Lean Manufacturing

1. ¿Qué es? SANDRA

El Lean Manufacturing, o también llamado Lean Production, es un método de organización del

trabajo que se centra en la continua mejora y optimización del sistema de producción mediante la
eliminación de desperdicios y actividades que no suman ningún tipo de valor al proceso.

Su objetivo fundamental es el de minimizar las pérdidas que se producen en cualquier proceso de

fabricación, y en utilizar solo aquellos recursos que sean imprescindibles. Así, eliminando el
despilfarro se mejora la calidad y se reducen el tiempo de fabricación y los costes.

Otro objetivo importante que busca Lean Manufacturing es conseguir el

bienestar del personal y al mismo tiempo crear empleados polivalentes, capaces
de realizar tareas diferentes con agilidad, gracias a los programas de desarrollo
de los empleados. Además de otras ventajas no cuantificables como, por ejemplo,
buen espíritu de trabajo en equipo, cultura de innovación, empleados proactivos,
condiciones laborales placenteras, y larga vida de las maquinarias.

Lean Manufacturing radica en la premisa de que «todo puede hacerse mejor»; de tal manera que
en una organización debe existir una búsqueda continua de oportunidades de mejora.

2. Origen

También conocido como Lean Production, o Just Lean, está basado en el enfoque socio-técnico
integrado en el Sistema de Producción de Toyota. En la actualidad sigue siendo utilizado por esa
empresa, así como por un gran número de ellas, incluyendo Caterpillar Inc. y Nike.

Tras la Segunda Guerra Mundial, Toyota se enfrentaba con una serie de

situaciones que llevaron a sus dirigentes a buscar soluciones, por ejemplo, el
mercado era pequeño, sin embargo, demandaba una gran variedad de vehículos,
los empleados, incluyendo a los inmigrantes, exigían mejores condiciones de trabajo
que las que se ofrecían hasta el momento, no contaban con recursos económicos
para comprar las tecnologías de producción del occidente y la competencia de
productores de automóviles en el extranjero era bastante fuerte.

En 1950 Eiji Toyoda fue a visitar una planta de Ford en los Estados Unidos
para estudiar el sistema de producción en masa. Tras analizar cada movimiento
del sistema, quedó convencido de que esta metodología de trabajo no podía ser
utilizado en Japón, ya que el pequeño mercado de Japón no justificaba los grandes
volúmenes de producción. Con estas limitaciones y con la flexibilidad y sencillez de los equipos con
que contaban en la empresa, Taiichi Ohno se dedicó a desarrollar un nuevo enfoque
en la producción y luego muchos años de labor y aprendizaje surgió el
Sistema de Producción Toyota.

El Lean Manugacturing se introdujo en el mundo occidental a través de la publicación en 1990

de The Machine That Changed the World (La máquina que cambió el mundo), que se basó en un
estudio de cinco años y cinco millones de dólares del Massachusetts Institute of Technology
(MIT) sobre el futuro del automóvil que detallaba el sistema de Lean Manufacturing de Toyota.

Desde entonces, los principios lean han influenciado profundamente los conceptos de fabricación
en todo el mundo, así como en industrias fuera de la manufactura, incluyendo la salud, el
desarrollo de software y las industrias de servicios.

Los beneficios de Lean Manufacturing incluyen la reducción de los tiempos de entrega, la

reducción de los costos de producción y la mejora de la calidad del producto, por nombrar sólo
algunos.

3. Elementos del Lean Manufacturing:

Aparte del área de producción, hay 4 elementos importantes que se deben coordinar y
mejorar para que todo el sistema trabaje a la perfección: el diseño e ingeniería del
producto, la cadena de suministro, la demanda y el cliente.

 Diseño e ingeniería del producto: El área de diseño se fundamenta en el trabajo de

equipos formados por miembros de diferentes departamentos, guiados por líderes
con experiencia, donde la comunicación tiene un peso importante y, todos los
miembros tienen que estar de acuerdo con todas las decisiones tomadas, de modo
que los conflictos se hagan al inicio del proyecto y no después.
 Cadena de suministro: Una empresa necesita tener una buena coordinación en su
cadena de suministro para poder tener todo el material a tiempo con buena
calidad y bajos precios. Lean organiza los suplidores en niveles funcionales. Cada
nivel tiene unas responsabilidades. Por ejemplo, los suplidores de primer nivel son
parte integral del diseño y desarrollo de un nuevo producto. Estos a su vez deben
buscarse suplidores de segundo nivel que le suplan las partes necesarias.
 La demanda y los clientes: Para Lean lo más importante es el cliente, de nada vale
fabricar de la manera más eficiente un producto que el cliente no quiere. Es por
esto por lo que las empresas deben adaptarse a las demandas cambiantes de los
clientes. Toyota integró a los centros de ventas y a los clientes en los procesos de
la fábrica, creando relaciones de largo plazo. A los centros de ventas los vinculó
con el sistema de producción, para que sean ellos quienes determinen la cantidad
a producir, y a los clientes los involucró en el proceso de diseño y desarrollo del
producto.

4. 5 principios del Lean Manufacturing

Implementar Lean Manufacturing no es simplemente poner en práctica unas cuantas técnicas para
mejorar los procesos. Comprende un cambio en el pensamiento de toda la empresa, desde la
materia prima al producto terminado, de la orden a la entrega y desde la idea a la concepción. Hay
5 principios que sirven de guía para cambiar de sistema de producción a Lean (Womack, et al.,
2003). Definir el valor del producto, identificar el flujo del valor, hacer que el valor fluya sin
interrupciones, dejar que sea el cliente quien hale el producto, y perseguir la perfección.
1. Identificar el valor desde la perspectiva del cliente.

El valor es creado por el productor, pero es definido por el cliente. En otras palabras, las empresas
necesitan entender el valor que el cliente le da a sus productos y servicios, lo cual, a su vez, puede
ayudarles a determinar cuánto dinero está dispuesto a pagar el cliente.

La empresa debe esforzarse por eliminar el desperdicio y el costo de sus procesos de negocios
para que el precio óptimo del cliente pueda ser alcanzado con el mayor beneficio para la empresa.

Es fundamental entender cuáles son los requisitos del cliente. Es lo primero que se debe hacer en
un pensamiento Lean y el fabricante es el encargado de crear ese valor y ofrecerlo a precios que el
cliente entienda que vale el producto y esto se logra a través del diálogo con clientes específicos.

2. Mapear el flujo de valores.

Este principio implica el registro y análisis del flujo de información o materiales requeridos para
producir un producto o servicio específico con la intención de identificar el desperdicio y los
métodos de mejora. El flujo de valor abarca todo el ciclo de vida del producto, consiste en estudiar
todas las operaciones del proceso de producción en tres niveles: desde el concepto de diseño e
ingeniería hasta su lanzamiento, desde el flujo de información cuando se recibe la orden de
producción hasta que se despacha y desde el flujo físico de la materia prima hasta ser elaborado
como un producto terminado en las manos del cliente.

Las empresas deben examinar cada etapa del ciclo para detectar residuos. Cualquier cosa que no
agregue valor debe ser eliminada. El pensamiento lean recomienda la alineación de la cadena de
suministro como parte de este esfuerzo.

3. Crear el flujo.

Eliminar las barreras funcionales e identificar formas de mejorar el tiempo de entrega para
asegurar que los procesos sean fluidos desde el momento en que se recibe un pedido hasta la
entrega. El flujo es decisivo para la eliminación del desperdicio. El Lean Manufacturing se basa en
la prevención de interrupciones en el proceso de producción y en permitir un sistema equilibrado
e integrado de procesos en los que las actividades se mueven en un flujo constante.

4. Establecer un sistema pull (reparto uniforme de las ordenes de producción)

Esto significa que sólo se inicia un nuevo trabajo cuando hay demanda para ello.

Con un sistema push, utilizado con anterioridad por los sistemas de planificación para los recursos
de fabricación, las necesidades de inventario se determinan por adelantado y el producto se
fabrica para cumplir con esa previsión. Sin embargo, los pronósticos son normalmente imprecisos,
lo que puede resultar en oscilaciones entre un exceso de inventario y una cantidad insuficiente, así
como en la posterior alteración de los programas y un deficiente servicio al cliente.
En cambio, el lean manufacturing se basa en un sistema de «pull» en el que no se compra ni se
fabrica nada hasta que hay demanda. El sistema «pull» se basa en la flexibilidad y la comunicación.

5. Perseguir la perfección con la mejora continua del proceso.

El Lean manufacturing se basa en el concepto de la búsqueda continua de la perfección, lo que

implica abordar las causas fundamentales de los problemas de calidad y buscar y eliminar los
residuos en toda la cadena de valor.

5. Los 8 desperdicios del Lean Manufacturing

El Sistema de Producción de Toyota estableció siete desperdicios, o procesos y recursos, que no

añaden valor para el cliente. Estos siete desechos son:

 Transporte innecesario: Mover material en proceso o producto terminado de un lado

a otro. No agrega valor al producto.

 Exceso de inventario: Almacenamiento excesivo de materia prima, en proceso o

terminada. Ocupan espacio y requieren de instalaciones adicionales de
administración y administración.

 Movimiento innecesario de personas, equipos o maquinaria: Cualquier movimiento de

personas o máquinas que no agreguen valor al producto o servicio.
 Esperas o demoras: Operarios o clientes esperando por material o información.
Sobreproducción de un producto: Hacer el producto antes, más rápido o en cantidades mayores a
las requeridas por el cliente, ya sea interno o externo.
 Sobre procesamiento: dedicar más tiempo a un producto de lo que el cliente necesita,
como los diseños que requieren maquinaria de alta tecnología para características
innecesarias
 Defectos, que requieren esfuerzo y costo para su corrección, Reparación de un material en
proceso o repetición de un proceso.

Aunque no se incluyeron originalmente en el sistema de producción de Toyota, muchos

profesionales lean señalan un octavo desperdicio:

El desperdicio de talento e ingenio no utilizado: Subutilización del personal. Cuando no se utilizan

las habilidades y destrezas del personal (habilidad creativa, física y mental).

6. Herramientas y conceptos del Lean Manufacturing

El Lean Manufacturing requiere una búsqueda incesante de la reducción de los desechos. El

desperdicio es cualquier cosa que los clientes no creen que agregue valor y por la cual no están
dispuestos a pagar. Esto requiere una mejora continua, lo que constituye el núcleo de la
fabricación ajustada.

Otros conceptos y procesos importantes en los que se basa el lean son:

 - Heijunka: nivelación de la producción que busca producir un flujo continuo de producción,
liberando trabajo a la planta al ritmo requerido y evitando interrupciones.
- Kanban: una señal – ya sea física, como una etiqueta o un recipiente vacío, o enviada
electrónicamente a través de un sistema – utilizada para agilizar los procesos y crear una
entrega justo a tiempo.
- Jidoka: un método de proveer a las máquinas y a los humanos con la habilidad de detectar
una anomalía y detener el trabajo hasta que pueda ser corregida.
- Andon: una ayuda visual, como una luz intermitente, que alerta a los trabajadores de un
problema.
- Poka-yoke: un mecanismo que protege contra el error humano, como una luz indicadora
que se enciende si se ha pasado por alto un paso necesario, una señal que se da cuando
un tornillo se ha apretado el número correcto de veces o un sistema que bloquea un paso
siguiente hasta que se hayan completado todos los pasos anteriores.
- 5S: un conjunto de prácticas para organizar los espacios de trabajo para crear áreas
eficientes, efectivas y seguras para los trabajadores y que evitan la pérdida de tiempo y
esfuerzo. Las 5S enfatizan la organización y la limpieza.
- Value Scream Mapping (VSM)
- Manufactura Celular
- SMED
- Kaizen
- Mantenimiento productivo total
- Indicadores
- Just in time

7. Ejemplos de empresas que utilizan el Lean Manufacturing

TOYOTA

El gigante automovilístico fue quizás la Toyota fue una de las primeras grandes empresa que
adoptó esta ideología lean en sus procesos de fabricación, llamando inicialmente al método
el Sistema de Producción Toyota. No sólo han eliminado el desperdicio, sino que también han
dominado las técnicas necesarias para minimizar los productos defectuosos que no satisfacen las
necesidades de los clientes.
Toyota trabaja con dos procesos primarios que permiten alcanzar estos objetivos. El primero es un
proceso llamado Jidoka, que se traduce más o menos como «mecanización con la ayuda de
humanos». Esto significa que aunque algunos aspectos del trabajo están automatizados, los
humanos están continuamente comprobando la calidad del producto.

También hay programas incorporados en el sistema que permiten que las máquinas se apaguen
por sí solas si alguien detecta un problema. La segunda parte se conoce como el modelo Just In
Time o JIT.

Esto asegura que el siguiente paso de un proceso sólo se inicie una vez que se haya completado la
fase anterior. De esta forma, si hay un fallo en la línea de montaje, no se completará ningún
trabajo extra e innecesario. Esta técnica de fabricación ajustada ha allanado el camino para que
docenas de otras empresas sigan sus pasos.

INTEL

Conocida por sus procesadores informáticos, Intel adoptó las técnicas del lean manufacturing para
proporcionar un producto de mayor calidad a una industria que exige cero errores.

Esta ideología ha ayudado a reducir el tiempo para llevar un microchip a la fábrica de más de tres
meses en el pasado a menos de diez días. Con artículos tan precisos y técnicos, Intel se dio cuenta
rápidamente de que producir una mayor cantidad de productos de menor calidad no era la
manera de mejorar las ganancias y aumentar la satisfacción del cliente.

En cambio, al implementar factores de control de calidad y técnicas de reducción de desperdicios,

ambas partes se benefician. Esto es aún más cierto en la industria de la tecnología, donde los
productos cambian y se actualizan con tanta frecuencia.

JOHN DEERE

John Deere también ha adoptado un enfoque de fabricación lean en su negocio. Muchos de sus
mecanismos de control de calidad están totalmente automatizados, lo que significa que se pueden
comprobar más piezas en busca de defectos en un período más corto.

Esto significa que cada día puede salir más oferta y el producto puede ofrecerse al consumidor a
un precio más bajo. Estos controles también se utilizan para supervisar la producción de cada una
de las piezas de sus productos, lo que significa que nunca producirán más de lo necesario y
gastarán materiales de valor en el proceso.

 NIKE

El famoso gigante del calzado y la ropa también ha adoptado las técnicas de fabricación lean. Al
igual que otros negocios, Nike luego de adoptar las técnicas de fabricación lean, registró menos
desperdicios y un mayor valor para el cliente, pero también algunos beneficios imprevistos.

Se demostró que el lean manufacturing reducía las malas prácticas laborales en su planta de
producción en el extranjero hasta en un quince por ciento.
Esto se debió principalmente a que las técnicas implementadas valoraban más al trabajador que
las prácticas laborales anteriores. Le dio un valor más significativo al empleado y a su vez un valor
más alto a la compañía en su conjunto.

8. Las ventajas ofrecidas por la fabricación ajustada son numerosas y sustanciales:

Reducción en los costes de producción, que tienen un Impacto directo con un aumento del
margen de beneficio, con un estudio amplio de toda la cadena de valor, des del
aprovisionamiento, pasando por la producción, almacenaje y distribución.

Reducción lead time: Acortar los tiempos de entrega, ser más ágiles y rápidos en la respuesta a
los clientes, siempre sin perder o incluso aumentar la calidad.

Mejoras en calidad del servicio: Analizando el conjunto del flujo logístico de la empresa, vemos
todos los puntos de ineficiencia, de derroche, de esperas, de mala coordinación y
comunicación entre departamentos, la mejora de todo ello los hará ser más competitivos en el
mercado.

Optimización de equipos de trabajo, Evitar tareas dobladas y que no aportan valor añadido.

Disminución en tiempos de espera, El tiempo se traduce en dinero, reducir esos tiempos los
hace más competitivos y eficientes.

Reducción de inventarios, Tratar de reducir el stock parado en almacén que provoca un gasto
ineficiente, disminuye la liquidez de la compañía y alarga el periodo medio de maduración
económico (PMME).

- Los plazos de pedido y entrega se reducen de meses o semanas a tan sólo horas.
- Reducción en los costes de producción, en los inventarios, lead time,
- Las devoluciones por defectos en los productos se eliminan porque la calidad se incorpora
en lugar de inspeccionarse.
- Los precios se reducen porque los gastos generales de fabricación se reducen
considerablemente.
- El presupuesto invertido en stock se reduce a la mitad y los requerimientos de espacio de
almacenamiento se reducen a la mitad.
- Los clientes también pueden personalizar fácilmente su pedido ya que su producto no será
fabricado antes de que se realice el pedido, permitiéndoles elegir exactamente las
características del producto.
- Sin embargo, estos resultados favorables sólo se producen después de una serie de
medidas que pueden resultar poco convencionales, problemáticas e impopulares.
- Optimización de equipos de trabajo.

Bibliografía
https://www.cursosaula21.com/que-es-lean-manufacturing/

https://www.apd.es/lean-manufacturing-que-es/

Kahoot

1. ¿Cuáles son los elementos de Lean Manufacturing?

a) Diseño del producto, Demanda, Suministros

b) Diseño e ingeniería del producto, La demanda y los clientes, Cadena de suministro
c) Valor de la perspectiva del cliente, flujo de valores, Sistema pull, La demanda y los
clientes
d) Mapear el flujo de valores, crear el flujo, Sistema Pull, Valor desde la perspectiva del
cliente y perfección con la mejora continua.

2. ¿Cuál es el principio del Lean Manufacturing que trata de eliminar las barreras funcionales
e identificar formas de mejorar el tiempo de entrega? para asegurar que los procesos
sean fluidos desde el momento en que se recibe un pedido hasta la entrega?

a) Definir el valor del producto

 b) Identificar el flujo del valor
c) Crear el flujo; hacer que el valor fluya sin interrupciones
d) Establecer el sistema pull

3. Al definir el valor del producto es verdad que el valor es creado por el cliente, pero es
definido por el productor.
FALSO: El valor es creado por el productor, pero es definido por el cliente.

4. ¿Al moverse los operarios a las maquinas en vez de mover las maquinas a los operarios
seguirá siendo un desperdicio?

FALSO: Si, cualquier tipo de movimiento que genere el operario o la maquina es un desperdicio.

5. En la manufactura celular se incluye:

a. Operadores, productos y maquinas.
b. Operadores, material en proceso y equipos
c. Maquinaria, equipo y operadores.
d. Maquinaria, producto terminado o material en procesos y equipos.

6. ¿Cómo es también conocido el Lean Manufacturing?

a. Lean Quality
b. Lean efficiency
c. Just lean
d. Productivity Lean

7. ¿Cuáles de las siguientes no son ventajas del Lean manufacturing?

a. Disminución en los tiempos de espera.

b. Reducción de costes de producción.

c. Reducción de los inventarios

d. Ninguna de las anteriores.

8. En el año 1990 se introdujo el Lean Manufacturing en occidente?

a. Verdadero
b. Falso