“UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN DE AREQUIPA” FACULTAD DE PRODUCCION Y SERVICIOS ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA ELECTRONICA

CURSO: “SISTEMAS DE CONTROL DE PROCESOS” TEMA: “REFINACION DE AZUCAR”

DOCENTE: Ing. Germán Echaiz Espinoza

REALIZADO POR: Mamani Ccasa Walter CUI: 20082080 Arequipa – Perú 2012

PROCESO DE REFINACION DEL AZUCAR: 1.-explicacion de todo el proceso usando el flow sheet del P&ID.

2- explicacion de la instrumentacion que lleva el P&ID: medidores, sensores, controladores, valvulas, etc ESTRATEGIA DE CONTROL QUE LLEVAN LOS LAZOS DE CONTROL

3- Explicar cada uno de los equipos y principio de funcionamiento. En el caso de concentracion

5- hacer el modelamiento matematico si en caso se puede (no es obligatorio para procesos que no sean de simulacion)

7- Historia del proceso, propiedades y aplicaciones del producto que se esta fabricando

ÍNDICE INTRODUCCION 1.1RESUMEN 1.2 KNOW HOW

I. INTRODUCCION

1.1 RESUMEN

El azúcar es un endulzante de origen natural, sólido, cristalizado, constituido esencialmente por cristales sueltos de sacarosa, obtenidos a partir de la caña de azúcar (Saccharum officinarum) o de la remolacha azucarera (Beta vulgaris) mediante procedimientos industriales determinados. La caña de azúcar contiene entre 8 y 15% de sacarosa. El jugo obtenido de la molienda de la caña se concentra y cristaliza al evaporarse el agua por calentamiento. Los cristales formados son el azúcar crudo, o de ser refinados, el azúcar blanco. En las refinerías el azúcar crudo es disuelto y limpiado y cristalizado de nuevo producir el azúcar refinado. El Azúcar, comercial y general, es Sacarosa de diferentes grados de pureza. El azúcar refinado es una de las sustancias orgánicas más puras que se conocen. Contiene 99,96% de sacarosa, siendo el resto humedad, por lo que también se le llama simplemente sacarosa, para distinguirla de los demás azúcares.

El azúcar que comemos es exactamente el mismo que existe en la caña de azúcar, las frutas y vegetales. Es una fuente de energía eficiente, económica, pura y a la vez un alimento muy útil. Pocas veces se consume en forma directa siendo lo usual adicionarlo a otros alimentos para mejorar su sabor, textura y cuerpo (bebidas, jugos, helados), utilizarlo como preservante (leche, frutas, jamones) y como mejorador de la apariencia (panadería, pastelería). Ningún otro edulcorante puede realizar todas las funciones del azúcar con su costo y facilidad, características que lo hacen indispensable para muchos de nuestros alimentos más populares. Cuando consumimos azúcar la enzima invertasa, presente en la saliva y en el tracto digestivo, descompone la sacarosa en sus dos moléculas constituyentes glucosa y fructosa haciendo muy rápida su asimilación por el organismo, a esta descomposición se llama hidrólisis o inversión de la sacarosa. Se puede obtener azúcar desde dos materias primas: La Caña de Azúcar y la Remolacha, variando al inicio del proceso, en algunas operaciones, la obtención de azúcar de remolacha con respecto a la de caña.

1.2 KNOW HOW

La Sacarosa es un carbohidrato (disacárido) , de fórmula , formado por dos monosacáridos: Glucosa (Dextrosa) y Fructuosa (Levulosa) que, siempre se ha empleado como alimento, pero también, desde hace mucho tiempo, se emplea como materia prima para obtener muchos productos derivados. (CHE, 1997) En un entorno global se considera que la fabricación de azúcar está compuesto por los siguientes componentes: el ingreso al sistema de caña y agua, la salida de cachaza, agua,bagazo y melaza (como productos de desechos y/o sub-productos para otro proceso) y azúcar como producto final. El proceso de refinación de Azúcar se lleva a cabo en dos etapas, en las cuales se obtiene productos diferentes (Azúcar Rubia o Cruda y Azúcar Blanca o Refinada), la primera etapa se denomina obtención de azúcar de caña y se considera el ingreso de la caña con agua, una limpieza del jugo, concentración, formación de cristales, separación de cristales y secado del azúcar, dando como producto final el azúcar rubia y la melaza; la segunda etapa, se denomina refinación de azúcar, donde se produce la disolución y limpieza del licor, formación y separación del cristal y el secado, dando como producto final el azúcar blanca o refinada y un jarabe. La caña ingresa por lo general con un 12% de Sacarosa, dependiendo de la variedad de la caña, obteniéndose un azúcar rubia con un 85 a 95°Brix y un azúcar refinado con 99,9°Brix. Los productos que son reutilizados en este proceso son: cachaza, como abono para las plantaciones de caña; bagazo, para producir calor y energía en el caldero; melaza que pasa a la segunda etapa para hacer la disolución del azúcar que será refinada. La calidad final del producto de mide mediante la Pureza del cristal de azúcar, el cual se calcula con los grados Brix y grados Pol. A continuación veremos un breve resumen y diagrama de la obtención del azúcar: 1.3 PROCESO DE ELABORACION DEL AZUCAR:

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de ahí pasa a la desfibradora que tiene 24 hojas. para ello es necesario pasar por los siguientes procesos. la cual es un equipo que permite el muestreo individual de los envíos de caña de azúcar a la fabrica con velocidad suficiente que asegura un alto porcentaje de análisis realizados y que influyen directamente en la representabilidad y exactitud en el pago equitativo de la materia prima. obtención de azúcar crudo y la otra de refinación. la caña se dirige a las cuchillas cañeras que se encuentra conformada por 48 hojas..1. de cuatro (4) mazas cada uno con alimentación forzada del tipo conductor. de ahí esta se dirige a la sonda. Para obtener azúcar refinado consta de dos grandes etapas.3. comienza con la llegada al Central de la caña que es transportada en camiones. esta operación se realiza con un tandem de molienda. con pesos que oscilan entre 10 y 20 toneladas. en este punto se separa el jugo o guarapo que se dirige a la fabrica para su procesamiento y el bagazo que va a la caldera para ser quemado y convertido en energía.Etapa de Crudo En esta etapa se inicia con la molienda o extracción del jugo de la caña ya preparada con anterioridad. 1. compuesta por cinco (5) molinos. el cual . esta debe ser pesada antes de ir a la molienda en una Romana que se encuentra equipada con una computadora y un pesaje digital que imprime el ticket de pesaje automáticamente. la cual alimenta los molinos en forma continua y constante. Una vez pesada.El proceso productivo del azúcar.

De esta manera también se resguarda el jugo de la alta temperatura y retención que causan deterioro debido a la inversión de los azúcares.2 y 7. se bombea hacia los calentadores multi etapa. Inmediatamente después de encalado el jugo. El tiempo de retención en este equipo es de aproximadamente cuatro (4) horas que es lo necesario para lograr una buena clarificación. se pasa a un tanque con movimiento donde se mezcla con un 15 % de bagacillo colado proveniente de los molinos. Este jugo antes de ser enviado a fábrica es tamizado en unos coladores del tipo DSM. En el proceso de extracción se obtiene.3. en los molinos bagazo que se utiliza como combustible en las calderas y jugo mixto que es la mezcla de los diferentes jugos obtenidos en cada molino. compuesto principalmente por poliacrilamidas de alto peso molecular que aglomeran las partículas sólidas y decantan al fondo del clarificador. 1. elevándose a una temperatura de 105 °C aproximadamente. Como este producto contiene parte de jugo.. la cachaza que es un producto de desecho con trazas de jugo y el jugo clarificado que pasa al siguiente paso del proceso.. donde es tratado con una solución cal (5°Baumé) con la finalidad de aumentar el pH desde 4.3. 1. lodos. separando el vapor y gases que vienen con el jugo por un auto evaporación debido a la alta temperatura y baja de presión.4 aproximadamente. En el segundo molino se aplica una biocida que puede ser amonio cuaternario o tricarbamatos. La caña desfibrada pasa por el tandem de molinos. el cual es enviado a fabricación.tiene una capacidad nominal de 1200 toneladas de caña diarias. este producto reacciona con los fosfatos contenidos en el jugo formando un compuesto con el nombre de fosfato tricalcico.3. que sirven para evitar la descomposición del jugo. para ayudar a la extracción a la salida del tercer y cuarto molino se le agrega agua a 80°C aproximadamente a esta operación se le llama imbibición.3.. luego pasa a la bandeja de alimentación de unos filtros rotativos . está compuesto por: residuo de jugo.2.5 hasta 7. En este punto salen dos productos. donde cada uno hace una extracción ayudado por el jugo del molino siguiente. 1. que forma sales precipitables de gran superficie de contacto y por ende de gran poder en la clarificación de los jugos. así como su ayuda en la separación de los sólidos suspendidos. excepto por el primero. Después del tanque flash el jugo entra a un equipo llamado clarificador a la menor velocidad posible o laminar. con la finalidad de llevar el líquido a una velocidad laminar. en el trayecto entre el tanque flash y el clarificador se dosifica una pequeña cantidad (7ppm) de floculante aniónico.Alcalización y Calentamiento El jugo mixto proveniente de los molinos pasa a un tanque llamado de encalado.Clarificación El jugo ya calentado es descargado en un tanque conocido como tanque flash. bagacillo y materia extraña separada en la clarificación. con la finalidad de disminuir la tensión superficial del líquido y lograr una mejor separación de las partículas sólidas.Cachaza Este desecho es producto de la clarificación.4.

Clarificación de Meladura El jugo concentrado obtenido de la evaporación aún contiene muchas impurezas. luego se hacen cortes y llenados consecutivos hasta alcanzar el . la meladura es calentada entre 70 y 80 °C por contacto directo con vapor y luego pasa por un aireador tipo submarino descargándose en el clarificador donde se separan las impurezas que retornan al tanque del jugo de encalado y la meladura clarificada se envía a la siguiente etapa (cocimiento de crudo). 1.20 m3. Este sistema consiste en agotar el contenido de sacarosa agotando la miel madre en cocimientos escalonados.5. eliminando gran parte del agua que contiene. donde se separan los lodos y el jugo clarificado va al tanque de encalado. La segunda parte del tratamiento consiste (en una vez enjuagado el equipo es decir que el pH de sus enjuagues sea neutro) en hacer el mismo procedimiento anterior. 1. El central cuenta con un clarificador para meladura tipo de capacidad. por lo que el paso del jugo deja depósitos formados principalmente por sales de calcio y magnesio en la tubería interna de los equipos. por lo que se somete a una nueva clarificación tratándolo con ácido fosfórico.6. esta soda es reusable hasta que su concentración baje a menos del 10% donde se regenera con soda nueva. provocando la aparición de núcleos de cristales y se alimenta hasta completar el nivel de trabajo. calentando con el vapor proveniente de los evaporadores. para esto cuenta con tres (3) tachos. alimentados por agua de pozo profundo y auxiliados por una bomba extractora de aire. conocido como doble magma.Cristalización Esta operación se lleva a cabo en equipos de transferencia térmica que trabajan al vacío (26” de Hg).3... pero esta vez con una solución de ácido clorhídrico al 2% del volumen de calandria del equipo a 90°C durante dos horas.Evaporación Consiste en concentrar el jugo clarificado desde 12 °Brix hasta 65 °Brix de densidad aproximadamente. solución de cal. Esta clarificación a diferencia de la del jugo es por fosflotación. el central adopta un sistema de tres(3) templas. agua oxigenada. que consiste en concentrar la miel madre hasta alcanzar su punto de saturación e inyectar una mezcla de alcohol isopropilico y azúcar pulverizado. conocidos como tachos. floculante y aumento de temperatura. el concentrado que se obtiene del ultimo cuerpo recibe el nombre de meladura.3. 1. Para este trabajo es necesario utilizar soda cáustica liquida y consiste en el calentamiento de una solución al 20% aproximadamente a 100°C durante 8 horas.. El vacío es producido por condensadores barométricos de cortina. que es necesario removerlos cada 17000 toneladas de caña molida.3. El trabajo que se realiza en esta área es transferencia térmica. Su temperatura de trabajo es de 65°C. Para esta operación el central cuenta con dos (2) calentadores de jugo.7. iniciándose con la cristalización. dos (2) pre-evaporadores y el cuádruple efecto que operan alternadamente con vapor de escape proveniente del turbogenerador.34 m3 y uno (1) de 30. que trabajan al vacío. ya que poseen una densidad muy baja. el jugo clarificado se bombea hasta los evaporadores múltiple efecto. dos (2) de 42.llamados OLIVER.

de su centrifugación se obtiene el azúcar de primera o afinado que pasa a la refinería y miel de primera para alimentar los cocimientos de segunda. Una vez que el central esta en operación completa.Masa Cocida B Su semilla proviene de la manera antes descrita y se alimenta con la miel primera.9.8. Este azúcar se mezcla con miel de primera o agua y se obtiene la semilla para el cocimiento de segunda (magma C).tamaño de cristales requeridos. dos (2) centrifugas continuas marca WESTERN STATES del tipo CC6. B y C.. una (1) centrifuga automática maraca BROAD BENT. aplicando lavados para eliminar las capas de miel que recubren dichos cristales para esto el central cuenta con tres (3) centrifugas manuales marca WESTERN STATES del tipo ROBERTS. una (1) centrifuga continua marca BMA tipo K-1000. siendo esta ultima un residuo del proceso llamado melaza y se almacena en tanques para su posterior venta.. Esta se centrifuga para separar los cristales de la miel. 1.3. los cocimientos de primera provienen de la semilla formada por el azúcar producida de cocimientos de segunda y meladura. cristalizando sobre la meladura y alimentando con miel obtenida de la centrifugación de la masa cocida de primera y/o de segunda. Esta masa cocida se centrifuga para separar los cristales de la miel. obteniéndose la miel segunda para alimentar los cocimientos de tercera y el azúcar que es mezclado con meladura es la semilla para los cocimientos de primera. En conclusión el sistema consiste en el agotamiento progresivo de la miel madre en tres tipos de templas A. .Centrifugación Consiste en la separación de los cristales en masas cocidas de la miel madre utilizando máquina rotativas llamadas centrifugas.3. 1. Las cristalizaciones se hacen solamente para masas cocidas de tercera de la forma antes descrita. hasta completare el cocimiento. separándose estos cristales de la miel agotada con máquinas rotativas llamadas centrifugas.

-EXPLICACION DEL FLOW SHEET(DIAGRAMA DE FLUJO) Y DEL DIAGRAMA P&ID: DIAGRAMA DE FLUJO DE LA REFINACION DE AZUCAR: DIAGRAMA P&ID .2.

60% a 99. 2. su finalidad es extraer las impurezas restantes del azúcar afinado con el fin de elevar su contenido en sacarosa de 98. eliminando el contenido de miel alrededor del cristal.Una central azucarera tiene una capacidad instalada en la refinería para 150 toneladas de azúcar por día. esto se conoce como licor disuelto. a una temperatura de 80°C.Afinación Es solamente aplicado al azúcar importado. La refinería tiene dos períodos uno de molienda. con el fin de prepararla para su refinación..2.Disolución Esta etapa consiste en disolver el azúcar con agua caliente. El licor es enviado a un tanque de reacción donde se aplican los productos químicos: acido fosfórico. agua oxigenada y cal en disolución al 1° Baumé. donde el azúcar viene directo de la cristalización del jugo extraído y otro de refinación de azúcar crudo importado. pasando a un tanque pulmón de donde es bombeado a un aireador tipo submarino. aplicando vapor directo en un tanque disolutor hasta preparar un disuelto entre 65 y 70 °Brix.. En este trayecto. se aplica un . 2. Esta operación consiste en mezclar el azúcar crudo con miel de alta pureza (94%) se conoce como minglado luego se pasa por las centrifugas de primera para la separación y lavado de los cristales. donde la primera corresponde a la descripción hecha anteriormente y la segunda debe pasar la operación conocida como afinación. su finalidad es resguardar el licor de los efectos de alta temperatura y bajo pH. En este punto se adiciona un decolorante y cuenta con un control de densidad y flujo para evitar que la variación afecte el proceso de refinación. luego pasa por un calentador de varios pases elevando la temperatura a 90°C aproximadamente y descarga a la entrada del clarificador.1. así como su ayuda para la separación física de las impurezas.80% y llevarla a parámetros requeridos para la comercialización del azúcar de refino.

3. 2.Cristalización . cada uno. rectangulares de 27.000 pies3. la acción de la temperatura y aireación ya mencionados.. El Central cuenta con dos clarificadores para licor.. en el cual las impurezas flotan y el licor clarificado se extraer por la parte inferior del clarificador con ayuda de los productos químicos.4. 2.5. la cual pasa al desendulzadora de espuma y el licor clarificado que pasa a la siguiente etapa. En este punto salen dos productos: cachaza. en época de refino los residuos se descargan en un tanque sedimentador. De este punto el licor refiltrado pasa a los tanques de alimentación de los tachos de refino.Filtración El licor clarificado es pasado por tres (3) auto filtros marca Suchar revestidos con tierra infusoria que operan en paralelo y se descarga en un tanque para luego ser bombeado a unos filtros trampa marca DUAL tipo E-2127.Clarificación del Licor En este proceso se procede a la separación de las impurezas contenidas en el licor por el método de fos-flotación. En zafra la desendulzadora de espuma trabaja en una etapa y sus residuos se descargan en el tanque de encalado.. 2.floculante aniónico de bajo peso molecular compuesto principalmente de poliacrilamida.

Templas C y D Se procesan de la misma manera consecutivamente al igual que las anteriores utilizando los mismos equipos. para que al mezclar los diferentes tipos de azúcares se obtengan los colores permitidos en la comercialización del producto.Templa A Se prepara concentrando la miel madre o licor filtrado hasta su punto de sobresaturación. C y D. se agrega una mezcla de azúcar pulverizado y alcohol con el fin de provocar su cristalización. luego se descarga en un mezclador para separar los cristales por centrifugación. Para esto el Central cuenta con dos tachos uno de 16. a excepción de la miel “D” que es enviada a los cocimientos de crudo debido a su alto color.Mezcla y Secado Se cuenta para esta operación con cuatro (4) tolvas para separar los azucares provenientes de los cocimientos A.Centrifugación Consiste en la separación por este método físico de los cristales de azúcar aplicando lavados de acuerdo al cocimiento que sé este centrifugando. Este proceso consiste en agotar el licor madre a través de cocimientos escalonados hasta bajar la pureza de la miel a donde el material lo permita.. El . El azúcar mezclado pasa a través de conductores hasta la tolva de alimentación del secador.7. por medio de sinfines de velocidad variable haciendo las mezclas de acuerdo a los colores que se este manejando para lograr un color final de acuerdo a las normas establecidas para la comercialización. 2. El Central cuenta con dos (2) centrifugas manuales marca WESTERN STATES y una (1) automática marca BROAD BENT.9.30 m3.30 m3 y otro de 17.10.6. 2. B...Templa B Cada dos templas A dan miel para la preparación de una B y así sucesivamente con los demás cocimientos. 2. De esta centrifugación se obtiene dos materiales. la miel utilizada en el siguiente cocimiento y el azúcar húmedo “A” que es enviado a una tolva donde es almacenado para preparar las mezclas.. se procede al igual que el anterior descargado y centrifugado se obtiene el azúcar húmedo “B” que es separado en una tolva para este tipo de azúcar y la miel B que es utilizada para el siguiente cocimiento. 2. C y D).El Central cuenta con dos (2) tachos para refino adoptando un sistema de cuatro cocimientos (A. Estos azucares se mezclan entre sí.. 2. los azúcares húmedos “C” y “D” se envían a las tolvas para el almacenamiento de estos azúcares y la miel retorna para el siguiente cocimiento. una vez cristalizado se alimenta con el mismo licor hasta llevarlo al nivel de trabajo del tacho.8. B.

luego es enfriado por un extractor de aire al final del secador.07% de humedad aproximadamente. análisis de materia prima.11. 2. También se cuenta con un Laboratorio Microbiológico equipado para realizar control microbiológico del producto terminado. la operación consiste en aplicar aire caliente y seco el lecho de azúcar a través del secador.Envase En la sala de envase existe una envasadora de aproximadamente siete (7) sacos por minuto. control general de las etapas del proceso. control en los efluentes y afluentes y agua del consumo humano..central cuenta con un secador horizontal. control de calidad en el producto terminado. Luego de salir del secador es llevado por conductores hasta las tolvas receptoras de azúcar seco que alimentan el envase. . Laboratorio y Control de Calidad Para control de calidad se cuenta con un laboratorio general con suficientes equipos para realizar análisis en tratamiento de aguas industriales y control de aguas en calderas.90% a 0. el envase es de 50 Kilogramos. su función es llevar el producto de 0.

Es necesario calentar separadamente el jarabe por calentamiento rápido (2-3 min)y luego se mezcla a temperauras de 72ºC. La película de mieles finales tiene una pureza de 65 o menos.por lo tanto solo explicaremos que es lo que entra. Con 9 a 11 kg de agua de lavado son usuales para obtener crudos de calidad. mientras que el cristal consta de casi sacarosa pura.-INSTRUMENTACION USADA EN LA REFINACION DE AZUCAR: 3.Alrededor del 8 al 10% de los solidos se van al sirope(jarabe de afinacion) que tiene una pureza de 75 a 80 y de 75 Brix cuando se bombea al resto del proceso.la viscosidad se reduce mejor calentando el jarabe y el magma.Los ciclos menores de 3 min.después se purga el jugo en centrifugas y lavar con agua caliente(80ºC) después de la centrifugación del jarabe.lo que sale y las variables que se desean controlar: INSTRUMENTACION USADA EN LA AFINACION . Esta etapa de la refinación de azúcar no se encuentra en el diagrama dado por el Corripio.3. De ordinario se usa agua caliente para lavar (80ºC). Esta separación implica mezclar el crudo con jarabe concentrado (de cerca de 75 Brix ). Puesto que el principal propósito de la afinación es desprender la película adherida de melaza. consiste en eliminar la película de mieles que se adhiere a la superficie de los cristales del azúcar crudo. Todas las centrifugas modernas son automáticas y generalmente de 48*30*6 o 7 pulgadas.1EN LA AFINACION: O lavado.estas maquinas de alto factor de gravedad producen un azúcar lavado de alta pureza con un mínimo de agua para lavar . todas son de alta velocidad y giran entre 1100 a 1200 rpm.

aplicando vapor directo en un tanque disolutor hasta preparar un disuelto entre 65 y 70 °Brix.Si se mantiene la pureza del licor de azúcar lavado en 99 o mas . Temperatura en el tanque de disolución. luego pasa por un calentador de varios pases elevando la temperatura a 90°C aproximadamente y descarga a la entrada del clarificador. esto se conoce como licor disuelto. se aplica un floculante aniónico de bajo peso molecular compuesto principalmente de poliacrilamida. 2. En este trayecto. agua oxigenada y cal en disolución al 1° Baumé. . mientras se le aplica vapor de escape para facilitar la formación de la solución. a una temperatura de 80°C. Se piensa que es importante controlar las siguientes variables: 1. Temperatura en el tanque de preparación. así como su ayuda para la separación física de las impurezas.2EN LA DISOLUCION: En esta etapa el azúcar lavado obtenido de la centrifugación se va a disolver en aproximadamente la mitad de su peso en agua en un tanque conocido como fundidor provisto de un dispositivo para mezclar. En este punto se adiciona un decolorante y cuenta con un control de densidad y flujo para evitar que la variación afecte el proceso de refinación. pasando a un tanque pulmón de donde es bombeado a un aireador tipo submarino. Esta etapa consiste en disolver el azúcar con agua caliente.3. su finalidad es resguardar el licor de los efectos de alta temperatura y bajo pH. El licor es enviado a un tanque de reacción donde se aplican los productos químicos: acido fosfórico. esto ayudara a la clarificacion y mejora el grado de los licores filtrados por carbón animal.Los jarabes se diluyen hasta 54º Brix con aguas dulces y la solucion se envía a la clarificacion .

Sistemas de clarificación El proceso de clarificación. lo que es más importante. grasas y gomas. que contiene sales insolubles de calcio. conocida como proceso de defecación simple. 4. pero se han efectuado muchas modificaciones. albúmina coagulada y proporciones variables de ceras. “granulado de plantación”. y después se eleva la temperatura a 95 ºC (200 ºF) o más. “azúcar morena ”. se añade la cal suficiente para neutralizar los ácidos orgánicos que contiene el jugo. Por lo general. Este tratamiento con cal y calor forma un precipitado denso de composición compleja. el rendimiento del azúcar crudo. Los diferentes tipos de defecadores y clarificadores están diseñados para llevar a cabo esta separación tan completa y rápidamente como sea posible. es el método más antiguo para purificar el jugo y en muchos sentidos el más efectivo. En la fabricación de azúcar cruda. Densidad del jarabe que sale del tanque . La velocidad de filtración y la facilidad de elaboración del azúcar en la refinería también resultan afectadas en grado notable por las cualidades del azúcar crudo atribuibles a la clarificación. era antiguamente uniforme en todo el mundo. que permitan las otras consideraciones del mismo. sino también por la necesidad de dar tratamiento especial a los jugos refractarios o difíciles de tratar que producen ciertas variedades de caña. El grado de clarificación que se logra tiene un efecto importante sobre los siguientes departamentos de la fábrica dentro del ingenio azucarero: afecta la ebullición en los tachos.3 EN LA CLARIFICACION O DEFECACION: El principal objetivo de la clarificación es eliminar la máxima cantidad de impurezas del jugo en la etapa más temprana del proceso. requiere el uso de otras sustancias químicas además de la cal. tales como la claridad y reacción del jugo claro. sólo con cal y calor. La fabricación de azúcares para consumo directo (es decir. la calidad de los productos y. en parte más ligero y en parte más denso que el jugo. el centrifugado. 3. Nivel en el tanque de preparación. no sólo por la importancia que se da actualmente al logro de una clarificación más eficiente .de preparación. La separación del precipitado del jugo que lo rodea se efectúa casi universalmente mediante la sedimentación y la decantación. o cualquier otro tipo de azúcar no refinada que se destina al consumo). El precipitado por floculación arrastra consigo la mayor parte del material fino que está en suspensión en el jugo y que no ha sido extraído por el tamizado mecánico. azúcar blanca. Las etapas del proceso y las modificaciones o variantes de cada una son las siguientes: . El procedimiento varía ampliamente en las diferentes localidades y en las diferentes condiciones. la cal y el calor son prácticamente los únicos agentes que se utilizan con este fin. aunque generalmente se añade una pequeña cantidad de fosfato soluble.3. Proceso de defecación La clarificación con cal y calor.

Tratamiento de los jugos procedentes de diferentes molinos. sucede con frecuencia que el contenido de cal es menor. y en él se apaga la cal. Regulación de la cantidad de cal: pruebas periódicas. Sin embargo.1. se emplea de manera más general como un procedimiento para la producción de azúcar blanco. 5. después de calentar. especialmente cuando se emplea la alcalización automática. decantadores continuos y cerrados. 3. o con jugos diluidos. como en la clarificación compuesta. la capacidad del equipo de decantación y otras condiciones locales . 7. que también se emplea en cierta medida en la elaboración de crudos. que consisten esencialmente en dos tanques para mezclar la cal equipados con agitadores y en los cuales puede mezclarse la cal con el agua a la densidad deseada. La sulfitación. El procedimiento ya bastante generalizado de añadir algún tipo de fosfato soluble. 6. Método de añadir la cal: como lechada. Método de decantación: decantadores abiertos. Descripción de sistemas de clarificación Circulación de la adición de la cal La mayoría de las instalaciones modernas poseen sistemas de circulación de la cal. Se puede utilizar cal viva en trozos. 1. sobrecalentamiento. 2. o cal viva en polvo. generalmente al jugo crudo pero a menudo en una etapa posterior. la que suele ser de 15 Baumé (148 g de CaO por la densidad de 1 litro. 4. mientras se vacía el otro. y la innovación más reciente que consiste en el uso de poli electrólitos como agentes floculadores han complicado todavía más los procesos de defecación. redefecación por separado. registro continuo del pH. Momento en que se añade la cal: antes de calentar el jugo. la que resulte más conveniente desde el punto de vista económico. Se llena uno de los tanques mezcladores. calefacción en dos etapas. antes y después de calentar. filtración doble. como sacarato. clarificación simple. Para apagar la cal y diluirla se deben utilizar condensados del tercero y cuarto vaso del evaporador. alimentación automática mediante el control del pH. retorno a los molinos. La lechada de cal así preparada se bombea por el sistema de circulación a aquellos lugares de la fábrica donde sea necesaria. clarificación compuesta y clarificación separada. en forma discontinua o continua. cal hidratada pulverizada. Temperaturas: ebullición. “alcalización demorada” (aumento del tiempo de reacción antes de calentar). Los efectos de estas precauciones sobre la calidad de la lechada pueden ser tan grandes como los de la calidad de la cal original.116 g/ml). El tratamiento de espumas: filtración simple. la variedad y madurez de la caña. Control del pH El pH óptimo al que se debe llevar el jugo mediante la alcalización depende de muchas condiciones y varía según la localización de la fábrica. en fracciones. Resulta evidente que la combinación de las anteriores modificacioneshace posible una gran variedad de procedimientos.

condición acompañada de un alto contenido de no azúcares en el jugo clarificado.0 puede haber una adición excesiva de cal.En general. Por lo tanto. Las pruebas sugieren que la cantidad de fosfato inorgánico que se deja en el jugo clarificado no debe ser menor de 10 ppm.0. los fosfatos son de naturaleza inorgánica y orgánica. mayores número de sales de calcio y azúcares crudos resultantes de baja calidad. Los fosfatos inorgánicos existen como iones de fosfato libres. se piensa que el sobrecalentamiento no resulta ventajoso y que las temperaturas ligeramente superiores a la ebullición. existe el riesgo considerable de que el jugo se alcalice en exceso. disminuye la Pol en la torta. Intervalos de temperatura La temperatura final a la que se calientan los jugos en la clarificación varía entre 194 y 238 ºF (90 – 115 ºC). a pesar de que el procedimiento más común consiste en calentar el jugo hasta un punto ligeramente superior a la ebullición. . Si el pH de los jugos claros llega a 7. los jugos con una cantidad adecuada de fosfatos inorgánicos son los más deseables. un buen floculador mejora la floculación. ya que de otra forma. La acción de estos poli electrólitos es la de producir la floculación secundaria. En las áreas donde la caña no está completamente madura al cosecharse.0 en el jugo claro. mientras que los fosfatos inorgánicos existen en formas variadas. aumenta la velocidad de decantación. Por lo general. Varios polímeros sintéticos solubles en agua con diversos nombres comerciales se han incorporado al uso general en los ingenios. reduce el volumen de cachaza. por ejemplo. resulta deseable agregar el mínimo de cal que produzca un jugo claro con una reacción final cercana a un pH de 7. 218 ºF (130 ºC) son las máximas admisibles para una buena práctica. Por lo general. y lo que es más importante. En la caña de azúcar. Es comprensible que sólo los iones de fosfato libres tomen parte en la clarificación del jugo. Función del fosfato y los floculantes en el proceso Las pruebas acumuladas indican que el contenido de fosfato en el jugo es el factor más importante para una clarificación eficiente. los ácidos orgánicos del jugo mantienen el pH por debajo de 7. aumenta la transparencia del jugo clarificado.

4. Liberación de impurezas para la dosificación de ácido fosfórico. 2. Aumento de la temperatura del jugo de caña. 5. El proceso de clarificación de jugo de caña en el que se basa la propuesta consiste en los siguientes pasos: 1. Precipitación y flotación de impurezas mediante dosificación de floculante o aniónico. Nivelación del p H mediante dosificación de cal en solución. El pH de la solución en el tanque de mezclado. El flujo de jarabe y ácido al 50% que entran al tanque de mezclado. .SE PIENSA QUE ES IMPORTANTE CONTROLAR LAS SIGUIENTES VARIABLES: 1. la fuerza del ácido al 75 % se puede suponer constante. 4. 3. La temperatura en el tanque de mezclado. 3. La fuerza del ácido al 50 %. En el tanque de mezclado se requiere únicamente una alarma de nivel alto. bajo la condición de flujo constante y suficiente jugo de caña en el tanque pulmón. 2.

INSTRUMENTACION PARA UNA DEFECACION DE REFINERIA CONTINUA: Para tal efecto se utilizan los siguientes elementos de campo o señales : · Medidor de flujo de jugo de caña de tipo magnético de diámetro igual al de la tubería de descarga que típicamente es de 4 pulgadas con un rango de medición de 0 a 100 metros .

Para tal efecto se utilizan los siguientes elementos de campo o señales. con display local para referencia de los operadores en el punto de medición. y que se describirá como FT100 · Válvula para control de flujo de jugo de caña del tipo globo segmentado de 4 pulgadas con sellos de teflón. · Sensor de temperatura tipo RTD de 3 hilos de 6 o 7 pulgadas de longitud con termopozo de acero inoxidable y conexión al proceso de 3/4” NPT para fácil desconexión del proceso que se identificará como TW102 . con una salida de control de 4 a 20 mA. con diafragma de 3 a 15 psig y conexión al proceso bridada de 4 pulgadas clase 150 que se describirá como FCV100 · Convertidor I/P para control de la válvula de control de jugo de caña con entrada de 4 a 20 mA y salida de 3 a 15 psig que se describirá como IP100 · Sensor de nivel para tanque pulmón de jugo de caña consistente en un medidor de presión diferencial con conexión al proceso del lado de alta por medio de una brida ANSI clase 150 con diafragma extendido de 3” de acero inoxidable para evitar taponamientos o incrustaciones y con la conexión del lado de baja abierta hacia el ambiente ya que es un tanque abierto. El sensor se identificará como LT100 Este lazo de control opera a un valor fijo. pero por seguridad debe de limitarse su operación cuando no exista flujo de jugo de caña para evitar daños en las paredes del clarificador producidos por el vapor de entrada.cúbicos por hora .

señal o comunicación del flujo de jugo de caña proveniente de la estrategia de control del flujo que se describirá como FT102 Este lazo de control dosifica el químico proporcionalmente a la medición de flujo de jugo de caña y a la cantidad de partes por millón que se desean obtener. diafragma de 3 a 15 psig y conexión al proceso flangeada de 3 pulgadas Clase 150 que se identificará como FCV102 · Convertidor I/P para control de la válvula de vapor con entrada de 4 a 20 mA y salida de 3 a 15 psig que se describirá como IP102 · Sensor. Para tal efecto se utilizan los siguientes elementos de campo o señales : · Sensor.· Válvula de control de flujo de jugo de caña del tipo globo segmentado de 3 pulgadas para la alimentación del vapor de entrada con sellos de metal. señal o comunicación del flujo de jugo de caña proveniente de la estrategia de control del flujo que se describirá como FT104 · Válvula de control del tipo globo segmentado para control del flujo de ácido que se describirá como FCV104 · Medidor de flujo de ácido fosfórico para convertirlo en lazo de control que se designará con FE 104-A · Relé de paro y arranque del motor · Tabla de datos de señal de salida requerida versus flujo de bomba para lograr la dosificación requerida por el proceso . También para evitar un disparo por sobrecarga de los motores de las bombas dosificadoras se debe de tener un mínimo de flujo de jugo de caña diferente de cero.

debe de cumplirse con un mínimo de flujo de jugo de caña para proteger al sistema contra sobrecargas del motor de la bomba. De la misma manera ya que este es dosificado por medio de una bomba.Este lazo opera en un valor fijo. señal o comunicación del flujo de jugo de caña proveniente de la estrategia de control del flujo que se designará con FE-108 · Relé de paro y arranque del motor de la bomba. · Sensor de pH que se designará con NT108 · Válvula del tipo de globo segmentado para control de cal en lechada que se designará con NCV108 · Sensor. . se utilizan los siguientes elementos de campo o señales. Para tal efecto .

las de los últimos cuerpos se usan en l a imbibición. calandria. El punto de cristalización de jugo de caña se encuentra entre los 78 y los 80° brix (41 a 42°Be).6 a 7.2). Es conveniente mantener el vacío entre 62 y 65 cm (58 a 53°). Las principales partes de un evaporador de múltiple efecto son el cuerpo. por ello no se pasa de 70°brix. El vapor de calentamiento baña los tubos y estos al jugo por evaporar. los 5 5°C en el último cuerpo corresponden a 58 o 60°C en la meladura. Sumando a estos 2°C la elevación del punto de ebullición debida a la presión hidrostática. La concentración lleva a meladura el jugo claro. Teóricamente podría llevarse la evaporación hasta 72 o 75° brix. Los evaporadores están constituidos esencialmente por una calandria tubular que intercambia la temperatura. dilución de mieles.3. el producto es líquido. esta condición es indispensable para obtener un buen cocimiento. En la práctica se tiene la necesidad de tener una meladura capaz de disolver cristales para el caso en que se formen falsos granos al principio de la templa.1% por hora a 110°C. La meladura que se encuentra en el último cuerpo llega a él con un brix cercano a 40 y sale con 60 ó 65. el brix medio estará entre 50 y 55°. Se calcula 55°C y 64cm en operación.4 EN LA EVAPORACION: Consiste en la eliminación de agua. que se extrae por gravedad en algunos casos con trampas de vapor. . con la acidez normal del jugo que circula en un múltiple efecto (6. Todo el vapor que se usa para calentar el jugo se transforma en condensados dentro de la calandria. mirillas. las pérdidas de sacarosa por inversión no son mayores del 0. lavado de las tortas de los filtros. Así. Las aguas del primer cuerpo se utilizan en la alimentación de las calderas. La elevación del punto de ebullición correspondiente a este brix y a este vacío es de aproximadamente 2°C. La temperatura máxima esta en relación a pérdidas de azúcar. se ajusta el brix de la meladura para azúcar crudo de 60 a 70° brix (32 a 37°Be). las del 2 o cuerpo como complemento de la alimentación de las calderas.

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la saturación es un estado de equilibrio estable.3. si la concentración se aumenta. Evaporación en un solo efecto. la rapidez de decantación de los precipitados y su rapidez de filtración disminuye. Cuando se fabrica azúcar blanco la meladura recibe entre el evaporador y los tachos un tratamiento de decantación o de filtración en este caso la meladura sólo debe llegar a los 50-55°brix. La sobresaturación de licor disminuye en la proporción en que los cristales se forman y crecen. la solución esta sobresaturada. Una solución saturada contiene el total de sacarosa que es capaz de disolver. Si se concentra y los cristales de azúcar no aparecen en el material inmediatamente. Para ello se mantiene la evaporación del agua y el aprovisionamiento del material azucarado. . las soluciones azucaradas no llegan rápida y fácilmente. El material pierde su fluidez progresivamente con mayor viscosidad y de 77 a 80°brix (masa cocida).5 EN EL COCIMIENTO Y CRISTALIZACION: El cocimiento comienza antes de que los granos aparezcan en la meladura y que continúa hasta la concentración máxima.

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También la reducción en la temperatura de lavado disminuye la pureza de las mieles. la introducción de descargadores mecánicos o paletas automáticas aumenta la producción. Se ha encontrado que el rompimiento de cristales se debe a: aumento de la velocidad. La centrifugación o purgado continúa hasta que los cristales de azúcar o grano queda lo más posible libre de mieles. por las cuales recorre las mieles de entrada v salida. Las máquinas de autodescarga son adecuadas para masas cocidas de alto grado y magmas de afinación en la refinería. debido a que la viscosidad de las mieles disminuye antes de que la masa cocida alcance el área efectiva de la malla. baja mientras la canasta gira lentamente y el azúcar cae en un transportador helicoidal situado en la parte inferior de la fila de las centrífugas. después de lo cual los cristales pueden continuar siendo purgados de mieles mediante el rociado de la pared de azúcar con una cantidad conocida de agua. así las centrífugas con descarga automática tienen una capacidad de alrededor de 130ton por máquina cada 24h. Para evacuar mieles alrededor de cristales puede iniciarse con una aceleración lenta y gradual (2 a 3 minutos hasta 1500rpm).6 EN LA CENTRIFUGACION: Consiste en la separación de cristales y mieles (aguas madres) a partir de la masa cocida en una centrifuga. Enseguida. La filtración de masa cocida es un nuevo concepto para separar los cristales de las aguas madres.3. la pérdida se incrementa físicamente por presencia de grano falso o una distribución incorrecta en el tamaño del grano. Se recomienda cubrir la malla y añadir agua en la alimentación. primero con una malla de sostén de alambre de latón y después con una lámina perforada conocida como revestimiento. cuenta con dispositivos de lavado y aplicación de vapor. el descargador. asi se evitan las áreas vacías e la malla por los cambios bruscos en la velocidad de los cristales. La unidades intermitentes mantienen predominio sobre las centrifugas continuas para azúcar de alta pureza. que se hace abriendo la abertura de descarga en el fondo de la centrífuga. Las canastas giran desde 1200 a 2000rpm. manual o automático. 5% más de mieles reduce en 70% la rotura. . Además del llenado. purgado y lavado. por lo general el control totalmente automático incrementan la capacidad en un 50%.1 a 0. ángulo de impacto (a mayor ángulo mayor rompimiento).15mm da mieles de mayor pureza con la máquina continua. El ancho de ranura entre 0. La canasta tiene paredes verticales perforadas revestidas hacia el centro. El equipo consiste de un tambor perforado o canasta que gira sujeto a una flecha vertical o eje. el ciclo incluye la descarga del azúcar. La canasta gira dentro de una envoltura metálica llamada cubierta o caja que recoge las mieles expelidas por la fuerza centrífuga. Consistente de una malla que se mueve lentamente sobre un recipiente conectado a dos cámaras con diferente presión de vacío una a 60-65cmHg y la otra a 30 a 35cmHg.

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3. la humedad de entrada de 0.4m/s.5kpa. Pueden ser de banda en espiral o de tomillo.38 y la humedad de salida de 0. el azúcar se envía a las tolvas de empaque. Durante el empaque el azúcar crudo suele enfriarse (y evaporarse) durante el transporte hasta la tolva por medio de un elevador. consisten de una banda metálica en espiral o rosca que gira dentro de mi canal. Recubiertas de hule y algunas tiene aleaciones resistentes a la corrosión. El enfriamiento particularmente se realiza con énfasis ya que el almacenamiento a temperatura alta aumenta el color del crudo tanto en la miel superficial como en el interior del cristal. El promedio de azúcar tratada es de 35ton/h. durante el cual el azúcar cae en un esparcidor o ventilador que lo mezcla con aire.16. (Figura 30) la temperatura oscila entre 40 a 50°C y la diferencia de presiones del lecho es de 2 a 2. Empaque Por medio de transportadores.11 y 0. arrastrando el azúcar.7 EN EL SECADO Y ENVASADO: El azúcar se seca a velocidades de aire entre 1 a l. esta practica se hace sobre todo si el azúcar sera puesta en sacos (cuyo peso oscila entre 60-133kg en diferentes paises) . Se llenan a un tercio de su capacidad.

El deterioro es mucho que en el azúcar encostalado.Se distribuye directamente en los almacenes o bodegas de transporte. Se obtienen mejores resultados con el almacenamiento a granel en silos o depósitos de acero de gran capacidad que en costales . por la menor superficie expuesta. falta de aire y menor costo de mantenimiento. .

siendo ellos: una superficie de agua clara potable y el fango que se depositaba en el fondo. En el siglo XVI. se descubrió que las operaciones de espesamiento y clarificación se habían vuelto una unidad importante en la explotación de minerales de cobre en las montañas. Los obreros tuvieron alimentación y rebalse continuos.1 Antecedentes históricos Se acepta que el hombre primitivo utilizó el principio básico de clarificación al tratar el agua turbia que usaría diariamente al dejarla reposar en una cueva sobre la tierra. Él se dio cuenta que el agua tratada de este modo se separaba en dos productos distintos. En general.EQUIPOS Y PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LOS MISMOS: Equipos y procedimientos especiales de clarificación 4. los métodos usados por aquella época eran una pequeña mejora de aquellos logrados por el hombre primitivo. pero la descarga del lodo era discontinúa. .4.

Para ilustrar el proceso descrito anteriormente se utilizará la operación de un cono Callow como se muestra en la figura 1. . Australia y Estados Unidos. Varios tanques de asentamiento intermitente se operan conjuntamente. dando como resultado llenados y descargas simultáneas que originan una clarificación más rápida. Estos se utilizaron antes del proceso de cianuración del proceso de obtención del oro en Sudáfri ca. 4. La capa superior de la solución clarificada puede removerse hasta la capa intermedia entre la parte clarificada y los lodos. la operación de tal unidad consiste en llenarlo con la solución que debe ser clarificada y. Los conos de asentamiento patentados por Allen y Callow son ejemplos de esta categoría . El líquido clarificado se retiraba por medio de un sifón de salida movible o por conexiones de desalojo colocadas a varias profundidades en los lados de los sedimentadores. ya que permitía una operación continua porque el depósito fue equipado para tener un rebalse continuo del líquido clarificado y una descarga continua de los lodos del fondo.3 Funcionamiento de los clarificadores continuos y su evolución El depósito continuo “no mecánico” y el cono de asentamiento evolucionaron antes del siglo XX. El ciclo se repite cuantas veces sea necesario.2 Funcionamiento de los clarificadores discontinuos y su evolución Los sedimentadores intermitentes eran de diferentes formas y tamaños dependiendo del proceso. En general. sin embargo predominaban los tipos rectangulares y cilíndricos. La decantación se detiene y el lodo se desaloja. Se colocó después un medio conveniente para remover el sedimento del fondo del tanque.Esta unidad de tipo “por tandas” de separación continuaría siendo usada hasta finales del siglo XIX hasta que se encontraron métodos más eficientes para lograr la clarificación. después permitiéndole alcanzar un estado de reposo hasta que haya transcurrido el tiempo necesario para que el asentamiento de sólidos se efectúe. 4.

Esto permitía al operador elevar 30 centímetros o un poco más los raspadores. fue formada por una tira metálica ajustable a través de toda la periferia. En 1906. Estos raspadores removían en forma continúa los lodos del fondo hacia un tubo central. El orificio de salida de estos clarificadores se obstruía a causa de los grumos formados por los sólidos liberados en las paredes del clarificador. sin interferir en la zona superior de asentamiento. el sifón tenía como propósito el controlar la densidad de descarga. Un gran adelanto se alcanzó cuando se aplicó el concepto de torque a los raspadores. Figura 2. pero nuevas técnicas mecánicas fueron usadas para mejorar la clarificación continua. Sistema de raspadores del clarificador Dorr Para aliviar la resistencia que el sedimento acumulado presentaba a los raspadores. ya que se levantaban en forma automática por medio de un mecanismo cuando se experimentaba una sobrecarga. Consistía en colocar deflectores en el compartimiento de asentamiento de la unidad. Dorr incorporó a un clarificador un conjunto de raspadores que giraban lentamente como se muestra en las figura 2. . La evolución de este tipo de unidad comenzó a principios de este siglo. mayor era el flujo de descarga y viceversa. Esta forma de remover el lodo evitaba la obstrucción en la salida del tanque. aliviando la tensión entre ellos. El lodo del fondo era descargado por una válvula o por medio de un sifón ajustable. a mayor elevación del sifón sobre la punta del cono.La alimentación entraba a través de un tubo central al tanque. Este efecto necesariamente restringía su uso. y luego retornaba a suposición normal cuando la sobrecarga desaparecía. se adicionó un elevador en la parte superior de la unidad que se operaba manualmente. La canal periférica de rebalse para la recolección de la solución clarificada. Un método simple para obtener continuidad se propuso en 1902.

Se desarrolló otro método para accionar los raspadores.al fondo del tanque por gravedad donde podían removerse fácilmente. se introdujo un clarificador con un nuevo método para remover el lodo.En 1920. El cual destacaba la aplicación de la fuerza motriz a lo largo del brazo por medio de un carrito accionado por un motor eléctrico que circulaba alrededor del clarificador en su parte superior. a través de un desagüe central. Recientemente se utilizó raspadores fijos para ayudar en el espesamiento y clarificación. Además de los métodos previamente mencionados para sacar el lodo. El lodo generalmente se acumulaba en la garganta del conductor. Estas bandejas estaban adheridas a los lados del tanque por medio de un anillo hecho de un perfil angular.4. este tipo era similar en principio a la unidad de un solo compartimiento. El efecto de este componente vertical se añade a la fuerza de empuje gravitacional. La introducción de un brazo raspador con aletas verticales mejoró las características de espesamiento del tanque convencional. Un adelanto significativo en el diseño de clarificadores ocurrió con la llegada en 1915 del sedimentador de bandejas múltiples. lo cual ayuda al engrosamiento en la fase de sedimentación. cada raspador tenía una inclinación de aproximadamente 25º respecto a la horizontal. Uno de los brazos rígidos en el mecanismo del clarificador. y era expulsado a un desagüe como resultado del empuje del tornillo. Estos clarificadores fueron subdivididos en una serie de compartimentos de sedimentación de bajo fondo. Aplicación de la cal como sacarato . Los compartimentos individuales tenían sus propias conexiones de alimentación y recolección de jugo clarificado. el sedimento pesado se forzó a pasar a través de este pozo por medio de presión hidrostática. Los clarificadores rectangulares o cuadrados requerían un tipo diferente de raspadores. y como cada compartimiento actúa como una unidad individual. En la parte superior del pozo se colocó un medio adecuado para la expulsión de este lodo. lo que produce un componente de fuerza vertical como resultado de su movimiento. Como la capacidades proporcional a la superficie de decantación. éstos fueron reformados de unidades circulares y cilíndricas. localizado en el fondo del tanque. De cualquier forma éste preveía una capacidad máxima por unidad de área de piso. el sedimentador de bandejas múltiples incrementa en 100% el compartimiento original simple. estaba equipado con raspadores especiales los cuales alcanzaban las cuatro esquinas del tanque y movían el lodo asentado hacia el centro donde era recogido por un mecanismo corriente de raspadores. La ventaja económica de este tipo de construcción en sus costos fijos y de operación es reconocida fácilmente. por medio de una serie de bandejas cónicas. también se introdujo un medio de transferencia de sedimento por un conductor de tornillo sinfín. También se incluyó un dispositivo de seguridad que accionab auna válvula de compuerta en el tubo de alimentación cuando ocurría una sobrecarga. 4. este equipo de proceso se denominó “Gelsol Process”. El clarificador contenía un pozo de lodos en el centro. Los sólidos asentados en cada bandeja eran descargados.

La cal se disuelve en las soluciones de sacarosa formando sacarato de calcio.El manejo de la lechada de cal en bombas. aumento en las cenizas a causa de las sales de calcio disueltas. Para aplicar la alcalización por sacarato al jugo mixto. 4.5. El método de operación consiste en mezclar 10% del jugo mezclado o mixto frío con toda la cal que se utilizará en la clarificación. Una cantidad demasiado baja de cal producirá una decantación deficiente y un jugo turbio con posibles pérdidas por inversión. El pH indica la acidez efectiva. misma que puede manejarse sin ninguno de los problemas de la lechada. para mezclarlo con la lechada de cal de 15º Bé en una proporción de 7:1. En vez de utilizar jugo mixto. a fin de asegurar una reacción completa entre la cal y el jugo y un mecanismo de válvulas para regular la cantidad añadida. (Este procedimiento es para el encalado continuo en caliente. esta mezcla se aplica a su vez al 90% restante del jugo mixto calentado. La solución resultante de sacarato tiene un pH de 11. 4. tuberías. Sistemas de control para la adición de la cal La adición de la cantidad correcta de cal es la base de una buena clarificación.) Se requiere un poco más de 5 minutos de contacto entre el jugo mixto frío y una lechada de cal de buena calidad paraformar cuantitativamente sacarato de calcio. pero es igualmente aplicable a la alcalización intermitente en frío. El ajuste de la cal de acuerdo con el pH se realiza en forma manual. el sacarato es dosificado al jugo mixto en un punto anterior a la bomba intermedia después de la etapa primaria de calentamiento. Los resultados de la comparación muestran que el proceso de alcalización por sacarato produce un jugo de claridad superior y mejora la caída de pureza a lo largo de la estación de clarificación. mientras que la titulación indicaba la acidez total. tanques de retención de tamaño variable. aumento de sustancias gomosas en productos de baja pureza. han sido completamente sustituidos por el control delpH.5.0 a 11. No existen relaciones sencillas entre el pH y . Los papeles indicadores y las titulaciones que antes se utilizaban en el trabajo de los ingenios. y un exceso de cal produce oscurecimiento de los jugos. A continuación. se compara un desarrollo práctico del sistema de alcalización por sacarato con el método convencional de encalado en caliente. tanques y válvulas requiere una limpieza frecuente y un mantenimiento constante. Alcalización continua Muchos de los sistemas descritos anteriormente emplean propulsores para obtener una mezcla rápida. Los dispositivos automáticos de alcalización continua controlados por el pH del jugo encalado constituyen la forma más satisfactoria para controlar la reacción. y una alta producción de mieles. se utiliza jarabe crudo. de 68º Brix. lo que mejora el control del pH del jugo alcalizado. durante un tiempo de retención de 5 minutos.6. Más aún. las soluciones de sacarato se manejan más fácilmente que la suspensión de lechada de cal. una verdadera solución. Es obvio que tales regulaciones manuales dependen de la habilidad del operador.

los ácidos orgánicos del jugo mantienen el pH por debajo de 7. la capacidad del equipo de decantación y otras condiciones locales. como ocurre en Luisiana.la acidez del jugo de caña. de tal manera que se añade suficiente cal a fin de mantener el pH final óptimo del jugo encalado que sale del tanque mezclador. La figura 3 muestra un ejemplo de uno de estos equipos.0 en el jugo claro.1 Control automático del pH en el proceso de clarificación Control automático de la alcalización por medio del Ph Muchos fabricantes de instrumentos de Estados Unidos y otros países construyen sistemas que incorporan aparatos que indican y registran el pH.0. debe evitarse alcalizar el jugo mixto a un pH de 8.0 puede haber una adición excesiva de cal. así como mecanismos de mando que controlan la aplicación de cal al jugo mixto. .7. Esta señal de milivoltaje que se desarrolla a través de la membrana de vidrio de alta resistencia es alimentada a un amplificador indicador adecuado y de aquí a un servo registrador potenciométrico que incluye un control de resistencia de cursor que cambia de posición debido a un cambio en el pH. Es importante recordar que por lo general el pH se determina en la práctica a la temperatura ambiente y que no es igual al pH determinado a la temperatura de trabajo.0. 2) la preparación del jugo y 3) la dilución de la cal para la inyección pueden controlar el pH dentro de una precisión de +/.05 de unidad. En las áreas donde la caña no está completamente madura al cosecharse.5 o mayor. son necesarias algunas pautas para el control efectivo del pH. resulta deseable agregar el mínimo de cal que produzca un jugó claro con una reacción final cercana a un pH de 7. Asimismo. 4. debe añadirse fosfato o emplearse alguna otra modificación del proceso. En general. Por consiguiente.7Control del pH El pH óptimo al que se debe llevar el jugo mediante la alcalización depende de muchas condiciones y varía según la localización de la fábrica. Es necesario evitar la alcalización excesiva. descomposición de los azúcares reductores con el consecuente aumento de color y que nuevamente se pongan en solución algunos cuerpos nitrogenados. la variedad y madurez de la caña. La muestra del jugo pasa a través de una cámara de flujo que encierra un electrodo de vidrio para medición y referencia que detecta un voltaje proporcional al pH del jugo alcalizado. 4. Entre las desventajas reconocidas de lo anterior se incluyen: la presencia de una cantidad excesiva de sales solubles de calcio. Si el pH de los jugos claros llega a 7. y si no es posible obtener un jugo claro por defecación simple sin tener que alcalizarlo hasta un pH muy alto. La adición de polímeros floculantes ha demostrado ser útil como auxiliar del proceso de cal y calor. se ha llegado a la conclusión que la operación efectiva de: 1) el control del flujo del jugo.

4. La instalación de un registrador del pH en el afluente del jugo clarificado sería un refinamiento posterior. se debe de colocar en un sitio en el que el operador lo pueda ver en todo momento. Muchos atribuían este descenso del pH a la acción microbiológica. mientras más alto sea el contenido de fosfato.Una alcalización elevada.3 Control manual con registradores del pH Los registradores electromecánicos del pH con control manual de la aplicación de la cal resultan menos costosos que los equipos totalmente automáticos. De igual manera. este sistema da resultados bastante satisfactorios ya que el factor tiempo permite que el operador cambie la dosificación de cal de acuerdo con las lecturas del pH. más notable será la diferencia entre el pH antes y después del calentamiento del jugo. dejando la solución más ácida (es decir con un pH más bajo). pero el cambio constituye de hecho una función de la cantidad de P2O5 contenida en el jugo.2 Disminución del pH durante la clarificación Durante el calentamiento y la decantación. El registrador. produce una disminución del pH debido a la formación de ácidos por la acción del exceso de cal sobre los azúcares reductores. 4. los fosfatos cálcicos son más insolubles y se precipitan en el lodo. En el caso de los métodosdiscontinuos de alcalización. por arriba de un pH de 8. La cal reacciona con los fosfatos para originar varios fosfatos básicos de calcio. de modo que la comparación del pH antes y después de la .7. preferiblemente en el caudal de jugo después de la mezcla completa con la cal.5. siempre tiene lugar una disminución del pH.7. pero no resultan tan satisfactorios ya que dependen de la destreza y cuidado del operador. tiene lugar un descenso del pH en todos los casos debido a la destrucción de los azúcares por el calor. Un descenso similar del pH ocurre en la defecación en las refinerías.

4 Control automático del calentamiento Sin importar si el proceso de alcalización es en frío o en caliente. que a su vez envía señales a una unidad propulsora de velocidad variable que controla la bomba que envía la solución madre del floculante a la línea del jugo. 4. Para determinar la cantidad necesaria de fosfato en partes por millón (ppm) que se aplicaran al jugo es necesario considerar las condiciones de la caña de azúcar tales como el tipo.3. El sistema de circuito abierto opera satisfactoriamente para dosificación entre 1. MEDIDORES DE TEMPERATURA: Introduccion: . pero los sólidos en suspensión en el jugo pueden también aumentar. el cual transmite señales a un registrador de flujo y a una estación de relación. la temperatura puede controlarse mediante sensores de temperatura. La adición de fosfatos se puede efectuar no sólo en la defecación simple sino también en las modificaciones como la alcalización en caliente.7. la alcalización fraccionada o la alcalización retardada o en la sulfatación. El exceso de la dosificación puede tener un efecto adverso. El tipo de fosfato que se utiliza en el proceso de clarificación es importante para determinar la cantidad adecuada que debe ser agregada para lograr la proporción óptima en el jugo.0 ppm. 2. filtración más rápida de las cachazas. ya que la concentración que tienen los diferentes tipos de fosfato es dependiente en muchas oportunidades del fabricante o proveedor del mismo.2 Dosificación del floculante Por lo general. algunos floculantes pueden ayudar a incrementar la velocidad de sedimentación. mejores azúcares y mejor calidad de trabajo de los materiales de bajo grado en el ingenio. La proporción de jugo puede controlarse mediante un medidor magnético de flujo instalado en la línea del jugo. El nefelómetro resulta un buen auxiliar para la indicación y control de la clarificación del jugo. la dosificación óptima se halla en el intervalo de 2 a 4 ppm. Al aumentar la dosificación. humedad y acidez.3 Dosificación de fosfato y los floculantes en el proceso 2.clarificación permitiría la disminución del pH.3.1 Parámetros a considerar para la dosificación del fosfato La función del fosfato en la clarificación es de gran importancia debido a que ayuda a disminuir la cantidad de sales de calcio en el jugo. los cuales pueden ser modificados en cualquier momento por medio de un ajuste mecánico o de instrucción a través del panel frontal del equipo. Existen interruptores de electrodos múltiples que permiten la utilización de varios pares de electrodos con un solo registrador. 2. cuyas señales son transmitidas a reguladores neumáticos o electrónicos. una decantación más rápida.6 y 4. los cuales se encargan de modular una válvula de vapor para controlar el calentamiento a los valores predeterminados por el operador.

De todas las magnitudes físicas. Esto nos lleva a plantearnos el estudio de las bases físicas en las que se funda el establecimiento de una escala de temperaturas. bien dependiendo de ella como función continua (tal es el caso de la resistividad eléctrica. punto de Curie. pero el sentido del tacto carece de la sensibilidad y alcance necesarios para dar una forma cuantitativa a esta magnitud. a = Coeficiente de temperatura de la resistencia . Se pueden apreciar variaciones de temperatura de acuerdo con las variaciones de intensidad de estas sensaciones. pues a partir del patrón de la unidad se pueden definir de forma sencilla. la variación de la resistencia en ohmios del conductor por cada grado que cambia su temperatura. A éstas se las conoce con el nombre de magnitudes extensivas. múltiplos y submúltiplos de ella. No obstante. Por ello es por lo que la medida de la temperatura es vital tanto en la industria como en la investigación. el caso de la temperatura. El material que forma el conductor se caracteriza por el llamado "coeficiente de temperatura de resistencia" que expresa. la mayoría de las magnitudes físicas suelen estar definidas por un valor numérico obtenido por comparación con otra tomada como referencia. En efecto. La relación entre estos factores puede verse en la expresión lineal siguiente: En la que: R0 = Resistencia en ohmios a 0°C. Posiblemente sea la variable que determine de forma más decisiva las propiedades de la materia. que pertenece al grupo de las llamadas variables intensivas.) o bien presentando características muy diferentes según que su temperatura sea superior o inferior a una bien definida (caso de los cambios de fase. sin duda la temperatura es la de medida más frecuente. Rt = Resistencia en ohmios t °C. Multiplicar o dividir por un número el valor de una temperatura no tiene significado físico alguno.La sensación fisiológica de calor y frío es el origen del concepto primario de temperatura. Este no es. Todos se basan en una propiedad termométrica de alguna sustancia: que cambie continuamente con la temperatura (como la longitud de una columna de líquido o la presión de un volumen constante de gas). evidentemente. según el margen de temperaturas a estudiar o la precisión exigida. presión. a una temperatura especificada.). Termómetros de resistencia La medida de temperatura utilizando sondas de resistencia depende de las características de resistencia en función de la temperatura que son propias del elemento de detección. etc. Tipos de termómetros En física se utilizan varios tipos de termómetros. etc. asignar un valor numérico a una temperatura plantea un problema importante. El elemento consiste usualmente en un arrollamiento de hilo muy fino del conductor adecuado bobinado entre capas de material aislante y protegido con un revestimiento de vidrio o de cerámica. al menos conceptualmente.

Detectores de temperatura de resistencia El detector de temperatura de resistencia (RTD) se basa en el principio en el cual la resistencia de todos los metales depende de la temperatura. fuerza. Medidas de caudal Medidores volumétricos Los medidores volumétricos determinan el caudal en volumen del fluido. Los RTD más económicos utilizan níquel o aleaciones de níquel. área variable. velocidad. o indirectamente por deducción (presión diferencial. tensión inducida. bien sea directamente (desplazamiento). . La elección del platino en los RTD de la máxima calidad permite realizar medidas más exactas y estables hasta una temperatura de aproximadamente 500 ºC. torbellino). pero no son tan estables ni lineales como los que emplean platino.

Después de operar matemáticamente las expresiones anteriores para relacionarlas. Si P1. S2 son las secciones correspondientes. P1 y P2 en pascal. la altura h. esta señal es recibida en el lado opuesto de la conducción por la segunda sonda que lo transforma en una señal eléctrica. y K es una constante que involucra el diámetro de la tubería en metros. Medidores ultrasónicos Consta n de unas sondas. el estado del líquido. por lo tanto la diferencia de presión entre los puntos antes y después de la restricción puede utilizarse para indicar la velocidad del flujo. El convertidor de medida determina los tiempos de propagación del sonido en sentido y contrasentido del flujo en un medio líquido y calcula su velocidad de circulación a partir de ambos tiempos. como emisor y receptor. La placa piezo-cerámica de una de las sondas es excitada por un impulso de tensión. En la práctica se consideran factores de corrección que tienen en cuenta el reparto desigual de velocidades. habiendo supuesto que no varía en toda la longitud estudiada de la vena. y la densidad en Kg/m³. que trabajan por pares. se puede llegar a la siguiente fórmula: en la que H es la diferencia de alturas de presión del fluido. su presión disminuye por una cantidad que depende de la velocidad de flujo a través de la restricción. Entre estos elementos se encuentran la placa de orificio o diafragma. la contracción de la vena del fluido. del vapor. P2 y V1. V2 son las presiones absolutas y velocidades en la zona anterior a la placa donde el fluido llena todo el conducto y en la vena contraída respectivamente. etc. la tobera y el tubo Venturi. la placa orificio y el tubo de flujo. del gas. generándose un impulso ultrasónico que se propaga a través del medio líquido a medir. y son bastante aproximadas. resulta: siendo ϒ la densidad (masa por unidad de volumen) del fluido. las rugosidades de la tubería. Los tipos más comunes de medidores de presión diferencial son el tubo Venturi. Estas expresiones están limitadas a fluidos ideales incompresibles. y S1. Y a partir de la velocidad se determina el caudal que además necesita .Hay que señalar que la medida del caudal volumétrico en la industria se efectúa principalmente con elementos que dan lugar a una presión diferencial al paso del fluido. El principio básico de estos medidores es que cuando una corriente de fluido se restringe.

Se emplea en estanques de agua a presión atmosférica. Otro medidor consiste en una varilla graduada. dentro de un recipiente parece sencilla. . con un gancho que se sumerge en el seno del líquido y se levanta después hasta que el gancho rompe la superficie del líquido. Medición de nivel 3. uno alto y otro bajo. para evitar que un líquido se derrame. es una de las aplicaciones más comunes de los instrumentos para controlar y medir el nivel. cuando es radioactivo ó cuando se encuentra en un recipiente sellado en el que no conviene tener partes móviles ó cuando es prácticamente imposible mantenerlas. tanto desde el punto de vista del funcionamiento correcto del proceso como de la consideración del balance adecuado de materias primas o de productos finales. bien en el caso más simple. la medición de nivel de líquidos. Se utiliza generalmente en estanques de gasolina. eléctricos y electrónicos. Instrumentos de medida directa Medidor de sonda Consiste en una varilla o regla graduada. sobre todo cuando el material es corrosivo ó abrasivo. el control de nivel entre dos puntos. La distancia desde esta superficie hasta la parte superior del estanque representa indirectamente el nivel como se muestra en la figura 28. pero puede convertirse en un problema más ó menos difícil.1 Introducción Dentro de los procesos industriales la medición y el control de nivel se hace necesario cuando se pretende tener una producción continua. En el momento de la lectura el estanque debe estar abierto a presión atmosférica. la medición de nivel es muy importante.3. cuando se mantiene a altas presiones. de la longitud conveniente para introducirla dentro del depósito. La determinación del nivel se efectúa por la lectura directa de la longitud mojada por el líquido. En la industria. los niveles se pueden medir y mantener mediante dispositivos mecánicos de caída de presión. En la siguiente figura se muestra un moderno medidor de flujo ultrasónico para montaje en tubería. cuando un proceso requiere de control y medición de volúmenes de líquidos ó.alimentación eléctrica. cuando se desea mantener una presión hidrostática.

consta de una cinta graduada y un plomo en la punta. El nivel de cristal normal se emplea para presiones hasta 7 bar. A presiones más elevadas el cristal es grueso. dos de cierre de seguridad en los extremos del tubo para impedir el escape del líquido en caso de rotura del cristal y una de purga como se muestra en la figura 29. . Medidor de cristal Consiste en un tubo de vidrio con sus extremos conectador a bloques metálicos y cerrados por prensaestopas que están unidos al estanque generalmente mediante tres válvulas.Medidor de cinta y plomada Este sistema es parecido a los anteriores. Se emplea cuando es difícil que la regla tenga acceso al fondo del estanque. de sección rectangular y está protegido por una armadura metálica.

La utilización de la computadora permite. Es el modelo más antiguo y el más utilizado en estanques de gran capacidad tales como los de petróleo y gasolina. El retardo en la captación del eco depende del nivel del estanque. Estas ondas atraviesan con cierto amortiguamiento o reflexión el medio ambiente de gases o vapores y se reflejan en la superficie del sólido o del líquido. Presentan el inconveniente de ser sensibles a la densidad de los fluidos y de dar señales erróneas cuando la superficie del nivel del líquido no es nítida como es el caso de un líquido que forme espuma. Por otro lado. Hay que señalar que en estos instrumentos. Los sensores trabajan a una frecuencia de unos 20 KHz. Son adecuados en la medida de niveles en estanques abiertos y cerrados a presión o a vacío. con lo cual se mejora la precisión de la medida. tal como la espuma. La precisión de estos instrumentos es de ± 1 a 3%. a través de un programa. Medidor de nivel ultrasónico Se basa en la emisión de un impulso ultrasónico a una superficie reflectante y la recepción del eco del mismo en un receptor como se muestra en la figura 36. . ya que se producen falsos ecos de los ultrasonidos. almacenar el perfil ultrasónico del nivel. En la figura siguiente se muestran varias aplicaciones para los instrumentos de flotador. el flotador puede tener formas muy variadas y estar formados por materiales muy diversos según sea el tipo de fluido. además el flotador debe mantenerse limpio. y así tener en cuenta las características particulares de la superficie del líquido. Los instrumentos de flotador tienen una precisión de 0.5 %.Medidor de flotador Consiste en un flotador ubicado en el seno del líquido y conectado al exterior del estanque indicando directamente el nivel sobre una escala graduada. Son adecuados para todos los tipos de estanques y de líquidos o fangos pudiendo construirse a prueba de explosión. Tiene el inconveniente de que las partes móviles están expuestas al fluido y pueden romperse. y son independientes del peso específico del líquido. el flotador puede agarrotarse en el tubo guía por un eventual depósito de los sólidos o cristales que el líquido pueda contener y además los tubos guía muy largos pueden dañarse ante olas bruscas en la superficie del líquido o ante la caída violenta del líquido en el estanque.

Sistema de medición de nivel radiactivo Consiste en un emisor de rayos gamma montado verticalmente en un lado del estanque y con un contador que transforma la radiación gamma recibida en una señal eléctrica de corriente continua. Como la transmisión de los rayos es inversamente proporcional a la masa del líquido en el estanque. la radiación captada por el receptor es inversamente proporcional al nivel del líquido ya que el material absorbe parte de la energía emitida como se muestra en la figura 37. .

que cambian su color mientras el pH varía. Mientras más iones positivos hay presentes. La razón de iones positivamente cargados de hidrógeno a los iones negativamente cargados de hidróxido decide el pH de una solución en una escala de 0 a 14 pH. más alcalina se vuelve la solución (con valores de pH mayores a 7). mientras más iones de hidrógeno hay presentes. Una aproximación electroquímica que se ha establecido durante los últimos cincuenta años. análogamente. donde el agua es usada. entonces se dice que el pH es neutral (con un valor de pH de 7). . El pH se ha vuelto un parámetro de medición extremadamente común en la industria. Son también inaplicables para cualquier tipo de monitoreo en línea del pH o control. Una indicación a grandes rasgos del pH puede ser obtenida utilizando papeles de pH o indicadores líquidos. está basada en un sensor conocido como electrodo de pH de vidrio. es decir ni ácido ni alcalino. y. Básicamente. Estos indicadores tienen una precisión limitada: la discriminación es difícil de interpretar en muestras coloreadas. tanto en pruebas de laboratorio como en línea. es frecuentemente esencial que el pH sea determinado en algún punto del proceso. Muchas industrias de manufactura y químicas utilizan agua en alguna parte del proceso. o a veces tienen impacto en las aguas de superficie o subterráneas y en el ambiente .Medición del pH La medición del pH proporciona una indicación del grado de acidez o alcalinidad de las soluciones acuosas. El arreglo del electrodo básico para medición del pH es mostrado en la figura 42. Si la concentración de cada ión es igual. la solución se vuelve más ácida (con valores de pH menores a 7). Este electrodo es usado en conjunto con un segundo dispositivo conocido como electrodo de referencia para completar el circuito eléctrico.

Constituye el elemento final de control en más del 90 % de las aplicaciones industriales. En la figura siguiente se ve una válvula de globo con un actuador neumático de diafragma en donde se indican las diversas piezas que la constituyen: .Elementos finales de control Válvulas de control La válvula de control es básicamente un orificio variable por efecto de unactuador.

Con un diagrama en bloques se puede representar a la válvula como un sistema en serie como se muestra en la figura 48.Esta válvula utiliza una señal externa que puede ser neumática o eléctrica y posteriormente transformada en una de tipo neumática que incide el cabezal. -Cuerpo: el diafragma está ligado a un vástago o eje que hace que la sección de pasaje del fluido cambie y con ésta el caudal. Estos elementos se pueden considerar constituidos por dos partes: ·-Actuador: recibe la señal de controlador y la transforma en un desplazamiento (lineal o rotacional) merced a un cambio en la presión ejercida sobre el diafragma. .

Especificación de válvulas Especificar una válvula de control implica determinar las características siguientes: · Cuerpo e internos: indicando el tipo. algunos tipos de válvula permiten elegir la Característica de Flujo. El cuerpo carece de retardo y la ganancia viene determinada por la característica de flujo como se verá. material y serie que se fija de acuerdo al servicio que debe prestar. Tipos de válvulas de control Existen diversos tipos de cuerpos. Los que más se emplean en la práctica industrial se muestran en la tabla siguiente. volante para accionamiento manual. que obligan a usar un tipo aunque éste no sea el más adecuado. posicionador. la acción ante falla y el tamaño.). eléctrico. que se adaptan a la aplicación. · Accesorios: corresponde a elementos adicionales como transductores I/P o V/P. económicas por ejemplo. etc. Teóricamente el tipo debe adoptarse en función de las necesidades del proceso. También hay que indicar el diámetro que está relacionado con la capacidad y a esto se lo denomina dimensionamiento.Desde el punto de vista estático el actuador es moderadamente lineal y la dinámica más significativa es la de llenado del cabezal con una constante de tiempo del orden de los segundos. Por último. . etc. · Actuador: una vez conocidos los detalles del cuerpo se debe elegir el tipo de motor (neumático de cabezal o pistón. aunque a veces hay razones.

.

La solución resultante es conocida como licor.5. este por contacto directo.. fundiendo el azúcar blanco con agua y vapor de escape.MODELAMIENTO MATEMATICO: TANQUE DE FUNDICION DE REFINERIA: El proceso de refinería comienza. BALANCE DE MATERIA: Donde: S: Flujo de azúcar a fundir [lb/h] A: Flujo de agua al tanque de fundición [GPM] ρA: Densidad del agua *lb/gal+ Fv: Flujo de vapor de calentamiento [lb/min] L: Flujo de licor [GPM] ρL: Densidad del licor *lb/gal+ Vf: Galones acumulados en el tanque de fundición BALANCE DE BRIX: . El modelado de este tanque contiene las siguientes ecuaciones.

Donde: bS: Brix del azúcar bL:Brix del licor BALANCE DE ENERGIA:

Donde: HS: Entalpía del azúcar [Btu/lb] hA: Entalpía del agua [Btu/lb] hv: Entalpía del vapor de calentamiento [Btu/lb] hL: Entalpía del licor [Btu/lb] • Densidad relativa de las soluciones de sacarosa (Chen, 1993)

Donde:

ρrel: Densidad relativa del jugo
B: brix del jugo(porcentaje en peso) • Capacidad calorífica del licor

Donde: Cp: Capacidad calorífica del jugo[Btu/lb°R]

• Ecuación de Antoine

Donde: Tv: Temperatura del vapor de calentamiento a la presión Pv [°F] Pv: Presión del vapor [Psia] • Calor de latente de condensación

Donde: λ: Calor latente de condensación *Btu/lb+ • Ecuaciones de control En la fundidora, se controla el brix del licor mediante dos flujos, el de azúcar y el de agua. Además hay un control de temperatura del licor, manipulando el flujo de vapor de calentamiento. CONTROL DE BRIX :

CONTROL DE TEMPERATURA:

Grados de libertad. Al contar el número de ecuaciones y variables, del sistema de fundición se tiene:

Para el estado estable, las variables a fijar son:

Para la solución en el estado dinámico, se debe contar con los parámetros de control; como ya se ha indicado anteriormente. INTERCAMBIADOR DE CALOR PARA JUGO:

Las ecuaciones desarrolladas en esta sección, son aplicables para los intercambiadores de calor que calientan jugo, en las distintas etapas de fabricación del azúcar. Estos intercambiadores son: calentador primario, calentador rectificador y calentador de placas. BALANCE DE ENERGIA EN EL INTERCAMBIADOR:

Donde: Fj: Flujo de jugo [GPM] ρJ: Densidad del jugo *lb/gal+ ρHj: Cambio de entalpía del jugo [Btu/lb] Fv: Flujo de vapor de calentamiento [lb/min] DENSIDAD RELATIVA DE LAS SOLUCIONES DE SACAROSA: Donde: ρrel: Densidad relativa del jugo B: brix del jugo(porcentaje en peso) CAPACIDAD CALORIFICA DEL JUGO: Donde: Cp: Capacidad calorífica del jugo[Btu/lb°R] CAMBIO DE ENTALPIA DEL JUGO: ECUACION DE ANTOINE: .

Donde: Tv: Temperatura del vapor de calentamiento a la presión Pv [°F] Pv: Presión del vapor [Psia] CALOR DE CONDENSACION: Donde: λ: Calor latente de condensación [Btu/lb] CALOR MAXIMO CEDIDO POR EL INTERCAMBIADOR: Esta ecuación se refiere a que. por las limitaciones físicas del equipo. entonces “sobra” área para el proceso de condensación del vapor. Si la energía del vapor de calentamiento es menor al calor máximo. si la energía del vapor de calentamiento excede al calor máximo. entonces solo una parte del vapor se condensa (es decir solo esta parte cede su energía para el intercambio de calor). existe una máxima cantidad de calor que puede ser cedido por el intercambiador. el resto saldrá como vapor en la línea del condenso. Donde: Qmáx: Calor que puede ser cedido por el intercambiador [Btu/h] U: Coeficiente de transferencia de calor [Btu/h*ft2*°R] MLDT: media logarítmica de la diferencia de temperatura . Caso contrario.

La variable Qj. Pv. ECUACION DE CONTROL Control de temperatura de jugo a la salida del intercambiador: Grados de libertad Analizando las ecuaciones anteriores se tienen: Las variables a fijar son: Qj . es el valor calculado en el modelo de los molinos.To.La media logarítmica de la diferencia de temperaturas pede ser calculada mediante la siguiente expresión. . Bj. A. Lo mismo se aplica para la variable BJ. U. T.

Para simplificar la nomenclatura. conocidos como meladores. el segundo y tercer efecto con cuatro. El primer efecto cuenta con cinco evaporadores. y el cuarto efecto tiene tres evaporadores. las siguientes ecuaciones son válidas para cualquier efecto: BALANCE DE MATERIA: .EVAPORADORES: En la etapa de evaporación del ingenio. se cuenta con un sistema de cuatro efectos.

Donde: jei: Flujo de jugo a la entrada del i-ésimo efecto [GPM] pei: Densidad del jugo a la entrada del i-ésimo efecto [lb/gal] ji:Flujo de jugo a la salida del i-ésimo efecto [GPM] pi: Densidad del jugo a la salida del i-ésimo efecto [lb/gal] Fvvi: Flujo de vapor vegetal que se produce en el i-ésimo efecto [GPM] pvvi: Densidad del vapor vegetal en el i-ésimo efecto[lb/gal] Vi: Galones de jugo acumulados en el i-ésimo efecto BALANCE DE BRIX: Donde: bei: Brix a la entrada del i-ésimo efecto (porcentaje en peso) bi: brix a la salida del i-ésimo efecto BALANCE DE ENERGIA: Donde: hei: Entalpía del jugo a la entrada del i-ésimo efecto [Btu/lb] hi:Entalpía del jugo a la salida del i-ésimo efecto [Btu/lb] Hi: Entalpía del vapor vegetal [Btu/lb] Fvi: Flujo de vapor de calentamiento en el i-ésimo efecto [GPM] λ: Calor latente de condensación *Btu/lb+ .

DENSIDAD RELATIVA DE LAS SOLUCIONES DE SACAROSA: Donde: ρrel: Densidad relativa del jugo b: brix del jugo (porcentaje en peso) CAPACIDAD CALORIFICA DEL JUGO: Donde: Cpj: Capacidad calorífica del jugo [Btu/lb°R] ENTALPIA DEL JUGO: Donde: h:Entalpía del jugo [Btu/lb] Tref: Temperatura de referencia (32°F) DENSIDAD DEL VAPOR: Las condiciones en los evaporadores son de . se puede considerar la fase vapor como gas ideal. Donde: . presiones bajas y temperaturas altas por lo que.

10. . Pv. evaluado a la presión del vapor.73 Psia*ft3*lbmol-1*R-1 CAPACIDAD CALORIFICA DEL VAPOR: Donde: Cpv: Capacidad calorífica del vapor [Btu/lb°R] CAPACIDAD CALORIFICA DEL AGUA: ECUACION DE ANTOINE: Donde: Tebi: Temperatura de ebullición del agua en el i-ésimo efecto [°F] Pi: Presión de operación del i-ésimo efecto [Psia] Esta ecuación también es aplicable para. el vapor de calentamiento en el primer efecto pero.ρv: Densidad del vapor *lb/ft3+ P: presión del vapor [Psia] M: peso molecular del vapor. 18 lb/lbmol T: temperatura del vapor [°R] R: Constante de los gases ideales.

AUMENTO DE EBULLICION: ΔTebi: Aumento del punto de ebullición en el i-ésimo efecto [°F] ENTALPIA DEL VAPOR SOBRECALENTADO: CALOR MAXIMO CEDIDO POR EL EVAPORADOR: Donde: Qmáx: Calor máximo que puede ser cedido por el evaporador [Btu/h] U: Coeficiente de transferencia de calor [Btu/h*ft2*R] Tv: Temperatura del vapor de calentamiento [°F] T: temperatura del jugo en el evaporador [°F] ECUACIONES DE CONTROL: En los evaporadores. se controla el nivel de cada uno de ellos mediante el flujo de alimentación. Entonces las ecuaciones de control quedan así: . es decir los evaporadores del cuarto efecto. se controla el brix con la estrategia de retorno a los terceros efectos. En los meladores.

se ha considerado que el tanque de jugo claro responde de manera instantánea.OTRAS ECUACIONES PARA LA EVAPORACION: Además de los evaporadores. Por simplificaciones del modelo. Para el tanque de los primeros efectos. con dos tanques. a las cargas de jugo. un tanque para jugo claro y otro tanque para el jugo que sale de los primeros efectos. el sistema de evaporación del ingenio cuenta. son aplicables las siguientes ecuaciones: BALANCE DE MATERIA: Donde: JeI: Flujo de jugo a la entrada del tanque de los primeros efectos [GPM] JI: Flujo de jugo a la salida del tanque de los primeros efectos [GPM] ρI: Densidad del jugo de los primeros efectos *GPM+ Vp: Galones de jugo a cumulados en el tanque de primeros efecto .

Además de estos dos tanques. a dichos flujos. el flujo de meladura obtenido del proceso de evaporación. se obtiene por la siguiente ecuación de válvula: Donde: . es necesario hacer balance en el punto de unión a los terceros efectos y en la separación del melador. se refieren justo a la salida del segundo efecto Del punto de separación. se tiene: Los valores primados.CONTROL DE NIVEL: El nivel en el tanque de jugo de los primeros efectos. es controlado por los flujos de salida de cada evaporador del primer efecto. Por lo que la notación de esta ecuación hace mención. En el punto de unión (o de retorno).

La variable Tc.Fmel: Flujo de meladura(GPM) Cv(x): Coeficiente de válvula. como una función del porcentaje de abertura ΔP: Caída de presión por la válvula *Psia+ ρrel: Densidad relativa de la meladura Con el flujo de meladura y el retorno. Para el estado dinámico. se debe contar con la resolución del estado estable y los parámetros de control. justo a la salida del melador(GPM) Grados de libertad: El conteo de ecuaciones y variables para el sistema de evaporación. . queda de la siguiente manera: Para el estado estable. proviene de la simulación en los calentadores. los datos a fijar son: La variable Jc y bc provienen del cálculo de la simulación de los molinos. es posible obtener el flujo de meladura justo a la salida del melador así: Donde: Fmels: Flujo de meladura.

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