Cristalización del Azúcar

Resumen

La producción de azúcar de caña es un complejo proceso físico-químico, de naturaleza

multivariable, con relaciones muy cambiantes entre sus flujos materiales y energéticos. Es
importante conocer los procesos que se llevan a cabo la siembra de la caña de azúcar hasta la
producción del azúcar, pudiéndose desarrollar este último en instalaciones tecnológicas, con gran
influencia recíproca donde se realizan las transferencias de masa y energía, permitiendo obtener
azúcar en las distintas variantes de su forma comercial.

Tradicionalmente, la cristalización discontinua o "batch" ha sido empleada para extraer el

azúcar (sacarosa) del jugo de la caña recién cortada. El proceso para obtener azúcar consiste en
nueve pasos: corte de la caña, molienda, generación de vapor, calentamiento, clarificación,
filtración, evaporación, cristalización, evaporado y secado. El proceso de cristalización es una de
las etapas más importantes del proceso de fabricación del azúcar. Esta etapa requiere de una
excelente preparación para garantizar la uniformidad, repetitividad y los tiempos de cocción
quienes inciden en la calidad del azúcar y productividad de esta área.

Nos dedicaremos a explicar cada uno de los procesos mediante los cuales se hace posible la
fabricación de azúcar y de manera especial al proceso de cristalización.
 I. Marco Teórico

Se denomina azúcar a la sacarosa, están compuestos por átomos de oxígeno (O), carbono (C) e
hidrógeno (H) y cumplen con la fórmula química CnH2nOn, también llamada «azúcar común», o
«azúcar de mesa». La sacarosa es un disacárido compuesto por una molécula de glucosa
(dextrosa) y una de fructosa (levulosa). Al calentarla en un medio ácido o por acción de la enzima
invertasa, se descompone para formar (+)D-glucosa y (–)D-fructosa, mezcla que se llama “azúcar
invertido”, y al proceso, “inversión” o “hidrólisis”. Es fermentable, pero en altas concentraciones
(~17%) resiste la descomposición bacteriana. Se utiliza como endulzante, preservante,
antioxidante, excipiente y agente granulador y tensoactivo en jabones, productos de belleza y
tintas. Es estable al aire, pero en forma de polvo absorbe la humedad del aire (es decir, se torna
higroscópica) hasta en 1%.

Figura 1. Molécula de la glucosa

1. Proceso de obtención del azúcar

Al hablar de procesos de la industria azucarera debemos considerar dos elementos

importantes, en base a los cuales podemos obtener azúcar refinada, pero para ello se debe seguir
un proceso delicado y minuciosa.
 Figura 2. Diagrama de la fabricación de azúcar

1.1 Materia Prima

La caña es cortada a los 12 meses de edad, a mano o con máquinas cosechadoras, toda la
caña cortada es llevada directamente a la Central donde se va a procesar en equipos de transporte,
los cuales son pesados en una romana cuya capacidad podría ser de 100 Ton; en donde se toman
los datos, identificación y procedencia de la caña (hacienda, sector, tablón, variedad, contratista,
fecha de quema, datos del chofer, entre otros).

Se toma una muestra como una sonda horizontal de manera representativa (centro, izquierda
y derecha del camión) para ser analizada en el laboratorio de materia prima (laboratorio de caña)
esta muestra es pasada por un desfibrador del cual se sacan 2Kg de caña desfibrada, ésta se
somete a una prensa la cual ejerce una presión para extraer el jugo de la caña desfibrada
anteriormente, se toma 1 kg de jugo para ser analizado; la caña es aceptada y su composición es
la siguiente: agua 73-79%, sólidos 21- 27%, fibra seca 11- 27% y sólidos volubles 10-16 %.

Los camiones o gandolas son enviados al patio de caña para ser descargados directamente
sobre la mesa de caña con la ayuda de una grúa móvil, dicha caña es arrastrada a través de
cadenas y luego pasa a un conductor de tablillas (antes es nivelada por un gallego) para enviarla
al próximo proceso.

Figura 3. Cargamento de caña llegando a la romana

1.2 Extracción del jugo (Molienda)

El proceso de molienda puede dividirse en dos partes: la preparación de la caña mediante el

quebrantamiento de la estructura dura y las fracturas de las células; y la molienda de la caña de
este proceso se obtienen jugo y bagazo.

La preparación de la caña se hace sometiendo la misma bajo la acción de cuchilla giratoria

que corta la caña en trozos, y luego haciéndola pasar bajo cuchillas acabadoras que rasgan la caña
en tiras, ambas sin extraer el jugo.
 Después de preparar la caña es transportada al Tandem de molinos el cual se encuentra
conformada por cuatro molinos, los cuales son unidades múltiples de tres masas cilíndricas
dispuestas en forma triangular. Cuando la caña pasa a través de cada molino, de quiebra y oprime
la estructura de la misma, extrayéndose gran parte del jugo. Los jugos obtenidos del molino N° 1
y el Molino N° 2 se mezclan formándose jugo mezclado, y los extraídos de los molinos N° 3 y
del N° 4 se agregan al bagazo que sale de los molinos N° 1 y N° 2, respectivamente; todo esto se
realiza para ayudar a la extracción del jugo. En el cuarto molino se agrega agua caliente para
recuperar al máximo el azúcar que pueda quedar en el bagazo, a este proceso se le llama
inhibición. Del bagazo que sale del último molino, una parte se utiliza en la caldera y la otra es
vendida.

1.3 Asepsia en los Molinos

El jugo extraído de la caña contiene gran cantidad de microorganismos como Leuconostoc

Mesentoroides, los cuales destruyen la sacarosa formando gomas, las levaduras y ocasionan
inversión de la sacarosa. Por dicho motivo se agregan bactericidas a los jugos para inhibir el
desarrollo de microorganismos y disminuir las pérdidas de sacarosa.

1.4 Tamizado

La purificación del jugo de los molinos comienza con la separación del material en suspensión
por medio de un procedimiento de tamización. Éste tiene como objetivo principal la separación
de las partículas finas de bagazo que están en suspensión, además de la separación de la arena y
la arcilla acarreada al molino por la caña.

1.5 Pesada del jugo:

El jugo extraído del proceso de molienda es llevado a la romana de jugo donde es pesado,
para conocer la cantidad de jugo mezclado que entra a la fábrica; su valor es importante para
conocer el ritmo de molienda.

1.6 Purificación del jugo

Tiene como finalidad convertir los jugos que son lodosas y de color verde oscuro en jugos
clarificados brillantes de color amarillo claro, para lograrlo, el jugo produce al alcaliniza hasta
obtener PH de 6.0 a 6.4 e hace calentar a una temperatura de 93 °C en el precalentador, luego se
calienta a 100-105 °C hasta obtener un PH de 7.6 a 7.8, antes de dejarse asentar.

1.7 Alcalinización

La cal se añade al jugo en forma de lechada de cal. Esta es un líquido blanco lechoso que
contiene cal apagada en suspensión y en solución. El producto resultante cuando se usa exceso de
agua, es una suspensión en agua de cal, de partículas de Ca(OH)2 muy finas el resultado del
proceso de clarificación depende de la calidad de la cal.

1.8 Calentamiento

Al calentar el jugo encalado el fósforo presente en él, en forma de fosfatos solubles, precipita
como fosfato de calcio, y ésta es la más importante reacción en la clarificación, puesto que tiene
un efecto benéfico en la purificación de las soluciones de azúcar debido a la fuerza de absorción
de este precipitado. La clarificación con estas sustancias es sumamente efectiva para la eliminar
coloides sustancias finamente dispersa. Las sales de calcio, las utilice, el magnesio, el hierro y el
aluminio forman precipitados que finalmente pueden ser eliminados.

1.9 Clarificación

La separación del precipitado del líquido se efectúa por sedimentación, por medio de un
proceso continuo en el que un clarificador es constantemente alimentado con jugo tratado caliente
y del que continuamente se extraen jugo clarificado, lodo o cachazas.

El jugo clarificado sale del clarificador con un Brix de 12° aproximadamente y es necesario
concentrarlo aún Brix de 55 a 60°, por lo que se lleva a los evaporadores.

La cachaza cae por gravedad a un tanque donde se mezclan con Bagacillo para tomar la
consistencia y luego pasar por un filtro rotatorio al vacío, el cual se compone de un tambor que
gira alrededor de un eje horizontal cubierto de láminas perforadas a una medida que gira se
sumergen en un baño que contiene una mezcla de cachaza y bagacillo, se aplica la succión a
segmento diferente del tambor, la succión permite la formación de la torta, la cual se rocíe con
agua caliente por medio de duchas lanzadoras, la torta seca se desprende con raspadores, cae a un
conductor para ser trasladada al campo donde se usa como abono. Esta cachaza debe tener un Pol
máximo 2%.

El jugo que se extrae que la mezcla de cachaza va al tanque de jugo encalado, donde se
retorna nuevamente al proceso, ya que todavía contiene una cantidad apreciable de sacarosa.

El grado de clarificación que se logra afectar la cocción en los tachos, el centrifugado, la

calidad de los productos y sobre todo el rendimiento del azúcar crudo. La velocidad de filtración
y la facilidad de elaboración del azúcar quedan afectados en grado notable para las cualidades del
azúcar crudo atribuibles al proceso de clarificación.

El proceso de purificación aumenta la pobreza, previene la inversión de sacarosa, elimina

coloides, separar los no azúcares y produce un jugo líquido. Aumenta el pH hasta un punto
cercano a la neutralidad es importante ya que un pH mayor lo ha azúcares reductores son
destruidos originándose complejos que condensación coloreados, lo que causa que los azúcares
producidos sean oscuros.

1.10 Evaporación

El jugo clarificado que entra a los evaporadores, contiene agua natural, que extrae de la caña,
junto con la parte de agua de inhibición, en proporción media de 85% de agua y 15% de sólidos.
La mayor parte de agua hay que eliminarla en estos equipos evaporado de, para que quede un
jarabe (meladura) con un contenido de sólidos disueltos de 60%.

El lobo se hace pasar por evaporado horas de múltiples efectos, éstos son cuerpos dispuestos
en serie en forma tal que la evaporación producida por ellos se utiliza como vapor de calefacción
del siguiente, disminuyendo sólo la presión, así el jugo hierve a una menor temperatura.

Es importante controlar la concentración de la meladura, a mayor concentración se produce

azúcar de poca consistencia, debido a que el grano no puede desarrollarse por la viscosidad, a
menor concentración de 50% de sólidos resulta un exceso de evaporación en los tachos,
consumiendo más vapor.
 1.11 Cristalización

La meladura es concentrada hasta un punto de saturación en evaporado de que siempre

efectos llamados tachos que trabajan al vacío y a bajas temperaturas. La función de los tachos es
producir y desarrollar cristales satisfactorios de azúcar a partir de la meladura con la que se
alimenta al mismo.

1.12 Centrifugación

Las masas cocidas en la forma que salen de los fiscalizadores, han primero a un mezclador,
que suele ser recipiente en forma de canal dotado de brazos giratorios cuyos movimientos evitan
el asentamiento de los cristales. Los cristales que contienen las masas cocidas son separados de
los jarabes que los rodea por acción de la fuerza centrífuga, este tipo de curva, tienen dos clases
que mieles: la miel pobre que es la que rodea la parte más externa del cristal y la miel de lavado o
rica que se purga con la ayuda de agua.

La centrífuga consiste en una canasta cilíndrica colocada en un eje vertical en cuyo extremo
superior se encuentra el motor que mueve a la máquina. La canasta está perforada con numerosos
orificios que permiten el paso de las mieles, y está provista de anillos circulares que resisten la
fuerza centrífuga; esta guarnecida por una malla de metal que retiene el azúcar y deja pasar las
mieles. La canasta está cubierta en su parte superior para permitir la alimentación de la masa
cocida y en fondo para descargar el azúcar cuando la máquina se detiene.

1.13 Refinación

La refinación comprende varias etapas:

1.13.1 Disolución de azúcar crudo

El azúcar crudo se disuelve con una solución de agua dulce caliente de un Brix entre 60° -
65° en un tanque dotado de aspas mezcladoras llamado disoluto, a la mezcla se le llama licor
disuelto y debe tratar de mantenerse aún Pol de 99° para ayudar a la clarificación y mejorar la
calidad de los licores filtrados.
 1.13.2 Clarificación de los licores disueltos

El licor disuelto contiene materia insoluble, Bagacillo, arcilla, goma, y otros componentes
que no fueron extraídos en la clasificación del crudo o que se formaron después de su fabricación,
los cuales deben ser eliminados. El primer tratamiento consiste en agregar polímero cationico, o
ácido fosfórico y lechada de cal, de baja densidad (4-6 Brix) conseguir una alcalinidad ligera (pH
entre7.0 – 72). El tratamiento de cal neutraliza los ácidos orgánicos presentes en el azúcar y el
exceso se combina con el ácido fosfórico para formar fosfato tricálcico, los cuales son eliminados
por medio de la flotación en el aire.

El polímero ayuda a formar un floculo más grande atrapando impurezas, el licor pasó
luego a un aireado a prisión donde es eliminado en fosfatos tricálcico por medio de flotación con
aire.

Después se calienta el licor a 80 °C- 90 °C y pasa a un clasificador agregando antes un

polímero aniónico de manera que el material insoluble flote formándose una espuma que se
extrae con el clarificador con unas aletas rotativas que se desplaza a lo largo del mismo. Esta
espuma o lodo pasa posteriormente a un canal de lodos y es enviada a otros clarificadores
pequeños, donde se trata hasta su agotamiento de azúcar.

1.13.3 Decoloración

Para poder producir azúcar refinada con buen color, se debe eliminar la materia colorante
presenten el mismo. Para lograrlo, se agrega a licor clarificado carbón activado en un tanque de
gran dimensión que posee unas aspas para mezclar el carbón con el licor, se debe mantener en
contacto durante cierto tiempo.

1.13.4 Filtración

Consiste en eliminar la batería al coloidal, los constituyentes orgánicos que forman

cenizas y otras impurezas presentes en el licor, después de la decoloración. La filtración se realiza
utilizando tierras de infusorios, la cual es esencial para la operación ya que se toma una capa de
infiltración de retiene el precipitado y materiales en suspensión.
 El licor se mezcla con la materia entrante y se pasa a través de una tela mediante la
atención que ejerce la bomba; la tela retiene la torta y permite que el líquido pase, luego de filtrar
varias veces el licor, el filtro se satura de impurezas, teniéndose que lavar la torta con agua
caliente recuperándose el azúcar que puede quedar en la misma, esta agua dulce se utiliza para
ayudar a disolver el azúcar crudo en el disolutor.

1.13.5 Cristalización

Primera templa de refino: se realiza con puro licor filtrado, se concentra y se cristaliza
con una mezcla de alcohol isoprolíco y azúcar pulverizada, reglas se sigue alimentando con licor
filtrado y una vez conseguido el punto óptimo de la masa se descarga aún cristalizador.

Templas Siguientes: se comienza con un pie de licor, se realiza el sellamiento y se

continúa alimentando con miel de refino que resulta de esta templa, va a un tanque para ser
utilizada en templas siguientes hasta que su color y su pureza sea baja, cuando esto ocurre, las
mieles van a otros tanques para ser utilizados con conocimiento de crudo.

1.13.6 Centrifugación:

El azúcar húmedo de 99° de pureza es separado de la miel madre por acción de la fuerza
centrífuga el mecanismo es el explicado en la centrifugación de crudo.

1.13.7 Desecación

El azúcar que descarga las centrífugas contiene 1% de humedad aproximadamente. Para

disminuir este porcentaje se hace pasar al secador a través de un elevador. El secador- enfriador
es un tambor horizontal, que gira sobre rodillos y su interior contiene una serie de entre paños
que están colocadas en sentido longitudinal y sirven para levantar el azúcar y dejarla caer,
permitiendo que la atraviese el aire caliente a medida que gira el tambor, eliminándose así el
exceso de agua.

1.14 Envasado

El azúcar secado pasa a la tolva de azúcar, que es empacada y almacenada. Los sistemas
envasados son los siguientes:
 1.14.1 Sistema Packrite: el producto es alimentado por un conductor, el cual cae
directamente sobre el sistema y sus operaciones se encargan del envasado.

1.14.2 Sistema mecánico Hesser: el producto es alimentado por una cinta, que cae a una
pequeña tolva de 1.100 kg de capacidad tiene una capacidad de 80 kg/min.

1.14.3 Sistema de envasado directo para 50 kg: una vez envasado el producto, se
forman pacas o se colocan en rumas para ser almacenadas hasta su venta.

1.15 Despacho:

De ahí que la cantidad de despacho encierra actividades de carga, conteo de pesada o salida
de Gandolas. Una vez cumplida esta tarea, se procede a la inspección, para entrega de factura en
los requerimientos del producto especificado por el cliente y dar la orden de salida de las
Gandolas.

TIPO COLOR
Extrarefinada Max. 40
Refinada Max. 100
Blanca Max. 200
Tabla 1. Clasificación del azúcar producido
2. La cristalización en el proceso de producción del azúcar

Figura 4. Cristalizador en proceso de reparación.

Fuente: Central La Pastora S.A

La cristalización es importante como proceso industrial por los diferentes materiales que son y
pueden ser comercializados en forma de cristales como es el caso del azúcar. La cristalización se
puede realizar a partir de un vapor, una fusión o una solución.

Normalmente se toma un pie de magma (1/3 parte del volumen del tacho) y se alimenta con
meladura para darle crecimiento al grano de magma, hasta que al quedar lleno el tacho el grano
haya alcanzado un tamaño previamente determinado.

Los cristales o grano quedan rodeados por la meladura. La cual entrega parte de su sacarosa
para la formación del grano, obteniéndose así, una masa densa, masa cocida de primera o templa,
que se descarga a través de una válvula inferior hacia un cristalizado donde se agita lentamente
mientras pierde la temperatura a la que abandonó el tacho y se aproxima a la temperatura
ambiente que la rodea la disminución de temperatura mantiene la sobresaturación necesaria para
el crecimiento de los cristales.
 En los tachos, la solubilidad se disminuye evaporando el agua que contiene la solución,
mientras que el tratamiento en los cristalizadores, la solubilidad se disminuye porque se enfría la
masa cocida. Las condiciones de operación del cristalizador, están en contraste directo con las
condiciones isotérmicas que existen en el tacho, aunque el mecanismo de exposición de posición
de sacarosa es el mismo.

En la mayor parte de los casos, el proceso de cristalización es lento y el licor madre final está
en contacto con una superficie lo suficientemente grande del cristal para que la concentración del
licor madre sea en esencia la de una solución saturada a la temperatura final del proceso.

La sacarosa disponible en el jarabe se cristaliza en varias etapas, que se llegan a cabo a

purezas descendentes. Los procedimientos seguidos en la ejecución de operaciones de tachos
constituyen el sistema te cocción, que puede constar de dos, tres o cuatro etapas. La última
cocción es la que requiere más tiempo, y el paso final es la cristalización en movimiento.

Los diferentes grados de masas cocidas se designan con letras A, B, C… o con números,
primera, segunda, tercera.

Generalmente el sistema de cocción que se sigue es la siguiente:

2.1 Masa cocida de primera

Al comenzar la zafra la templa de primera se realiza solamente con meladura, obteniéndose

una masa cocida de primera que se realiza con un pie de templa de semilla y produce azúcar
purgado de tercera; con éste se continúa alimentando la templa con meladura, hasta una altura
conveniente y después se inyecta miel diluida de primera hasta obtener una masa cocida de 82-
84° de pureza y al purgar la una azúcar de 97° de polarización y miel de primera de 60- 65° de
pureza.

2.2 Masa cocida de segunda

Se hace con un pie de meladura, igual como se hizo con la primera hasta obtener una masa
cocida de segunda de 72-74° de pureza y al purgar la una azúcar de 95 – 97° de polarización y
una miel de segunda vez 52 - 56° de pureza. El azúcar de segunda pasa a un tanque receptor que
se llama magmero, donde se mezcla con miel de primera y de segunda.
 2.3 Masa cocida de tercera

Se utiliza un pie de meladura y se inyecta miel de segunda diluida, se va concentrando hasta

un punto de saturación para iniciar la formación del grano de azúcar o semillamiento con una
mezcla e a1cohol isopropilico y azúcar pulverizada, luego la cristalización se continúa con miel
de primera o de segunda hasta completar la templa que dura tres horas aproximadamente, se
descarga a un tanque receptor que recibe el nombre de semillero III, la masa cocida de tercera Se
pulga dando un azúcar de tercera con el azúcar de tercera se hace un magma de meladura o miel y
agua dulce caliente que constituye semilla para hacer templa de primera o de segunda; la miel
que se obtiene en la purga de las templas de tercera es la miel final o melaza, con una pureza de
30-35° y es confiada al tanque de depósito para su venta. Las mieles producidas cuando se purga
las masas o templa se denominan de igual forma que las masas de donde proceden.

3. Nucleación y crecimiento del cristal

La fuerza impulsora de ambas etapas es la sobresaturación, de forma que ni la nucleación ni el

crecimiento del cristal se darán por debajo de la curva de saturación, ni una vez alcanzadas las
condiciones definidas por ésta.

La velocidad de crecimiento es un proceso capa por capa y, ya que el crecimiento sólo puede
ocurrir en la cara del cristal, es necesario transportar material a la cara, desde la solución. Por
consiguiente, debe considerarse la resistencia de difusión al desplazamiento de las moléculas (o
iones) hacia la cara creciente del cristal y la resistencia a la integración de estas moléculas a la
cara.

La nucleación se define como el nacimiento de cuerpos sólidos muy pequeños en el seno de

una fase fluida homogénea sobresaturada. Se produce como consecuencia de de rápidas
fluctuaciones locales a escala molecular en una fase homogénea que se encuentra en estado de
equilibrio inestable o situación metaestable. Se distinguen principalmente dos tipos de
nucleación: la nucleación primaria (homogénea y heterogénea) y la nucleación secundaria (por
contacto y por esfuerzo cortante). La nucleación secundaria está catalizada por la presencia de
cristales macroscópicos en el magma, por lo que para que tenga lugar es necesario que haya
existido una cristalización previa, o bien que se siembren cristales con el propósito de inducir este
tipo de nucleación. Por su parte, la nucleación primaria se da en el seno del fluido (homogénea:
es espontánea y requiere la mayor sobresaturación), o bien se ve favorecida por la presencia de
partículas sólidas o paredes u otros elementos del cristalizador (heterogénea: catalizada por la
presencia de superficies sólidas).

Por su parte, el crecimiento del cristal consiste en la incorporación de nuevas moléculas al

núcleo ya formado y estable. Cuando aparece un núcleo, éste actúa como un punto de
convergencia para las moléculas adyacentes al cristal, de modo que crece en forma de capas
sucesivas. Debido a la presencia del cristal, se dice que el crecimiento del cristal es un proceso
difusional modificado por la presencia de las superficies sólidas.

4. Información requerida para especificar un cristalizador

Se debe considerar si la cristalización se lleva a cabo mejor en una forma intermitente o

continua. La tendencia actual en la mayor parte de las plantas de procesamiento es utilizar equipo
continuo siempre que sea posible. Este equipo permite el ajuste de las variables de operación
hasta un grado relativamente fino, con objeto de lograr los mejores resultados en términos del
consumo de energía y las características del producto. Además reduce la mano de obra y da por
resultado una demanda continua de la planta que minimiza el tamaño de las calderas, torres de
enfriamiento e instalaciones de generación de potencia. También se reduce la inversión de capital
requerida en el cristalizador y en las instalaciones para el almacenamiento de la alimentación y
del licor de producto.

Los materiales que tienden a crecer fácilmente sobre las paredes del cristalizador requieren un
lavado periódico y, en consecuencia, lo que de otra manera hubiera sido una operación continua
se ve interrumpida una o dos veces a la semana para la eliminación de estos depósitos. Los
efectos que están en contingencia puede tener sobre el equipo de procesamiento que sigue al
cristalizador deben considerarse cuidadosamente.

El manejo intermitente de los materiales cristalinos húmedos o semisecos es

considerablemente más difícil que el almacenamiento y manejo de los materiales cristalinos
secos. Una operación por lotes o intermitente solo tiene aplicación económica en una escala
relativamente pequeña o cuando las temperaturas o las características del producto requieren
precauciones poco comunes.
 Referencias

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https://www.manuelita.com/manuelita-noticias/conoce-procedimiento-quemas-controladas-fines-
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http://moralylucesson.blogspot.com/

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https://ve.scielo.org/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1316-33612003000300010

Perry Manual del Ingeniero Químico, sexta edición, tomo V. Mc Graw-Hill