UNED.

Sistemas Productivos, Fabricación y Métodos de la Calidad

Tema 1. Sistemas Productivos y de Fabricación

TEMA 1

SISTEMAS PRODUCTIVOS Y DE FABRICACIÓN

Introducción

1.1. Evolución de la producción industrial

1.2. Objetivos de la producción industrial

1.3. Configuración de los procesos productivos

1.4. Procesos de fabricación

1.5. Tiempos de producción

1.6. Medidas de rendimiento

1.7. Relación entre los requisitos de rendimiento y el tipo de sistema

Bibliografía

Glosario

Preguntas de autoevaluación

Actividades

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Tema 1. Sistemas Productivos y de Fabricación

INTRODUCCIÓN

La producción es el subsistema de la empresa que transforma una serie de recursos en

bienes o servicios de la manera más eficiente posible, y con una calidad que satisfaga
las expectativas y expectativas de los clientes. Estos recursos son los materiales, la
mano de obra, el capital, la energía, la información y la tecnología. La ejecución de cada
tarea para la conversión de las entradas del proceso en productos se lleva a cabo por
trabajadores, herramientas, máquinas o máquinas automáticas La diferencia entre ellas
es que la herramienta se acciona mediante la fuerza muscular del trabajador y es él
quien decide sobre su propio trabajo, marca el ritmo de producción y controla los
resultados que obtiene. Cuando la máquina realiza la tarea surge la mecanización o la
automatización; si la acción la controla el trabajador es mecanización y cuando la
controla la propia máquina e, incluso, corrige sus propios errores se denomina
automatización. Bajo este prisma puede decirse que la Ingeniería de la Producción es la
disciplina que estudia la mejor ordenación de la planta productiva, con le objeto de
determinar cuánto hay que fabricar y cuándo, de manera que los recursos se empleen
eficientemente.

En este tema se abordan aspectos introductorios de la Ingeniería de la Producción, como

son la evolución de los sistemas productivos, los objetivos de la producción industrial,
la configuración de los procesos productivos, los procesos de fabricación y la
información.

1.1. EVOLUCIÓN DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL

La producción industrial, configurada como sistema, ha tenido presentes un conjunto de

aspectos, Existen una serie de aspectos que han sido claves para la evolución del
sistema productivo:

1. La división del trabajo: es la especialización del trabajo en una sola tarea; al asignar
una tarea a un trabajador aumenta la productividad y la eficiencia. En el siglo XVIII
Adam Smith, en el libro “La Riqueza de las naciones” (1776), definió el “Principio de la
División del Trabajo” como la descomposición de un proceso productivo en una serie
de tareas simplificadas; además Smith enfatiza la especialización del trabajo y afirma
que existe una fuerte relación entre la especialización y la división de tareas con el
incremento de la productividad. Con ello se obtendría:

a. Un aumento de la destreza de todos los trabajadores.

b. Un ahorro de tiempo derivado de la ausencia de rotación tareas como consecuencia
de la especialización.
c. La posibilidad de mecanizar algunas tareas al simplificar las actividades a realizar.

La aparición del ferrocarril en EE.UU provocó, además de un desarrollo económico,

una modificación en la gestión empresarial dando lugar a la denominada “burocracia
moderna”, donde se crea una regla para cada eventualidad posible y se definen las líneas
de autoridad y dependencia, de forma que los trabajadores han de actuar únicamente de
acuerdo a ellas.

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Las ventajas que se logran con ello son:

- La disminución del tiempo de aprendizaje de una tarea.

- La reducción del gasto de material durante el período de aprendizaje.
- La eliminación del tiempo empleado en el cambio de una tarea a otra.
- El logro de elevados niveles de habilidad personal.
- La posibilidad de encontrar el puesto más idóneo a cada persona.

2. La estandarización: es la universalización de la forma, composición o diseño del

producto, y es conveniente llevarla a cabo para que las partes puedan ser
intercambiadas; una de las primeras estandarizaciones surgió en la fabricación de
mosquetes a finales del siglo XVIII, cuando Eli Whitney comenzó a aplicar las ideas de
la división del trabajo y tolerancia de piezas en el montaje. También se buscó algo
similar en la fabricación de barcos en el Arsenal de Venecia, siglos antes, mediante el
uso de partes pre-fabricadas. A principios del siglo XX, Frederick Taylor expone que es
posible aumentar la eficiencia mediante la estandarización de las operaciones, es decir
el objetivo es encontrar el método más eficaz y generalizarlo. Con ello se pretende la
eliminación de tiempos de espera y tiempos ociosos, de movimientos innecesarios y de
cualquier otra disfunción de cada puesto de trabajo. Con los métodos de Taylor se
incrementa la productividad a través de un proceso de aprendizaje colectivo, pues se
ejerce un control riguroso sobre la intensidad del trabajo. El taylorismo termina con la
aportación del “saber hacer” de cada operario y en su lugar se implantan procedimientos
estandarizados dictados por la Dirección; es lo que se denomina la “organización
científica del trabajo”. Para Taylor la fuente de la riqueza no la constituye el dinero sino
el trabajo de la persona, así que sólo con un aumento de la productividad del trabajo
puede favorecerse la acumulación del capital.

La estandarización ha sido progresiva y un ejemplo de ello es la utilización de normas

en la industria. Una manera de estandarizar más flexible, es el denominado diseño
modular, mediante el cual se desarrollan un conjunto de componentes básicos para los
productos que se pueden armar, dando lugar a productos distintos que el cliente advierte
como diferentes, aunque, en realidad, su producción sólo requiere de un pequeño
número de componentes básicos; es un tipo de estandarización flexible que permite
tener una alta variedad de productos y, simultáneamente, un bajo número de
componentes, cuyo ejemplo más claro es el caso de los ordenadores.

3. La mecanización: se refiere a la sustitución a gran escala de la fuerza humana por la

máquina, que cobró especial importancia a raíz de la revolución industrial y el
desarrollo de la máquina de vapor.

4. El estudio científico del trabajo: consiste en la aplicación del método científico para
encontrar el mejor sistema de trabajo. El primer estudio de este tipo fue desarrollado por
Frederick W. Taylor en 1911, cuando observó cómo realizaba su tarea cada trabajador,
primero en la empresa Midvale Steel Company y posteriormente en la compañía
Bethlehem. Reunió hechos y mediciones y proporcionó un fundamento científico para
diseñar y ejecutar los trabajos; primero analizaba el trabajo y luego lo rediseñaba
basándose en sus componentes, como métodos, equipo y tiempos estándar, con

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momentos de descanso y tomando en cuenta los retrasos inevitables. Después se

buscaba a la persona más idónea para llevar a cabo dicha tarea, con lo que se logró
aumentar la productividad. Posteriormente, Frank y Lillian Gilbreth aplicaron a la
industria el estudio de movimientos, descubriendo 17 tipos de movimientos distintos
que analizaron buscando la forma de acortar el tiempo requerido para cada uno.

El método científico se basa en los siguientes puntos:

- Observación de los métodos de trabajo actuales.

- Desarrollo de un método mejorado a través de la medición y análisis
científico.
- Formación de los trabajadores en el nuevo método.
- Retroalimentación constante y gestión del proceso de trabajo.

5. El factor humano: se refiere a todo lo relativo a la formación y motivación de los

trabajadores. La preocupación por estos aspectos surgió en la década de los 30 en
Estados Unidos, cuando Elton Mayo realizó una serie de estudios en la Western
Electric, concluyendo que la mejora de la productividad dependía de la motivación de
los trabajadores, así como del ambiente en el que desarrollasen su trabajo.

6. Los modelos cuantitativos: dentro del sistema de producción se pueden tomar

decisiones con la ayuda de métodos cuantitativos, que no son más que la representación
de un conjunto de ecuaciones matemáticas de una serie de variables, junto con las
restricciones a las que están sometidas. Estos modelos persiguen encontrar soluciones
óptimas (métodos optimizadores) o satisfactorias (métodos heurísticos). Uno de los
primeros modelos empleados fue el de la cantidad económica de pedido para la gestión
de inventarios, desarrollada por F. W. Harris en 1915, y que fue difundido por un
consultor llamado Wilson. En 1931 Shewhart desarrolló modelos estadísticos para el
control de procesos. En 1947 George Dantzing desarrolló el método simplex de
programación lineal, y poco después, ya en la década de los 50, surgieron los modelos
de simulación por ordenador.

En cualquier caso, la utilidad de los modelos cuantitativos a la empresa se encuentra

limitada, y en la práctica se emplean los métodos de prueba y error, que proporcionan
una solución factible, aunque no sea la óptima. Esto se debe a que es difícil encuadrar
toda la operativa empresarial dentro de un modelo matemático.

7. Las nuevas tecnologías: la utilización de los ordenadores supuso un cambio en toda

la gestión de la producción. Su uso se ha extendido a todas las áreas, desde el diseño por
ordenador, la fabricación asistida, la gestión de inventarios, el control de calidad, etc.
Con ello, ha sido posible la automatización de los sistemas productivos, lo que ha
posibilitado la obtención de productos de gran variedad en una misma fábrica que, a su
vez, puede satisfacer una demanda cambiante. El desarrollo del control numérico ha
significado un hito en este sentido; surge ante la necesidad de fabricar diversos tipos de
hélices para helicópteros y en la década de los años 50 del siglo XX se desarrolla el
primer control numérico para una fresadora, dentro de un proyecto llevado a cabo por el
Instituto Tecnológico de Massachussets (MIT).

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El desarrollo de las nuevas tecnologías ha facilitado el diseño de nuevos productos o

modificación de los ya existentes de forma más rápida, mediante técnicas como el CAD
(Computer Aided Design - Diseño asistido por ordenador), que ha permitido también el
diseño de productos más fáciles de fabricar, con el consiguiente acortamiento del
tiempo de lanzamiento de los productos, el aumento de la productividad y la mejora de
la calidad. Pero la automatización puede referirse también a los procesos de fabricación,
a la manipulación de los materiales, a la inspección, al montaje, y su progresiva difusión
se debe a la existencia de ordenadores de mayor capacidad y velocidad de
procesamiento y de sistemas de control.

El desarrollo de internet y diferentes técnicas asociadas que facilitan compartir recursos

dentro de la empresa y entre empresas, ha dado lugar a la llamada industria conectada o
industria 4.0 donde las tecnologías de la información y de la comunicación tienen un
peso específico.

1.2. OBJETIVOS DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL

A partir de la década de los ochenta del siglo XX, los países occidentales pierden
competitividad respecto a las empresas japonesas, las cuales invaden todos los
mercados con productos de mayor calidad y a precios inferiores. Ello es debido a que,
en Japón, las empresas fabrican con mayor productividad, lo que ha llevado a una
especial atención hacia los sistemas de producción, unido a unos ciclos de vida de los
productos cada vez más cortos que obligan a reducir los tiempos de fabricación de los
artículos. Además la necesidad de abastecer al mercado de productos diversos de mayor
calidad y a un coste menor como consecuencia de la competencia cada día mayor
debido, entre otros factores a la globalización de la economía, unido a los ciclos de vida
cada vez menores de los productos, repercute directamente en la fabricación que
actualmente requiere de una reducción de costes, un aumento de la flexibilidad, una
mejora de la calidad, un cumplimiento de las fechas de entrega y un servicio al cliente
(Domínguez Machuca, 1995a).

La reducción de costes: se logra mediante la mejora del aprovechamiento de los

recursos y la realización de inversiones que mejoren la tecnología empleada, dando
lugar a economías de gama o alcance. Con ello se busca un incremento de la eficiencia
y de la productividad. De las medidas empleadas en la productividad, una de las más
utilizadas es el número de unidades obtenidas por trabajador.

La productividad mantiene una vinculación directa con la calidad, puesto que para
fabricar productos de buena calidad es necesario que estos no presenten variabilidad
frente a las tolerancias de diseño. Es por ello que el dominio de la variabilidad y
prevención de la recurrencia (uno de los siete conceptos de la estrategia kaizen) se
convierte en un objetivo claro. De hecho, en la fase de fabricación deberán tomarse una
serie de medidas que eliminen las causas de los errores, con el objeto de evitar
despilfarros y aumentar el valor percibido del producto e incrementar así la
productividad. Además, dentro de los criterios de calidad, es preciso considerar que la
productividad, para la empresa no es la misma que para el cliente, como se expone en
las siguientes ecuaciones:

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Ecuación para la empresa:

Valor percibido
Productividad =
Recursos consumidos

Ecuación para el cliente:

Valor precibido por el cliente

Productividad =
Recursos consumidos por el cliente

El aumento de la flexibilidad: La flexibilidad se obtiene cuando un proceso con la

misma configuración es capaz de fabricar una amplia variedad de productos. Para que el
sistema sea capaz de responder ante el cambio en la demanda (ya sea irregular o
estacional), los suministradores (por escasez de materias primas, etc.), los productos
(ante la aparición de nuevos materiales), el proceso (por avances de la tecnología), el
equipamiento (averías, mantenimiento), etc.

La mejora de la calidad: entendiendo la calidad como el grado en el que un conjunto

de características inherentes cumple con las necesidades o expectativas establecidas,
generalmente implícitas u obligatorias, definición de la norma ISO 9000 (UNE-EN ISO,
2005); mientras que esta misma norma define la mejora de la calidad como “parte de la
gestión de la calidad orientada al cumplimiento de los requisitos de la calidad”, es
decir, habrá que fabricar para satisfacer las necesidades de los clientes y además reducir
los costes generados por artículos defectuosos, partiendo de la premisa establecida por
Ishikawa (1994): “la calidad no se inspecciona, se fabrica”.

El cumplimiento en las entregas en la fecha acordada: la entrega de las mercancías

en el plazo previsto y la reducción de estos plazos es otra de las prioridades actuales.
Este aspecto está influyendo en la selección de los proveedores a quienes se les somete
cada día a mayores exigencias. Obviamente, para cumplir este objetivo, se requiere
conocer previamente los tiempos relacionados con la producción, como son el “lead
time”, el tiempo de preparación o le tiempo de ejecución.

El “lead time” es el tiempo de suministro, entendiendo por tal, el tiempo que trascurre
desde que se emite una orden de fabricación hasta que el pedido llega al cliente. El
tiempo de preparación o tiempo de cambio (set-up) es el que conlleva el cambio de
utillaje o de herramientas, por ejemplo la sustitución de un plato de garras pro un plato
de puntos en un torno o de una fresa por una broca en una fresadora. En cuanto al
tiempo de ejecución es el estrictamente de fabricación, como por ejemplo el tiempo de
cilindrado o de fresado.

El servicio al cliente: deberá ser el adecuado, ya que es un medio para lograr una
ventaja competitiva para la empresa mediante la diferenciación.

Todas las decisiones respecto al diseño de un sistema productivo van a perseguir la

consecución de estos objetivos; además para que tales decisiones repercutan de forma

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favorable en la empresa han de partir de datos estimados sobre la previsión de la

demanda.

1.3. CONFIGURACIÓN DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS

En el momento de definir y clasificar un proceso productivo es necesario considerar la

cantidad de producción y la variedad del producto; así y de acuerdo con Groover
(2001), es posible establecer la siguiente relación (ver también Figura 1.1):

- Producción baja. Cantidad de producción próxima a las 100 unidades

anuales.
- Producción media. Cantidad de producción próxima a las 10.000 unidades
anuales.
- Producción alta. Cantidad de producción próxima a 1.000.000 de unidades
anuales.

BAJO
Variedad del producto

MEDIO

ALTO

1 100 10.000 1.000.000

Cantidad de producción

Figura 1.1. Relación ente la cantidad de producción y la variedad del producto

Dentro de las diversas clasificaciones de procesos o configuraciones productivas, la

empleada atendiendo a la continuidad en la obtención de los productos, es la siguiente:

- Configuración por proyectos

- Configuración por lotes:

- Configuración job-shop:
- Configuración por talleres
- Configuración en batch
- Configuración en línea

- Configuración continua

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Configuración por proyectos: se caracteriza por la elaboración de un producto

único y por el traslado de los inputs al lugar de elaboración. Las actividades que se
desarrollan suelen presentar una fuerte interrelación y además pueden variar cada vez
que se genera un nuevo producto. La organización de este tipo de procesos requiere el
conocimiento de la duración de cada tarea, el orden de precedencias y el coste; su
planificación se lleva acabo mediante técnicas como los métodos PERT (Program
Evaluating and Review Technique - Técnica de Revisión y Evaluación de Programas) o
Roy. Algunos ejemplos clásicos de estos procesos son cualquier obra de construcción,
la fabricación de un petrolero, entre otros.

Configuración por lotes: mediante estos procesos se obtienen productos

diferentes en las mismas instalaciones. Dentro de los lotes es preciso diferenciar entre la
configuración job-shop y la configuración en línea.

Los procesos job-shop son aquellos que permiten obtener variedad de artículos,
los cuales no están estandarizados. Para alcanzarlos se emplean equipos versátiles que
pueden ejecutar distintas operaciones; los equipos homogéneos se agrupan en un mismo
centro de trabajo (ver Figura 1.2).

Torno Fresadora Taladradora

Rectificadora

Montaje

Recepción y
expedición

Figura 1.2. Layout job-shop (Elaborada a partir de Groover y Zimmers, 1984, pág. 278)

A su vez, los procesos job-shop se dividen en configuración por talleres y

configuración en batch. La primera requiere de un pequeño número de operaciones que
pueden ser realizadas incluso por una misma persona, debido a su sencillez; presentan
una gran flexibilidad y una automatización nula; cualquier trabajo artesanal encuadra en
la configuración por talleres. Los procesos en batch necesitan de una maquinaria más

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especializada y enfocada a cierto tipo de operaciones; el producto puede presentar varias

opciones pero ya no es "a medida"; un ejemplo de los procesos en batch es la fábrica de
muebles tradicional.

Los procesos en línea producen artículos que requieren de una secuencia similar
de las operaciones (ver Figura 1.3), por lo que las máquinas están dispuestas una tras
otra. Se caracterizan por una alta especialización de la maquinaria y una automatización
alta. Las cadenas de montaje de los vehículos o de los electrodomésticos son claros
ejemplos de estos procesos.

Lote

CT CT CT CT CT

Figura 1.3. Proceso en línea

Una característica importante de la configuración por lotes, es precisamente la

agrupación de los productos en lotes, cuyo tamaño puede variar. Estos lotes se
desplazan de un centro de trabajo a otro, pero sólo cuando una operación determinada
ha concluido para todas las unidades del lote.

Configuración continua: se caracteriza por la fabricación del mismo producto

en las mismas instalaciones. Cada máquina está diseñada para realizar siempre la misma
operación y el producto pasa de una a otra de unidad en unidad, como muestra la Figura
1.4. Además no presentan tiempos ociosos ni tiempos de espera.

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Lote

CT CT CT

Tiempo de 20 24 18
ejecución:
Unidad

CT CT CT

Tiempo de 20 20 20
ejecución:

Figura 1.4. Diferencias entre procesos en línea y continuo

1.4. PROCESOS DE FABRICACIÓN

La norma ISO 9000 define proceso como “conjunto de actividades mutuamente

relacionadas o que interactúan, las cuales transforman elementos de entrada en
resultados”.

Desde un punto de vista genérico, un proceso de fabricación puede ser considerado

como una caja negra -o bloque de un flujograma- en la cual, dentro de un cierto periodo
temporal, confluyen unos ciertos insumos (inputs) y se obtienen unos resultados
determinados (outputs). En el caso de las fabricaciones mecánicas, tanto los insumos
como los productos suelen ser de los siguientes tipos: material, energía e información;
tal como se muestra en la Figura 1.5.

Figura 1.5. Proceso de fabricación

A modo de ejemplo, en un proceso elemental de taladrado con broca helicoidal en una

máquina taladradora de columna y accionamiento manual, entre los principales insumos
y resultados del proceso cabe señalar los recogidos en la Tabla 1.1:

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Tabla 1.1. Ejemplo de proceso de fabricación

PROCESO DE INSUMOS RESULTADOS
TALADRADO
Material Pieza de partida Pieza con agujero
Energía Accionamiento mediante motor Viruta arrancada,
eléctrico del movimiento principal de la calentamiento de la pieza y
taladradora y accionamiento manual del de la viruta y movimiento
avance no útil de la máquina.
Información Plano del agujero a mecanizar, Posición, orientación y
geometría de la broca, cinemática de la dimensiones del agujero
taladradora y destrezas del operario

Como puede apreciarse, en procesos de fabricación mecánica, hay una acusada

prevalencia a favor del agente material, ya que el objeto principal de tales procesos
suele centrarse en transformar –generalmente confiriendo una determinada forma
(conformando)- un insumo material para la obtención del producto, también material.

Esta serie de actividades admite diversas clasificaciones, en la Tabla 1.2 se va a exponer

la clasificación que realiza Alting (1990) atendiendo al flujo de material, flujo de
información, suministro de energía en sistemas de herramientas/troqueles y
características energéticas en el equipo.

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Tabla 1.2. Estructura morfológica de los procesos

SUMINISTRO DE
CARACTERÍSTICAS
ENERGÍA EN SISTEMAS
FLUJO DE MATERIA FLUJO DE INFORMACIÓN ENERGÉTICAS EN
DE HERRAMIENTAS /
EL EQUIPO
TROQUELES
Estado Proceso Tipo de Creación de Patrón de movimiento Medios de Suministro de Característica Tipo de
del básico proceso superficie Material Herramienta transferencia energía energética energía
material / troquel mediante
Sólido Mecánico Conservación Conformación Ninguno Ninguno Rígido Movimientos Trabajo Mecánica
de masa total activos restringido
Granular Térmico Reducción de Conformación Traslación Traslación Elástico Diferencias de Movimiento Eléctrica
masa unidimensional presión restringido
Líquido Químico Unión Conformación Rotación Rotación Plástico Fuerzas entre Presión Térmica
bidimensional masas restringida
Gaseoso Conformación Combinación Combinación Granular Conducción Sistemas Química
libre de ambos de ambos térmica cerrados
(hornos, etc)
Líquido Radicación Sistemas
térmica abiertos
(sopletes, etc)
Gaseoso Convección Sistemas de
flujo
Ninguno Combinación Sistemas de
de las inmersión
anteriores
No Flujo químico
especificado
Flujo
electroquímico

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El proceso de fabricación requiere de elementos asociados que configuran un sistema

productivo (ver Figura 1.6), de manera que un sistema de producción puede ser definido
en base a tres aspectos (Hitomi, 1994):

- Aspecto estructural o estructura espacial estática de la planta, es decir el

conjunto de trabajadores, herramientas, utillajes, equipos de manipulación, etc.,
que es lo que se suele denominar sistema de fabricación.
- Aspecto relativo a la transformación de las materias primas en productos
acabados con la máxima productividad posible, que de una manera estricta
implica a los procesos de fabricación.
- Aspecto relativo al procedimiento operativo de la producción vinculado
fundamentalmente con la planificación, la implantación y el control del proceso.

Figura 1.6. Sistema de Fabricación y de Producción (adaptada de Groover, 2001)

1.5. TIEMPOS DE PRODUCCIÓN

Algunos de los tiempos más significativos dentro del ámbito productivo son los
siguientes:

- Tiempo de suministro o “lead time” u “order lead time”. Tiempo que transcurre
desde que se emite la orden de producción o compra de un pedido hasta que éste
está finalizado, listo para expedición. Es decir, en este tiempo se incluyen todos
los tiempos de proceso, por ejemplo embutición, más corte, más pintura, más
transporte, etc.
- Tiempo de ciclo. Tiempo que transcurre entre dos productos terminados. Por
tanto, se puede medir al final del último puesto de trabajo. En algunas cadenas
de montaje de vehículos, el tiempo de ciclo puede ser de unos 70 segundos,
cuando el tiempo total del montaje del vehículo supera las 20 horas.

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Tema 1. Sistemas Productivos y de Fabricación

- Tiempo de preparación (set-up). Tiempo dedicado a los cambios de utillaje, de

herramientas, calentamiento, etc.
- Tiempo de ejecución. Tiempo de fabricación real de una pieza, también llamado
tiempo de operación. En ocasiones se identifica como tiempo de proceso, pero
éste último se suele asociar como tiempo de ejecución más tiempo de
preparación.
- Tiempo de espera. Tiempos de desplazamiento, de espera, entre otros.

“Lead time”

Orden de pedido Tiempo de Tiempo de Tiempo de

preparación ejecución desplazamiento

“Lead time”

Orden Operación 1 Operación 2 Operación 3

de (expedición)
pedido
Tiempo de desplazamiento

Tiempo de desplazamiento
Tiempo de preparación

Tiempo de preparación

Tiempo de preparación
Tiempo de ejecución

Tiempo de ejecución

Tiempo de ejecución
Orden de pedido

1.6. MEDIDAS DE RENDIMIENTO

Algunas de las medidas de rendimiento de un sistema productivo son:

- Ratio de producción o productividad

- Coste por pieza producida
- Tiempo de suministro o “lead time” u “order lead time”
- Materiales en curso de fabricación

El valor de estas medidas es relativo y depende, entre otras variables del tipo de equipos
utilizados, el número de equipos disponibles, la distribución en planta de los equipos, el
colchón de tiempo o material disponible.

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1.7. RELACIÓN ENTRE LOS REQUISITOS DE RENDIMIENTO Y EL TIPO

DE SISTEMA

Las medidas de rendimiento y los requisitos exigidos a las mismas están condicionadas
por diversos elementos, como se ha mencionado anteriormente, y eso lleva a la
dependencia del tipo de sistema o configuración productiva.

Así en la configuración por lotes, con máquinas y recursos agrupados por procesos, y
con piezas muy diversas que pueden fabricarse, la productividad es menor que en un
proceso en línea y el coste por pieza mayor, así como los materiales en curso de
fabricación y los tiempos totales de fabricación. A cambio la mayor flexibilidad permite
incrementar cuotas de mercado.

Un proceso en línea con equipos similares agrupados uno tras otro, posee las
características opuestas, lo que además se acentúa en un proceso continuo.

BIBLIOGRAFÍA

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Tema 1. Sistemas Productivos y de Fabricación

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UNE-EN ISO 9000 (2015). Sistemas de gestión de la calidad. Fundamentos y

vocabulario. AENOR, Madrid.

GLOSARIO

Conformado o conformación. En sentido amplio, hace referencia a toda

transformación que se realiza sobre un elemento material para provocarle una
modificación en su forma. Así tienen sentido las expresiones “conformado por
eliminación de material” o “conformación por moldeo y colada”. Algunos autores,
como Kalpakjian, consideran que “conformación”, “conformado” o, incluso, “formado”
sólo hace referencia a los “procesos de conformado por deformación plástica de los
materiales metálicos”. Por ello habrá que tener en cuenta el contexto en el que se
emplean estos términos para interpretar adecuadamente el sentido de los mismos.

Distribución en planta. Ordenación de todos los factores productivos de forma que se

alcance la mayor eficiencia posible.

Fabricación. Acción o efecto de fabricar (producir objetos en serie, generalmente por

medios mecánicos) (Diccionario de la Lengua Española, 22ª edición, Real Academia
Española, (http://www.rae.es). Proceso de transformación de materias naturales o
artificiales, mediante la acción de la mano humana y de las máquinas, en instrumentos y
productos aptos para satisfacer las necesidades humanas (Salvat: Diccionario
Enciclopédico Salvat, Salvat Editores, Barcelona, 1983).

Layout. Denominación en lengua inglesa de la distribución en planta.

Lista de materiales. Datos de los componentes, cantidades necesarias y secuencia en la

que se combinan para obtener el producto final.

Manufactura. En su sentido más amplio, es el proceso de convertir la materia prima en

productos. Incluye el diseño del producto, la selección de la materia prima y la
secuencia de procesos a través de los cuales será manufacturado el producto
(Kalpakjian, S.; Schmid, S.R.: Manufactura. Ingeniería y tecnología. Pearson
Educación, México DF, 2008).

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Proceso de fabricación. Conjunto de fases sucesivas de una actividad de fabricación

que tienen una misma tecnología. Así en el conjunto de acciones transformadoras a que
es sometido un elemento material desde su constitución hasta su utilización, puede
haber varios procesos y dentro de cada proceso varias fases, etapas u operaciones
elementales. Por ejemplo: Un tocho de acero es sometido a un proceso de laminación en
caliente que discurre mediante dos trenes de laminación diferentes y cada uno de ellos
consta de tres etapas de reducción sucesivas.

Producción. Acción de producir (fabricar, elaborar cosas útiles) (DRAE: Diccionario

de la Lengua Española, 22ª edición, Real Academia Española; http://www.rae.es).

PREGUNTAS DE AUTOEVALUACIÓN

1) ¿Cuáles son los objetivos de la producción industrial?

2) ¿Qué tipo de configuraciones por lotes pueden identificarse?

3) ¿Qué tipos de tiempo de producción son relevantes?

4) ¿Qué diferencia existe entre el tiempo de suministro (o “lead time” u “order lead
time”) y el tiempo de ciclo?

5) Reflexione sobre ejemplos reales de plantas de fabricación que pueda identificar con
cada una de las configuraciones productivas.

ACTIVIDADES

Las actividades propuestas para este tema son las siguientes:

1. Lectura comprensiva del tema.

2. Reflexión sobre la aplicabilidad e interés de la misma de los conceptos
expuestos en entornos de fabricación.
3. Identificación de configuraciones productivas en línea y continuas de situaciones
reales.

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