INSTITUTO TECNOLÓGICO

SUPERIOR DE
HUAUCHINANGO.
INGENIERIA INDUSTRIAL

AVANCE PROYECTO
SISTEMAS DE MANUFACTURA

DOCENTE: ING.ARTURO SANTOS OSORIO

ALUMNA:
ELDA LIZETH CARDONA AGUILAR

G1VIND07
INDÍCE
EVOLUCIÓN DE LA MANUFACTURA Y SU IMPACTO EN EL DISEÑO O SELECCIÓN DEL SISTEMA.
....................................................................... 3
TAYLORISMO ........................................... 3
FORDISMO ................................................ 3
TOYOTISMO ............................................. 4
OPEX (EXCELENCIA EN OPERACIONES)4
INDICADORES Y PARÁMETROS BÁSICOS EN LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA 5
CARACTERIZACIÓN DE LAS OPERACIONES DE MANUFACTURA Y SU IMPACTO EN EL
DISEÑO DEL SISTEMA. ............................ 5
CARACTERÍSTICAS DE LOS INDICADORES MÉTRICOS, MÉTRICOS FINANCIEROS,
MÉTRICOS DE PROCESOS ....................... 5
PARÁMETROS BÁSICOS PARA IDENTIFICAR Y ESTRUCTURAR EL SISTEMA DE
MANUFACTURA ....................................... 6
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE MANUFACTURA 6
TOPS (equipos orientados a la solución de problemas) 6
APLICACIÓN DE SIX SIGMA .................... 7
DMAIC. (Definir, Medida, Analizar, I mejora, Control)............................................................ 7
DAMADV (Definir, Medida, Analizar, Diseño, Verificar) ......................................................... 7
DFSS (Definir, Identificar, Diseño, Optimizar, Verificar) ........................................................ 7
HERRAMIENTAS LEAN MANUFACTURING 7
VSP .............................................................................................................................................. 7
5`s ................................................................................................................................................ 7
Mantenimiento productivo total .............................................................................................. 7
QFD ............................................................................................................................................. 8
HERRAMIENTAS CREATIVAS PARA LA SOLUCION DE PROBLEMAS. 8
ANALISIS DE FLUJO DE PROCESOS ............ 8
CARACTERIZACIÓN DEL MATERIAL Y SU UTILIZACIÓN EN LOS PROCESOS 8
VSP (VALUE STREAM MAPPING) ........... 9
LEAN SUPPLY CHAIN............................... 9
TECNOLOGÍA DE GRUPOS. ...................... 9
CONOCIMIENTO Y HABILIDADES SISTEMAS DE PRODUCCIÓN 10
Identificación del sistema de producción (artesanal, masa o esbelta). 10
Clasificación del sistema de producción (única, por lote o continuo). 10
CONOCIMIENTO Y HABILIDADES SISTEMAS DE PRODUCCIÓN 10
Instrumentos de recolección de datos. 10
EVOLUCIÓN DE LA MANUFACTURA Y SU IMPACTO EN EL
DISEÑO O SELECCIÓN DEL SISTEMA.
TAYLORISMO
Frederick W. Taylor (1856-1915), se le conoce como el padre de la administración científica y
de la ingeniería industrial. Fue la primera persona que se valió de un cronómetro para estudiar
el contenido del trabajo, y como tal, se le conoce como el fundador de los estudios de tiempos y
movimientos. Nació en Filadelfia, Pensilvania, pasó los exámenes Delaware admisión Delaware
la Universidad de Harvard con honores, pero por problemas de la vista se vio impedido de
asistir. Taylor entró a la fuerza laboral como mecánico aprendiz. En 1878 a la edad de22 años,
Taylor comenzó a trabajar como obrero en Midvale Steel Works. Fue tomador de tiempos,
jornalero, operador de torno, capataz de cuadrilla y supervisor de taller mecánico. A los 31 años
era ingeniero en jefe del Midvale Steel Works. En 1883, después de años de escuela nocturna,
obtuvo su título de Licenciado en Ciencias en Ingeniería Mecánica del Instituto Stevens. Entre
sus grandes aportaciones Taylor creó, los cuatro principios de administración científica que
son:
Desarrollar una ciencia para cada elemento del trabajo de una persona, reemplazando,
por lo tanto, los métodos empíricos anteriores.
Seleccionar al mejor trabajador para cada tarea y capacitarlo en el método prescrito
establecido en el principio uno.
Fomentar el espíritu de cooperación entre la gerencia y el sindicato para los métodos
prescritos
Dividir el trabajo en partes casi iguales entre gerencia y trabajadores, de modo que cada
quien haga los que sabe hacer mejor. Antes de Taylor, los operarios creaban sus propios
métodos median te prueba y error, los trabajadores tenían la responsabilidad de ver
que todo estuviera a la mano paraca ejecutar el trabajo, así como llevar a cabo sus
propias herramientas Alabama trabajo (Meyers, 1995).
A Frederick Taylor se deben las siguientes innovaciones:
A. Estudios de tiempos con cronómetros
B. Herramientas de acero de alta velocidad
C. Afiladores de herramientas
D. Reglas de cálculo
E. Organizaciones de tipo funcional

FORDISMO
Henry Ford (1863-1947) Tenía como propósito diseñar un automóvil que fuera fácil de
producir y sencillo Delaware reparar. En1908 logró su cometido al hacer su modelo T, en el cual
hizo la producción en masa, y junto con este sistema utilizó otros recursos como:
➢ Ensamblar en línea.
 ➢ Utilizar partes intercambiables (estandarización de partes).
➢ Partes de fácil ensamble.
➢ Cambio la forma de diseñar el automóvil, en cuanto diseño disminuyó el número de
partes que s e movían en los motores y otros subtemas críticos.
➢ Simplificar el proceso de ensamble.
➢ Coordinar el ensamble (evitar cuellos de botella, balancear)

La inversión en maquinaria y equipo es alta, por lo tanto, la habilidad del operario ha sido
transferida del operario a la máquina. Dos tipos de categorías pueden distinguirse en
producción en masa.
Producción en cantidad.
Producción en flujo.
Productos discretos.
Productos continuos

TOYOTISMO
El toyotismo fue un sistema de producción aplicado a sus orígenes por la empresa japonesa
Toyota. Se basa en el principio Justo a tiempo que significa producir solo lo necesario y en el
momento que se requiere.
El Toyotismo propone empezar la producción una vez recibido el pedido. De ese modo se evita
acumular stock de mercadería por vender, lo cual implica coste de almacenamiento
El toyotismo se convirtió en el sistema con el cual Japón sacó a flote su industria, alcanzando el
país del sol naciente un gran desarrollo en pocas décadas.
Entre las características del toyotismo podemos destacar:
➢ Solo se fabrican los bienes que han sido solicitados, evitándose la sobreproducción.
➢ Incentivar el trabajo en equipo en lugar de la labor aislada.
➢ Alta rotación de los empleados para que aprendan a desarrollar diversas tareas. Esto
significa que el trabajador se volverá multifuncional, pudiendo manejar distintas
máquinas, por ejemplo. Esto, a diferencia del fordismo donde se buscaba especializar a
la mano de obra en pequeños procesos específicos (especialización del trabajo).
➢ La reducción en los costes de almacén podría permitir trasladar esa baja al consumidor
con un menor precio.

OPEX (EXCELENCIA EN OPERACIONES)

La OPEX es un cambio cultural de la organización que se llevará a cabo a medio / largo plazo y
requerir de algún tiempo de entrenamiento por parte de los empleados, con la idea clara de ir
introduciendo un nuevo paradigma; esto solo se lograr con la educación, disciplina y dedicación
necesaria. Además, se deben plantearse resultados en corto, mediano y largo plazo; por otro
lado, estos objetivos deben ser medibles. No hay que caer en el error de pensar que para obtener
resultados a corto plazo se debe comenzar por entrenar al personal operativo para empezar a
ver resultados. Como ya se ha dicho, la implementación de una estrategia OPEX es a medio /
largo plazo. Entrenar a este grupo de personas en algunas herramientas de excelencia
operacional solo serán esfuerzos aislados que no son duraderos en el tiempo.
Esto permite a las empresas agilidad de maniobra y diferenciarse de la competencia, así como
del resto de las empresas que producen los mismos productos / servicios. Excelencia
Operacional se compone de cuatro categorías principales:
Estrategia de implementación
Gestión del rendimiento
Equipos de trabajo de alto rendimiento
Excelencia de Proceso

INDICADORES Y PARÁMETROS BÁSICOS EN LOS SISTEMAS DE

MANUFACTURA
CARACTERIZACIÓN DE LAS OPERACIONES DE MANUFACTURA Y SU IMPACTO
EN EL DISEÑO DEL SISTEMA.
Los sistemas de producción son sistemas que están estructurados a través de un conjunto de
actividades y procesos relacionados, necesarios para obtener bienes y servicios de alto valor
añadido para el cliente, con el empleo de los medios adecuados y la utilización de los métodos
más eficientes.
Woodward (1965), autor en tipificar los sistemas productivos. Descubrió que las tecnologías
de fabricación se podían encuadrar en tres grandes categorías: producción artesanal o por
unidad (producción discreta no-repetitiva), producción mecanizada o masiva (producción
discreta repetitiva), y la producción de proceso continuo. Cada categoría incluye un método
distinto de obtener los productos, siendo las principales diferencias, el grado de
estandarización y automatización, tipo de proceso y la repetitividad de la producción. La
tipología de Woodward distingue entre fabricación unitaria, de pequeños lotes, de grandes
lotes, la producción en serie y aquellos procesos de transformación de flujo continuo. La
propuesta de Woodward ha marcado pautas en la comunidad de autores. Gousty y Kieffer
(1988), sobre la base de otros criterios, como complejidad e incertidumbre, proponen una
nueva tipología para los sistemas industriales, delimitando los principales componentes que
configuran la problemática de los sistemas de producción.

CARACTERÍSTICAS DE LOS INDICADORES MÉTRICOS, MÉTRICOS

FINANCIEROS, MÉTRICOS DE PROCESOS
Un indicador es simplemente algo que está vinculado a un objetivo. Métrica: Cuando utilizamos
el término métrica nos referimos a una medida numérica directa, que representa un conjunto
de datos de negocios en la relación a una o más dimensiones
El indicador de eficacia mide el logro de los resultados propuestos. Indica si se hicieron las cosas
que se debían hacer, los aspectos correctos del proceso. Los indicadores de eficiencia miden el
nivel de ejecución del proceso, se concentran en el Cómo se hicieron las cosas y miden el
rendimiento de los recursos utilizados por un proceso
Eficiencia: expresa la forma en que se hace un buen uso de los recursos de la empresa.
Indicadores que permiten medir la eficiencia en la manufactura:
Tiempos muertos (paro de máquinas, mano de obra).
Retraso del material (flujo del proceso).
 Desperdicio de material o merma desechados indiscriminadamente.
Capacidad de manufactura o capacidad de producción

PARÁMETROS BÁSICOS PARA IDENTIFICAR Y ESTRUCTURAR EL SISTEMA DE

MANUFACTURA
A pesar de que la mejora del desempeño y/o actuación constituye el objetivo de la estrategia de
fabricación, muy poco esfuerzo se ha realizado sobre la definición y operacionalización de
medidas apropiadas para evaluar el impacto de la estrategia de fabricación. Sobre este aspecto,
resulta evidente que se necesitan mayores estudios sobre cómo medir y evaluar el desempeño
de la función de Producción, así como su relación con el proceso y el contenido de la estrategia
(Leong et al., 1990).
Según De Meyer et al. (1994), el enfoque actual de medición del desempeño que subyace en la
mayoría de las empresas manufactureras se basa en sistemas de contabilidad de costos, incluso
para valorar el rendimiento operativo, centrándose típicamente en los costos e ignorando otras
medidas que podrían reflejar mejor el rendimiento en términos de calidad, de flexibilidad o de
oportunidad de la fabricación.

SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE MANUFACTURA

La evolución del concepto de calidad aplicada a la industria, y ahora a los servicios, muestra
claramente que se ha pasado de una etapa, en donde la calidad era aplicada totalmente al
control realizado al final de las líneas de producción, a otra donde aplicamos calidad total a todo
dentro de la organización. Por ende, ya se habla de calidad de vida en el trabajo, calidad de vida
en los servicios y calidad ambiental. Entonces, se aplica control de calidad sobre las operaciones
desde el diseño hasta que se obtiene el producto final e inclusive se habla de la calidad en la
atención al cliente. El camino que nos lleva hacia la Calidad Total crea una nueva cultura,
establece y mantiene un liderazgo, desarrolla al personal y lo hace trabajar en equipo, además
de enfocar los esfuerzos de calidad total hacia el cliente y planificar cada uno de los pasos para
lograr la excelencia en sus operaciones.

TOPS (equipos orientados a la solución de problemas)

Es un proceso disciplinado y sistemático para la resolución de problemas y prevenir su
ocurrencia. Esta es la técnica de solución de problemas de la empresa Ford Motor Company.
También es conocida como Global 8D, Ford 8D, 8D`s, lo cual las ocho disciplinas son para la
resolución de problemas, es un método usado para hacer frente y resolver problemas, es usado
frecuentemente por ingenieros de calidad. Este método se creó originalmente en la empresa
norteamericana de automóvil Ford, siendo desarrollado durante varias décadas.
Tiene como beneficios ser una propuesta eficaz para encontrar una causa raíz, así como las
acciones correctivas y poner acción la ejecución correctiva, Ayuda a explorar el sistema de
control que permite que ocurra el problema y maneja un circuito de prevención exploratoria.
1. Proceso
2. Problema descubierto.
3. Definir el problema.
4. Implementar acciones de contención.
5. Identificar causa raíz.
 6. Desarrollar y verificar la solución.
7. Implementar acciones correctivas.
8. Prevenir recurrencias del problema.
9. Reconocer el equipo.
10. Problema resuelto.

APLICACIÓN DE SIX SIGMA

Es un proceso altamente disciplinado que nos ayuda a centrarnos en desarrollar y entregar
productos y servicios casi perfectos. Elimina los residuos y la ineficiencia, lo que aumenta la
satisfacción del cliente mediante la entrega de lo que el cliente está esperando. Es una
metodología basado en los datos, y requiere la recopilación de datos precisos para ser
analizados los procesos.

DMAIC. (Definir, Medida, Analizar, I mejora, Control)

Se refiere a una estrategia de calidad basada en los datos para la mejora de procesos. Esta
metodología se utiliza para mejorar un proceso de negocio existente.

DAMADV (Definir, Medida, Analizar, Diseño, Verificar)

Se refiere a una estrategia de calidad basada en los datos para el diseño de productos y proceso,
esta metodología se utiliza para crear diseños de nuevos productos o diseños de proceso.

DFSS (Definir, Identificar, Diseño, Optimizar, Verificar)

DFSS es una estrategia de calidad basada en datos para diseñar o rediseñar un producto o
servicio a partir de cero.

HERRAMIENTAS LEAN MANUFACTURING

Lean Manufacturing es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los ocho tipos de
desperdicios (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario,
movimiento y defectos, potencial humano subutilizado) en productos manufacturados.

VSP
Son todas las actividades en un negocio que son necesarias para diseñar y producir un producto
y entregarlo al cliente final

5`s
1. Clasificar: implica revisar todos los elementos del lugar de trabajo y quitar lo que nos
es necesario.
2. Organizar: implica poner todos los elementos necesarios en su sitio
3. Limpieza: implica limpiar todo, mantener diariamente todo limpio.
4. Estandarizar: implica crear controles visuales y pautas para mantener el lugar de
trabajo organizado, ordenado y limpio.
5. Disciplina: implica mantener una formación y disciplina para asegurar que todos sigan
las normas

Mantenimiento productivo total

TPM es una metodología que asegura mejoras rápidas y continuas en la manufactura al eliminar
averías en los equipos,
Mantenimiento Predictivo
 Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Correctivo.

QFD
Es un sistema que busca focalizar el diseño de los productos y servicios en dar respuesta a las
necesidades de los clientes.

HERRAMIENTAS CREATIVAS PARA LA SOLUCION DE PROBLEMAS.

Cretive problema solving: es un método para la solución creativa de problemas desarrollado
inicialmente por Añez Osborn y después completado por Sidney Parnes, este método nos ofrece
un esquema organizado para usar unas técnicas específicas de pensamiento crítico y creativo
con vistas al logro de resultados novedosos y útiles.
Etapas
1. Formulación del objetivo
2. Recoger información necesaria para abordar el problema
3. Reformulación del problema
4. Generación de ideas
5. Seleccionar y reforzar las ideas
6. Establecer un plan de acción
Herramientas.
Recolección de datos
Lluvia de ideas
Diagrama de paretto
Diagrama de Ishikawa
Diagrama de flujo
Matriz de relacion
Entrevistas.

ANALISIS DE FLUJO DE PROCESOS

CARACTERIZACIÓN DEL MATERIAL Y SU UTILIZACIÓN EN LOS PROCESOS
Según su origen: los materiales se pueden clasificar en materiales naturales y artificiales,
dependiendo de que se encuentre directamente en el medio natural o sea el resultado de algún
proceso de fabricación.
Su composición: se pueden clasificar en elementos y compuesto homogéneos y heterogéneos,
metálicos y no metálicos, inorgánicos y orgánicos. Según sus propiedades se pueden clasificar
en rígidos y flexibles, tenaces y frágiles, conductores y aislantes, reciclables y no reciclables.
Propiedades.
Químicas: los procesos modifican químicamente un material.
Físicas: las características de los materiales debido al ordenamiento atómico o
molecular del mismo.
Térmicas; comportamiento del material frente al calor.
Magnéticas: capacidad de algunos materiales al ser sometidos a campos magnéticos.
 Mecánicas: están relacionadas con la forma en que reaccionan los materiales al actuar
fuerza sobre ellos.
Utilización en los procesos.
Las cantidades de partes y materiales que se necesitan para la producción planificada, se
especifican en el presupuesto de materiales y partes, en tanto que los costos unitarios de estos
insumos se detallan en el presupuesto de compras.

VSP (VALUE STREAM MAPPING)

Es una técnica grafica que permite visualizar todo un proceso, permite detallar y entender
completamente el flujo tanto de información como de materiales necesarios para que un
producto o servicio llegue al cliente, con esta técnica se identifican las actividades que no
agregan valor al proceso para posteriormente iniciar las actividades necesarias para
eliminarlas.
Implementa.
Seleccionar la familia de productos a analizar.
Mapear la situación actual (vsm actual)
Analizar la visión sobre cómo debería ser el proceso futuro.
Diseñar o plasmar el estado futuro (vsm futuro)
Hacer un plan para alcanzar el estado fututo
Implementar las acciones.

LEAN SUPPLY CHAIN.

Consiste en aplicar un enfoque de sistemas totales para manejar el flujo de información,
materiales y servicios de los proveedores de materia prima a través de fábricas y bodegas de
usuario final, su objetivo es satisfacer las necesidades del cliente y en el proceso generar una
ganancia para sí misma, es donde debe maximizar el valor total agregado.
Fases de decisión.
1. Estrategia o diseño de la cadena de suministro.
2. Planeación de la cadena de suministro.
3. Operación de la cadena de suministro.
Características de la cadena de suministros.
Es dinámica e implica un flujo constante de información, productos y fondos entre las
diferentes etapas.
El cliente es parte primordial de las cadenas de suministros. El propósito fundamental
de las cadenas de suministros es satisfacer las necesidades del cliente.

TECNOLOGÍA DE GRUPOS.
La tecnología de grupos es una filosofía creada en un momento en el que hay un aumento de
empresas de producción, y estas buscan una forma de mejorar, incrementando la eficiencia y
productividad. Esto se consigue identificando y agrupando partes o componentes similares
para provecharse de sus similitudes en el diseño y la producción.
Técnicas de agrupación.
 1. Inspección visual
2. Clasificación y codificación de piezas
3. Análisis de flujo de producción

CONOCIMIENTO Y HABILIDADES SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

Identificación del sistema de producción (artesanal, masa o esbelta).
Un sistema de producción es aquel proceso que nos ayuda a organizar, relacionar e interactuar
una serie de elementos con el fin de lograr un producto terminado.
Hoy en día, conocemos diversos sistemas de producción. En la presente investigación de
manufactura se mostrará acerca de la implementación de un sistema de producción de masa y
un sistema de producción esbelta.
La empresa “Cardona” adquiere una cantidad infinita de piezas para el ensamblado de un carro
auto mental, generando este como un sistema de producción de masa, ya que para poder
ensamblar un carro se requieren de 63 piezas de metal, entre ellas, tornillo, tuercas, piezas con
diferentes formas y tamaños, piezas de plástico y más. Así como también se aplicarán diversas
actividades de mejora (sistema de producción esbelta) el cual nos ayudara a generar una mejor
producción de productos terminados, reduciendo tiempos y reducir costos, así como la
reducción de esfuerzos y movimientos en el ensamble.

Clasificación del sistema de producción (única, por lote o continuo).

En esta investigación de manufactura se trabajará con un sistema de producción por lote, ya
que como bien se mencionó anteriormente, para armar o generar un ensamble de un carrito
auto-mental-plastico (Maquina de carga frontal), se requiere de 5 armados o ensambles los
cuales son: armado de asiento, armado de techo y armado de bujes de contragolpe,
ensamblando de carrito, ensamble de llanta, producto final.

CONOCIMIENTO Y HABILIDADES SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

Instrumentos de recolección de datos.
Para conocer la demanda a trabajar, utilice como instrumento de recolección de datos una
encuesta en la cual se pidió conocer: la edad, el sexo, conocimiento del producto, cantidad de
piezas consideradas para adquirir un producto, de que material les gustaría adquirir el
producto, cuanto se pagaría por un producto así y el tiempo en que llegaría el producto al
cliente. Para este análisis se consideró realizar la encuesta a 1000 personas en un rango
aproximado de 13 a 50 años de edad.
Mediante el grafico se observa que las edades promedio son de 20-30 años la edad con mayor
atracción en estos productos.

El porcentaje mostrado indica que de los hombres adquirirían más que las mujeres este
producto.

De acuerdo al estadístico 875 personas de 1000 compararían este producto.

La cantidad de piezas que tendría el producto. (60-80)

 Tipo de material que les gustaría estuviera echo el producto.

Precio que pagarían por el producto. (150-220)

Tiempo que estarían dispuestos a esperar por el producto. (1-2)semanas