ACTIVIDAD Nro 1

ACTIVIDAD EN CLASE
Identificación y caracterización de materias primas e insumos en diferentes procesos
y operaciones unitarias en diferentes tipos de industrias.

Diagrama de Flujo de la Industria de Néctar de Mango

Esquematice un diagrama de bloques y de flujo, con la
información indicada a continuación.
ELABORACIÓN DE CAFÉ INSTANTANÉOLos granos de café contienen
sustancias solubles en agua y otras que no lo son. Para producir café
instantáneo, se disuelve la porción soluble en agua hirviendo (es decir,
preparando café) en percoladores grandes, y se alimenta después con el café
un secador en el que se evapora el agua, dejando el café soluble como un
polvo seco. La porción insoluble de los granos de café (el sedimento) pasa a
través de varias operaciones (diferentes secados) y los sedimentos secos
pueden usarse para rehabilitación de tierras. La disolución extraída de los
sedimentos en la primera etapa de secado (separador de ciclos) se junta con el
flujo de salida de los percoladores y esa es la alimentación del secador. el En el
diagrama de flujo de este proceso, S e I representan los componentes solubles
e insolubles de los granos de café, A es el agua y C la disolución que contiene
35% en masa de S y 65% en masa de A.
Se sabe que el líquido de salida de la prensa puede alimentar el secador por dispersión
sin afectar el sabor del producto

ELABORACIÓN DE AZUCAR :
1. Cultivo y Transporte
El Azúcar se produce en el campo y se extrae en la fábrica. La sacarosa se forma en los tallos de la caña de
azúcar. Esta es una gramínea tropical gigante que madura alrededor de 12 meses. Al recibir la caña en el
central se toma una muestra para analizar y determinar su contenido de azúcar y calcular su valor. Luego la
caña es pesada y descargada en el patio de caña para molerla.
Esta área del departamento de maquinaria recibe el nombre de Batey (ver fig. 3 en anexos), las cañas a
moler en el ingenio son transportadas por diversos medios (remolques, camiones, vagones de ferrocarril,
etc), las cuales son pesadas en básculas anexas a las fábricas, posteriormente las cañas se descargan a
través de diferentes medios: Grúa Cañera, Grúa Puente, Volteadores Laterales (ver fig. 4 de anexos) o
directamente a los conductores de caña.
La Caña es almacenada en el patio de caña. Del patio de caña se lleva hasta las mesas alimentadoras de
caña (ver fig. 5 en anexos), las que son colocadas lateralmente, es decir, son conductores anchos y
relativamente cortos, movidos por motorreductores independientes de velocidad variable, están
construidos en diversos ángulos desde 25 a 45 grados.
Sobre estas mesas se hace un lavado a la caña con el fin de eliminar la arena y tierra proveniente del
campo (ver en anexos la fig. 6). De las mesas alimentadoras la caña pasa al conductor principal de caña, el
cual es largo y lleva la caña a la fábrica, el ancho del conductor es siempre igual al largo de las mazas de los
molinos, el conductor consta de dos partes: una horizontal y una inclinada (15 a 22 grados), es movido por
un motorreductor de velocidad variable.
Sobre el conductor de caña y a continuación de las mesas alimentadoras de caña muchos ingenios montan
los niveladores de caña cuya función consiste en distribuir y en cierto modo nivelar la caña en el conductor.
El nivelador consiste de un eje colocado transversalmente al conductor, en el cual van brazos curvos los
que giran en sentido inverso al conductor. La uniformidad del colchón en el conductor permite variaciones
mínimas de velocidad para la alimentación de caña a molinos.
2. Molienda
La caña es desmenuzada con cuchillas rotatorias y una desfibradora antes de molerla para facilitar la
extracción del jugo que se hace pasándola en serie, entre los filtros, o mazas de seis molinos. Se utiliza agua
en contracorriente para ayudar a la extracción que llega a 94 o 95% del azúcar contenida en la caña. El
remanente queda en el bagazo residual que es utilizado como combustible en las calderas, así
como materia prima para la fabricación de tableros de bagazo.

En la industria azucarera, se elabora este producto a partir de la caña de azúcar y una

de las etapas es la “ MOLIENDA”, para la cual se brinda la sgt. Información:
El proceso de molienda se divide en dos partes: preparación de la caña y la verdadera
molienda de la caña.
La preparación de la caña inicia pesándola, posteriormente viene el rompimiento de
sus estructuras duras, esto se realiza mediante cuchillas giratorias que cortan la caña
en trozos pero no extraen el jugo. Después pasan a la desfibradora que reduce la caña
a tiras, sin extraer el jugo. La molienda de la caña se realiza en unidades múltiples
llamadas tándem de molinos, a través de las cuales pasa sucesivamente la caña
exprimida o bagazo. Para ayudar a la extracción del jugo se aplican aspersiones de
agua o jugo diluido sobre la capa de bagazo después de que sale de las unidades de
molienda. Este proceso es conocido como imbibición. Es decir que mediante presión
extraen el jugo de la caña, saliendo el bagazo. En el recorrido de la caña por el molino
se agrega agua, generalmente caliente, o jugo diluido para extraer al máximo la
sacarosa que contiene el material fibroso (bagazo). El proceso de extracción con agua
es llamado maceración y con jugo se llama imbibición

3. Clarificación
La clarificación consiste en calentar el jugo y decantarlo. La decantación se lleva a cabo en dos grandes
clarificadores en los cuales las impurezas, en forma de barro, van al fondo y el jugo clarificado se extrae por
la parte superior.
El barro o cachaza, contiene todavía azúcar y requiere ser pasada por filtros rotativos al vacío de los cuales
se recupera una cantidad de jugo, que retorna al proceso y se retira una torta de cachaza que es devuelta al
campo.
4. Evaporadores
El jugo claro, pasa a los evaporadores en los cuales se elimina alrededor del 80% del agua contenida en el
jugo, que con esta operación se convierte en matadura. Los evaporadores trabajan en múltiples efectos, que
el vapor producido por la evaporación de agua en el primer efecto es utilizado para calentar el segundo y
así, sucesivamente, hasta llegar al quinto efecto que entrega sus vapores al condensador. El condensador es
enfriado por agua en recirculación desde el estanque de enfriamiento.
5. Cristalización
La meladura pasa a los tachos donde continúa la evaporación de agua, lo que ocasiona la cristalización del
azúcar. Es decir que, al seguir eliminando agua, llega un momento en el cual la azúcar disuelta en la
meladura se deposita en forma de cristales de sacarosa. Los tachos trabajan con vacío para efectuar la
evaporación a baja temperatura y evitar así la caramelización del azúcar.
6. Separación
En los tachos se obtiene una masa, denominada masa cocida, que es mezcla de cristales de azúcar y miel.
La separación se hace por centrifugación en las maquinas destinadas a esa labor. De las centrifugas sale
azúcar cruda y miel. La miel se retorna a los tachos para dos etapas adicionales de cristalización que
termina con los conocimientos, o melaza. El azúcar de tercera se utiliza como pie para la cristalización del
segundo conocimiento y el azúcar de segunda para el conocimiento de primera.
7. Refinación
El azúcar de primera es refundida o redisuelta con agua; luego es aireado en un recipiente a presión y pasa
a las clarificadoras donde las impurezas flotan y el licor clarificado es extraído por la parte inferior.
El licor clarificado es pasado por los filtros de lecho profundo donde se eliminan el resto de las impurezas,
y de allí el filtrado es entregado a los tachos de refino. Igual que en los tachos de crudo en estos tachos se
elimina agua y se obtiene azúcar refinada cristalizada. La miel es retornada al conocimiento de crudo para
mezclarse con la meladura y la azúcar húmeda de las centrifugas pasa a los secadores y de allí al envase.
1. Edificio De Fabricación

En esta sección se explica o da una idea de las diversas operaciones unitarias a que se somete el jugo
extraído de los molinos. El jugo primeramente se somete a uno o preferiblemente a dos tamizados (uno
grueso y otro fino) y así elimina la mayor cantidad de sólido en suspensión; posteriormente el jugo es
enviado por una bomba a la báscula de jugo para su pesado lo que sirve para contabilizar ciertos controles
llevados por el laboratorio.
El jugo extraído de los molinos, es ácido, turbio y de color verde oscuro, para la purificación del jugo se han
ensayado muchos productos, que es el usado casi en todo el mundo y a su tratamiento se le llama
"Defecación", el ácido sulfúrico (sulfitación), el ácido fosfórico (fosfatación), el ácido carbónico
(carbonatación).
DEFECACIÓN:
Para CHEN C.P. James. (1991) la purificación de jugo con cal es el método más antiguo que hay y es en
muchos sentidos el más efectivo, consistente en añadir cal suficiente para neutralizar los ácidos orgánicos
que contiene el jugo.
La cal se prepara en un tanque con agua, esta lechada de cal es la que se agrega al jugo, lo que hace una
difusión más rápida que si se echara directamente al jugo. La adición de una cantidad correcta de cal es la
base ara una buena clarificación posterior del jugo.
SULFITACIÓN:
Según CHEN C.P. James. (1991) las sulfitación es un procedimiento auxiliar de la defecación más común,
no todas las fábricas de azúcar lo tienen, el procedimiento consiste en la preparación de ácido sulfuroso
(SO2) a partir del azufre, el que tiene los siguientes efectos sobre el jugo:
a. Eliminar las materias colorantes
b. Transformar en compuestos ferrosos incoloros las sales férricas que pueden transformarse por el
contacto de los jugos con los tanques, tuberías y molinos, (estos compuestos ferrosos afectan el color
del azúcar)

El azufre es quemado en hornos especiales (rotativos) desde donde sube el gas por la columna de
sulfitación a través de un sublimador y de una chimenea de doble pared con circulación de agua. La
sulfitación se puede hacer antes de la alcalinización, se acostumbra hacerla antes, lo importante es llevar
al PH final antes de decantar.
La sulfitación tiene como ventaja principal la ayuda notable al color del azúcar.
1. CALENTADORES DE JUGO (GUARAPO)
2. El procedimiento clásico de la defecación simple consiste en aplicar la cal (por cualquier método) al
jugo frío y calentar el guarapo alcalinizado hasta la temperatura final (Ebullición o u poco más). Para
ello se utilizan los calentadores (ver anexos fig. 11) que no son más que intercambiadores
de calor entre el jugo y el vapor de escape (o de los evaporadores) el calentador es de varios pasos con
ello se aprovecha en mejor forma el vapor que circula por fuerza de los tubos que conducen el jugo,
también consta de bafles que guían en una forma la trayectoria del vapor.
Los tubos están agrupados en forma tal que la velocidad del jugo es de 2 a 4 metros por segundo, si la
velocidad es baja el calentador tiende a incrustarse rápidamente y por ende habrá una disminución
en la transferencia de calor.
 La tubería de éstos es normalmente de cobre por su alto coeficiente de transferencia de calor, pero
deben ser limpiados periódicamente a través de cualquier medio (químico, mecánico o manual) para
restablecer su eficiencia.
Se llama así a la separación del jugo precipitado del jugo claro. Esto se hace después de haber sido
tratado el jugo (Defecación simple, Sulfitación, etc.) para la clarificación se han desarrollado muchos
dispositivos que en general caen en dos categorías: Los aparatos que operan de manera intermitente
y los que lo hacen de manera continua.
El Clarificador (ver anexos fig. 12) consiste de un tanque al que se hace llevar de una manera regular
y continua al jugo por decantación y que es lo suficientemente grande para que la velocidad de
escurrimiento y de circulación sea tan baja que no impida la realización de la decantación, el jugo
claro que se obtiene sale por la parte superior del clarificador, así mismo el sedimento lodo o cachaza
lo hace por la parte inferior o a través de bombas especiales.
Al inicio de la operación el clarificador es llenado hasta desbordar por la tuberías de evacuación del
jugo claro, el clarificador está dividido en varios compartimientos (niveles) con desniveles hacia el eje
central del mismo, éste gira lentamente (12 RPH) y por medio de rastrillos colocados en los brazos
del eje central se empuja la cachaza hacia el centro donde cae por medio de un orificio anular al fondo
del clarificador de donde es evaluado para posterior filtración.
Mientras el jugo claro va hacia los evaporadores la cachaza suele filtrarse a fin de separar del jugo el
precipitado que contiene junto con las sales insolubles y el bagazo fino (bagacillo) que arrastra. La
filtración de jugo se hace a través de filtros de prensa, mecánicos y filtros rotativos continuos al vacío
(más usado en la actualidad) el cual puede decirse es casi automático en su operación.
Consiste de un tambor rotativo de láminas perforadas de cobre, el cual se zambulle en un baño que
tiene cachaza, sobre la periferia (que sirve de zona filtrante) se produce un bajo vacío, después un alto
vacío (después que deja el baño) y luego se remoja la torta con agua caliente hasta que se separa la
torta del tambor antes de comenzar un nuevo baño.
El jugo filtrado pasa generalmente de nuevo al clarificador o es bombeado hasta los tanques de jugo
alcalizado debido a su turbiedad.
3. CLARIFICACIÓN
4. EVAPORACIÓN

El jugo clarificado pasa a la evaporización. El jugo claro no es más que azúcar disuelta en agua y con cierta
cantidad de impurezas el objetivo de evaporización es eliminar el agua.
La evaporización de esta agua se hace en dos etapas:
a.
b. La evaporización propiamente dicha donde se evapora aproximadamente las dos terceras partes de
agua, obteniéndose un líquido que se conoce como meladura y,
c. El cocimiento del que hablaremos enseguida.

La evaporización se lleva a cabo a través de evaporización múltiple efecto al vacío, que consiste en una
sucesión (generalmente 4) de celdas de ebullición al vacío llamados "cuerpos". Están dispuestos en series
de manera que el vapor que entra al primer cuerpo hace evaporar el agua del jugo que pasa a través de la
tubería, este vapor producido del jugo en el primer cuerpo servirá para evaporar el segundo cuerpo, pero
como va a menor temperatura deberá estar al vacío dicho cuerpo; de esta manera se continúa la
evaporización, aumentando en cada paso del vacío pues la temperatura de los gases va disminuyendo
(ver anexos figura 13)
Del primer cuerpo también es posible la utilización de ese vapor en los calentadores, todo depende del
tamaño y eficiencia del primer cuerpo. Hay una importancia en el múltiple efecto y es el hecho de trabajar
con temperatura menos peligrosa pues la alta temperatura produce pérdidas por inversión(pérdidas de
sacarosa) y coloración del jugo que permanece hasta lo cristales de azúcar.
1. COCIMIENTOS
2. La meladura (anexos fig . 19) obtenida en la evaporización pasa enseguida a la última etapa de
extracción de agua o concentración máxima, a medida que el jugo se concentra
su viscosidad aumenta rápidamente y luego comienzan a aparecer cristales, modificados de esta
manera la naturaleza del material.
 Esta pérdida de fluidez del material lleva a un manejo diferente del mismo, ya no es posible circularlo
en tubos angostos de un cuerpo a otro, por tal la evaporización se llevará a cabo en un solo efecto, el
equipo es similar al de los evaporadores adaptados para manejar el producto viscoso que debe
concentrar, estos aparatos reciben el nombre de tachos (ver anexos fig. 14) y de esta operación
depende la calidad del azúcar final.
El tacho trabaja con vapor de baja presión, normalmente con el vapor que produce el primer
evaporador, también es de mucha importancia el trabajar con temperaturas bajas tal como se explicó
anteriormente.
En los ingenios azucareros se llama a esta operación de mezclar la masa cocida por ciertos tiempos
después de caer del tacho, con esto se completa la formación de cristales y se evita también la
tendencia fuerte que tiene la masa cocida a cristalizarse.
La masa cocida deja el tacho a una temperatura un tanto alta, ésta deberá enfriarse para realizar
posteriormente una buena centrifugación o purgado.
Las masas cocidas pueden salir con purezas altas o bajas y de acuerdo a esta se trata de mantener
cierta temperatura.
Para ello los cristalizadores (ver anexos fig. 15) se diseñan de tal manera que el eje y las aspas del
mismo sirvan de superficie de intercambio de calor, así no tendrá que echarse agua a la masa del
cristalizador.
3. CRISTALIZACIÓN

Esta operación consiste en separar los cristales en la masa para obtener el azúcar en forma comercial,
también se conoce con el nombre de "purgado" o centrifugado.
Consiste en una canasta cilíndrica (ver anexos fig. 16) diseñada para recibir la masa cocida por tratar
y colocada en eje vertical en cuyo extremo superior se encuentra el motor. La canasta tiene en su
perímetro dos a tres mallas con orificios perforados que permite el paso de la misma. Esta operación
varía su tiempo (2 a 4 minutos) el azúcar atrapada en las mallas se lava con vapor y agua caliente
creando así el cristal o cristales de azúcar limpios.
Las centrífugas son en la actualidad completamente automáticas y dependiendo de la masa por
purgar se ajustan los tiempo de cada paso de la máquina. La miel resultante del centrifugado (Tipo B
o C) se conoce como melaza la cual pasa a ser enfriada y secada.
Después que el azúcar sale de la centrífuga pasa a ser enfriada y secada; esto es necesario pues sirve
para una buena conservación del azúcar en el almacén, así si se envasa arriba de 38º C ésta se
endurecerá.
Esta operación se lleva a cabo en secadoras de azúcar.
4. CENTRIFUGACIÓN
5. SECADO Y EMPAQUE

Esta operación se lleva a cabo en secadoras de azúcar .Éstas consisten en un tambor rotativo a través del
cual se circula aire caliente para deshumedecerla, posteriormente se circula aire con un abanico auxiliar
con el fin de mantener la temperatura adecuada para su inmediato envase.
En nuestro país el azúcar no se almacena a granel si no que en sacos, para ello se dan las siguientes
precauciones:
● Los sacos colocados en la parte inferior deben colocarse sobre papel bituminado para protegerlo de los
de los demás.
● Las estibas deben de cubrirse también con papel bituminado a los lados y en la parte superior.
● En las zonas calientes suele pintarse el almacén de azúcar con aluminio con el fin de protección por
la radiación.

RESUMEN
El presente proyecto de investigación forma parte de la asignatura Ciencia de los Materiales y tiene como
objetivo fundamental obtener un bioplástico a base de almidón extraído de la cáscara de plátano.
Básicamente el proyecto consistió en la extracción del almidón contenido en las cáscaras de plátano, las
cuales son consideradas residuos agrícolas, para utilizarlo como materia prima para la producción de
bioplásticos. La extracción del almidón, se inició con el rayado del endocarpio, desechándose el
exocarpio; una vez obtenidoel rayado se procedióa suinmersión en una solución antipardeante
(concentrado de jugo de cítricos). Posteriormente, se procedió a la elaboración del bioplástico, ya que
gran parte de las investigaciones realizadas sobre estos biomateriales, en los últimos años, se han
concentrado en reducir costos de producción y aumentar la productividad utilizando diversas estrategias.

. Introducción
Hoy en día, no se deja de hablar sobre el cuidado del medio ambiente, el calentamiento global, el exceso de
conta-minación en el aire, la contaminación de ríos, lagos, entre otros. Cuando se escucha hablar sobre
estos temas tan im-portantes, decimos preocuparnos por el cuidado de nuestro planeta, hasta llegamos a
decir que tenemos una conciencia ambiental, pero, ¡no dejamos de contaminar ni un solo día!

Nos hemos puesto a pensar ¿Qué pasa con los envases de acondicionadores, gel, agua, refresco, y las bolsas
que dan al ir de compras?. Para comenzar, todos ellas están hechas de plástico; las tiramos en contenedores
que dicen “deposite solo plásticos” y nos ponemos felices porque ayudamos al planeta, pero la realidad es
que sólo ayudamos a contaminarlo muchas más si consideramos que somos 3.802.281 millones de
habitantes en Panamá, y como mínimo cada uno de nosotros desechamos a diario una bolsa o botella de
plástico. Más aún, lo que no consideramos es cuánto tardarán en degradarse estos desechos plásticos. Una
bolsa plástica tarda alrededor de 100 años en degradarse y una botella puede llegar a tardar hasta mil años.
De esta manera, estamos contaminando el planeta a diario.

Ahora, si a diario desechamos un producto hecho de plástico, al año ¿cuánto plástico en total desechamos?,
¿cuánto plástico desecha nuestra familia?, y ¿cuánto desechará nuestra comunidad entera en un año?, peor
aún ¿el país, el mundo?

Los plásticos convencionales, producidosapartir de de-rivados del petróleo, originan enormes problemas de
con-taminación ambiental por no ser biodegradables, permane-ciendo como contaminantes durante largos
períodos. Al respecto se han originado una enorme cantidad de investi-gaciones, con el objetivo de obtener
polímeros biodegradables con propiedades idénticas a las de los plásticos con-vencionales, que puedan
sustituir a estos últimos en aplica- ciones semejantes [1]

El plástico es la tercera aplicación del petróleo más usada en el mundo, y al año consumimos 300 millones
de toneladas y como consecuencia se lanzan a la atmósfera toneladas de dióxido de carbono. Al adquirir
productos con envases hechos de plástico y desechar estos, inconscientemente estamos contaminando al
planeta. Entonces, ahora la pregunta es

¿Qué se puede hacer ante esta situación? Pues bien gracias a la bioingeniería se han creado “bioplásticos o
plásticos verdes” que son 100% degradables. Su tiempo de degradación no tarda más de un año, están
hechas a partir de resinas vegetales, contaminan 85% menos que el plástico convencional y por
consiguiente estos nuevos productos parecen ser la mejor alternativa para dejar de contaminar tanto al
planeta.

El bioplástico, fabricado a partir de almidón de plátano comparte las características con los elaborados a
través de derivados de petróleo. La mayor diferencia entre el plástico que actualmente se fabrica y el
producido con base en almidón, es que el segundo es completamente biodegradable y no tóxico, una vez
degradado puede usarse incluso como material de compostaje (abono). Esta ventaja proviene,
precisamente, en el origen vegetal de la materia prima, lo que reduce nuestra dependencia del petróleo, que
desde décadas domina nuestra sociedad.
El uso de los materiales bioplásticos se está extendiendo en varios sectores: en medicina (prótesis, hilos de
sutura), en alimentación (productos de catering, envases de usar y tirar), juguetes, e incluso en el mundo de
la moda y, por supuesto en bolsas biodegradables.

El bioplástico tiene su apuesta en el desarrollo sostenible, pues las grandes emisiones de dióxido de
carbono durante la producción del plástico convencional se reducen con la producción de bioplásticos entre
0.8 y 3.2 toneladas.

. Materiales y métodos
Materiales para la obtención de almidón
En la elaboración del almidón se utilizaron diferentes tipos de materiales, los cuales se presentan en la tabla
a con-tinuación:

Materiales para la elaboración del bioplástico

Descubrimos una manera sencilla de elaborar el bioplástico. Utilizamos como materia primaingredientes
que podemos encontrar en nuestros hogares como: el agua, almidón, vinagre y glicerina las cuales se
utilizaron en cantidades determinadas experimentalmente.

Cuadro 1. Materiales y cantidades, utilizados en la obtención del almidón de la cáscara del

plátano.

En el proceso de elaboración del bioplástico se utilizaron como materia prima los siguientes
materiales:

Cuadro 2. Cantidades específicas de los componentes de la mezcla para la elaboración del

bioplástico

Procedimiento para la extracción del almidón

A continuación se describen los procedimientos utilizados en la elaboración de muestras de bioplásticos.

Solución antipardeamiento

Esta solución tiene como función evitar la oxidación enzimática del almidón. Esta solución se extrajo del
jugo de la naranja agria; ya que en revisión de la literatura hace referencia que la Vitamina C (presente en
todos los cítricos) ayuda a prevenir dicha oxidación.

Lavado de los plátanos

El lavado de los plátanos se realizó con agua de la red pública, y se realizó con la intención de eliminar
cualquier tipo de suciedad externa que pudiese presentarse en las cáscaras .

Pelado de plátanos e inmersión de las cáscaras

con ayuda de un cuchillo se realizan cortes a lo largodelafruta, paraposteriormentedesprender la cáscara del

plátano. Inmediatamente se pela el plátano, se debe hacer la inmersión de la cáscara, en la solución
antipardeamiento para evitar la oxidación mencionada.

Rayado del endocarpio y deshidratación

En nuestro caso, se puede decir que reciclamos las cáscaras, que en otro caso serían para el desperdicio.
Con ayuda de un cuchillo se rayan las cáscaras (el endocarpio) para extraer lo que queda del plátano, que es
de donde se obtendrá posteriormente el almidón. A medida que se obtienen las tiras de almidón de las
cáscaras, se van colocando en las parrillas, para ser deshidratadas.

Molienda, triturado y tamizado

Una vez deshidratadas, las tiras se trituran y muelen, para obtener una especie de polvillo. Finalmente el
polvillo se tamizó para obtener una granulometría homogénea.

Para verificar si en efecto se estaba obteniendo almidón se procedió a colocar gotas de yodo sobre muestras
del producto tamizado. La aparición de algún tipo de coloración oscura, como resultado de este
procedimiento, es indicativo de la presencia de almidón en la sustancia.

Procedimiento para la elaboración del bioplástico

Por cada cucharada de almidón se agregan 4 cucharadas de agua, una cucharada de vinagre y una
cucharadita de glicerina. La mezcla obtenida se debe revolver hasta su completa homogenización y cocción
hasta que espese. La pasta, así obtenida, se dispersa sobre una superficie seca y lisa para su secado.

En la siguiente figura se presenta una secuencia fotográfica de los procedimientos antes descritos.

El primer paso para la realización de este proyecto consistió en la extracción del almidón de las cáscaras
del plátano. Seguidamente, se procedió con la fabricación del bioplástico, para ello aplicamos diferentes
técnicas estudiadas e investigadas de maneragrupal, conanticipación. El bioplástico obtenido presentó
propiedades físicas, químicas y ecológicas adecuadas.

De todos los métodos para fabricación de bioplásticos probados en este proyecto logró sobresalir el que se
realizó a base de vinagre y glicerina, ya que se observó que presentaba buenas propiedades mecánicas,
como lo son la flexibilidad y la resistencia.

Uno de los factores que pudo llegar a afectar negativamente el bioplástico resultante fue la temperatura de
secado, ya que no se disponía de un horno, por lo cual el secado se realizó a temperatura ambiente y debido
a los cambios térmicos el bioplástico resultó corrugado. Para evitar esto, el secado debe ser realizado a una
temperatura constante.
ELABORAR EL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO DE LA
INDUSTRIA CURTIEMBRE CON LA INFORMACIÓN INDICADA A
CONTINUACIÓN

En una industria de curtido de pieles se desarrollan las sgts actividades .

A.Luego de ser sacrificados los animales, sus cueros son tratados con sal (NaCl) por el lado carne, con
lo que se evita la putrefacción y se logra una razonable conservación antes de ser procesadas para
cuero, en la curtiembre son almacenados en el saladero hasta que llega el momento de procesarlos
de acuerdo a las siguientes etapas:
1. ETAPA DE RIBERA  :
a.Recorte en recepción. Proceso que se realiza cuando la piel animal llega a la curtiembre, en donde
se procede al recorte de partes correspondientes al cuello, la cola y las extremidades.
b.Remojo, para rehidratar la piel, eliminar la sal y otros elementos como sangre, excretas y suciedad
en general. Durante esta operación se emplean grandes volúmenes de agua que arrastran consigo
tierra, cloruros y materia orgánica, así como sangre y estiércol. Entre los compuestos químicos que se
emplean están el hidróxido de sodio, el hipoclorito de sodio, los agentes tensoactivos y las
preparaciones enzimáticas .
c.Pelambre: Se disuelve el pelo utilizando cal y sulfuro de sodio, produciéndose además, al interior
del cuero, el desdoblamiento de fibras a fibrillas, que prepara el cuero para la posterior curtición. En
esta etapa se emplea un gran volumen de agua y la descarga de sus efluentes representa el mayor
aporte de carga orgánica. Además de la presencia de sulfuro y cal, el efluente tiene un elevado pH (11
a 12).
d.Desencalado: Se lava la piel para remover la cal y el sulfuro, para evitar posibles interferencias en
las etapas posteriores del curtido y en el que se emplean volúmenes considerables de agua. Entre los
compuestos químicos que se emplean están los ácidos orgánicos tamponados (sulfúrico, clorhídrico,
láctico, fórmico, bórico y mezclas), las sales de amonio, el bisulfito de sodio, el peróxido de
hidrógeno, azúcares y melazas, e inclusive ácido sulfoftálico.
e.Descarnado: Consiste en la eliminación mecánica de la grasa natural, y del tejido conjuntivo,
esencial para las operaciones secuenciales posteriores hasta el curtido, estos residuos presentan gran
porcentaje de humedad.
f.Desengrase. Se produce una descarga líquida que contiene materia orgánica, solventes y agentes
tensoactivos Entre los solventes utilizados están el kerosene, el monoclorobenceno y el
percloroetileno, este último para pieles de oveja después de curtidas.
g.Purga enzimática: El efecto principal del rendido tiene lugar sobre la estructura fibrosa de la piel,
emplea enzimas proteolíticas, como el caso de la tripsina para la limpieza de los poros de la piel.
También se emplea cloruro de amonio. Su acción es un complemento en la eliminación de las
proteínas no estructuradas, y una acción sobre la limpieza de la flor, la que se traduce en lisura de la
misma, y le confiere mayor elasticidad. Los efluentes contienen estos productos y tienen un pH
neutro.
I.
2.ETAPA DE PIQUELADO : El piquelado comprende la preparación química de la piel para el proceso
de curtido, mediante la utilización de ácido fórmico y sulfúrico principalmente, que hacen un aporte
de protones, los que se enlazan con el grupo carboxílico, permitiendo la difusión del curtiente hacia el
interior de la piel sin que se fije en las capas externas del colágeno.
3.ETAPA DE CURTIDO
Curtido: Se estabiliza el colágeno de la piel mediante agentes curtientes minerales o vegetales,
transformándola en cuero, siendo las sales de cromo las más utilizadas. Genera un efluente con pH
bajo al final de la etapa. Los curtidos minerales emplean diferentes tipos de sales de cromo trivalente
(Cr+3) en varias proporciones. Los curtidos vegetales para la producción de suelas emplean extractos
comerciales de taninos. Los procesos de desencalado , desengrase y purga eliminan la cal, el sulfuro y
las grasas contenidas en la piel y limpian los poros de la misma; su efluente tiene pH neutro. Los dos
últimos procesos de esta etapa consumen el menor volumen de agua; el piquelado en un medio
salino y ácido prepara la piel para el curtido con agentes vegetales o minerales. Al final de esta etapa
se tiene el conocido "wet blue", que es clasificado según su grosor y calidad para su proceso de
acabado.
Escurrido. Operación mecánica que quita gran parte de la humedad del "wet blue". El volumen de
este efluente no es importante pero tiene un potencial contaminante debido al contenido de cromo y
bajo pH.
ACTIVIDAD : DIAGRAMA DE FLUJO
Elabora un diagrama de flujo, indicando las características de cada línea de entradas y
salidas , teniendo en cuenta la información que a continuación se da.

PROCESO # 1

EFLUENTES GENERADOS EN LA ELABORACION DE HARINA Y ACEITE

DE PESCADO
En el Proceso de Elaboración de Harina y Aceite de Pescado se generan tres efluentes
líquidos: agua de bombeo, sanguaza y agua de cola.
Efluentes del proceso, como el agua de cola y la sanguaza, que antiguamente eran
descargados al mar, ahora son retornados al proceso de elaboración de harina y aceite de
pescado, siendo el Agua de Bombeo el único efluente líquido generado por esta industria.
AGUA DE BOMBEO
El agua de bombeo forma parte del fluido mediante el cual el pescado es bombeado a la
planta harinera. La anchoveta es trasladada desde las embarcaciones pesqueras a la planta
por medio de una bomba acoplada a una tubería submarina. El equipo de bombeo hidráulico
se encuentra instalado en una plataforma flotante o “chata”, la cual, en el caso de la bahía
de Paita, se halla a una distancia de aproximadamente 500 metros de la orilla de la playa.
La mezcla agua-pescado (que de acuerdo a los equipos instalados puede ser de una
proporción de 2:1 ó 1:1) llega a la planta a través de la tubería y es recepcionada en unos
equipos llamados desaguadores rotatorios, vibratorios y malla, para su separación, es aquí
donde pasa a ser recepcionada en una poza de 500 m3, esta agua de bombeo contiene
materia orgánica suspendida y diluida, aceites, grasas, sangre y agua de mar.
El agua de bombeo de una típica planta de harina y aceite de pescado constituye entre la
mitad y dos terceras partes del volumen total de las descargas de anchoveta. Debido al
deterioro del pescado durante la captura, transporte y bombeo, el agua de bombeo contiene
grandes cantidades de aceites, grasas y sólidos que, de ser vertida al mar sin previo
tratamiento, generaría problemas de contaminación marina, atentando contra las actividades
de pescadores artesanales, contra las poblaciones de fauna marina y el equilibrio ecológico
en general.
En la actualidad este efluente sufre un tratamiento antes de ser evacuado al mar mediante
una serie de equipos y operaciones que tienden a recuperar la grasa y sólidos presentes en
este, así mismo genera una mayor rentabilidad para la empresa, teniendo una mejor
sostenibilidad con el medio ambiente aplicado a la norma vigente.
SANGUAZA
La sanguaza se produce a bordo de las embarcaciones cuando la captura se almacena
durante el viaje de retorno a la fábrica y también cuando se ha descargado a las pozas de
almacenamiento en las mismas fábricas. La sanguaza es el resultado de la acción bacterial y
la autolisis (auto digestión) de las enzimas existentes en el estómago del pescado y lo que
en este haya ingerido.
La sanguaza drenada de las pozas de almacenamiento se acumula en un tanque pre-
colector, luego se bombea a un tanque coagulador hasta un volumen suficiente para ser
calentada, a una temperatura entre 90-95°C, luego pasa a las separadoras donde se separa
la fase liquida de la sólida, siendo esta última adicionada al proceso. La fase liquida es
impulsada hacia las centrifugas, donde se obtiene Aceite de Proceso y Agua de Cola. El
Aceite obtenido pasa a ser decantado, antes de ser almacenado. El Agua de cola se envía a
la Planta de Agua de Cola (PAC) para su tratamiento.
AGUA DE COLA
El Agua de Cola proveniente de la centrifugación pasa a una Planta de Agua de Cola, son
evaporadores de cuatro efectos de película descendente la cual aprovecha los vahos de los
secadores como energía calorífica, teniendo como objetivo recuperar los sólidos solubles
como concentrado, los cuales se agregan a la línea de proceso de harina, formando parte
del kk integral. Se realiza neutralización de efluentes, antes de ser enviados al emisor
submarino.
SISTEMAS DE RECUPERACION DE ACEITE EN LA INDUSTRIA PESQUERA
Actualmente en el Perú existen diferentes métodos para una recuperación de aceite a partir
del agua de bombeo, que se utiliza para transportar el pescado desde la chata.
La recuperación de grasa y sólidos que están presentes en el agua de bombeo debido al
destrozo del pescado, actualmente se tratan de recuperar para evitar una contaminación en
el mar al momento de su eliminación, pero también esto incrementa el ingreso económico
por parte de la empresa pesquera.
Entre los diversos equipos para recuperación de aceite:
-Tanque Coldex con insuflación de aire.
-Celda de flotación con generación de micro burbujas.
-Trampa de grasa
-Sistema Krofta
TANQUE COLDEX CON INSUFLACION DE AIRE :Consiste en un tanque metálico, de base
cilíndrica el cual tiene en la parte superior una canaleta para la recuperación de grasa en
forma de espuma, a partir del agua de bombeo, la cual es introducida al tanque por la parte
central. La construcción de estos tanques en relación a los volúmenes de agua de mar que
se manejan en la industria pesquera, resultan de una capacidad pequeña y no se puede
recuperar eficientemente la espuma y se tiene que evacuar al mar el excedente, el tanque
Coldex tiene un ingreso de aire por medio de cuatro boquillas equidistantes alrededor del
mismo, ubicadas en la parte inferior del mismo, estas deben estar operando entre 5 a 6 bar
de presión.
El aire ingresado deberá formar burbujas pequeñas de aire las cuales atraparán las grasas
disueltas y por diferencia de presiones, estas grasas se elevaran a la superficie las cuales
formarán una espuma conteniendo dichas grasas, este fluido deberá tener un régimen
laminar para dar el tiempo necesario a que las burbujas se logren elevar a la superficie y
explosionar para exponer la grasa y recuperarla a través de la canaleta, la espuma obtenida
será tratada para la separación del agua y así obtener el aceite de recuperación del agua de
bombeo.
Debido al diseño inadecuado de las boquillas, el aire que ingresa forma burbujas muy grandes con lo
cual crea demasiada turbulencia y esto hace que las mismas choquen entre sí destruyéndose antes
de salir a la superficie, por lo cual este sistema no ha resultado muy eficiente y las grasas se vuelven
a introducir en el flujo de agua perdiéndose por el tubo de evacuación al mar.
CELDA DE FLOTACION CON GENERACION DE MICROBURBUJAS
La Flotación de sólidos en suspensión es lograda por tres métodos de adherencia de las partículas
residuales o de desecho con el gas.
Los tres métodos de adherencia de las burbujas a sólidos son muy frágiles y la turbulencia en los
equipos de flotación debe ser mantenida a un mínimo para prevenir deterioro en la eficiencia de
operación.
La celda de flotación consiste en un tanque metálico, por el cual atraviesa el flujo de agua de
bombeo, en este tanque se trata de conseguir que el flujo obtenga un régimen laminar para tratar de
conseguir un lecho calmado, con el fin de conseguir que las micro burbujas se adhieran a los sólidos
llevando consigo a la superficie las grasas portantes en el agua de bombeo. Los microburbujas son
generados por un impulsor que gira a unos 1800 rpm, sumergido a una determinada altura dentro de
una carcasa de la cual se generan unas pequeñísimas burbujas de un diámetro aproximado de 10 a
100 micras, las cuales al encontrar un flujo calmado podrán ascender y explosionar justo en la
superficie del líquido, con esto aseguramos que la mayor cantidad de grasas se eleven para luego
ser llevado a un tanque para su proceso de recuperación.
La espuma generada en la superficie es arrastrada por un transportador de paletas, el cual arrastra la
espuma al ras de la superficie del líquido hasta una canaleta recolectora, que desemboca en un
tanque receptor de espuma y mediante una bomba de cavidad positiva es llevada hasta la zona de
recuperación de aceite, es decir a una separadora y centrifuga para la separación del aceite.
El Equipo Microair consiste de lo siguiente: Un Tubo Soporte, el cual contiene el eje de transmisión
entre el impulsor y el motor. ; un Motor eléctrico, diseñado para trabajar en forma vertical, el cual es
acoplado al tubo soporte mediante una campana dentro de la cual está el acoplamiento Guardex
para la transmisión de potencia. Un Impulsor, con un diseño especial que al girar y junto con el agua
genera micro burbujas, las cuales atrapan las grasas y las elevan a la superficie del líquido. En la
parte inferior del tanque se suele asentar los sólidos más pesados, tales como escamas, espinas que
son los que pueden pasar a través de los Tromells, equipo que separa los sólidos del agua de
bombeo y estos van a parar a las pozas de pescado. Estos sólidos son bombeados del fondo del
tanque a través de una bomba de cavidad positiva hasta el ingreso a los tromells para que al
mezclarse con los sólidos mayores estos pasarán a las pozas de pescado, evitándose así el
eliminarlos junto con el agua de bombeo al mar, aquí se muestra esquemáticamente los
componentes de todo el sistema, se muestra un solo generador de micro burbujas pero en realidad
se usan 04, 06, 08 o inclusive mayor número de unidades debidamente distribuidas, se puede
observar la cantidad de espuma que se logra al sumergir el Microair en el lecho de agua de bombeo,
lo cual no es nada más que las grasas recuperadas para evitar eliminarlas al mar.
TRAMPA DE GRASA
En este tipo de sistema la recuperación de grasa se da por intermedio de separación natural, en el
cual el fondo del tanque rectangular presenta una gradiente o inclinación que hace que los sólidos se
vayan al fondo y la parte ligera comience a flotar, es decir las grasas en el agua de bombeo, esto se
logra con un gran volumen de agua, esto es que el tanque tiene que tener la capacidad suficiente
para retener el agua bombeada por un tiempo prudencial, para que las grasas logren levantar en un
flujo laminar obtenido por el gran volumen de agua que se almacena, la espuma recuperada es
almacenada en un tanque aparte para luego proceder a la separación correspondiente del agua
contenida.
De la misma forma que en la celda de flotación se tiene un transportador de paletas plásticas o
también llamado Skimmer, el cual arrastra la espuma hacia una canaleta colectora para ser llevada a
su respectivo procesamiento; la trampa de grasa presenta un control de nivel automático, el cual está
conformado por un sensor de nivel que emite ondas electromagnéticas y el rebote de las mismas son
transmitidas a un PLC, el cual determina que se apertura la válvula de salida para controlar una
determinada altura en el tanque.
SISTEMA KROFTA CON TUBOS DE DILUCION DE AIRE
Este sistema de flotación remueve las impurezas sólidas contenidas en el agua de bombeo
flotándolas a la superficie. La razón de porque flotaran las impurezas, aun si son más pesadas que el
agua, es que microscópicas burbujas de aire se adhieren a las impurezas ó fóculos haciéndolas
flotar.
Agua presurizada a 5.5 Bar que pasa en el Tubo de Dilución de aire por el orificio de entra-da. El
agua se introduce tangencialmente y en espirales a través de la longitud del tubo, se inyecta aire
comprimido por medio de paneles especiales de dispersión de aire, agua y aire se mezclan
rápidamente dentro del tubo durante 10 segundos antes de expulsarlo a la salida del tubo. Cualquier
porción de aire no disuelto se acumula en el centro y se separa por la lí-nea de purga en el centro del
tubo.
Se libera la presión dentro del tanque; cuando la presión es liberada el agua ya no puede mantener
el aire que absorbió en la solución. Esto forma microscópicas burbujas espon-táneamente a través
del líquido. Se utiliza agua clara, ésta tomara una apariencia lechosa. Esto puede observarse
tomando una muestra de la mezcla en un contenedor transparente. El rango de elevación de las
burbujas de aire de tamaño adecuado no debe ser más rápida de 0.20 – 0.30 m x min (Para una
operación adecuada, las burbujas formadas deben ser más pequeñas que las partículas o el
material floculado que están removiendo).
OPTIMIZACION DEL AGUA DE BOMBEO EN EL PROCESO DE ELABORACION DE HARINA Y
ACEITE DE PESCADO
Actualmente TECNOLOGICA DE ALIMENTOS S.A. Planta Paita, cuenta con un programa de
adecuación y manejo ambiental (PAMA), en la que viene cumpliendo con los límites máximos
permisibles establecidos en dicha norma, manteniendo el equilibrio con el medio ambiente y la
comunidad. A continuación describimos el proceso del tratamiento del agua de bombeo, que es
vertido al mar como agua clarificada.
PRIMER TRATAMIENTO
RECUPERACION DE SOLIDOS POR FILTRACION
El agua de mar utilizada para transportar el pescado desde la embarcación hasta la planta (agua de
bombeo), contiene sólidos suspendidos propios de la materia prima descargada, esta agua de
bombeo es filtrada en los desaguadores rotatorios, vibratorios y mallas y luego es pasada a través de
dos filtros rotativos (tromell), uno de marca FAMIA y otro de marca NAHUELCO, construido con malla
Johnson ambos de 0.5 mm y de 700 m3/h. Lo que nos permite recuperar los sólidos suspendidos
mayores a 0.5mm de diámetro. La descarga de los filtros tromells tienen dos partes: una sólida, que
se reincorpora al proceso (escamas y vísceras) y otra líquida, que continúa la siguiente etapa de
tratamiento, en recuperación de grasa. Esta agua de bombeo filtrada, contiene grasa y sólidos
insolubles que son recupera-dos en las etapas posteriores, la cual es enviada hacia la trampa de
grasa. El % de ingreso de grasa y sólidos en el agua de bombeo va a depender de la grasa
contenida en el pescado, y la calidad de la materia prima descargada.
También dependiendo de la malla portante utilizada para la filtración del agua de bombeo se
manifiesta la capacidad de recepción de este equipo, generalmente los Tromells pueden venir con
una malla portante con 0.5 o 1.0 mm. de apertura entre filos, por lo que a medida que la apertura de
malla sea menor la capacidad de retener sólidos será mayor y por lo tanto mejorara la recuperación
de sólidos que se vierten a las pozas de pescado.
SEGUNDO TRATAMIENTO
RECUPERACION DE GRASA EN SUSPENSION MEDIANTE FORMA NATURAL Y ARTIFICIAL
PRIMERA ETAPA: TRAMPA DE GRASA –FORMA NATURAL
El agua de bombeo pasante a través de la malla se introduce en la Trampa de grasa, este es un
tanque rectangular abierto, de 235 m³, que mediante un tiempo de residencia y por diferencias de
pesos específicos (grasa y agua) se desfasa la grasa hacia la superficie en forma de espuma,
seguidamente, mediante un barrido constante de paletas, son recolectadas las espumas y
direccionadas a un tanque de paso para su tratamiento. La parte liquida (agua) por ser más densa,
va quedando en la parte inferior del tanque para continuar su flujo en la siguiente etapa de
recuperación de grasa, (Tanque circular de Flotación).
La espuma con grasa recuperada es recolectada en un tanque decantador para luego ser enviada a
la planta de aceite para su tratamiento
SEGUNDA ETAPA: EQUIPO KROFTA – SISTEMA DAF - FORMA ARTIFICIAL
Esta etapa consta de un tanque circular (Krofta de 250m³), las grasas que no fueron recuperadas en
la primera etapa (trampa de grasa), son flotadas en esta etapa mediante una inyección de aire
disuelto suministrado por un reactor de microburbujas, logrando recircular el 100% del flujo de agua
para acelerar y optimizar el proceso de recuperación de grasa. La espuma recuperada en esta etapa
es recepcionada en un tanque para su tratamiento, enviada a la planta de aceite.
Esta agua tratada aún contiene sólidos suspendidos para su siguiente tratamiento. Esta agua que
sale del equipo pasa a una poza de recolección donde a través de una bomba centrifuga se envía al
tanque Ecualizador. El Sistema de Flotación con aire (DAF), se basa en el principio de la solubilidad
del aire en el agua sometida a una presión. Consiste fundamentalmente en someter el agua bruta a
presión durante cierto tiempo en un recipiente introduciendo simultáneamente aire comprimido y
agitando el conjunto de diversos medios, hasta lograr la dilución del aire en el agua.
TERCERA ETAPA: TANQUE DE ECUALIZACION
Es un tanque de 1200 m³, que acumula y homogeniza la carga orgánica del agua de bombeo y el
agua de canaletas de la planta, mediante un agitador sumergible (Flyg) y sensor de nivel; es
necesario homogenizar el efluente debido a la variabilidad de carga y volúmenes, luego es
bombeado mediante una bomba de desplazamiento positivo (Netzsch con una capacidad de bombeo
de 100 – 340 m³ /h) al clarificador, el objetivo es abastecer a la siguiente fase de tratamiento con un
caudal constante.
TERCER TRATAMIENTO
RECUPERACION DE SOLIDOS EN SUSPENSION MEDIANTE EL SISTEMA DE FLOTACION CON
AIRE
PRIMERA ETAPA: CELDA DE CLARIFICACION – CLARIFICADOR
A la salida del Tk Ecualizador el agua pasa por un tubo floculador que es el instante donde se
adicionan los coagulantes y posteriormente el floculante donde se estabiliza la carga negativa que
tiene el agua de mar y coágulos de sólidos se van formando y acumulando en el tanque clarificador,
tanque de celda de flotación Fabtech de 250 m³, estos sólidos son flotados mediante un tanque
reactor que tiene la función del inyección de micro burbujas que hace suspender los sólidos, en
forma de LODO, en ese momento son arrastrados por medio de paletas hacia un tanque de lodos
para ser bombeado a la separadora ambiental.
El agua que es tratada (clarificada) en esta celda es direccionada a una poza para luego ser
bombeada al emisor, es en este punto donde la certificadora saca la muestra para el análisis.
SEGUNDA ETAPA: SEPARADORA AMBIENTAL
Los lodos son direccionados a una Separadora Ambiental Westfalia de 80 m³ de capacidad de
tratamiento, este equipo utiliza la fuerza centrífuga para separar los sólidos (keke de separadora
ambiental), estos solidos salen con un porcentaje de humedad de aproximadamente 70% y son
incorporados al proceso productivo a través de un transportador helicoidal; y la parte liquida (agua
blanca y/o clarificada) se envía al emisor submarino y/o al tanque ecualizador

PROCESO # 2
ELABORAR DIAGRAMA DE FLUJOS Y REALICE EVALUACIÓN DE ETAPAS
ELABORACIÒN DE GELATINA
Materia Prima: Huesos, piel y otros de cerdo y ganado vacuno
Se saca la grasa y los minerales de la materia prima.
El tejido conjuntivo se trata con reactivos , según sea para gelatina tipoA o B, para convertir el colá-
geno en proteína soluble que es la base de la gelatina
Tratamiento previo
Después de una limpieza intensiva de la materia prima continúan, de acuerdo a la materia prima,
diferentes pasos preparatorios para la extracción de gelatina. Hasta ahora, se han utilizado dos
procedimientos de desintegración:
Proceso ácido para la gelatina de tipo A:
La materia prima (principalmente corteza de cerdo) está sujeta a un proceso de desinte-gración de
24-horas. La materia prima recibe un tratamiento ácido y después de varias etapas de purificación
está apta para la extracción de gelatina.
Proceso alcalino para la gelatina de tipo B:
A través de varias semanas de tratamiento alcalino se logra una suave transformación de la
estructura del colágeno. Como materia prima se utiliza la oseína y la piel de res. El cólageno
insoluble contenido es aflojado en el pretratamiento de manera que la gelatina se puede extraer del
mismo con agua caliente.
2. Extracción
Las materias primas sontratadas con agua caliente en un proceso de extracción en varias etapas.
Los primeros extractos, obtenidos a temperaturas relativamente bajas obtienen una gelatina de alta
firmeza de gel y color claro. Las soluciones de extracción contienen aproximadamente 6% de
gelatina. Tras el primer proceso de extracción, el material que ha sido parcialmente extraído, es
colocado esta vez en agua limpia pero más caliente para continuar el proceso de extracción. Este
proceso se repite cada vez hasta extraer el último resto de la proteína del colágeno.
Una variante del proceso de extracción clásico es el proceso continuo. Aquí, , mientras se va
colocando el agua caliente en las materias primas en el recipiente de extracción, se va retirando la
solución de gelatina continuamente. Las propiedades de la gelatina se pueden ajustar por medio de
la temperatura y cambios de pH.
3. Limpieza
La solución de gelatina obtenida por extracción es liberada de la grasa de la materia prima y de
partículas insolubles en separadores de alto rendimiento. Filtros de arrrastre, que retienen incluso las
impurezas más finas con la ayuda de tierra de diatomeas y una filtración con filtros de placa de
celulosa, tal como se utiliza en la industria de las bebidas, completa la mecánica de pre-limpieza.
Con el proceso de intercambio iónico, son retiradas las sales de la gelatina.
4. Concentración
Una planta de evaporación al vacío multietapas elimina suavemente parte del agua de la solución
fina de la extracción. Aquí, la gelatina se llega a concentrar hasta tener una textura viscosa, como la
miel. Las soluciones altamente viscosas se hacen pasar otra vez por el filtro de pulido hecho de
placas de celulosa, los cuales eliminan las últimas partículas finamente suspendidas.
5. Secado
Después de la concentración las soluciones de gelatina son sometidos a una esterilización de
seguridad, luego son enfriadas y solidificadas. Asi se forman una especie de "fideos de gelatina" que
se distribuyen uniformemente a través de la banda de una secadora. Aquí, la gelatina es secada con
aire filtrado, lavado, secado y esterilizado. Al final del secado, la gelatina que ahora es dura y
quebradiza se tritura y muele para ser transportada en el almacén intermedio hasta su uso posterior.
Después de análisis físicos, químicos y bacteriológicos los lotes individuales son autorizados para su
posterior procesamiento.
6. Moler, tamizar y mezclar
Moler, tamizar y mezclar son las tres últimas etapas de procesamiento en el que la gelatina se seca
de acuerdo a aplicaciones específicas y a las necesidades individuales de cada cliente. Después de
llenar los silos, big bags, sacos o bolsas, y la autorización final del laboratorio, el departamento de
expediciones asume la prestación de transporte para el cliente

B.- HACER LA EVALUACIÒN DE CADA UNA DE LAS ETAPAS DEL DIAGRAMA DE

FLUJO DEL DEL PROCESO PRODUCTIVO DE LA INDUSTRIA CURTIEMBRE
ELABORADO EN EL ITEM A, SEGÙN FORMATOS ADJUNTO

C.- COMPLETAR EL CUADRO RESUMEN DE LA EVALUCIÒN DE ETAPAS