GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

DE EQUIPOS E INSTALACIONES
Mantenimiento Correctivo

Profesora: Jazmin Delgado Áviles

Alumna: Palacios Lavin Grisel Ivette

Fecha: 12 de Febrero 2023

  INFORMES GERENCIALES DE MANTENIMIENTO

Un informe de mantenimiento es un documento que recoge información y hechos registrados,

verificados y analizados según los criterios que aportan interés a quienes van dirigidos.

Generalmente, un informe de mantenimiento recoge los KPIs o indicadores clave sobre los que se
quiere hacer un seguimiento a lo largo del tiempo, con el fin de medir unos objetivos y por tanto
tomar decisiones. En base a la información de mantenimiento disponible, un informe puede asociar
el mantenimiento realizado con los costes, la eficacia o la disponibilidad. También, puede detectar
áreas de mejora o profundizar en los datos para responder a preguntar muy concretas.

Los informes exactos y veraces dan visibilidad, trazabilidad y transparencia a la gestión del

mantenimiento. Un informe de mantenimiento que muestra información y hechos veraces es útil a
la persona a la que se dirige.
La gestión de mantenimiento se define como el proceso de mantenimiento de los activos y recursos
de una empresa, que tiene como principales objetivos controlar los costes, los tiempos, los recursos
y asegurar el cumplimiento de la normativa.

 INDICES DE CLASE MUNDIAL

La evaluación del mantenimiento dentro de una organización permite analizar el cumplimiento de
los objetivos trazados, el estado de los trabajos y posibilita identificar los aspectos sobre los cuales
es necesario trabajar para hacer más eficiente esta actividad y desarrollar las acciones para la
continua mejora. Todo esto puede lograrse con la ayuda de indicadores, los cuales tienen como
función principal, evaluar el comportamiento operacional de las instalaciones, sistemas, equipos,
dispositivos y componentes, permitiendo implementar un plan de mantenimiento orientado a
perfeccionar dicha labor
Para la realización de la investigación y valorar la calidad del mantenimiento de los equipos del
sistema de producción de dicha UEB, se utilizó la metodología para la determinación de los
indicadores de clase mundial, en la que se resumen los principales índices de gestión del
mantenimiento a escala internacional, la cual tiene como base los criterios establecidos por otros
investigadores, además de recoger de una forma más concisa y clara, la aplicabilidad de los índices
de clase mundial desde el punto de vista analítico –matemático

 GESTIÓN DE EQUIPAMIENTOS

La gestión del mantenimiento industrial es el trabajo de gestionar todos los procesos de

mantenimiento de las máquinas, equipos e instrumentos de producción industriales, con el objetivo
de mantenerlos en funcionamiento y aumentar su vida útil.
A partir de este concepto, se entiende que el sector o profesional que gestiona estos trámites es el
encargado de gestionar todos los procesos que implican mantenimiento, reparaciones e incluso
disposición de maquinaria y equipos.
 Además del objetivo principal, que es mantener el rendimiento de las máquinas y equipos, la
gestión del mantenimiento industrial también tiene los siguientes objetivos:

 Reducir tanto como sea posible las interrupciones en la producción debido a fallas en las
máquinas;
 Anticiparse a posibles fallas;
 Eliminar rápidamente cualquier problema en el funcionamiento del equipo;

  INFORME DE HISTÓRICO

Su aplicación es válida, cuando el usuario ya tiene idea de lo que desea consultar y necesita
informaciones rápidas y objetivas, siendo esta la razón para que sea recomendable su empleo en
sistemas que trabajan en tiempo real. Sin embargo, de la misma manera en los sistemas manual o
automatizado procesados bajo forma de “batch”, representa una eficaz herramienta decisiva en el
proceso de gestión, y en el auxilio a las tareas de rutina de los ejecutantes del mantenimiento en
todos los niveles.
Como recomendación para el montaje de este tipo de informe, el sistema debe iniciar exhibiendo al
usuario, el conjunto de tablas y campos de archivos posibles de ser relacionados en un proceso de
filtrado por el usuario.
Una vez realizada la selección de las tablas y campos que serán utilizados en los “filtros”, el sistema
deberá exhibir, para cada una, sus contenidos, posibilitando de esta manera la segunda selección.
El próximo “filtro” será la definición del periodo a ser examinado. Concluyendo, presentará los
registros correspondientes a los “filtros” seleccionados, para que el usuario indique de cual de éstas
desea conocer las informaciones registradas.
Con el objetivo de facilitar la comprensión y visualización del historial por parte del usuario, el
proyecto puede prever la colocación de las palabras “efecto”, “causa”, “acción”, “complemento” y
“posición” antes de los respectivos elementos descodificados.

 GESTIÓN DE COSTOS

Los indicadores de coste se refieren a un ítem o activo de la instalación. Ese ítem puede ser el
centro en su totalidad, un área, sistema, subsistema, equipo o cualquier otro nivel jerárquico en que
se distribuyan los activos con los que cuenta la instalación. Resulta conveniente realizar el cálculo
de los indicadores de coste referido a todos los ítems que componen la instalación.

La fuente de información para el cálculo de los costes debe ser la orden de trabajo. Toda la
información necesaria para el cálculo de los indicadores de coste se extrae pues de las mencionadas
órdenes de trabajo. Por tanto, todas las tareas de mantenimiento que generen un coste deben tener
asociada una orden de trabajo.

Los principales indicadores relacionados con el coste son los siguientes:

 Coste total de mantenimiento

 Coste de personal propio
 Porcentaje de coste de personal sobre coste total
 Coste de repuestos y consumibles, es decir, coste de materiales.
 Porcentaje del coste de materiales sobre coste total
 Coste contratos de mantenimiento
 Porcentaje del coste de contratos sobre el coste total
 Otros costes
 Porcentaje de otros costes sobre el coste total

El indicador de coste total de mantenimiento es el conjunto de costes imputados a órdenes de

trabajo en un determinado periodo en el ítem analizado.

 GESTIÓN DE MANO DE OBRA

Todos los mecanismos de control de mano de obra, deben ser orientados en el sentido de obtener
mayor aprovechamiento de los recursos humanos disponibles como un todo, como también
propiciar al personal mayor seguridad y satisfacción en el desempeño de sus atribuciones. El
establecimiento de informes individuales, o sea, informes que particularizan a las personas que
trabajan, en la ejecución de las actividades bajo la responsabilidad del órgano de mantenimiento,
pueden producir reacciones, rechazos, indisciplinas y principalmente, el boicoteo de las
informaciones para la alimentación del sistema de control.
Como en los índices de gestión de equipos y de gestión de costos, los resultados producidos deben
ser sucintos y objetivos, para facilitar el análisis que nunca debe ser omitido y la implantación de
providencias, que deben siempre ser dirigidas, para obtener el mejor desempeño de los equipos y
evitar actitudes negativas, como por ejemplo: la proposición de licencia personal, debiendo esta
atribución ser delegada a la decisión del supervisor de mantenimiento.
Como recomendación para la implantación de los métodos y procesos de recolección de datos de
mano de obra, se sugiere la implantación de un plan de estímulos, como por ejemplo: la elección del
empleado del mes que tendrá el reconocimiento por escrito, a través de una carta del Director o
Presidente de la empresa. De esta forma, quedará claro para los ejecutantes del mantenimiento, que
los datos obtenidos tienen la finalidad de premiar en vez de castigar.

 CONTROL DINÁMICO DE GRANDES REPARACIONES

Existiendo una base de datos de grandes reparaciones anteriores, similares a la que está por ocurrir,
puede ser desarrollado un programa auxiliar llamado: "Resultado de Grandes Reparaciones" para
calcular los valores promedios de recursos y duraciones de tareas ocurridas en el pasado, para
suministrar beneficios para el proyecto de la nueva gran reparación
La implantación del Control Dinámico de Grandes Reparaciones, necesitará de uno o más
elementos para el acompañamiento y control. Estos elementos, que deben tener base técnica, tanto
de las tareas a ser ejecutadas como de los mecanismos de control, deberán dar cobertura a toda la
reparación, instalándose de preferencia en el local del reparo antes del inicio, para así, colectar y
analizar todos los datos de las actividades, transferir dichos datos para el procesamiento, obtener y
distribuir informes y, si es necesario, efectuar registros por lo que concierne a deficiencias
presentadas por el programa.

 INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo anticipa las necesidades de mantenimiento para evitar los costos

asociados con el tiempo de inactividad no programado. Al conectarse a los dispositivos y supervisar
los datos que estos producen, se pueden identificar los patrones que conducen a posibles problemas
o errores
El mantenimiento predictivo es en realidad el diagnóstico del estado de los equipos. «Llamarlo
mantenimiento es discutible, puesto que las técnicas no cambian el estado de los equipos; estos
siguen teniendo las mismas prestaciones, pero no se puede compensar de ningún modo la
degradación que el tiempo y el uso provocan», señala Albert Ortega, Account Manager del
departamento de Consultoría y Formación de Festo. «Tampoco es correcto llamarlo predictivo,
porque las técnicas no predicen cuándo ocurrirá el fallo, sino que indican si el equipo se encuentra
en un estado de alarma o aceptable.
 CUADRO COMPARATIVO
Mantenimiento preventivo
Definición El mantenimiento preventivo es el acto de
realizar actividades de mantenimiento
programadas regularmente para ayudar a
prevenir fallas inesperadas en el futuro. En
pocas palabras, se trata de arreglar las cosas
antes de que se rompan.
Objetivo Encontrar y corregir los problemas menores
antes de que estos provoquen fallas.
Importancia Las operaciones de mantenimiento preventivo
son esenciales para el buen funcionamiento de
los activos e instalaciones de las empresas, ya
que aumentan la vida útil de los equipos y
reducen la necesidad de invertir en nuevos
activos
Ventajas  Se tiene un mayor control del estatus de
los equipos, ya que al realizarse
constantemente se puede saber que
equipos ya pueden comenzar a
deteriorarse.
 Alarga la vida útil de los equipos, ya que
reduce el riesgo de fallos.
 Al ser un mantenimiento programado,
puede considerarse el tiempo necesario
para detener la producción sin que haya
muchas pérdidas
Desventajas Se desconocen las condiciones reales de los
Mantenimiento Correctivo
El mantenimiento correctivo consiste en
reparar ciertas partes cuando se rompen. Esto
puede llevarse a cabo de forma aleatoria si las
piezas fallan, o puede formar parte de un plan
de mantenimiento más amplio
Restaurar el activo para dejarlo en
condiciones de que pueda funcionar como se
pretende ya sea con su reparación o
sustitución.
Al no hacer el mantenimiento cuando lo
planificado se expone el equipo a fallas
recurrentes y mantenimientos correctivos. La
vida útil del equipo se reduce y la
organización realiza gastos no contemplados
en la adquisición de otros equipos y su
instalación.
- Ahorro a corto plazo
- Mínima Planificación
- Sencillez
- Optimización general de los costes de
producción.
- Exposición a situaciones imprevistas
equipos, los planes de mantenimiento
preventivo pueden, a veces, ser ineficientes si
los ciclos calculados no previenen los paros
no programados por fallos y resultar en
acciones de mantenimiento (incluyendo
sustitución de piezas) innecesarias y que
cuestan tiempo y dinero.
- Alargamiento de la inactividad
operativa
- Reducción de la vida útil de los
equipos
- Tratar de ahorrar con equipo barato
puede salir más caro

El efecto se agrava cuando un planteamiento

preventivo es aplicado a activos de baja
prioridad o bajo coste que podrían generar
costos más bajos si solamente fueran
reparados de manera reactiva.
CONCLUSIÓN

El mantenimiento industrial es una herramienta fundamental para el buen funcionamiento de

cualquier empresa de ámbito industrial ya que repercute directamente en su proceso productivo. Se
trata de un aspecto muy importante a tener en cuenta en el desarrollo de cualquier proceso de
producción sea cual sea el sector de actividad al que se dedique la empresa

La diferencia entre mantenimiento preventivo y correctivo, consiste en que el primero aborda

acciones de acompañamiento y verificación y, si necesario, arreglar o reemplazar, en general piezas
puntuales, para evitar, en la medida de lo posible, el desgaste y disminución de performance,
mientras que el segundo pretende resolver problemas en la inmediatez, identificando un grado de
prioridad según las necesidades, con el fin de reestablecer el funcionamiento, y si fuera el caso,
aplicar una medida paliativa hasta que se lo finalice.

Los costos económicos desde el enfoque preventivo siempre son menores, y permiten mayores
flexibilidades, actuando sin presiones. Por otro lado, tienen que estar garantizadas las condiciones
de seguridad para los trabajadores técnicos, y amparados por ley en el caso de accidentes.

Bibliografía
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Tavares, L. A. (s.f.). Administración moderna de Mantenimiento.