INSTITUTO TECNOLOGICO DE TIJUANA

INGENIERIA INDUSTRIAL

SISTEMAS DE MANUFACTURA

TRABAJO DE INVESTIGACION UNIDAD 1 "EVOLUCION DE LA

MANUFACTURA Y SU IMPACTO EN EL DISEÑO O SELECCIÓN DEL
SISTEMA"

PROFESOR:
OSCAR ALVARADO RIOS
GRUPO:
IN7F
INDICE
1 Introducción........................................................................................................................................3
1.1 Definir Sistema de Manufactura..................................................................................................3
1.2 Caracterización de la materia......................................................................................................3
1.3 Objetivo de la materia.................................................................................................................3
2 Definición Sistema...............................................................................................................................4
3 Definición Manufactura.......................................................................................................................4
4 Taylorismo...........................................................................................................................................5
4.1 La organización científica del trabajo...........................................................................................6
4.2 Los resultados del método taylorista...........................................................................................6
4.3 Impacto del taylorismo en la economía mundial.........................................................................7
5 Fordismo..............................................................................................................................................8
5.1 Características del fordismo........................................................................................................8
5.2 Producción en cadena.................................................................................................................9
5.3 Ventajas de la producción en cadena..........................................................................................9
6 Toyotismo..........................................................................................................................................10
6.1 Reducción de costos..................................................................................................................10
6.2 Pilares del sistema de producción Toyota..................................................................................11
6.3 Ventajas del sistema..................................................................................................................11
7 OPEX (Excelencia operacional)..........................................................................................................12
7.1 Características............................................................................................................................13
7.2 Estructura..................................................................................................................................14
8 Cuestionario......................................................................................................................................15
9 Glosario.............................................................................................................................................20
10 Referencias bibliográficas..............................................................................................................21
1 Introducción
El campo de la ingeniería y de la tecnología de la manufactura sigue avanzando
rápidamente más allá de las disciplinas e impulsando el crecimiento económico, por lo
que esta asignatura permite al alumno tener una visión de la aplicación de dichas
tecnologías en la industria. Pensando que el Ingeniero Industrial tendrá como función el
desarrollo de la producción dentro de cualquier empresa, debe aprender a comprender
su función práctica dentro de la misma así como contar con una base cultural que le
permita abordar muchas otras asignaturas o trabajos en las diferentes áreas
funcionales de una organización.
En la primera unidad “Introducción a los sistemas de manufactura” el alumno se
familiarizará con los términos utilizados en la manufactura y se le dará un amplio
panorama de lo que realiza actualmente en las empresas un Ingeniero Industrial.

1.1 Definir Sistema de Manufactura

Es la ciencia que estudia los procesos de conformado y fabricación de componentes
mecánicos con la adecuada precisión dimensional, así como de la maquinaria,
herramientas y demás equipos necesarios para llevar a cabo la realización física de
tales procesos, su automatización, planificación y verificación.

1.2 Caracterización de la materia

Para su integración se ha hecho un análisis del sector industrial de las principales
aplicaciones tecnológicas en lo que se refiere en materia de manufactura, revisando las
principales herramientas en tecnologías blandas y duras que a través del desarrollo
industrial se han instrumentado en las organizaciones para ser competitivas y
productivas.
Es importante recalcar la relación que tiene con otras asignaturas, se observa en el
contenido que identifica los sistemas de producción en todos los procesos de empresas
industriales, comerciales y de servicios.

1.3 Objetivo de la materia

El alumno será capaz de aplicar tecnologías avanzadas para la gestión y operación de
un sistema de manufactura dentro de la empresa, comprenderá la importancia y las
bases de la manufactura de clase mundial y se concientizará de la necesidad de la
automatización.

2 Definición Sistema
Proceso cíclico que consiste en un conjunto de partes relacionadas entre sí, capaces
de transformar insumos en productos para satisfacer demandas de su ambiente.
Consta de insumos-proceso-productos-ambiente. Los hay abiertos y cerrados.
Sistema Abierto: Se caracteriza porque su estado original se modifica constantemente
por la acción retro alimentadora del ambiente desde su nacimiento hasta su extinción.
Su vida útil depende de su adaptabilidad a las exigencias del ambiente (homeostasis).
Sistema Cerrado: Se caracteriza porque no tiene capacidad de cambio por sí mismo
para adaptarse a las demandas del ambiente. Es irreversible y su estado presente y
final está determinado por su estado original. Son perecederos por desgaste (entropía).

3 Definición Manufactura
(del latín manus, mano, y factura, hechura) describe la transformación de materias
primas en productos terminados para su venta. También involucra procesos de
elaboración de productos semi-manufacturados. Es conocida también por el término de
industria secundaria. Algunas industrias, como las manufacturas de semiconductores o
de acero, por ejemplo, usan el término de fabricación.
4 Taylorismo
Frederick Winslow Taylor fue un promotor de la organización científica del trabajo y es
considerado el padre de la Administración Científica. En 1878 efectuó sus primeras
observaciones sobre la industria del trabajo en la industria del acero. A ellas les
siguieron una serie de estudios analíticos sobre tiempos de ejecución y remuneración
del trabajo. Sus principales puntos, fueron clave para determinar científicamente el
concepto de trabajo estándar, crear una revolución mental y un trabajador funcional a
través de diversos conceptos que se instruyen a partir de un trabajo suyo publicado en
1911 llamado Shop Management.

El taylorismo se centró en el estudio de la organización interna de la fábrica, y tuvo una

importante influencia en la evolución de la economía capitalista moderna. Compartió
con los neoclásicos la convicción de que no existían intereses contrapuestos entre los
trabajadores y los capitalistas, y focalizó su preocupación en el comportamiento de las
unidades productivas.
¿Qué fue el taylorismo?
Se llamó así al conjunto de criterios organizativos que estableció Frederick W. Taylor
(1856-1915). Este administrador de empresas norteamericano buscó promover un
incremento en la productividad del trabajo industrial. Propugnaba lo que llamaba
"método de dirección científica de la producción", basado en un estudio minucioso de
todos los aspectos del proceso productivo, para minimizar el desperdicio de tiempo y
esfuerzo, y obtener la mayor producción posible durante la jornada de trabajo.
4.1 La organización científica del trabajo
Para lograr el máximo de eficiencia productiva, Taylor proponía -e implementó en la
práctica- los siguientes pasos:
a) Estudiar los tiempos y movimientos que se realizan al trabajar, para identificar
aquellos actos inútiles, y eliminarlos, dejando sólo los productivos.
b) Asignar a cada trabajador una tarea determinada, dándole especificaciones sobre su
realización, así como metas de cantidad y calidad.
c) Individualizar el trabajo. Taylor se oponía al trabajo en equipo, porque consideraba
que se terminaría trabajando al ritmo del más lento.
d) Estandarizar las tareas, es decir, estudiar científicamente cómo se debía ejecutar
cada tarea para maximizar la productividad. Luego, esa tarea se realizaría siempre de
la misma forma.
e) Elegir científicamente a los trabajadores para cada tarea, de forma tal que cada uno
se adecuara a la actividad para la cual resultaba más productivo.
f) Brindarle al trabajador formación previa en lugar de enseñarle la tarea cuando ya la
está realizando.
g) Remunerar a los trabajadores según su rendimiento, para instarlos a adoptar los
ritmos, más intensos, de producción.
h) Tomar en cuenta las necesidades de reposo de los trabajadores para evitar la
excesiva fatiga. Reducir la jornada laboral y otorgar descansos para que el trabajador
pueda mantener la productividad.
i) Supervisar la ejecución de las labores mediante un sistema múltiple y funcional.
j) Medir el trabajo realizado e informar a los trabajadores los resultados obtenidos para
que éstos supieran si estaban cumpliendo las metas establecidas o no.
4.2 Los resultados del método taylorista
Taylor estaba convencido de que el aumento de la productividad que se lograría con su
método abarataría el costo de los productos, favoreciendo la posición de la industria
norteamericana en el mundo y mejorando el nivel de vida de los trabajadores.
Procuraba aprovechar al máximo los tiempos de trabajo, combatiendo las tendencias al
ocio y los "tiempos muertos" en la fábrica, es decir, aquellos espacios de tiempo en los
que no se estaba produciendo nada.
Taylor confundía en muchos casos el aumento de la productividad (que se puede lograr
de muchas maneras) con la mera intensificación del ritmo de trabajo. Consideraba que
las herramientas de trabajo, como las máquinas, debían ser sencillas y fáciles de usar
para que los trabajadores pudieran aprender rápidamente a manejarlas.
Para Taylor, la división del trabajo dentro de la fábrica debería llevarse al máximo: cada
trabajador tendría una tarea específica, cuyos tiempos estarían cuidadosamente
cronometrados. El proceso de trabajo sería planificado en las oficinas de la empresa,
luego de estudiar cada aspecto del proceso de producción.
Taylor no consideraba que pudiera haber entonces conflictos entre obreros y patrones,
ya que creía que ambos coincidirían en mejorar la producción y las remuneraciones, y
por lo tanto no veía la necesidad de existencia de los sindicatos para defender a los
trabajadores.
Su método estaba diseñado para premiar naturalmente a aquellos que más rindieran y
castigar a los que no cumplieran con los objetivos fijados por la dirección "científica" de
la empresa.

4.3 Impacto del taylorismo en la economía mundial

Las innovaciones en la forma de organización fabril que propuso Taylor fueron
adoptadas en numerosas empresas industriales en los Estados Unidos y,
posteriormente, en Europa. Estos cambios significaron una modificación en las
relaciones laborales y en la forma de producir, que se volvió más eficiente pero, al
mismo tiempo, más deshumanizada, ya que los ritmos de trabajo intensos y repetitivos
repercutieron desfavorablemente en la salud y la motivación de los trabajadores.
No siempre la aplicación de los métodos tayloristas fue acompañada por su
recomendación en cuanto a mejorar las remuneraciones de los asalariados, o
permitirles el descanso necesario -durante y después de la jornada laboral- para que
repusieran adecuadamente sus energías. Por otra parte, el taylorismo dejó de lado la
importancia que tiene, para quien trabaja, el realizar una tarea que sea entretenida y
variada.
En ningún momento se contemplaron los efectos psicológicos que se producirían a
partir de la estandarización del trabajo, así como el impacto de la rutina y el aislamiento
del trabajador en relación con sus compañeros durante la larga jornada laboral. El
taylorismo no procuraba aprovechar los conocimientos y la creatividad de los
trabajadores para mejorar la producción, ya que eso quedaba en manos de los
expertos -administradores, ingenieros y capataces- que estudiaban científicamente
cada tarea y establecían una rutina rigurosa, que debía ser cumplida de manera casi
automática por los operarios.
Las modernas formas de gestión empresarial han dejado de lado algunas de las ideas
de Taylor, buscando la participación creativa de los trabajadores y la formación de
equipos en los cuales las tareas se realizan en forma rotativa.
5 Fordismo
El “fordismo” es un sistema cuyos elementos más característicos son la línea de
montaje, la producción en serie, la estandarización, y la separación tajante entre
concepción y ejecución en el proceso productivo. Dicho sistema fue inventado –de ahí
su nombre—por Henry Ford (1863-1943), ingeniero e industrial norteamericano,
pionero de la industria del automóvil, quien fundó en 1903 la Ford Motor Company,
donde aplicó muchas de sus ideas, parcialmente fundadas en la obra de Taylor, y que
recibieron posteriormente el nombre de “fordismo”.
Esta forma de organizar la producción resultó ser tan exitosa que se convirtió en
modelo para otras industrias, sobre todo a partir de la Segunda Guerra Mundial (1939-
1945). Tal sistema, sin embargo, dista mucho de ser solamente una nueva forma de
organizar la producción: es, también, una nueva visión de las relaciones capital-trabajo
y de la incorporación del obrero al sistema capitalista, no sólo como sujeto productivo
sino además como consumidor y como ciudadano.

5.1 Características del fordismo

En lo que sigue veremos las principales características:

 Está basado en la producción en cadena.

 Reduce los costes asociados a la producción.
 Disminuye el tiempo de producción.
  Especializa a la mano de obra en procesos pequeños y muy específicos.
 Elimina la flexibilidad del tiempo del obrero en el trabajo.
 Propone una subida de salarios del obrero para que pueda consumir los
productos que fabrica.
 Mecanización del trabajo.
 Utilización del uso de la cinta de montaje o ensamblado.
 Uso de mano de obra no cualificada.

5.2 Producción en cadena

La producción en cadena también es denominada como producción en masa y
producción en serie. Esta forma de organización de la producción fue desarrollada de
forma muy beneficiosa por Henry Ford, aunque hay que recalcar que las primeras ideas
sobre cadena de montaje se remontan en Ransom Eli Olds empresario automovilístico
fundador de su propia empresa fabricante de automóviles en 1887 donde aplicaba sus
conocimientos. Puesto que ya para el 1901 aplicara su propia forma en cadena de
montaje.
La descomposición del ensamblaje de un producto en diferentes partes o fases en un
proceso de fabricación, permite ir incorporando en cada fase una determinada pieza,
elemento o partes del producto por cada sección que va pasando dicho producto. Esto
permite que cada trabajador aplique todo su esfuerzo, destreza y conocimiento en una
parte específica de la producción.
La producción en serie fue traída de las manos por lo que se denomina la revolución
industrial del siglo XIX. Tal revolución está llena de novedades como lo es la
producción en cadena.
La historia revela que para el siglo XX Frederick Winslow Taylor (Taylorismo) desarrolló
los primeros modelos teóricos. Más tarde Henry Ford (Fordismo) los toma, los hace
más viable y los lleva a la práctica, creando y desarrollando así la moderna producción
en masa.
Hay que señalar que, tal forma de producción es de uso constante en la producción de
bienes. A la vez nos parece un proceso normal en los procesos de producción. Sin
embargo, cuando tal forma de producción comenzó a implementarse en aquellos
tiempos significó una tremenda revolución. Avances sin precedentes dentro de las
diferentes industrias.
5.3 Ventajas de la producción en cadena
La producción en cadena permitió elevar la calidad y producción en la fabricación de
los diversos productos sometidos a estandarización en el proceso. Las principales
ventajas que aporta la producción en cadena son:
 Es la clave para aquellos productos factibles de estandarización.
  El proceso de estandarización resulta sencillo.
 Permite el ahorro de tiempo en la producción.
 Permite la reducción de coste.
 La producción tiende a aumentar

6 Toyotismo
El método toyotista surgió en Japón, hacia fines de la Segunda Guerra Mundial. La
destrucción de la guerra y la crisis generada por la derrota militar hizo que el Japón se
encontrara en una situación de severas dificultades económicas al final de la misma. El
consumo se veía absolutamente deprimido, escaseaban las materias primas y la mano
de obra calificada. El país tenía que enfrentar el proceso de recuperación con estos
condicionantes.
La producción automotriz enfrentaba además la posibilidad de la competencia de los
países desarrollados (sobre todo la estadounidense) que pretendían ingresar en su
mercado. Partiendo del análisis de la producción en la división textil de Toyota, un
ingeniero de la empresa (Taïichi Onho) comenzó a diseñar un nuevo modelo de
producción. El nuevo sistema estaría basado en la necesidad de producir solamente lo
que se vendía y a partir de pensar la producción “al revés” de cómo fue diseñada para
el fordismo.
Es decir, que en lugar de producir para un stock que se fijaba de antemano y en
grandes cantidades, ahora se tenía que producir en pequeñas cantidades y solo lo que
el cliente necesitaba. Además, había que evitar los stocks excesivos de partes de
producto y de productos terminados. Cada stock es costo en la línea, que debía ser
reducido. Aparte, si una cosa tenía que ser reducida era la cantidad de trabajadores en
la línea

6.1 Reducción de costos

Para Toyota, la idea de base del Sistema de Producción Toyota (SPT) es la eliminación
completa de los gastos en stocks y actividades improductivas, con el objetivo de
aumentar el beneficio. Las materias primas que Toyota compra no pueden ser más
caras que las de su competencia y el precio de venta de un automóvil no puede ser
más caro que el de ellos. Considerando el precio de venta dado por el mercado, Toyota
ataca los costos variables, comprendidos en ellos los que corresponden a la mano de
obra, para comprimir al máximo el precio de venta. Se localizan siete fuentes de gasto
de recursos materiales, temporales y humanos:
1) la producción excedente
2) el tiempo muerto
3) el tiempo de transporte
4) el tiempo que transcurre entre que las piezas entran a la planta y se utilizan
5) la mala preparación del trabajo
6) los stocks
7) los gestos inútiles y los defectos
Los dos principios del SPT, “justo a tiempo” y automatización, que constituyen los dos
pilares para eliminar estos gastos, son, sin embargo, canalizados y dinamizados por la
gestión del precio de reventa y de la eficiencia productiva. La concepción toyotiana de
manejo del precio de reventa se asienta en la idea de la “ingeniería simultánea”, ligada
a la tarea no solo de los ingenieros internos sino también de aquellos que están en los
talleres y los proveedores que alimentan la cadena, en función de una organización
matricial. Cada seis meses se establece un plan de reducción de costos, que se
establece siguiendo el objetivo anual de beneficio que es fijado en base a un proyecto
de rentabilización a largo término

6.2 Pilares del sistema de producción Toyota

 Justo a tiempo: Ningún componente de un auto se fabrica antes de que sea
estrictamente necesario. Toyota evita la acumulación de inventarios innecesarios
que producen pérdidas.
 Jidoka: Alude a la automatización con un toque humano que combina la
colocación de las máquinas en el orden en que se usan y la capacitación de los
asociados para manejarlas, lo que permite que la producción fluya en forma
continua.
 Kaizen: Se denomina kaizen a los grupos que se conforman en la empresa para
analizar mejoras en la producción, destinadas a reducir costos. Hay distintos
tipos de kaizen y sus objetivos finales tienen relación con el papel que juegan en
el plan de reducción de costos y/o en la determinación de la eficiencia
productiva. Este mecanismo es también denominado como “Círculos de Calidad”
o “Mejora Continua”

6.3 Ventajas del sistema

 Menor costo: El sistema permite competir con productos de bajo costo al
fabricarlos con formas de producción y distribución altamente productivas e
invertir en equipos especializados en la fabricación en masa.
  Mayor calidad: Con el diseño de productos fiables y fabricando artículos sin
defectos se logra la asociación entre marca y calidad soñada por cualquier
empresa.
 Mejor servicio: El sistema de producción Toyota permite la entrega exitosa de los
productos tanto en cantidad como en fecha y precio. Además, facilita la calidad
en la asistencia post-venta.
 Mayor flexibilidad: Otro de los beneficios de TPS es la posibilidad de modificar
los productos o los volúmenes de producción cuando existan variaciones de la
demanda, cambios en el mercado o innovaciones tecnológicas.
 Más innovación: La mejora de todos los procesos facilita el desarrollo de nuevos
productos, la investigación y creación de innovadoras tecnologías de producción
y la implementación de mejores sistemas de gestión. Todo en beneficio del
cliente final.

7 OPEX (Excelencia operacional)

La excelencia operacional adquiere peso como un concepto cuando se vuelve común
que las empresas adoptan diversas estrategias para crear ventajas en el negocio como
una oportunidad para estar siempre por delante de su competencia. Las estrategias se
han enfocado principalmente en incrementar la calidad, la confiabilidad, la flexibilidad,
velocidad de respuesta hacia el cliente y el valor agregado (Pearson, 2010).
En su publicación Mark Pearson describe las cinco características fundamentales que
deben reunirse en el proceso de alcanzar la excelencia operacional. En primera
instancia debe identificarse el “vector dominante de la compañía”; es decir, su razón de
ser, aquello que lo diferencia y le da una ventaja sobre sus competidores por la
proposición de valor generada.
El segundo elemento es el establecimiento de la estructura adecuada, para lo cual
debe existir un modelo que guíe a la cadena de suministro y sus organizaciones a
través de sus directivos, quienes son los tomadores de decisiones. Principalmente
marcará la manera en que el negocio está organizado y el cómo debe ejecutarse la
estrategia del mismo. Aquí ya debe considerarse la alineación del personal, los
procesos, la tecnología y la estructura organizacional para detectar las prioridades
internas y externas que permitan trabajar con las habilidades presentes y el desarrollo
de las capacidades.
La tercer característica consiste en mostrarse por delante de los competidores, para
ello se recurre a acciones de simplificación, estandarización y la eliminación del
desperdicio. Todo esto para mejorar el desempeño de forma significativa y que sea
cuantificable, que más adelante se traducirá en los objetivos ya mencionados de
eficiencia, flexibilidad, velocidad de respuesta, la calidad, confiabilidad y el valor
añadido.
En cuanto al funcionamiento de la cadena de suministro, debe procurarse el equilibrio
entre la adaptación estructural y la excelencia en la ejecución, que resulta ser el cuarto
elemento en cuestión. Ello implica el desarrollo de procesos robustos que mantenga los
niveles de calidad y productividad deseados.
Por último, para que la excelencia operacional sea alcanzada, el autor incluye como
quinto elemento la selección del camino correcto, se destaca el hecho de actuar y no
sólo concebir adónde se quiere llegar, por lo que se requiere la ejecución de
estrategias, programas o proyectos que trabajen los objetivos declarados por la
organización.

7.1 Características
Al analizar las características de la excelencia operacional plasmadas por Pearson,
destacan los siguientes puntos:
 La excelencia operacional requiere de un proceso formal y un compromiso por parte
de todos los actores presentes en la organización.
 Identificar y potencializar la ventaja competitiva o diferenciador, por medio de
procesos robustos que cumplan con las expectativas en cuanto a calidad, eficiencia,
velocidad de respuesta, entre otros.
 Para la coordinación de las distintas áreas dentro de una empresa, se requiere de
una estrategia declarada. Los proyectos que surjan deben ser alineados al
cumplimiento de dicha estrategia.
En la publicación “¿Cómo alcanzar la excelencia operacional?” por M. Bigelow se
destaca otro elemento importante, que quizás puede ser visto como un conector entre
el establecimiento y la evaluación de los requerimientos, éste es la comunicación. Para
la ejecución del proceso formal que busca la excelencia operacional, es necesario
asegurarse que los requerimientos han sido claramente establecidos, comunicados y
periódicamente evaluados. De tal forma, se dará pie a un proceso continuo que
promueve y facilita el logro de la excelencia operacional.

En concreto se puede definir la Excelencia Operacional como el objetivo de dirigir un

negocio de forma que se mejora la calidad, se obtienen altos rendimientos, mayor
productividad o velocidad de respuesta y un menor desperdicio, también refiere al
estado o condición de superioridad en las operaciones y ejecuciones de los procesos
del negocio (Adkins, 2007). Su logro requiere de optimizar e integrar al personal, los
recursos y los procesos. Michalle Adkins señala que el estado de la excelencia
operacional además de las herramientas o metodologías, también requiere de un
asesoramiento, un gran compromiso y paciencia, estímulo constante, confianza, así
como la celebración del éxito, la objetiva revisión de las fallas y la aceptación de que no
siempre se obtendrán los mismos resultados de un área a otra, a pesar de ser
similares.
La adopción de una filosofía de excelencia operacional establece un compromiso y un
actuar bajo las características ya descritas; sin embargo, cada área o función dentro de
una compañía va a requerir de distintas metodologías, herramientas y habilidades para
su mejor desempeño.
7.2 Estructura
Adkins propone una estructura de programa a implementar dirigida hacia la excelencia
operacional, en el cual define 6 etapas para cualquier programa o proyecto. El arranque
parte de una evaluación inicial para detectar áreas de oportunidad. A partir de ello, se
debe generar un reporte con aspectos encontrados acompañados con mejoras o
beneficios potenciales que pueden resultar de la eliminación o disminución del
problema. Una vez seleccionado el plan de acción, existe el diseño e implementación
de un proyecto, parte en la que se detectan las estrategias, herramientas y
metodologías pertinentes para el área en cuestión. Finalmente debe existir un análisis
de los resultados, por medio de indicadores o métricos que permitirán un control
continuo.
8 Cuestionario

1. DEFINE AMPLIAMENTE LOS SIGUIENTES CONCEPTOS Y DE TRES

EJEMPLOS DE CADA UNO DE ELLOS: SISTEMA, MANUFACTURA,
SISTEMAS DE MANUFACTURA.
SISTEMA: (system). Conjunto de partes o elementos organizadas y relacionadas que
interactúan entre sí para lograr un objetivo. Los sistemas reciben (entrada) datos,
energía o materia del ambiente y proveen (salida) información, energía o materia.Un
sistema puede ser físico o concreto (una computadora, un televisor, un humano) o
puede ser abstracto o conceptual (un software). Los sistemas tienen límites o fronteras,
que los diferencian del ambiente. Ese límite puede ser físico (el gabinete de una
computadora) o conceptual. Si hay algún intercambio entre el sistema y el ambiente a
través de ese límite, el sistema es abierto, de lo contrario, el sistema es cerrado.
MANUFACTURA: (del latín manus, mano, y factura, hechura) describe la
transformación de materias primas en productos terminados para su venta. También
involucra procesos de elaboración de productos semi-manufacturados. Es conocida
también por el término de industria secundaria. Algunas industrias, como las
manufacturas de semiconductores o de acero, por ejemplo, usan el término de
fabricación.
SISTEMAS DE MANUFACTURA: "Es la ciencia que estudia los procesos de
conformado y fabricación de componentes mecánicos con la adecuada precisión
dimensional, así como de la maquinaria, herramientas y demás equipos necesarios
para llevar a cabo la realización física de tales procesos, su automatización,
planificación y verificación."

2.  PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS DE

MANUFACTURA.
En todos los sistemas productivos existen dos factores que han generado la
modernización o actualización.
La industria de la guerra
La libre competencia
La tendencia de la mayoría de los sistemas productivos es la automatización total. En
estos sistemas el hombre únicamente participa en:

 El diseño de los sistemas

  La construcción de la maquinaria
 En la supervisión de los sistemas
 En el mantenimiento o reparación de las máquinas.
También existe una gran tendencia al empleo de maquinados sin desprendimiento de
viruta, lo cual es debido a la gran disponibilidad de materiales con propiedades que
antes no se podían obtener con facilidad o a precios accesibles.

3. DEFINE EL CONCEPTO DE “PROCESO” Y EXPLIQUE AMPLIAMENTE SUS

CLASIFICACIONES DANDO UN EJEMPLO PARA CADA UNO DE ESTOS.
Proceso es el conjunto de actividades relacionadas y ordenadas con las que se
consigue un objetivo determinado"
En la ingeniería industrial el concepto de proceso adquiere gran importancia, debido la
práctica en esta carrera, requiere:
Planear, integrar, organizar, dirigir y controlar

4. ILUSTRE CON UN ESQUEMA LA CLASIFICACIÓN “IN EXTENSA” DE LOS

SISTEMAS DE MANUFACTURA.

5. ENLISTE 10 PARÁMETROS O INDICADORES BÁSICOS DE LOS SISTEMAS

DE MANUFACTURA Y DE UN EJEMPLO DE CADA UNO DE ELLOS.
 Procesos que cambian la forma de del material
Ejemplos: Metalurgia extractiva, Fundición, Formado en frío y caliente, Metalurgia de
polvos, Moldeo de plástico
  Procesos que provocan desprendimiento de viruta por medio de máquinas
Ejemplos: Métodos de maquinado convencional, Métodos de maquinado especial

 Procesos que cambian las superficies

Ejemplos: Con desprendimiento de viruta, Por pulido, Por recubrimiento.
 Procesos para el ensamblado de materiales
Ejemplos: Uniones permanentes, Uniones temporales
 Procesos para cambiar las propiedades físicas
Ejemplos: Temple de piezas, Temple superficial
6. EXPLIQUE EN QUE CONSISTE EL SISTEMA DE MANUFACTURA,
SECUENCIAL, DISYUNTIVO Y LOCACIONAL Y DE UN EJEMPLO DE CADA
UNO DE ESTOS.
 Secuencial: Donde el proceso de manufactura tiene un orden, dentro de las
instalaciones.
Ejemplo: ensamblado de computadoras.
 Disyuntivo: Donde el proceso de ensamble, no sigue un orden, sin alterar la
producción. Ejemplo: elaboración de sillas.
 Locacional: Donde las partes son ensamblas en estaciones de trabajo.
Ejemplo: ensamble automotriz

7. EXPLIQUE AMPLIAMENTE EL IMPACTO QUE TIENE LA

CARACTERIZACIÓN DE LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA EN EL
DISEÑO DE SISTEMAS DE MANUFACTURA EN GENERAL
Los cambios actuales en el ambiente de manufactura están caracterizados por una
agresiva competencia a nivel global y por rápidos cambios en la tecnología de
procesos. Esto requiere de la creación de sistemas de producción que puedan ser
fácilmente actualizados y en los cuales nuevas tecnologías y nuevas funciones puedan
ser integradas rápidamente. En Estados Unidos, la industria, el gobierno y otras
instituciones han identificado tendencias en los materiales y la manufactura para el
2020.
El comité sobre la visión de la tecnología de los materiales, en la publicación de
Technology Vision 2020-The U.S. Chemical Industry (1996), identificó objetivos en
cinco principales áreas:
 · Nuevos materiales.
· Caracterización de materiales.
· Modelado y predicción de materiales.
· Aditivos.
· Reciclaje.
8. EXPLIQUE AMPLIAMENTE CUAL ES EL IMPACTO Y LAS IMPLICACIONES
DE LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA MODERNOS EN NUESTRO PAÍS.
La competencia global por los mercados obliga a las empresas manufactureras a
competir en costos, calidad y tiempo. Ubicar con precisión los precios de los
componentes de manufactura es esencial para lograr una operación eficiente y
producción competitiva (Beheshti y Lollar 2003, 839; Ben-Arieh y Qian 2003, 169;
Ozbayrak et al. 2004, 49).
Estos sistemas modernos de manufactura nos permiten, aumentar la productividad,
eficiencia y utilidades de nuestras empresas. En un principio el uso de estos sistemas
puede generar la disminución de empleos, que es algo negativo, por lo que se debe
tener un equilibrio entre la generación de empleo y sistemas de manufactura modernos.
De igual manera se debe promover la generación de sistemas de manufacturas
generados por el país, para dejar de depender de sistemas extranjeros.
9. MEDIANTE UN DIAGRAMA A BLOQUES O ESQUEMÁTICO, EXPLIQUE UN
SISTEMA DE MANUFACTURA INDICANDO SUS ELEMENTOS BÁSICOS
Por favor explique y/o describa el concepto de Administración científica
(Ingenieria) explicado en clase en base al esquema presentado en la misma.

Un sistema de producción es aquel que tiene una entrada (insumo), los cuales sufren
un proceso de transformación y una salida (producto), realimentándose el mismo a
través de un proceso de control. También se ha definido la administración de
operaciones como la administración de los sistemas productivos o sistemas de
transformación, que son los que convierten los insumos en bienes o servicios.
Los insumos para el sistema son: Energía, Materiales, Mano de obra, Capital e
Información. Estos se convierten en bienes o servicios mediante la tecnología del
proceso, las operaciones de cada tipo de industria varían dependiendo del ramo, al
igual que sus insumos.
Un sistema de producción proporciona una estructura que facilita la descripción y la
ejecución de un proceso de búsqueda. Cabe mencionar que para obtener resultados
positivos es necesario estar en coordinación todos los departamentos de una empresa
para así lograr alcanzar la meta deseada.
9 Glosario
1. OPTIMIZACIÓN: La optimización tiene como objetivo mejorar el resultado en
aquello que hacemos. Por tanto, la optimización de los procesos y los recursos
trata de establecer acciones de mejora en aquellas tareas que intervienen en la
elaboración del producto y/o servicio que ofrecemos desde nuestra organización.

2. PRODUCTIVIDAD: Es la relación entre los bienes, productos y servicios

obtenidos y los recursos utilizados para producirlos, matemáticamente hablando:

Resultados ¿ Productos Output Productos buenos+malos

Productividad= = = =
Medios Recursos disponibles Input Recursos necesarios+ desperdicios

“Productividad es hacer más con menos”, “utilización eficiente de insumos para lograr
productos” y las definiciones podrían seguir, la Productividad no es algo que depende
sólo del empleado, depende de todos los integrantes de la empresa y en primer lugar,
de los directivos. La productividad no consiste en que el obrero trabaje más horas y a
un ritmo más acelerado. En realidad se obtiene mediante la suma de todas las
productividades alcanzadas cuando se administran y potencian acertadamente todos
los recursos.

3. COMPETITIVIDAD: se define como la capacidad de generar la mayor

satisfacción de los consumidores fijando un precio o la capacidad de poder
ofrecer un menor precio fijado una cierta calidad. Concebida de esta manera se
asume que las empresas más competitivas podrán asumir mayor cuota de
mercado a expensas de empresas menos competitivas, si no
existen deficiencias de mercado que lo impidan.

4. EFICIENCIA: Indicador de menor costo de un resultado, por unidad de factor

empleado y por unidad de tiempo. Se obtiene al relacionar el valor de los
resultados respecto al costo de producir esos resultados.
 5. EFICACIA: Indicador de mayor logro de objetivos o metas por unidad de tiempo,
respecto a lo planeado.

6. MAXIMIZACIÓN: La acción de maximizar puede desarrollarse de distintas

maneras en el ámbito de la economía y la producción. Algunas de las opciones
para maximizar una determinada explotación son la introducción de tecnología,
el recorte de costos y cualquier decisión que tienda a potenciar la productividad.

En este sentido, maximizar el rendimiento de una empresa puede ser lo mismo

que optimizar el uso de sus recursos, o sea, buscar la mejor manera de
aprovecharlos. El concepto de optimización está muy presente en la actualidad,
también en el mundo de la informática, donde se vuelve necesario hacer un
mantenimiento frecuente de los dispositivos y buscar nuevas y más eficientes
formas de utilizar su memoria para evitar que disminuya su rendimiento después
de un tiempo de uso.

7. MINIMIZACIÓN: Reducir considerablemente, o al mínimo, una cosa material o

inmaterial, especialmente el valor o importancia de algo o alguien.

8. RECURSO: Son los medios que se emplean para realizar las actividades. Por lo
general son seis: humanos, financieros, materiales, mobiliario y equipo, planta
física y tiempo.

9. INSUMO: El insumo es todo aquello disponible para el uso y el desarrollo de la

vida humana, desde lo que encontramos en la naturaleza, hasta lo que creamos
nosotros mismos, es decir, la materia prima de una cosa.

10 Referencias bibliográficas
(1) http://www.upvm.edu.mx/Licenciaturas/Industrial/Plan/Cuatrimestre7/Siste
mas_de_manufactura.pdf
(2) https://www.toyota.mx/nota/sistema-de-producci%C3%B3n-toyota-la-
filosof%C3%ADa-empresarial-m%C3%A1s-admirada
(3) http://archivo.cta.org.ar/IMG/pdf/El_Toyotismo.pdf
(4) https://repositorio.tec.mx/bitstream/handle/11285/570955/DocsTec_11929
.pdf?sequence=1&isAllowed=y