere el
sistema productivo.

Organización de mantenimiento: De igual manera al área anterior se describe cada uno

de los principios básicos como: funciones y responsabilidades, autoridad y autonomía y
sistema de información, estos principios se toman en consideración para la evaluación
del sistema de mantenimiento efectivo en una empresa.

Planificación de mantenimiento: Abarca los siguientes principios básicos:

Objetivos y Metas: Para que la planificación del mantenimiento se ejecute a cabalidad
es necesario contar con objetivos y metas que se podrán alcanzar a través de la
designación de recursos, actividades y responsables.
Políticas para la planificación: Luego de un estudio donde se especifiquen las
necesidades real del mantenimiento y se prioritice su ejecución la gerencia de
mantenimiento podrá establecer las políticas, tomando en consideración su alcance,
justificación y una breve descripción de los objetivos que se persiguen.
Control y evaluación. Se debe contar con un sistema de identificación secuencial de
equipo el cual permita registrar información acerca de su ubicación, función y cantidad
de equipos. También es importante contar con registros de procedimientos, manuales de
mantenimiento, tiempo de parada y reparación.

Mantenimiento rutinario: Se consideraron los siguientes principios básicos: planificación,

programación e implantación y control y evaluación.
 Planificación: se deben tomar en cuenta las actividades diarias y semanales con sus
respectivos procedimientos y ejecutores asignados además de revisar la disponibilidad
de los materiales y herramientas para la realización del trabajo.
Programación e implantación: las tareas de mantenimiento deben estar programadas de
tal manera que su ejecución no interrumpa el proceso productivo o su impacto sea el
mas mínimo.
Control y evaluación: el departamento de mantenimiento debe disponer de mecanismos
que nos permita llevar registros de fallas, causas, tiempos de parada, materiales y
herramientas utilizadas. Para el debido control de estas tareas.

Mantenimiento programado: Se consideraron los siguientes principios básicos:

planificación, programación e implantación y control y evaluación.
Planificación: se tienen instrucciones detalladas para revisar cada elemento sujeto a
acciones de mantenimiento con una frecuencia establecida para dichas revisiones las
cuales estarán distribuidas en un diagrama anual el cual se dividirá en periodos
quincenales. La planificación deberá ser necesariamente tolerante para ajustarse al
desarrollo de las actividades de mantenimiento sin interferir con las actividades de
producción.
Programación e implantación: las actividades deben estar distribuidas en un calendario
anual y con frecuencias establecidas, las tareas de mantenimiento deben estar
programadas de tal manera que su ejecución no interrumpa el proceso productivo o su
impacto sea el mas mínimo.
Control y evaluación: el departamento de mantenimiento debe disponer de mecanismos
que nos permita llevar registros de fallas, causas, tiempos de parada, materiales y
herramientas utilizadas. Para el debido control de estas tareas.

Mantenimiento circunstancial: Se consideraron los siguientes principios básicos:

planificación, programación e implantación y control y evaluación.

Planificación: Las actividades de mantenimiento de forma alterna o circunstancial deben

estar dentro de los planes de la organización y la ejecución estará en coordinación con
el departamento de producción.
Programación e implantación: cada actividad tiene claramente establecida la prioridad,
frecuencia y tiempo de ejecución. Además de estar programada de forma racional, con
cierta elasticidad para hacer frente a cualquier imprevisto.
Control y evaluación: el departamento de mantenimiento debe disponer de mecanismos
que nos permita llevar registros de fallas, causas, tiempos de parada, materiales y
herramientas utilizadas. Para el debido control de estas tareas.

Mantenimiento correctivo: Planificación: las acciones de mantenimiento correctivo

cuentan con una infraestructura y procedimientos para su desarrollo de forma
planificada, además de llevar un registro de información que permita su estudio y
corrección.
Programación e implantación: las actividades de mantenimiento correctivo se realizan
siguiendo una secuencia programada, esto con la finalidad de lo mas eficaz posible en su
ejecución.
Control y evaluación: la organización debe poseer un sistema de control para conocer
 como se ejecuta el mantenimiento correctivo.
Se deben llevar registros con la ayuda de formatos, planillas para el control de
materiales, control de herramientas, equipos, horas hombre utilizadas en este tipo de
mantenimiento, esto con la finalidad de poder medir la eficiencia y cumplimiento de los
programas establecidos.

Mantenimiento preventivo: Determinación de parámetros:

Este tiene por objeto asegurar la disponibilidad de los equipos por medio del estudio de
confiabilidad y mantenibilidad para lograr la efectividad del sistema.
Planificación: se necesita de un estudio previo que permita determinar con claridad los
objetos que requieran de este tipo de mantenimiento, además de contar con la
infraestructura de apoyo para desarrollarlo.

Programación e implantación: cada actividad tiene claramente establecida la prioridad,

frecuencia y tiempo de ejecución. Además de estar programada de forma racional, con
cierta elasticidad para hacer frente a cualquier imprevisto. La implantación de los
programas de mantenimiento preventivo se realiza de forma progresiva.
Control y evaluación: la organización debe tener los recursos necesarios para el control
de la ejecución del mantenimiento preventivo. Además de disponer de una evaluación
de las condiciones reales del funcionamiento y necesidades del mantenimiento
preventivo.

Mantenimiento por avería: Atención a las fallas: estas se deben atender de forma rápida
y efectiva, manteniendo el sistema en servicio, logrando funcionamiento a corto plazo y
a la vez llevando registros de averías, ordenes de trabajo, salida de materiales, etc.
Supervisión y ejecución: debe realizarse por personal experimentado, al momento de
detectarse la falla y durante el periodo de arranque.
Información sobre averías: se debe contar con personal adecuado para la recolección,
depuración, almacenamiento, procesamiento, y distribución de la información de
averías, así como su posterior análisis para determinar las causas.

Personal de mantenimiento: Cuantificación de las necesidades del personal: determinar

el número óptimo de personal para lograr el cumplimiento de los objetivos del
mantenimiento.
Selección y formación: se selecciona el personal de acuerdo a los requerimientos del
perfil del puesto de trabajo (experiencia minima, educación, habilidades,
responsabilidades). Se establecerán programas permanentes de formación para mejorar
las capacidades y destrezas del personal.
Motivación e incentivos: la organización conoce la importancia del mantenimiento y su
influencia sobre la calidad y la producción, transmitiéndole esta importancia al
personal. Se debe poseer un sistema de evaluación periódica del trabajador, para fines
de ascensos o aumentos salariales.

Apoyo logístico:
Apoyo administrativo: se cuenta con el apoyo de la administración de la empresa en
cuanto a recursos humanos, financieros, y materiales. Los recursos son suficientes para
que se cumplan los objetivos trazados por la organización.
 Apoyo gerencial: la gerencia posee información necesaria sobre la situación y el
desarrollo de los planes de mantenimiento formulados por el ente de mantenimiento,
permitiendo así asesorar a la misma; y se le da el mismo nivel a la gerencia de
mantenimiento que a las principales unidades de la empresa.

Apoyo general: la organización de mantenimiento cuenta con el apoyo de la organización

total, y trabaja en coordinación con cada uno de los entes que la conforman.

Recursos:
Equipos: la organización debe poseer los equipos adecuados para llevar a cabo todas las
acciones de mantenimiento; se dispone de sitios adecuados para el almacenamiento de
los mismos permitiendo el control de su uso. Para la selección y adquisición de equipos
se deben tener en cuenta las diferentes alternativas tecnológicas, por lo tanto se deben
contar con suficientes fabricantes y proveedores.

Herramientas: La organización de mantenimiento cuenta con las herramientas

necesarias, en un sitio de fácil alcance, logrando así que el ente de mantenimiento
opere satisfactoriamente reduciendo el tiempo por espera de herramientas. Se dispone
de sitios adecuados para el almacenamiento de las herramientas permitiendo el control
de su uso.
Instrumentos: La organización de mantenimiento cuenta con las herramientas
necesarias, en un sitio de fácil alcance, logrando así que el ente de mantenimiento
opere satisfactoriamente reduciendo el tiempo por espera de herramientas. Se dispone
de sitios adecuados para el almacenamiento de las herramientas permitiendo el control
de su uso.

Materiales: la organización debe contar con un stock de materiales de buena calidad,

bien clasificado, disponer de un área adecuada de almacenamiento. Se deben conocer
los diferentes proveedores y sus plazos de entrega.
Repuestos: la organización debe contar con un stock de repuestos de buena calidad, bien
clasificado, disponer de un área adecuada de almacenamiento. Se deben conocer los
diferentes proveedores y sus plazos de entrega. Se debe contar con políticas de
inventarios e identificación para su fácil ubicación y manejo.

El Análisis de Weibull es una poderosa pero subutilizada herramienta por los

ingenieros de confiabilidad industrial. Como profesionales en esta área, nuestro
trabajo es cuantificar los riesgos para la producción, los costos de administración y
las metas de seguridad y protección ambiental. Como ingenieros de confiabilidad,
principalmente usamos la distribución exponencial para predecir la confiabilidad
basándonos en la rata de falla o su recíproco el tiempo promedio entre fallas o el
tiempo promedio para fallar. Mientras que la ecuación exponencial básica es muy
útil para hacer predicciones probabilísticas de la confiabilidad, ella asume una rata
de falla constante a través del tiempo. En realidad, simplemente no siempre este
es el caso. Aquí entra el Análisis de Weibull.

El Análisis Weibull es un tratamiento especial de la distribución de la confiabilidad

que incluye el perfil de riesgo como una función del tiempo. Utilizando papel
gráfico especial (log/log-log) o software especializado, se trazan las fallas y se
dibuja una línea de regresión de mínimos cuadrados.

La pendiente lineal de esa línea representa el parámetro Beta (β), o parámetro de

forma, que se incorpora en fórmulas modificadas basadas en la distribución
exponencial, lo que permite que los cálculos previstos reflejen el perfil de riesgo a
lo largo del tiempo. En resumen, si el β <1.0, el riesgo de falla disminuye con el
tiempo; Si  β = 1,0, el riesgo de fallo es constante en el tiempo; Y, si β> 1,0, el
riesgo de falla aumenta con el tiempo.

Donde β = 2,0, la tasa de fracaso aumenta linealmente con el tiempo, suponiendo

la distribución de Rayleigh. Donde β> 3.44, la tasa de fallo asume la distribución
gaussiana (curva de campana), lo que indica un aumento geométrico en el riesgo
a lo largo del tiempo. A medida que el parámetro β aumenta por encima de 3,44, la
curtosis de la curva aumenta, lo que sugiere una desviación estándar menor
(véase la figura).

DISTRIBUCIÓN DE  WEIBULL

La distribución de Weibull es el más ampliamente utilizado modelo estadístico para

tratar con datos históricos. Es usada en muchas aplicaciones desde el pronostico
del tiempo hasta análisis de ingeniería con tamaños de muestras muy pequeños.

Originalmente desarrollado por el matemático sueco Wallodi Weibull (1887-1979)

El análisis de Weibull es la más versátil distribución empleada por los ingenieros
de confiabilidad. Aunque es denominada una distribución, actualmente es una
herramienta que permite al Ingeniero de Confiabilidad caracterizar la función de
densidad de probabilidad (distribución de frecuencia de falla) de un conjunto de
datos de falla para caracterizarlas  como tempranas, constantes (exponencial) o
desgaste asociado a la edad (Gausiana o log normal) graficando los datos de
tiempo para la falla en un formato gráfico especial donde el eje X representa el
tiempo, ciclos, millas, etc, en una escala logarítmica. El eje Y, con una escala log-
log, representa el porcentaje acumulado de la población total de fallas.

Utilizado eficazmente con datos de campo recopilados adecuadamente, el análisis

de Weibull es una poderosa herramienta que le permite combinar eficazmente sus
actividades de intervención con los riesgos a los que se enfrenta la organización.

Bueno, suficiente teoría. ¿Qué significa para usted y por qué debe aprender a
usarlo? Comprender el perfil de riesgo como una función del tiempo le permite
tomar mejores decisiones.
β < 1,0

Representa una rata de fallas tempranas (mortalidad infantil) Mientras más

cercano a cero, más grande el riesgo de este tipo de fallas. Las fallas tempranas
tienden a ser causadas por repuestos de mala calidad o defectuosos y/o por mano
de obra deficiente. La mala calidad de las partes puede ser asociada a problemas
de almacenaje que propicien la contaminación, corrosión y el deterioro. Las
deficiencias asociadas con la mano de obra pueden atribuirse a procedimientos
débiles, falta de capacitación o falta de personal calificado, supervisión
insuficiente, falta de controles de calidad o incluso a temas administrativos como
reparaciones apresuradas. La meta es elevar el parámetro β a 1,0 mientras
decrece la rata de fallas y se incrementa el TPEF o TPPF.

β ~= 1.0

Representa una rata de fallas constante, no se pueden hacer predicciones en

función del tiempo. En este escenario debe enfocarse en optimizar sus planes de
inspección y monitoreo de condición de manera de detectar las fallas en su etapa
incipiente, por otro lado puede trabajar en mejorar el proceso de análisis de los
datos por cada modo de falla. Cuando se toman un lote de modos de fallas juntos,
se presenta un efecto aleatorio que tiende a elevar β  a 1,0. Hay que enfocarse en
prácticas de precisión y proactivas, especialmente en las actividades de Ajuste,
Lubricación, Alineación y Balanceo. La rata de falla es afectada por las
intervenciones proactivas, pero no necesariamente estas afectan el perfil de
riesgo. La meta es mantener el parámetro β en 1,0 mientras decrece la rata de
fallas incrementando el TPEF o el TPPF.

β > 1,0

Indica dependencia del tiempo, lo cual es típicamente indicativo de un modo de

falla dominante. Mientras más alto es β, más fuerte es la relación con el tiempo.
En este escenario el trabajo consiste en identificar los factores mecánicos,
eléctricos, operacionales y humanos que representan las causas que
desencadenan la falla. El modo de falla dominante, es algunos casos, se elimina
actualizando componentes, rediseñando, reduciendo el estrés operacional u otras
iniciativas. En algunos casos las partes o componentes son simplemente
reemplazados. Si la forma β es suficientemente alta (por ejemplo> 5,0) y si no
puede controlar las funciones que propician la falla, el mantenimiento basado en el
tiempo PUEDE estar justificado. En otras instancias, se podría incrementar la
veracidad y frecuencia del monitoreo y el perfil de riesgo aumenta. La meta es que
β se mantenga ~1,0 si es posible o instituir el mantenimiento basado en tiempo o
incrementar el monitoreo apropiadamente. El perfil de riesgo debería afectar el
proceso de planificación de repuestos de tal manera que no lo encuentren
desprevenido. En todos los casos hay que mantenerse enfocados en las
actividades de mantenimiento proactivas.