“UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN DE AREQUIPA” FACULTAD DE PRODUCCION Y SERVICIOS ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA ELECTRONICA

CURSO: “SISTEMAS DE CONTROL DE PROCESOS” TEMA: “REFINACION DE AZUCAR”

DOCENTE: Ing. Germán Echaiz Espinoza

REALIZADO POR: Mamani Ccasa Walter CUI: 20082080 Arequipa – Perú 2012

PROCESO DE REFINACION DEL AZUCAR: 1.-explicacion de todo el proceso usando el flow sheet del P&ID.

2- explicacion de la instrumentacion que lleva el P&ID: medidores, sensores, controladores, valvulas, etc ESTRATEGIA DE CONTROL QUE LLEVAN LOS LAZOS DE CONTROL

3- Explicar cada uno de los equipos y principio de funcionamiento. En el caso de concentracion

5- hacer el modelamiento matematico si en caso se puede (no es obligatorio para procesos que no sean de simulacion)

7- Historia del proceso, propiedades y aplicaciones del producto que se esta fabricando

ÍNDICE INTRODUCCION 1.1RESUMEN 1.2 KNOW HOW

I. INTRODUCCION

1.1 RESUMEN

El azúcar es un endulzante de origen natural, sólido, cristalizado, constituido esencialmente por cristales sueltos de sacarosa, obtenidos a partir de la caña de azúcar (Saccharum officinarum) o de la remolacha azucarera (Beta vulgaris) mediante procedimientos industriales determinados. La caña de azúcar contiene entre 8 y 15% de sacarosa. El jugo obtenido de la molienda de la caña se concentra y cristaliza al evaporarse el agua por calentamiento. Los cristales formados son el azúcar crudo, o de ser refinados, el azúcar blanco. En las refinerías el azúcar crudo es disuelto y limpiado y cristalizado de nuevo producir el azúcar refinado. El Azúcar, comercial y general, es Sacarosa de diferentes grados de pureza. El azúcar refinado es una de las sustancias orgánicas más puras que se conocen. Contiene 99,96% de sacarosa, siendo el resto humedad, por lo que también se le llama simplemente sacarosa, para distinguirla de los demás azúcares.

El azúcar que comemos es exactamente el mismo que existe en la caña de azúcar, las frutas y vegetales. Es una fuente de energía eficiente, económica, pura y a la vez un alimento muy útil. Pocas veces se consume en forma directa siendo lo usual adicionarlo a otros alimentos para mejorar su sabor, textura y cuerpo (bebidas, jugos, helados), utilizarlo como preservante (leche, frutas, jamones) y como mejorador de la apariencia (panadería, pastelería). Ningún otro edulcorante puede realizar todas las funciones del azúcar con su costo y facilidad, características que lo hacen indispensable para muchos de nuestros alimentos más populares. Cuando consumimos azúcar la enzima invertasa, presente en la saliva y en el tracto digestivo, descompone la sacarosa en sus dos moléculas constituyentes glucosa y fructosa haciendo muy rápida su asimilación por el organismo, a esta descomposición se llama hidrólisis o inversión de la sacarosa. Se puede obtener azúcar desde dos materias primas: La Caña de Azúcar y la Remolacha, variando al inicio del proceso, en algunas operaciones, la obtención de azúcar de remolacha con respecto a la de caña.

1.2 KNOW HOW

La Sacarosa es un carbohidrato (disacárido) , de fórmula , formado por dos monosacáridos: Glucosa (Dextrosa) y Fructuosa (Levulosa) que, siempre se ha empleado como alimento, pero también, desde hace mucho tiempo, se emplea como materia prima para obtener muchos productos derivados. (CHE, 1997) En un entorno global se considera que la fabricación de azúcar está compuesto por los siguientes componentes: el ingreso al sistema de caña y agua, la salida de cachaza, agua,bagazo y melaza (como productos de desechos y/o sub-productos para otro proceso) y azúcar como producto final. El proceso de refinación de Azúcar se lleva a cabo en dos etapas, en las cuales se obtiene productos diferentes (Azúcar Rubia o Cruda y Azúcar Blanca o Refinada), la primera etapa se denomina obtención de azúcar de caña y se considera el ingreso de la caña con agua, una limpieza del jugo, concentración, formación de cristales, separación de cristales y secado del azúcar, dando como producto final el azúcar rubia y la melaza; la segunda etapa, se denomina refinación de azúcar, donde se produce la disolución y limpieza del licor, formación y separación del cristal y el secado, dando como producto final el azúcar blanca o refinada y un jarabe. La caña ingresa por lo general con un 12% de Sacarosa, dependiendo de la variedad de la caña, obteniéndose un azúcar rubia con un 85 a 95°Brix y un azúcar refinado con 99,9°Brix. Los productos que son reutilizados en este proceso son: cachaza, como abono para las plantaciones de caña; bagazo, para producir calor y energía en el caldero; melaza que pasa a la segunda etapa para hacer la disolución del azúcar que será refinada. La calidad final del producto de mide mediante la Pureza del cristal de azúcar, el cual se calcula con los grados Brix y grados Pol. A continuación veremos un breve resumen y diagrama de la obtención del azúcar: 1.3 PROCESO DE ELABORACION DEL AZUCAR:

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de cuatro (4) mazas cada uno con alimentación forzada del tipo conductor. compuesta por cinco (5) molinos. Una vez pesada. la cual alimenta los molinos en forma continua y constante. la cual es un equipo que permite el muestreo individual de los envíos de caña de azúcar a la fabrica con velocidad suficiente que asegura un alto porcentaje de análisis realizados y que influyen directamente en la representabilidad y exactitud en el pago equitativo de la materia prima. obtención de azúcar crudo y la otra de refinación.El proceso productivo del azúcar. con pesos que oscilan entre 10 y 20 toneladas. de ahí pasa a la desfibradora que tiene 24 hojas. comienza con la llegada al Central de la caña que es transportada en camiones.3. el cual . la caña se dirige a las cuchillas cañeras que se encuentra conformada por 48 hojas. en este punto se separa el jugo o guarapo que se dirige a la fabrica para su procesamiento y el bagazo que va a la caldera para ser quemado y convertido en energía. de ahí esta se dirige a la sonda.. Para obtener azúcar refinado consta de dos grandes etapas. 1.Etapa de Crudo En esta etapa se inicia con la molienda o extracción del jugo de la caña ya preparada con anterioridad. esta operación se realiza con un tandem de molienda. para ello es necesario pasar por los siguientes procesos. esta debe ser pesada antes de ir a la molienda en una Romana que se encuentra equipada con una computadora y un pesaje digital que imprime el ticket de pesaje automáticamente.1.

4 aproximadamente.. lodos. En el segundo molino se aplica una biocida que puede ser amonio cuaternario o tricarbamatos. bagacillo y materia extraña separada en la clarificación. donde cada uno hace una extracción ayudado por el jugo del molino siguiente. En este punto salen dos productos.Clarificación El jugo ya calentado es descargado en un tanque conocido como tanque flash. separando el vapor y gases que vienen con el jugo por un auto evaporación debido a la alta temperatura y baja de presión. este producto reacciona con los fosfatos contenidos en el jugo formando un compuesto con el nombre de fosfato tricalcico.3. Inmediatamente después de encalado el jugo. La caña desfibrada pasa por el tandem de molinos.3. con la finalidad de llevar el líquido a una velocidad laminar.Cachaza Este desecho es producto de la clarificación.5 hasta 7.. se bombea hacia los calentadores multi etapa.3.4. para ayudar a la extracción a la salida del tercer y cuarto molino se le agrega agua a 80°C aproximadamente a esta operación se le llama imbibición. De esta manera también se resguarda el jugo de la alta temperatura y retención que causan deterioro debido a la inversión de los azúcares. donde es tratado con una solución cal (5°Baumé) con la finalidad de aumentar el pH desde 4. que forma sales precipitables de gran superficie de contacto y por ende de gran poder en la clarificación de los jugos. con la finalidad de disminuir la tensión superficial del líquido y lograr una mejor separación de las partículas sólidas.Alcalización y Calentamiento El jugo mixto proveniente de los molinos pasa a un tanque llamado de encalado.. está compuesto por: residuo de jugo. luego pasa a la bandeja de alimentación de unos filtros rotativos . así como su ayuda en la separación de los sólidos suspendidos. en los molinos bagazo que se utiliza como combustible en las calderas y jugo mixto que es la mezcla de los diferentes jugos obtenidos en cada molino. 1. Este jugo antes de ser enviado a fábrica es tamizado en unos coladores del tipo DSM. la cachaza que es un producto de desecho con trazas de jugo y el jugo clarificado que pasa al siguiente paso del proceso.tiene una capacidad nominal de 1200 toneladas de caña diarias. En el proceso de extracción se obtiene. 1. el cual es enviado a fabricación. en el trayecto entre el tanque flash y el clarificador se dosifica una pequeña cantidad (7ppm) de floculante aniónico. Como este producto contiene parte de jugo. elevándose a una temperatura de 105 °C aproximadamente. Después del tanque flash el jugo entra a un equipo llamado clarificador a la menor velocidad posible o laminar.3.2 y 7. 1. El tiempo de retención en este equipo es de aproximadamente cuatro (4) horas que es lo necesario para lograr una buena clarificación. se pasa a un tanque con movimiento donde se mezcla con un 15 % de bagacillo colado proveniente de los molinos. que sirven para evitar la descomposición del jugo.2. compuesto principalmente por poliacrilamidas de alto peso molecular que aglomeran las partículas sólidas y decantan al fondo del clarificador. excepto por el primero.

3. pero esta vez con una solución de ácido clorhídrico al 2% del volumen de calandria del equipo a 90°C durante dos horas.20 m3. El central cuenta con un clarificador para meladura tipo de capacidad. La segunda parte del tratamiento consiste (en una vez enjuagado el equipo es decir que el pH de sus enjuagues sea neutro) en hacer el mismo procedimiento anterior. la meladura es calentada entre 70 y 80 °C por contacto directo con vapor y luego pasa por un aireador tipo submarino descargándose en el clarificador donde se separan las impurezas que retornan al tanque del jugo de encalado y la meladura clarificada se envía a la siguiente etapa (cocimiento de crudo). por lo que se somete a una nueva clarificación tratándolo con ácido fosfórico. Su temperatura de trabajo es de 65°C. eliminando gran parte del agua que contiene. que consiste en concentrar la miel madre hasta alcanzar su punto de saturación e inyectar una mezcla de alcohol isopropilico y azúcar pulverizado. conocidos como tachos.Cristalización Esta operación se lleva a cabo en equipos de transferencia térmica que trabajan al vacío (26” de Hg). El vacío es producido por condensadores barométricos de cortina. para esto cuenta con tres (3) tachos. esta soda es reusable hasta que su concentración baje a menos del 10% donde se regenera con soda nueva.3.3. que es necesario removerlos cada 17000 toneladas de caña molida. conocido como doble magma. el central adopta un sistema de tres(3) templas. 1. que trabajan al vacío. calentando con el vapor proveniente de los evaporadores.5. por lo que el paso del jugo deja depósitos formados principalmente por sales de calcio y magnesio en la tubería interna de los equipos.7. Este sistema consiste en agotar el contenido de sacarosa agotando la miel madre en cocimientos escalonados. ya que poseen una densidad muy baja. luego se hacen cortes y llenados consecutivos hasta alcanzar el . El trabajo que se realiza en esta área es transferencia térmica. Esta clarificación a diferencia de la del jugo es por fosflotación. 1. floculante y aumento de temperatura. el jugo clarificado se bombea hasta los evaporadores múltiple efecto. el concentrado que se obtiene del ultimo cuerpo recibe el nombre de meladura. alimentados por agua de pozo profundo y auxiliados por una bomba extractora de aire.6. solución de cal.llamados OLIVER. 1.Clarificación de Meladura El jugo concentrado obtenido de la evaporación aún contiene muchas impurezas.. agua oxigenada.34 m3 y uno (1) de 30... Para esta operación el central cuenta con dos (2) calentadores de jugo. donde se separan los lodos y el jugo clarificado va al tanque de encalado. provocando la aparición de núcleos de cristales y se alimenta hasta completar el nivel de trabajo. Para este trabajo es necesario utilizar soda cáustica liquida y consiste en el calentamiento de una solución al 20% aproximadamente a 100°C durante 8 horas. dos (2) pre-evaporadores y el cuádruple efecto que operan alternadamente con vapor de escape proveniente del turbogenerador.Evaporación Consiste en concentrar el jugo clarificado desde 12 °Brix hasta 65 °Brix de densidad aproximadamente. iniciándose con la cristalización. dos (2) de 42.

dos (2) centrifugas continuas marca WESTERN STATES del tipo CC6. los cocimientos de primera provienen de la semilla formada por el azúcar producida de cocimientos de segunda y meladura.3.3. separándose estos cristales de la miel agotada con máquinas rotativas llamadas centrifugas.Masa Cocida B Su semilla proviene de la manera antes descrita y se alimenta con la miel primera. obteniéndose la miel segunda para alimentar los cocimientos de tercera y el azúcar que es mezclado con meladura es la semilla para los cocimientos de primera. 1. En conclusión el sistema consiste en el agotamiento progresivo de la miel madre en tres tipos de templas A. cristalizando sobre la meladura y alimentando con miel obtenida de la centrifugación de la masa cocida de primera y/o de segunda. hasta completare el cocimiento. Esta se centrifuga para separar los cristales de la miel. B y C. aplicando lavados para eliminar las capas de miel que recubren dichos cristales para esto el central cuenta con tres (3) centrifugas manuales marca WESTERN STATES del tipo ROBERTS. siendo esta ultima un residuo del proceso llamado melaza y se almacena en tanques para su posterior venta. Una vez que el central esta en operación completa.. una (1) centrifuga continua marca BMA tipo K-1000. Esta masa cocida se centrifuga para separar los cristales de la miel. 1. de su centrifugación se obtiene el azúcar de primera o afinado que pasa a la refinería y miel de primera para alimentar los cocimientos de segunda.9.tamaño de cristales requeridos.Centrifugación Consiste en la separación de los cristales en masas cocidas de la miel madre utilizando máquina rotativas llamadas centrifugas.. . una (1) centrifuga automática maraca BROAD BENT.8. Este azúcar se mezcla con miel de primera o agua y se obtiene la semilla para el cocimiento de segunda (magma C). Las cristalizaciones se hacen solamente para masas cocidas de tercera de la forma antes descrita.

-EXPLICACION DEL FLOW SHEET(DIAGRAMA DE FLUJO) Y DEL DIAGRAMA P&ID: DIAGRAMA DE FLUJO DE LA REFINACION DE AZUCAR: DIAGRAMA P&ID .2.

En este trayecto.Disolución Esta etapa consiste en disolver el azúcar con agua caliente. esto se conoce como licor disuelto. con el fin de prepararla para su refinación..60% a 99. donde la primera corresponde a la descripción hecha anteriormente y la segunda debe pasar la operación conocida como afinación. Esta operación consiste en mezclar el azúcar crudo con miel de alta pureza (94%) se conoce como minglado luego se pasa por las centrifugas de primera para la separación y lavado de los cristales.80% y llevarla a parámetros requeridos para la comercialización del azúcar de refino.. así como su ayuda para la separación física de las impurezas.2. 2. 2.Afinación Es solamente aplicado al azúcar importado. eliminando el contenido de miel alrededor del cristal. La refinería tiene dos períodos uno de molienda. agua oxigenada y cal en disolución al 1° Baumé. donde el azúcar viene directo de la cristalización del jugo extraído y otro de refinación de azúcar crudo importado. luego pasa por un calentador de varios pases elevando la temperatura a 90°C aproximadamente y descarga a la entrada del clarificador.Una central azucarera tiene una capacidad instalada en la refinería para 150 toneladas de azúcar por día. El licor es enviado a un tanque de reacción donde se aplican los productos químicos: acido fosfórico. En este punto se adiciona un decolorante y cuenta con un control de densidad y flujo para evitar que la variación afecte el proceso de refinación. pasando a un tanque pulmón de donde es bombeado a un aireador tipo submarino.1. a una temperatura de 80°C. su finalidad es resguardar el licor de los efectos de alta temperatura y bajo pH. aplicando vapor directo en un tanque disolutor hasta preparar un disuelto entre 65 y 70 °Brix. su finalidad es extraer las impurezas restantes del azúcar afinado con el fin de elevar su contenido en sacarosa de 98. se aplica un .

000 pies3.Clarificación del Licor En este proceso se procede a la separación de las impurezas contenidas en el licor por el método de fos-flotación. En este punto salen dos productos: cachaza. cada uno.. rectangulares de 27. la cual pasa al desendulzadora de espuma y el licor clarificado que pasa a la siguiente etapa.5.floculante aniónico de bajo peso molecular compuesto principalmente de poliacrilamida. 2.Filtración El licor clarificado es pasado por tres (3) auto filtros marca Suchar revestidos con tierra infusoria que operan en paralelo y se descarga en un tanque para luego ser bombeado a unos filtros trampa marca DUAL tipo E-2127. El Central cuenta con dos clarificadores para licor.3.4. en época de refino los residuos se descargan en un tanque sedimentador. De este punto el licor refiltrado pasa a los tanques de alimentación de los tachos de refino..Cristalización . en el cual las impurezas flotan y el licor clarificado se extraer por la parte inferior del clarificador con ayuda de los productos químicos. En zafra la desendulzadora de espuma trabaja en una etapa y sus residuos se descargan en el tanque de encalado.. 2. 2. la acción de la temperatura y aireación ya mencionados.

El .. 2. El Central cuenta con dos (2) centrifugas manuales marca WESTERN STATES y una (1) automática marca BROAD BENT. El azúcar mezclado pasa a través de conductores hasta la tolva de alimentación del secador.30 m3. 2. C y D).9.Templa B Cada dos templas A dan miel para la preparación de una B y así sucesivamente con los demás cocimientos. la miel utilizada en el siguiente cocimiento y el azúcar húmedo “A” que es enviado a una tolva donde es almacenado para preparar las mezclas. para que al mezclar los diferentes tipos de azúcares se obtengan los colores permitidos en la comercialización del producto.. Este proceso consiste en agotar el licor madre a través de cocimientos escalonados hasta bajar la pureza de la miel a donde el material lo permita. luego se descarga en un mezclador para separar los cristales por centrifugación. a excepción de la miel “D” que es enviada a los cocimientos de crudo debido a su alto color. B.. los azúcares húmedos “C” y “D” se envían a las tolvas para el almacenamiento de estos azúcares y la miel retorna para el siguiente cocimiento.30 m3 y otro de 17. Para esto el Central cuenta con dos tachos uno de 16. B.Centrifugación Consiste en la separación por este método físico de los cristales de azúcar aplicando lavados de acuerdo al cocimiento que sé este centrifugando.6..8. una vez cristalizado se alimenta con el mismo licor hasta llevarlo al nivel de trabajo del tacho.10. 2. De esta centrifugación se obtiene dos materiales.Templas C y D Se procesan de la misma manera consecutivamente al igual que las anteriores utilizando los mismos equipos. 2..7. se procede al igual que el anterior descargado y centrifugado se obtiene el azúcar húmedo “B” que es separado en una tolva para este tipo de azúcar y la miel B que es utilizada para el siguiente cocimiento.El Central cuenta con dos (2) tachos para refino adoptando un sistema de cuatro cocimientos (A. se agrega una mezcla de azúcar pulverizado y alcohol con el fin de provocar su cristalización. C y D.Templa A Se prepara concentrando la miel madre o licor filtrado hasta su punto de sobresaturación.Mezcla y Secado Se cuenta para esta operación con cuatro (4) tolvas para separar los azucares provenientes de los cocimientos A. por medio de sinfines de velocidad variable haciendo las mezclas de acuerdo a los colores que se este manejando para lograr un color final de acuerdo a las normas establecidas para la comercialización. 2. Estos azucares se mezclan entre sí.

También se cuenta con un Laboratorio Microbiológico equipado para realizar control microbiológico del producto terminado.11. luego es enfriado por un extractor de aire al final del secador. análisis de materia prima.central cuenta con un secador horizontal. su función es llevar el producto de 0.Envase En la sala de envase existe una envasadora de aproximadamente siete (7) sacos por minuto. el envase es de 50 Kilogramos. control en los efluentes y afluentes y agua del consumo humano. control general de las etapas del proceso.. Laboratorio y Control de Calidad Para control de calidad se cuenta con un laboratorio general con suficientes equipos para realizar análisis en tratamiento de aguas industriales y control de aguas en calderas. 2.90% a 0. .07% de humedad aproximadamente. Luego de salir del secador es llevado por conductores hasta las tolvas receptoras de azúcar seco que alimentan el envase. control de calidad en el producto terminado. la operación consiste en aplicar aire caliente y seco el lecho de azúcar a través del secador.

3. Es necesario calentar separadamente el jarabe por calentamiento rápido (2-3 min)y luego se mezcla a temperauras de 72ºC. Puesto que el principal propósito de la afinación es desprender la película adherida de melaza.1EN LA AFINACION: O lavado. De ordinario se usa agua caliente para lavar (80ºC). consiste en eliminar la película de mieles que se adhiere a la superficie de los cristales del azúcar crudo. Esta separación implica mezclar el crudo con jarabe concentrado (de cerca de 75 Brix ).lo que sale y las variables que se desean controlar: INSTRUMENTACION USADA EN LA AFINACION . Esta etapa de la refinación de azúcar no se encuentra en el diagrama dado por el Corripio.Alrededor del 8 al 10% de los solidos se van al sirope(jarabe de afinacion) que tiene una pureza de 75 a 80 y de 75 Brix cuando se bombea al resto del proceso. todas son de alta velocidad y giran entre 1100 a 1200 rpm.por lo tanto solo explicaremos que es lo que entra.la viscosidad se reduce mejor calentando el jarabe y el magma. La película de mieles finales tiene una pureza de 65 o menos. Todas las centrifugas modernas son automáticas y generalmente de 48*30*6 o 7 pulgadas.después se purga el jugo en centrifugas y lavar con agua caliente(80ºC) después de la centrifugación del jarabe. mientras que el cristal consta de casi sacarosa pura.Los ciclos menores de 3 min.-INSTRUMENTACION USADA EN LA REFINACION DE AZUCAR: 3. Con 9 a 11 kg de agua de lavado son usuales para obtener crudos de calidad.estas maquinas de alto factor de gravedad producen un azúcar lavado de alta pureza con un mínimo de agua para lavar .

así como su ayuda para la separación física de las impurezas. agua oxigenada y cal en disolución al 1° Baumé.3. esto ayudara a la clarificacion y mejora el grado de los licores filtrados por carbón animal. su finalidad es resguardar el licor de los efectos de alta temperatura y bajo pH. Temperatura en el tanque de disolución. Esta etapa consiste en disolver el azúcar con agua caliente. Se piensa que es importante controlar las siguientes variables: 1.Los jarabes se diluyen hasta 54º Brix con aguas dulces y la solucion se envía a la clarificacion . Temperatura en el tanque de preparación. En este trayecto. mientras se le aplica vapor de escape para facilitar la formación de la solución. En este punto se adiciona un decolorante y cuenta con un control de densidad y flujo para evitar que la variación afecte el proceso de refinación. pasando a un tanque pulmón de donde es bombeado a un aireador tipo submarino.Si se mantiene la pureza del licor de azúcar lavado en 99 o mas . 2. esto se conoce como licor disuelto. se aplica un floculante aniónico de bajo peso molecular compuesto principalmente de poliacrilamida. El licor es enviado a un tanque de reacción donde se aplican los productos químicos: acido fosfórico.2EN LA DISOLUCION: En esta etapa el azúcar lavado obtenido de la centrifugación se va a disolver en aproximadamente la mitad de su peso en agua en un tanque conocido como fundidor provisto de un dispositivo para mezclar. a una temperatura de 80°C. . luego pasa por un calentador de varios pases elevando la temperatura a 90°C aproximadamente y descarga a la entrada del clarificador. aplicando vapor directo en un tanque disolutor hasta preparar un disuelto entre 65 y 70 °Brix.

Los diferentes tipos de defecadores y clarificadores están diseñados para llevar a cabo esta separación tan completa y rápidamente como sea posible. En la fabricación de azúcar cruda. que permitan las otras consideraciones del mismo. conocida como proceso de defecación simple. requiere el uso de otras sustancias químicas además de la cal. La fabricación de azúcares para consumo directo (es decir. “granulado de plantación”. sino también por la necesidad de dar tratamiento especial a los jugos refractarios o difíciles de tratar que producen ciertas variedades de caña. en parte más ligero y en parte más denso que el jugo. albúmina coagulada y proporciones variables de ceras. “azúcar morena ”. no sólo por la importancia que se da actualmente al logro de una clarificación más eficiente . El precipitado por floculación arrastra consigo la mayor parte del material fino que está en suspensión en el jugo y que no ha sido extraído por el tamizado mecánico. 4. Proceso de defecación La clarificación con cal y calor. la cal y el calor son prácticamente los únicos agentes que se utilizan con este fin. Por lo general. El grado de clarificación que se logra tiene un efecto importante sobre los siguientes departamentos de la fábrica dentro del ingenio azucarero: afecta la ebullición en los tachos.de preparación. Nivel en el tanque de preparación. Sistemas de clarificación El proceso de clarificación. 3. pero se han efectuado muchas modificaciones. y después se eleva la temperatura a 95 ºC (200 ºF) o más. aunque generalmente se añade una pequeña cantidad de fosfato soluble. lo que es más importante. Este tratamiento con cal y calor forma un precipitado denso de composición compleja.3. la calidad de los productos y. el centrifugado. tales como la claridad y reacción del jugo claro. Densidad del jarabe que sale del tanque . se añade la cal suficiente para neutralizar los ácidos orgánicos que contiene el jugo. sólo con cal y calor. azúcar blanca. que contiene sales insolubles de calcio. o cualquier otro tipo de azúcar no refinada que se destina al consumo). el rendimiento del azúcar crudo. es el método más antiguo para purificar el jugo y en muchos sentidos el más efectivo. grasas y gomas. Las etapas del proceso y las modificaciones o variantes de cada una son las siguientes: . El procedimiento varía ampliamente en las diferentes localidades y en las diferentes condiciones. La separación del precipitado del jugo que lo rodea se efectúa casi universalmente mediante la sedimentación y la decantación. La velocidad de filtración y la facilidad de elaboración del azúcar en la refinería también resultan afectadas en grado notable por las cualidades del azúcar crudo atribuibles a la clarificación.3 EN LA CLARIFICACION O DEFECACION: El principal objetivo de la clarificación es eliminar la máxima cantidad de impurezas del jugo en la etapa más temprana del proceso. era antiguamente uniforme en todo el mundo.

alimentación automática mediante el control del pH. 7. Regulación de la cantidad de cal: pruebas periódicas. como sacarato. Descripción de sistemas de clarificación Circulación de la adición de la cal La mayoría de las instalaciones modernas poseen sistemas de circulación de la cal. la capacidad del equipo de decantación y otras condiciones locales . o con jugos diluidos. que también se emplea en cierta medida en la elaboración de crudos. redefecación por separado. 4. Control del pH El pH óptimo al que se debe llevar el jugo mediante la alcalización depende de muchas condiciones y varía según la localización de la fábrica. calefacción en dos etapas. después de calentar. 1. La lechada de cal así preparada se bombea por el sistema de circulación a aquellos lugares de la fábrica donde sea necesaria. la que suele ser de 15 Baumé (148 g de CaO por la densidad de 1 litro. “alcalización demorada” (aumento del tiempo de reacción antes de calentar). antes y después de calentar. 5. clarificación simple. especialmente cuando se emplea la alcalización automática. Se llena uno de los tanques mezcladores. Momento en que se añade la cal: antes de calentar el jugo. generalmente al jugo crudo pero a menudo en una etapa posterior. se emplea de manera más general como un procedimiento para la producción de azúcar blanco. cal hidratada pulverizada. Se puede utilizar cal viva en trozos. El procedimiento ya bastante generalizado de añadir algún tipo de fosfato soluble. en forma discontinua o continua. sucede con frecuencia que el contenido de cal es menor.1. Sin embargo. o cal viva en polvo. Temperaturas: ebullición. mientras se vacía el otro. la que resulte más conveniente desde el punto de vista económico. registro continuo del pH. la variedad y madurez de la caña. Los efectos de estas precauciones sobre la calidad de la lechada pueden ser tan grandes como los de la calidad de la cal original. decantadores continuos y cerrados. 2. como en la clarificación compuesta. El tratamiento de espumas: filtración simple. que consisten esencialmente en dos tanques para mezclar la cal equipados con agitadores y en los cuales puede mezclarse la cal con el agua a la densidad deseada. y la innovación más reciente que consiste en el uso de poli electrólitos como agentes floculadores han complicado todavía más los procesos de defecación. Para apagar la cal y diluirla se deben utilizar condensados del tercero y cuarto vaso del evaporador. 6. filtración doble. Método de decantación: decantadores abiertos. La sulfitación. Tratamiento de los jugos procedentes de diferentes molinos.116 g/ml). en fracciones. 3. Método de añadir la cal: como lechada. Resulta evidente que la combinación de las anteriores modificacioneshace posible una gran variedad de procedimientos. retorno a los molinos. y en él se apaga la cal. sobrecalentamiento. clarificación compuesta y clarificación separada.

0 puede haber una adición excesiva de cal. Si el pH de los jugos claros llega a 7. por ejemplo. Función del fosfato y los floculantes en el proceso Las pruebas acumuladas indican que el contenido de fosfato en el jugo es el factor más importante para una clarificación eficiente. Por lo tanto. Es comprensible que sólo los iones de fosfato libres tomen parte en la clarificación del jugo. Varios polímeros sintéticos solubles en agua con diversos nombres comerciales se han incorporado al uso general en los ingenios. condición acompañada de un alto contenido de no azúcares en el jugo clarificado. los ácidos orgánicos del jugo mantienen el pH por debajo de 7. Por lo general. En las áreas donde la caña no está completamente madura al cosecharse. aumenta la velocidad de decantación. los fosfatos son de naturaleza inorgánica y orgánica. un buen floculador mejora la floculación. mayores número de sales de calcio y azúcares crudos resultantes de baja calidad. .0. disminuye la Pol en la torta. Los fosfatos inorgánicos existen como iones de fosfato libres. a pesar de que el procedimiento más común consiste en calentar el jugo hasta un punto ligeramente superior a la ebullición. existe el riesgo considerable de que el jugo se alcalice en exceso. resulta deseable agregar el mínimo de cal que produzca un jugo claro con una reacción final cercana a un pH de 7. La acción de estos poli electrólitos es la de producir la floculación secundaria. reduce el volumen de cachaza.En general. 218 ºF (130 ºC) son las máximas admisibles para una buena práctica. y lo que es más importante. aumenta la transparencia del jugo clarificado. los jugos con una cantidad adecuada de fosfatos inorgánicos son los más deseables. En la caña de azúcar. mientras que los fosfatos inorgánicos existen en formas variadas. se piensa que el sobrecalentamiento no resulta ventajoso y que las temperaturas ligeramente superiores a la ebullición. ya que de otra forma. Las pruebas sugieren que la cantidad de fosfato inorgánico que se deja en el jugo clarificado no debe ser menor de 10 ppm.0 en el jugo claro. Por lo general. Intervalos de temperatura La temperatura final a la que se calientan los jugos en la clarificación varía entre 194 y 238 ºF (90 – 115 ºC).

En el tanque de mezclado se requiere únicamente una alarma de nivel alto. . La temperatura en el tanque de mezclado. 5. 2. La fuerza del ácido al 50 %. 3. El proceso de clarificación de jugo de caña en el que se basa la propuesta consiste en los siguientes pasos: 1. Aumento de la temperatura del jugo de caña. la fuerza del ácido al 75 % se puede suponer constante. Precipitación y flotación de impurezas mediante dosificación de floculante o aniónico. 3. 4. Liberación de impurezas para la dosificación de ácido fosfórico.SE PIENSA QUE ES IMPORTANTE CONTROLAR LAS SIGUIENTES VARIABLES: 1. 4. bajo la condición de flujo constante y suficiente jugo de caña en el tanque pulmón. 2. El pH de la solución en el tanque de mezclado. Nivelación del p H mediante dosificación de cal en solución. El flujo de jarabe y ácido al 50% que entran al tanque de mezclado.

INSTRUMENTACION PARA UNA DEFECACION DE REFINERIA CONTINUA: Para tal efecto se utilizan los siguientes elementos de campo o señales : · Medidor de flujo de jugo de caña de tipo magnético de diámetro igual al de la tubería de descarga que típicamente es de 4 pulgadas con un rango de medición de 0 a 100 metros .

cúbicos por hora . con una salida de control de 4 a 20 mA. pero por seguridad debe de limitarse su operación cuando no exista flujo de jugo de caña para evitar daños en las paredes del clarificador producidos por el vapor de entrada. y que se describirá como FT100 · Válvula para control de flujo de jugo de caña del tipo globo segmentado de 4 pulgadas con sellos de teflón. · Sensor de temperatura tipo RTD de 3 hilos de 6 o 7 pulgadas de longitud con termopozo de acero inoxidable y conexión al proceso de 3/4” NPT para fácil desconexión del proceso que se identificará como TW102 . El sensor se identificará como LT100 Este lazo de control opera a un valor fijo. Para tal efecto se utilizan los siguientes elementos de campo o señales. con display local para referencia de los operadores en el punto de medición. con diafragma de 3 a 15 psig y conexión al proceso bridada de 4 pulgadas clase 150 que se describirá como FCV100 · Convertidor I/P para control de la válvula de control de jugo de caña con entrada de 4 a 20 mA y salida de 3 a 15 psig que se describirá como IP100 · Sensor de nivel para tanque pulmón de jugo de caña consistente en un medidor de presión diferencial con conexión al proceso del lado de alta por medio de una brida ANSI clase 150 con diafragma extendido de 3” de acero inoxidable para evitar taponamientos o incrustaciones y con la conexión del lado de baja abierta hacia el ambiente ya que es un tanque abierto.

diafragma de 3 a 15 psig y conexión al proceso flangeada de 3 pulgadas Clase 150 que se identificará como FCV102 · Convertidor I/P para control de la válvula de vapor con entrada de 4 a 20 mA y salida de 3 a 15 psig que se describirá como IP102 · Sensor.· Válvula de control de flujo de jugo de caña del tipo globo segmentado de 3 pulgadas para la alimentación del vapor de entrada con sellos de metal. señal o comunicación del flujo de jugo de caña proveniente de la estrategia de control del flujo que se describirá como FT104 · Válvula de control del tipo globo segmentado para control del flujo de ácido que se describirá como FCV104 · Medidor de flujo de ácido fosfórico para convertirlo en lazo de control que se designará con FE 104-A · Relé de paro y arranque del motor · Tabla de datos de señal de salida requerida versus flujo de bomba para lograr la dosificación requerida por el proceso . También para evitar un disparo por sobrecarga de los motores de las bombas dosificadoras se debe de tener un mínimo de flujo de jugo de caña diferente de cero. señal o comunicación del flujo de jugo de caña proveniente de la estrategia de control del flujo que se describirá como FT102 Este lazo de control dosifica el químico proporcionalmente a la medición de flujo de jugo de caña y a la cantidad de partes por millón que se desean obtener. Para tal efecto se utilizan los siguientes elementos de campo o señales : · Sensor.

debe de cumplirse con un mínimo de flujo de jugo de caña para proteger al sistema contra sobrecargas del motor de la bomba. señal o comunicación del flujo de jugo de caña proveniente de la estrategia de control del flujo que se designará con FE-108 · Relé de paro y arranque del motor de la bomba. De la misma manera ya que este es dosificado por medio de una bomba. . Para tal efecto . se utilizan los siguientes elementos de campo o señales.Este lazo opera en un valor fijo. · Sensor de pH que se designará con NT108 · Válvula del tipo de globo segmentado para control de cal en lechada que se designará con NCV108 · Sensor.

1% por hora a 110°C. La meladura que se encuentra en el último cuerpo llega a él con un brix cercano a 40 y sale con 60 ó 65. La temperatura máxima esta en relación a pérdidas de azúcar. Es conveniente mantener el vacío entre 62 y 65 cm (58 a 53°). las pérdidas de sacarosa por inversión no son mayores del 0. calandria. el producto es líquido.3. las del 2 o cuerpo como complemento de la alimentación de las calderas. Sumando a estos 2°C la elevación del punto de ebullición debida a la presión hidrostática. mirillas. el brix medio estará entre 50 y 55°. El punto de cristalización de jugo de caña se encuentra entre los 78 y los 80° brix (41 a 42°Be). con la acidez normal del jugo que circula en un múltiple efecto (6. Se calcula 55°C y 64cm en operación. El vapor de calentamiento baña los tubos y estos al jugo por evaporar. Teóricamente podría llevarse la evaporación hasta 72 o 75° brix. Los evaporadores están constituidos esencialmente por una calandria tubular que intercambia la temperatura. Las principales partes de un evaporador de múltiple efecto son el cuerpo. dilución de mieles. . esta condición es indispensable para obtener un buen cocimiento. se ajusta el brix de la meladura para azúcar crudo de 60 a 70° brix (32 a 37°Be). Todo el vapor que se usa para calentar el jugo se transforma en condensados dentro de la calandria. las de los últimos cuerpos se usan en l a imbibición.6 a 7. La concentración lleva a meladura el jugo claro. por ello no se pasa de 70°brix. que se extrae por gravedad en algunos casos con trampas de vapor. Las aguas del primer cuerpo se utilizan en la alimentación de las calderas. Así.2). La elevación del punto de ebullición correspondiente a este brix y a este vacío es de aproximadamente 2°C. los 5 5°C en el último cuerpo corresponden a 58 o 60°C en la meladura. En la práctica se tiene la necesidad de tener una meladura capaz de disolver cristales para el caso en que se formen falsos granos al principio de la templa.4 EN LA EVAPORACION: Consiste en la eliminación de agua. lavado de las tortas de los filtros.

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El material pierde su fluidez progresivamente con mayor viscosidad y de 77 a 80°brix (masa cocida). las soluciones azucaradas no llegan rápida y fácilmente. . Para ello se mantiene la evaporación del agua y el aprovisionamiento del material azucarado.5 EN EL COCIMIENTO Y CRISTALIZACION: El cocimiento comienza antes de que los granos aparezcan en la meladura y que continúa hasta la concentración máxima. Evaporación en un solo efecto. si la concentración se aumenta. Una solución saturada contiene el total de sacarosa que es capaz de disolver. la solución esta sobresaturada. la rapidez de decantación de los precipitados y su rapidez de filtración disminuye. La sobresaturación de licor disminuye en la proporción en que los cristales se forman y crecen. Cuando se fabrica azúcar blanco la meladura recibe entre el evaporador y los tachos un tratamiento de decantación o de filtración en este caso la meladura sólo debe llegar a los 50-55°brix.3. la saturación es un estado de equilibrio estable. Si se concentra y los cristales de azúcar no aparecen en el material inmediatamente.

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debido a que la viscosidad de las mieles disminuye antes de que la masa cocida alcance el área efectiva de la malla.1 a 0. por las cuales recorre las mieles de entrada v salida. primero con una malla de sostén de alambre de latón y después con una lámina perforada conocida como revestimiento. El ancho de ranura entre 0. También la reducción en la temperatura de lavado disminuye la pureza de las mieles. después de lo cual los cristales pueden continuar siendo purgados de mieles mediante el rociado de la pared de azúcar con una cantidad conocida de agua. baja mientras la canasta gira lentamente y el azúcar cae en un transportador helicoidal situado en la parte inferior de la fila de las centrífugas. Las máquinas de autodescarga son adecuadas para masas cocidas de alto grado y magmas de afinación en la refinería. 5% más de mieles reduce en 70% la rotura. la pérdida se incrementa físicamente por presencia de grano falso o una distribución incorrecta en el tamaño del grano. Las canastas giran desde 1200 a 2000rpm. la introducción de descargadores mecánicos o paletas automáticas aumenta la producción. manual o automático. el descargador. purgado y lavado. que se hace abriendo la abertura de descarga en el fondo de la centrífuga. Enseguida.15mm da mieles de mayor pureza con la máquina continua. Además del llenado.6 EN LA CENTRIFUGACION: Consiste en la separación de cristales y mieles (aguas madres) a partir de la masa cocida en una centrifuga. Para evacuar mieles alrededor de cristales puede iniciarse con una aceleración lenta y gradual (2 a 3 minutos hasta 1500rpm). La canasta gira dentro de una envoltura metálica llamada cubierta o caja que recoge las mieles expelidas por la fuerza centrífuga. La canasta tiene paredes verticales perforadas revestidas hacia el centro. el ciclo incluye la descarga del azúcar. Se ha encontrado que el rompimiento de cristales se debe a: aumento de la velocidad. La filtración de masa cocida es un nuevo concepto para separar los cristales de las aguas madres. El equipo consiste de un tambor perforado o canasta que gira sujeto a una flecha vertical o eje. La unidades intermitentes mantienen predominio sobre las centrifugas continuas para azúcar de alta pureza. cuenta con dispositivos de lavado y aplicación de vapor.3. Se recomienda cubrir la malla y añadir agua en la alimentación. ángulo de impacto (a mayor ángulo mayor rompimiento). . La centrifugación o purgado continúa hasta que los cristales de azúcar o grano queda lo más posible libre de mieles. así las centrífugas con descarga automática tienen una capacidad de alrededor de 130ton por máquina cada 24h. Consistente de una malla que se mueve lentamente sobre un recipiente conectado a dos cámaras con diferente presión de vacío una a 60-65cmHg y la otra a 30 a 35cmHg. por lo general el control totalmente automático incrementan la capacidad en un 50%. asi se evitan las áreas vacías e la malla por los cambios bruscos en la velocidad de los cristales.

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El enfriamiento particularmente se realiza con énfasis ya que el almacenamiento a temperatura alta aumenta el color del crudo tanto en la miel superficial como en el interior del cristal. Se llenan a un tercio de su capacidad.3. Durante el empaque el azúcar crudo suele enfriarse (y evaporarse) durante el transporte hasta la tolva por medio de un elevador. Pueden ser de banda en espiral o de tomillo.11 y 0. Empaque Por medio de transportadores. Recubiertas de hule y algunas tiene aleaciones resistentes a la corrosión.38 y la humedad de salida de 0.7 EN EL SECADO Y ENVASADO: El azúcar se seca a velocidades de aire entre 1 a l. El promedio de azúcar tratada es de 35ton/h.4m/s. el azúcar se envía a las tolvas de empaque.16. (Figura 30) la temperatura oscila entre 40 a 50°C y la diferencia de presiones del lecho es de 2 a 2. consisten de una banda metálica en espiral o rosca que gira dentro de mi canal. durante el cual el azúcar cae en un esparcidor o ventilador que lo mezcla con aire.5kpa. arrastrando el azúcar. esta practica se hace sobre todo si el azúcar sera puesta en sacos (cuyo peso oscila entre 60-133kg en diferentes paises) . la humedad de entrada de 0.

por la menor superficie expuesta. falta de aire y menor costo de mantenimiento.Se distribuye directamente en los almacenes o bodegas de transporte. Se obtienen mejores resultados con el almacenamiento a granel en silos o depósitos de acero de gran capacidad que en costales . .El deterioro es mucho que en el azúcar encostalado.

pero la descarga del lodo era discontinúa. siendo ellos: una superficie de agua clara potable y el fango que se depositaba en el fondo. Los obreros tuvieron alimentación y rebalse continuos.1 Antecedentes históricos Se acepta que el hombre primitivo utilizó el principio básico de clarificación al tratar el agua turbia que usaría diariamente al dejarla reposar en una cueva sobre la tierra. los métodos usados por aquella época eran una pequeña mejora de aquellos logrados por el hombre primitivo. En general. Él se dio cuenta que el agua tratada de este modo se separaba en dos productos distintos.4. se descubrió que las operaciones de espesamiento y clarificación se habían vuelto una unidad importante en la explotación de minerales de cobre en las montañas. En el siglo XVI.EQUIPOS Y PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LOS MISMOS: Equipos y procedimientos especiales de clarificación 4. .

Esta unidad de tipo “por tandas” de separación continuaría siendo usada hasta finales del siglo XIX hasta que se encontraron métodos más eficientes para lograr la clarificación. después permitiéndole alcanzar un estado de reposo hasta que haya transcurrido el tiempo necesario para que el asentamiento de sólidos se efectúe. la operación de tal unidad consiste en llenarlo con la solución que debe ser clarificada y. sin embargo predominaban los tipos rectangulares y cilíndricos. 4.3 Funcionamiento de los clarificadores continuos y su evolución El depósito continuo “no mecánico” y el cono de asentamiento evolucionaron antes del siglo XX. Para ilustrar el proceso descrito anteriormente se utilizará la operación de un cono Callow como se muestra en la figura 1. Los conos de asentamiento patentados por Allen y Callow son ejemplos de esta categoría . Varios tanques de asentamiento intermitente se operan conjuntamente. La capa superior de la solución clarificada puede removerse hasta la capa intermedia entre la parte clarificada y los lodos. La decantación se detiene y el lodo se desaloja.2 Funcionamiento de los clarificadores discontinuos y su evolución Los sedimentadores intermitentes eran de diferentes formas y tamaños dependiendo del proceso. Estos se utilizaron antes del proceso de cianuración del proceso de obtención del oro en Sudáfri ca. Australia y Estados Unidos. En general. Se colocó después un medio conveniente para remover el sedimento del fondo del tanque. . El líquido clarificado se retiraba por medio de un sifón de salida movible o por conexiones de desalojo colocadas a varias profundidades en los lados de los sedimentadores. dando como resultado llenados y descargas simultáneas que originan una clarificación más rápida. ya que permitía una operación continua porque el depósito fue equipado para tener un rebalse continuo del líquido clarificado y una descarga continua de los lodos del fondo. 4. El ciclo se repite cuantas veces sea necesario.

Este efecto necesariamente restringía su uso. Esto permitía al operador elevar 30 centímetros o un poco más los raspadores. El orificio de salida de estos clarificadores se obstruía a causa de los grumos formados por los sólidos liberados en las paredes del clarificador. Figura 2. pero nuevas técnicas mecánicas fueron usadas para mejorar la clarificación continua. fue formada por una tira metálica ajustable a través de toda la periferia. Consistía en colocar deflectores en el compartimiento de asentamiento de la unidad. Un método simple para obtener continuidad se propuso en 1902. el sifón tenía como propósito el controlar la densidad de descarga.La alimentación entraba a través de un tubo central al tanque. La evolución de este tipo de unidad comenzó a principios de este siglo. Un gran adelanto se alcanzó cuando se aplicó el concepto de torque a los raspadores. En 1906. aliviando la tensión entre ellos. mayor era el flujo de descarga y viceversa. Sistema de raspadores del clarificador Dorr Para aliviar la resistencia que el sedimento acumulado presentaba a los raspadores. Esta forma de remover el lodo evitaba la obstrucción en la salida del tanque. a mayor elevación del sifón sobre la punta del cono. sin interferir en la zona superior de asentamiento. Estos raspadores removían en forma continúa los lodos del fondo hacia un tubo central. . La canal periférica de rebalse para la recolección de la solución clarificada. Dorr incorporó a un clarificador un conjunto de raspadores que giraban lentamente como se muestra en las figura 2. se adicionó un elevador en la parte superior de la unidad que se operaba manualmente. y luego retornaba a suposición normal cuando la sobrecarga desaparecía. ya que se levantaban en forma automática por medio de un mecanismo cuando se experimentaba una sobrecarga. El lodo del fondo era descargado por una válvula o por medio de un sifón ajustable.

Aplicación de la cal como sacarato . Se desarrolló otro método para accionar los raspadores. Los compartimentos individuales tenían sus propias conexiones de alimentación y recolección de jugo clarificado. y como cada compartimiento actúa como una unidad individual. Uno de los brazos rígidos en el mecanismo del clarificador. Recientemente se utilizó raspadores fijos para ayudar en el espesamiento y clarificación. estaba equipado con raspadores especiales los cuales alcanzaban las cuatro esquinas del tanque y movían el lodo asentado hacia el centro donde era recogido por un mecanismo corriente de raspadores. lo que produce un componente de fuerza vertical como resultado de su movimiento. y era expulsado a un desagüe como resultado del empuje del tornillo. Estos clarificadores fueron subdivididos en una serie de compartimentos de sedimentación de bajo fondo. Como la capacidades proporcional a la superficie de decantación. El efecto de este componente vertical se añade a la fuerza de empuje gravitacional. Los sólidos asentados en cada bandeja eran descargados. También se incluyó un dispositivo de seguridad que accionab auna válvula de compuerta en el tubo de alimentación cuando ocurría una sobrecarga. por medio de una serie de bandejas cónicas. De cualquier forma éste preveía una capacidad máxima por unidad de área de piso.al fondo del tanque por gravedad donde podían removerse fácilmente. el sedimento pesado se forzó a pasar a través de este pozo por medio de presión hidrostática. este equipo de proceso se denominó “Gelsol Process”. El lodo generalmente se acumulaba en la garganta del conductor. El cual destacaba la aplicación de la fuerza motriz a lo largo del brazo por medio de un carrito accionado por un motor eléctrico que circulaba alrededor del clarificador en su parte superior. 4. este tipo era similar en principio a la unidad de un solo compartimiento. lo cual ayuda al engrosamiento en la fase de sedimentación. localizado en el fondo del tanque. cada raspador tenía una inclinación de aproximadamente 25º respecto a la horizontal.En 1920. se introdujo un clarificador con un nuevo método para remover el lodo. Los clarificadores rectangulares o cuadrados requerían un tipo diferente de raspadores.4. a través de un desagüe central. La ventaja económica de este tipo de construcción en sus costos fijos y de operación es reconocida fácilmente. el sedimentador de bandejas múltiples incrementa en 100% el compartimiento original simple. El clarificador contenía un pozo de lodos en el centro. Un adelanto significativo en el diseño de clarificadores ocurrió con la llegada en 1915 del sedimentador de bandejas múltiples. también se introdujo un medio de transferencia de sedimento por un conductor de tornillo sinfín. La introducción de un brazo raspador con aletas verticales mejoró las características de espesamiento del tanque convencional. Estas bandejas estaban adheridas a los lados del tanque por medio de un anillo hecho de un perfil angular. éstos fueron reformados de unidades circulares y cilíndricas. En la parte superior del pozo se colocó un medio adecuado para la expulsión de este lodo. Además de los métodos previamente mencionados para sacar el lodo.

El manejo de la lechada de cal en bombas. 4. misma que puede manejarse sin ninguno de los problemas de la lechada. (Este procedimiento es para el encalado continuo en caliente. Sistemas de control para la adición de la cal La adición de la cantidad correcta de cal es la base de una buena clarificación. para mezclarlo con la lechada de cal de 15º Bé en una proporción de 7:1.6. aumento de sustancias gomosas en productos de baja pureza. durante un tiempo de retención de 5 minutos. No existen relaciones sencillas entre el pH y . La solución resultante de sacarato tiene un pH de 11. El ajuste de la cal de acuerdo con el pH se realiza en forma manual. A continuación. Es obvio que tales regulaciones manuales dependen de la habilidad del operador. esta mezcla se aplica a su vez al 90% restante del jugo mixto calentado. las soluciones de sacarato se manejan más fácilmente que la suspensión de lechada de cal. Alcalización continua Muchos de los sistemas descritos anteriormente emplean propulsores para obtener una mezcla rápida. tanques y válvulas requiere una limpieza frecuente y un mantenimiento constante. Para aplicar la alcalización por sacarato al jugo mixto. En vez de utilizar jugo mixto. La cal se disuelve en las soluciones de sacarosa formando sacarato de calcio. mientras que la titulación indicaba la acidez total. han sido completamente sustituidos por el control delpH. El método de operación consiste en mezclar 10% del jugo mezclado o mixto frío con toda la cal que se utilizará en la clarificación. Los resultados de la comparación muestran que el proceso de alcalización por sacarato produce un jugo de claridad superior y mejora la caída de pureza a lo largo de la estación de clarificación. se utiliza jarabe crudo. una verdadera solución. el sacarato es dosificado al jugo mixto en un punto anterior a la bomba intermedia después de la etapa primaria de calentamiento. de 68º Brix. 4. pero es igualmente aplicable a la alcalización intermitente en frío. a fin de asegurar una reacción completa entre la cal y el jugo y un mecanismo de válvulas para regular la cantidad añadida.0 a 11. y una alta producción de mieles. Una cantidad demasiado baja de cal producirá una decantación deficiente y un jugo turbio con posibles pérdidas por inversión.5. Los papeles indicadores y las titulaciones que antes se utilizaban en el trabajo de los ingenios.) Se requiere un poco más de 5 minutos de contacto entre el jugo mixto frío y una lechada de cal de buena calidad paraformar cuantitativamente sacarato de calcio. Los dispositivos automáticos de alcalización continua controlados por el pH del jugo encalado constituyen la forma más satisfactoria para controlar la reacción. lo que mejora el control del pH del jugo alcalizado. y un exceso de cal produce oscurecimiento de los jugos.5. tuberías. tanques de retención de tamaño variable. se compara un desarrollo práctico del sistema de alcalización por sacarato con el método convencional de encalado en caliente. Más aún. El pH indica la acidez efectiva. aumento en las cenizas a causa de las sales de calcio disueltas.

Es importante recordar que por lo general el pH se determina en la práctica a la temperatura ambiente y que no es igual al pH determinado a la temperatura de trabajo. debe evitarse alcalizar el jugo mixto a un pH de 8.1 Control automático del pH en el proceso de clarificación Control automático de la alcalización por medio del Ph Muchos fabricantes de instrumentos de Estados Unidos y otros países construyen sistemas que incorporan aparatos que indican y registran el pH. los ácidos orgánicos del jugo mantienen el pH por debajo de 7. la variedad y madurez de la caña. En general. Asimismo.05 de unidad. y si no es posible obtener un jugo claro por defecación simple sin tener que alcalizarlo hasta un pH muy alto. así como mecanismos de mando que controlan la aplicación de cal al jugo mixto. En las áreas donde la caña no está completamente madura al cosecharse. .7. 4. son necesarias algunas pautas para el control efectivo del pH. de tal manera que se añade suficiente cal a fin de mantener el pH final óptimo del jugo encalado que sale del tanque mezclador. Es necesario evitar la alcalización excesiva.0.7Control del pH El pH óptimo al que se debe llevar el jugo mediante la alcalización depende de muchas condiciones y varía según la localización de la fábrica. 2) la preparación del jugo y 3) la dilución de la cal para la inyección pueden controlar el pH dentro de una precisión de +/. Entre las desventajas reconocidas de lo anterior se incluyen: la presencia de una cantidad excesiva de sales solubles de calcio. Si el pH de los jugos claros llega a 7. La adición de polímeros floculantes ha demostrado ser útil como auxiliar del proceso de cal y calor.5 o mayor.0.0 en el jugo claro. debe añadirse fosfato o emplearse alguna otra modificación del proceso. La muestra del jugo pasa a través de una cámara de flujo que encierra un electrodo de vidrio para medición y referencia que detecta un voltaje proporcional al pH del jugo alcalizado. Por consiguiente. Esta señal de milivoltaje que se desarrolla a través de la membrana de vidrio de alta resistencia es alimentada a un amplificador indicador adecuado y de aquí a un servo registrador potenciométrico que incluye un control de resistencia de cursor que cambia de posición debido a un cambio en el pH.0 puede haber una adición excesiva de cal. la capacidad del equipo de decantación y otras condiciones locales. La figura 3 muestra un ejemplo de uno de estos equipos. resulta deseable agregar el mínimo de cal que produzca un jugó claro con una reacción final cercana a un pH de 7. como ocurre en Luisiana. descomposición de los azúcares reductores con el consecuente aumento de color y que nuevamente se pongan en solución algunos cuerpos nitrogenados. se ha llegado a la conclusión que la operación efectiva de: 1) el control del flujo del jugo. 4.la acidez del jugo de caña.

dejando la solución más ácida (es decir con un pH más bajo).3 Control manual con registradores del pH Los registradores electromecánicos del pH con control manual de la aplicación de la cal resultan menos costosos que los equipos totalmente automáticos. La instalación de un registrador del pH en el afluente del jugo clarificado sería un refinamiento posterior. Muchos atribuían este descenso del pH a la acción microbiológica. por arriba de un pH de 8. El registrador.5. En el caso de los métodosdiscontinuos de alcalización. preferiblemente en el caudal de jugo después de la mezcla completa con la cal. 4.2 Disminución del pH durante la clarificación Durante el calentamiento y la decantación. tiene lugar un descenso del pH en todos los casos debido a la destrucción de los azúcares por el calor. los fosfatos cálcicos son más insolubles y se precipitan en el lodo. Un descenso similar del pH ocurre en la defecación en las refinerías. De igual manera. siempre tiene lugar una disminución del pH. este sistema da resultados bastante satisfactorios ya que el factor tiempo permite que el operador cambie la dosificación de cal de acuerdo con las lecturas del pH.7.4. mientras más alto sea el contenido de fosfato. de modo que la comparación del pH antes y después de la . más notable será la diferencia entre el pH antes y después del calentamiento del jugo. La cal reacciona con los fosfatos para originar varios fosfatos básicos de calcio. pero no resultan tan satisfactorios ya que dependen de la destreza y cuidado del operador.7. pero el cambio constituye de hecho una función de la cantidad de P2O5 contenida en el jugo. produce una disminución del pH debido a la formación de ácidos por la acción del exceso de cal sobre los azúcares reductores. se debe de colocar en un sitio en el que el operador lo pueda ver en todo momento.Una alcalización elevada.

la dosificación óptima se halla en el intervalo de 2 a 4 ppm. algunos floculantes pueden ayudar a incrementar la velocidad de sedimentación. los cuales pueden ser modificados en cualquier momento por medio de un ajuste mecánico o de instrucción a través del panel frontal del equipo. 2.clarificación permitiría la disminución del pH.3 Dosificación de fosfato y los floculantes en el proceso 2. la alcalización fraccionada o la alcalización retardada o en la sulfatación. MEDIDORES DE TEMPERATURA: Introduccion: .6 y 4. La adición de fosfatos se puede efectuar no sólo en la defecación simple sino también en las modificaciones como la alcalización en caliente. pero los sólidos en suspensión en el jugo pueden también aumentar. la temperatura puede controlarse mediante sensores de temperatura. El exceso de la dosificación puede tener un efecto adverso. La proporción de jugo puede controlarse mediante un medidor magnético de flujo instalado en la línea del jugo.4 Control automático del calentamiento Sin importar si el proceso de alcalización es en frío o en caliente.7.3.2 Dosificación del floculante Por lo general. El tipo de fosfato que se utiliza en el proceso de clarificación es importante para determinar la cantidad adecuada que debe ser agregada para lograr la proporción óptima en el jugo. cuyas señales son transmitidas a reguladores neumáticos o electrónicos. El nefelómetro resulta un buen auxiliar para la indicación y control de la clarificación del jugo. mejores azúcares y mejor calidad de trabajo de los materiales de bajo grado en el ingenio. ya que la concentración que tienen los diferentes tipos de fosfato es dependiente en muchas oportunidades del fabricante o proveedor del mismo. filtración más rápida de las cachazas. los cuales se encargan de modular una válvula de vapor para controlar el calentamiento a los valores predeterminados por el operador. Al aumentar la dosificación. 4.3. Para determinar la cantidad necesaria de fosfato en partes por millón (ppm) que se aplicaran al jugo es necesario considerar las condiciones de la caña de azúcar tales como el tipo. el cual transmite señales a un registrador de flujo y a una estación de relación. humedad y acidez. Existen interruptores de electrodos múltiples que permiten la utilización de varios pares de electrodos con un solo registrador.1 Parámetros a considerar para la dosificación del fosfato La función del fosfato en la clarificación es de gran importancia debido a que ayuda a disminuir la cantidad de sales de calcio en el jugo. 2. que a su vez envía señales a una unidad propulsora de velocidad variable que controla la bomba que envía la solución madre del floculante a la línea del jugo.0 ppm. una decantación más rápida. El sistema de circuito abierto opera satisfactoriamente para dosificación entre 1.

Rt = Resistencia en ohmios t °C. pues a partir del patrón de la unidad se pueden definir de forma sencilla.) o bien presentando características muy diferentes según que su temperatura sea superior o inferior a una bien definida (caso de los cambios de fase. Por ello es por lo que la medida de la temperatura es vital tanto en la industria como en la investigación. etc. No obstante. presión. asignar un valor numérico a una temperatura plantea un problema importante. Multiplicar o dividir por un número el valor de una temperatura no tiene significado físico alguno. pero el sentido del tacto carece de la sensibilidad y alcance necesarios para dar una forma cuantitativa a esta magnitud.La sensación fisiológica de calor y frío es el origen del concepto primario de temperatura. a = Coeficiente de temperatura de la resistencia . la variación de la resistencia en ohmios del conductor por cada grado que cambia su temperatura. En efecto. Este no es.). Esto nos lleva a plantearnos el estudio de las bases físicas en las que se funda el establecimiento de una escala de temperaturas. la mayoría de las magnitudes físicas suelen estar definidas por un valor numérico obtenido por comparación con otra tomada como referencia. punto de Curie. a una temperatura especificada. evidentemente. De todas las magnitudes físicas. A éstas se las conoce con el nombre de magnitudes extensivas. etc. al menos conceptualmente. que pertenece al grupo de las llamadas variables intensivas. El material que forma el conductor se caracteriza por el llamado "coeficiente de temperatura de resistencia" que expresa. Se pueden apreciar variaciones de temperatura de acuerdo con las variaciones de intensidad de estas sensaciones. Tipos de termómetros En física se utilizan varios tipos de termómetros. el caso de la temperatura. La relación entre estos factores puede verse en la expresión lineal siguiente: En la que: R0 = Resistencia en ohmios a 0°C. El elemento consiste usualmente en un arrollamiento de hilo muy fino del conductor adecuado bobinado entre capas de material aislante y protegido con un revestimiento de vidrio o de cerámica. bien dependiendo de ella como función continua (tal es el caso de la resistividad eléctrica. múltiplos y submúltiplos de ella. Termómetros de resistencia La medida de temperatura utilizando sondas de resistencia depende de las características de resistencia en función de la temperatura que son propias del elemento de detección. según el margen de temperaturas a estudiar o la precisión exigida. sin duda la temperatura es la de medida más frecuente. Todos se basan en una propiedad termométrica de alguna sustancia: que cambie continuamente con la temperatura (como la longitud de una columna de líquido o la presión de un volumen constante de gas). Posiblemente sea la variable que determine de forma más decisiva las propiedades de la materia.

Los RTD más económicos utilizan níquel o aleaciones de níquel. bien sea directamente (desplazamiento).Detectores de temperatura de resistencia El detector de temperatura de resistencia (RTD) se basa en el principio en el cual la resistencia de todos los metales depende de la temperatura. . La elección del platino en los RTD de la máxima calidad permite realizar medidas más exactas y estables hasta una temperatura de aproximadamente 500 ºC. área variable. o indirectamente por deducción (presión diferencial. pero no son tan estables ni lineales como los que emplean platino. velocidad. torbellino). tensión inducida. Medidas de caudal Medidores volumétricos Los medidores volumétricos determinan el caudal en volumen del fluido. fuerza.

Y a partir de la velocidad se determina el caudal que además necesita . El convertidor de medida determina los tiempos de propagación del sonido en sentido y contrasentido del flujo en un medio líquido y calcula su velocidad de circulación a partir de ambos tiempos. la altura h. resulta: siendo ϒ la densidad (masa por unidad de volumen) del fluido. su presión disminuye por una cantidad que depende de la velocidad de flujo a través de la restricción. Medidores ultrasónicos Consta n de unas sondas. P2 y V1. por lo tanto la diferencia de presión entre los puntos antes y después de la restricción puede utilizarse para indicar la velocidad del flujo. Entre estos elementos se encuentran la placa de orificio o diafragma. y la densidad en Kg/m³. generándose un impulso ultrasónico que se propaga a través del medio líquido a medir. como emisor y receptor. S2 son las secciones correspondientes. En la práctica se consideran factores de corrección que tienen en cuenta el reparto desigual de velocidades. habiendo supuesto que no varía en toda la longitud estudiada de la vena. etc. Después de operar matemáticamente las expresiones anteriores para relacionarlas. se puede llegar a la siguiente fórmula: en la que H es la diferencia de alturas de presión del fluido. que trabajan por pares. Los tipos más comunes de medidores de presión diferencial son el tubo Venturi. y son bastante aproximadas. La placa piezo-cerámica de una de las sondas es excitada por un impulso de tensión. del vapor. Estas expresiones están limitadas a fluidos ideales incompresibles. V2 son las presiones absolutas y velocidades en la zona anterior a la placa donde el fluido llena todo el conducto y en la vena contraída respectivamente. las rugosidades de la tubería. y S1. Si P1. la contracción de la vena del fluido. la placa orificio y el tubo de flujo. esta señal es recibida en el lado opuesto de la conducción por la segunda sonda que lo transforma en una señal eléctrica. del gas. El principio básico de estos medidores es que cuando una corriente de fluido se restringe. y K es una constante que involucra el diámetro de la tubería en metros. la tobera y el tubo Venturi.Hay que señalar que la medida del caudal volumétrico en la industria se efectúa principalmente con elementos que dan lugar a una presión diferencial al paso del fluido. P1 y P2 en pascal. el estado del líquido.

cuando es radioactivo ó cuando se encuentra en un recipiente sellado en el que no conviene tener partes móviles ó cuando es prácticamente imposible mantenerlas. sobre todo cuando el material es corrosivo ó abrasivo. En el momento de la lectura el estanque debe estar abierto a presión atmosférica. eléctricos y electrónicos. el control de nivel entre dos puntos.alimentación eléctrica. La determinación del nivel se efectúa por la lectura directa de la longitud mojada por el líquido. de la longitud conveniente para introducirla dentro del depósito. uno alto y otro bajo. cuando se desea mantener una presión hidrostática. para evitar que un líquido se derrame. dentro de un recipiente parece sencilla. . los niveles se pueden medir y mantener mediante dispositivos mecánicos de caída de presión. la medición de nivel es muy importante.3. Medición de nivel 3. bien en el caso más simple. cuando un proceso requiere de control y medición de volúmenes de líquidos ó. Instrumentos de medida directa Medidor de sonda Consiste en una varilla o regla graduada. con un gancho que se sumerge en el seno del líquido y se levanta después hasta que el gancho rompe la superficie del líquido. La distancia desde esta superficie hasta la parte superior del estanque representa indirectamente el nivel como se muestra en la figura 28. es una de las aplicaciones más comunes de los instrumentos para controlar y medir el nivel. pero puede convertirse en un problema más ó menos difícil.1 Introducción Dentro de los procesos industriales la medición y el control de nivel se hace necesario cuando se pretende tener una producción continua. En la industria. cuando se mantiene a altas presiones. la medición de nivel de líquidos. Se utiliza generalmente en estanques de gasolina. Se emplea en estanques de agua a presión atmosférica. Otro medidor consiste en una varilla graduada. En la siguiente figura se muestra un moderno medidor de flujo ultrasónico para montaje en tubería. tanto desde el punto de vista del funcionamiento correcto del proceso como de la consideración del balance adecuado de materias primas o de productos finales.

A presiones más elevadas el cristal es grueso. Medidor de cristal Consiste en un tubo de vidrio con sus extremos conectador a bloques metálicos y cerrados por prensaestopas que están unidos al estanque generalmente mediante tres válvulas. El nivel de cristal normal se emplea para presiones hasta 7 bar. Se emplea cuando es difícil que la regla tenga acceso al fondo del estanque. de sección rectangular y está protegido por una armadura metálica. .Medidor de cinta y plomada Este sistema es parecido a los anteriores. consta de una cinta graduada y un plomo en la punta. dos de cierre de seguridad en los extremos del tubo para impedir el escape del líquido en caso de rotura del cristal y una de purga como se muestra en la figura 29.

5 %. y son independientes del peso específico del líquido. Medidor de nivel ultrasónico Se basa en la emisión de un impulso ultrasónico a una superficie reflectante y la recepción del eco del mismo en un receptor como se muestra en la figura 36. La utilización de la computadora permite. Los sensores trabajan a una frecuencia de unos 20 KHz. En la figura siguiente se muestran varias aplicaciones para los instrumentos de flotador. Presentan el inconveniente de ser sensibles a la densidad de los fluidos y de dar señales erróneas cuando la superficie del nivel del líquido no es nítida como es el caso de un líquido que forme espuma. Hay que señalar que en estos instrumentos. Por otro lado. Son adecuados en la medida de niveles en estanques abiertos y cerrados a presión o a vacío. La precisión de estos instrumentos es de ± 1 a 3%. Son adecuados para todos los tipos de estanques y de líquidos o fangos pudiendo construirse a prueba de explosión. Los instrumentos de flotador tienen una precisión de 0. y así tener en cuenta las características particulares de la superficie del líquido. almacenar el perfil ultrasónico del nivel. el flotador puede tener formas muy variadas y estar formados por materiales muy diversos según sea el tipo de fluido. el flotador puede agarrotarse en el tubo guía por un eventual depósito de los sólidos o cristales que el líquido pueda contener y además los tubos guía muy largos pueden dañarse ante olas bruscas en la superficie del líquido o ante la caída violenta del líquido en el estanque. Estas ondas atraviesan con cierto amortiguamiento o reflexión el medio ambiente de gases o vapores y se reflejan en la superficie del sólido o del líquido. . tal como la espuma. Es el modelo más antiguo y el más utilizado en estanques de gran capacidad tales como los de petróleo y gasolina. a través de un programa. El retardo en la captación del eco depende del nivel del estanque. ya que se producen falsos ecos de los ultrasonidos. con lo cual se mejora la precisión de la medida.Medidor de flotador Consiste en un flotador ubicado en el seno del líquido y conectado al exterior del estanque indicando directamente el nivel sobre una escala graduada. Tiene el inconveniente de que las partes móviles están expuestas al fluido y pueden romperse. además el flotador debe mantenerse limpio.

.Sistema de medición de nivel radiactivo Consiste en un emisor de rayos gamma montado verticalmente en un lado del estanque y con un contador que transforma la radiación gamma recibida en una señal eléctrica de corriente continua. Como la transmisión de los rayos es inversamente proporcional a la masa del líquido en el estanque. la radiación captada por el receptor es inversamente proporcional al nivel del líquido ya que el material absorbe parte de la energía emitida como se muestra en la figura 37.

Este electrodo es usado en conjunto con un segundo dispositivo conocido como electrodo de referencia para completar el circuito eléctrico. . más alcalina se vuelve la solución (con valores de pH mayores a 7). mientras más iones de hidrógeno hay presentes. análogamente. Son también inaplicables para cualquier tipo de monitoreo en línea del pH o control.Medición del pH La medición del pH proporciona una indicación del grado de acidez o alcalinidad de las soluciones acuosas. es decir ni ácido ni alcalino. es frecuentemente esencial que el pH sea determinado en algún punto del proceso. tanto en pruebas de laboratorio como en línea. está basada en un sensor conocido como electrodo de pH de vidrio. que cambian su color mientras el pH varía. entonces se dice que el pH es neutral (con un valor de pH de 7). El arreglo del electrodo básico para medición del pH es mostrado en la figura 42. Muchas industrias de manufactura y químicas utilizan agua en alguna parte del proceso. o a veces tienen impacto en las aguas de superficie o subterráneas y en el ambiente . y. El pH se ha vuelto un parámetro de medición extremadamente común en la industria. donde el agua es usada. Una aproximación electroquímica que se ha establecido durante los últimos cincuenta años. Una indicación a grandes rasgos del pH puede ser obtenida utilizando papeles de pH o indicadores líquidos. Estos indicadores tienen una precisión limitada: la discriminación es difícil de interpretar en muestras coloreadas. la solución se vuelve más ácida (con valores de pH menores a 7). Mientras más iones positivos hay presentes. Básicamente. Si la concentración de cada ión es igual. La razón de iones positivamente cargados de hidrógeno a los iones negativamente cargados de hidróxido decide el pH de una solución en una escala de 0 a 14 pH.

Elementos finales de control Válvulas de control La válvula de control es básicamente un orificio variable por efecto de unactuador. En la figura siguiente se ve una válvula de globo con un actuador neumático de diafragma en donde se indican las diversas piezas que la constituyen: . Constituye el elemento final de control en más del 90 % de las aplicaciones industriales.

. Estos elementos se pueden considerar constituidos por dos partes: ·-Actuador: recibe la señal de controlador y la transforma en un desplazamiento (lineal o rotacional) merced a un cambio en la presión ejercida sobre el diafragma. -Cuerpo: el diafragma está ligado a un vástago o eje que hace que la sección de pasaje del fluido cambie y con ésta el caudal.Esta válvula utiliza una señal externa que puede ser neumática o eléctrica y posteriormente transformada en una de tipo neumática que incide el cabezal. Con un diagrama en bloques se puede representar a la válvula como un sistema en serie como se muestra en la figura 48.

Teóricamente el tipo debe adoptarse en función de las necesidades del proceso. Especificación de válvulas Especificar una válvula de control implica determinar las características siguientes: · Cuerpo e internos: indicando el tipo. También hay que indicar el diámetro que está relacionado con la capacidad y a esto se lo denomina dimensionamiento. posicionador. material y serie que se fija de acuerdo al servicio que debe prestar. Tipos de válvulas de control Existen diversos tipos de cuerpos. El cuerpo carece de retardo y la ganancia viene determinada por la característica de flujo como se verá. . Los que más se emplean en la práctica industrial se muestran en la tabla siguiente.Desde el punto de vista estático el actuador es moderadamente lineal y la dinámica más significativa es la de llenado del cabezal con una constante de tiempo del orden de los segundos. etc. la acción ante falla y el tamaño. eléctrico.). volante para accionamiento manual. etc. aunque a veces hay razones. que obligan a usar un tipo aunque éste no sea el más adecuado. algunos tipos de válvula permiten elegir la Característica de Flujo. que se adaptan a la aplicación. · Actuador: una vez conocidos los detalles del cuerpo se debe elegir el tipo de motor (neumático de cabezal o pistón. económicas por ejemplo. · Accesorios: corresponde a elementos adicionales como transductores I/P o V/P. Por último.

.

fundiendo el azúcar blanco con agua y vapor de escape.. este por contacto directo.5. BALANCE DE MATERIA: Donde: S: Flujo de azúcar a fundir [lb/h] A: Flujo de agua al tanque de fundición [GPM] ρA: Densidad del agua *lb/gal+ Fv: Flujo de vapor de calentamiento [lb/min] L: Flujo de licor [GPM] ρL: Densidad del licor *lb/gal+ Vf: Galones acumulados en el tanque de fundición BALANCE DE BRIX: . La solución resultante es conocida como licor. El modelado de este tanque contiene las siguientes ecuaciones.MODELAMIENTO MATEMATICO: TANQUE DE FUNDICION DE REFINERIA: El proceso de refinería comienza.

Donde: bS: Brix del azúcar bL:Brix del licor BALANCE DE ENERGIA:

Donde: HS: Entalpía del azúcar [Btu/lb] hA: Entalpía del agua [Btu/lb] hv: Entalpía del vapor de calentamiento [Btu/lb] hL: Entalpía del licor [Btu/lb] • Densidad relativa de las soluciones de sacarosa (Chen, 1993)

Donde:

ρrel: Densidad relativa del jugo
B: brix del jugo(porcentaje en peso) • Capacidad calorífica del licor

Donde: Cp: Capacidad calorífica del jugo[Btu/lb°R]

• Ecuación de Antoine

Donde: Tv: Temperatura del vapor de calentamiento a la presión Pv [°F] Pv: Presión del vapor [Psia] • Calor de latente de condensación

Donde: λ: Calor latente de condensación *Btu/lb+ • Ecuaciones de control En la fundidora, se controla el brix del licor mediante dos flujos, el de azúcar y el de agua. Además hay un control de temperatura del licor, manipulando el flujo de vapor de calentamiento. CONTROL DE BRIX :

CONTROL DE TEMPERATURA:

Grados de libertad. Al contar el número de ecuaciones y variables, del sistema de fundición se tiene:

Para el estado estable, las variables a fijar son:

Para la solución en el estado dinámico, se debe contar con los parámetros de control; como ya se ha indicado anteriormente. INTERCAMBIADOR DE CALOR PARA JUGO:

Las ecuaciones desarrolladas en esta sección, son aplicables para los intercambiadores de calor que calientan jugo, en las distintas etapas de fabricación del azúcar. Estos intercambiadores son: calentador primario, calentador rectificador y calentador de placas. BALANCE DE ENERGIA EN EL INTERCAMBIADOR:

Donde: Fj: Flujo de jugo [GPM] ρJ: Densidad del jugo *lb/gal+ ρHj: Cambio de entalpía del jugo [Btu/lb] Fv: Flujo de vapor de calentamiento [lb/min] DENSIDAD RELATIVA DE LAS SOLUCIONES DE SACAROSA: Donde: ρrel: Densidad relativa del jugo B: brix del jugo(porcentaje en peso) CAPACIDAD CALORIFICA DEL JUGO: Donde: Cp: Capacidad calorífica del jugo[Btu/lb°R] CAMBIO DE ENTALPIA DEL JUGO: ECUACION DE ANTOINE: .

Caso contrario.Donde: Tv: Temperatura del vapor de calentamiento a la presión Pv [°F] Pv: Presión del vapor [Psia] CALOR DE CONDENSACION: Donde: λ: Calor latente de condensación [Btu/lb] CALOR MAXIMO CEDIDO POR EL INTERCAMBIADOR: Esta ecuación se refiere a que. Si la energía del vapor de calentamiento es menor al calor máximo. si la energía del vapor de calentamiento excede al calor máximo. Donde: Qmáx: Calor que puede ser cedido por el intercambiador [Btu/h] U: Coeficiente de transferencia de calor [Btu/h*ft2*°R] MLDT: media logarítmica de la diferencia de temperatura . por las limitaciones físicas del equipo. el resto saldrá como vapor en la línea del condenso. existe una máxima cantidad de calor que puede ser cedido por el intercambiador. entonces “sobra” área para el proceso de condensación del vapor. entonces solo una parte del vapor se condensa (es decir solo esta parte cede su energía para el intercambio de calor).

U. La variable Qj. A.La media logarítmica de la diferencia de temperaturas pede ser calculada mediante la siguiente expresión. Lo mismo se aplica para la variable BJ. . ECUACION DE CONTROL Control de temperatura de jugo a la salida del intercambiador: Grados de libertad Analizando las ecuaciones anteriores se tienen: Las variables a fijar son: Qj . es el valor calculado en el modelo de los molinos. Bj.To. T. Pv.

El primer efecto cuenta con cinco evaporadores. conocidos como meladores. las siguientes ecuaciones son válidas para cualquier efecto: BALANCE DE MATERIA: . se cuenta con un sistema de cuatro efectos. y el cuarto efecto tiene tres evaporadores. Para simplificar la nomenclatura. el segundo y tercer efecto con cuatro.EVAPORADORES: En la etapa de evaporación del ingenio.

Donde: jei: Flujo de jugo a la entrada del i-ésimo efecto [GPM] pei: Densidad del jugo a la entrada del i-ésimo efecto [lb/gal] ji:Flujo de jugo a la salida del i-ésimo efecto [GPM] pi: Densidad del jugo a la salida del i-ésimo efecto [lb/gal] Fvvi: Flujo de vapor vegetal que se produce en el i-ésimo efecto [GPM] pvvi: Densidad del vapor vegetal en el i-ésimo efecto[lb/gal] Vi: Galones de jugo acumulados en el i-ésimo efecto BALANCE DE BRIX: Donde: bei: Brix a la entrada del i-ésimo efecto (porcentaje en peso) bi: brix a la salida del i-ésimo efecto BALANCE DE ENERGIA: Donde: hei: Entalpía del jugo a la entrada del i-ésimo efecto [Btu/lb] hi:Entalpía del jugo a la salida del i-ésimo efecto [Btu/lb] Hi: Entalpía del vapor vegetal [Btu/lb] Fvi: Flujo de vapor de calentamiento en el i-ésimo efecto [GPM] λ: Calor latente de condensación *Btu/lb+ .

se puede considerar la fase vapor como gas ideal. presiones bajas y temperaturas altas por lo que. Donde: .DENSIDAD RELATIVA DE LAS SOLUCIONES DE SACAROSA: Donde: ρrel: Densidad relativa del jugo b: brix del jugo (porcentaje en peso) CAPACIDAD CALORIFICA DEL JUGO: Donde: Cpj: Capacidad calorífica del jugo [Btu/lb°R] ENTALPIA DEL JUGO: Donde: h:Entalpía del jugo [Btu/lb] Tref: Temperatura de referencia (32°F) DENSIDAD DEL VAPOR: Las condiciones en los evaporadores son de .

ρv: Densidad del vapor *lb/ft3+ P: presión del vapor [Psia] M: peso molecular del vapor. 18 lb/lbmol T: temperatura del vapor [°R] R: Constante de los gases ideales. 10. . el vapor de calentamiento en el primer efecto pero. Pv. evaluado a la presión del vapor.73 Psia*ft3*lbmol-1*R-1 CAPACIDAD CALORIFICA DEL VAPOR: Donde: Cpv: Capacidad calorífica del vapor [Btu/lb°R] CAPACIDAD CALORIFICA DEL AGUA: ECUACION DE ANTOINE: Donde: Tebi: Temperatura de ebullición del agua en el i-ésimo efecto [°F] Pi: Presión de operación del i-ésimo efecto [Psia] Esta ecuación también es aplicable para.

En los meladores.AUMENTO DE EBULLICION: ΔTebi: Aumento del punto de ebullición en el i-ésimo efecto [°F] ENTALPIA DEL VAPOR SOBRECALENTADO: CALOR MAXIMO CEDIDO POR EL EVAPORADOR: Donde: Qmáx: Calor máximo que puede ser cedido por el evaporador [Btu/h] U: Coeficiente de transferencia de calor [Btu/h*ft2*R] Tv: Temperatura del vapor de calentamiento [°F] T: temperatura del jugo en el evaporador [°F] ECUACIONES DE CONTROL: En los evaporadores. se controla el nivel de cada uno de ellos mediante el flujo de alimentación. es decir los evaporadores del cuarto efecto. Entonces las ecuaciones de control quedan así: . se controla el brix con la estrategia de retorno a los terceros efectos.

el sistema de evaporación del ingenio cuenta.OTRAS ECUACIONES PARA LA EVAPORACION: Además de los evaporadores. son aplicables las siguientes ecuaciones: BALANCE DE MATERIA: Donde: JeI: Flujo de jugo a la entrada del tanque de los primeros efectos [GPM] JI: Flujo de jugo a la salida del tanque de los primeros efectos [GPM] ρI: Densidad del jugo de los primeros efectos *GPM+ Vp: Galones de jugo a cumulados en el tanque de primeros efecto . a las cargas de jugo. se ha considerado que el tanque de jugo claro responde de manera instantánea. un tanque para jugo claro y otro tanque para el jugo que sale de los primeros efectos. Para el tanque de los primeros efectos. Por simplificaciones del modelo. con dos tanques.

CONTROL DE NIVEL: El nivel en el tanque de jugo de los primeros efectos. el flujo de meladura obtenido del proceso de evaporación. Por lo que la notación de esta ecuación hace mención. se obtiene por la siguiente ecuación de válvula: Donde: . es controlado por los flujos de salida de cada evaporador del primer efecto. a dichos flujos. En el punto de unión (o de retorno). se tiene: Los valores primados. se refieren justo a la salida del segundo efecto Del punto de separación. Además de estos dos tanques. es necesario hacer balance en el punto de unión a los terceros efectos y en la separación del melador.

. Para el estado dinámico. La variable Tc. queda de la siguiente manera: Para el estado estable.Fmel: Flujo de meladura(GPM) Cv(x): Coeficiente de válvula. es posible obtener el flujo de meladura justo a la salida del melador así: Donde: Fmels: Flujo de meladura. se debe contar con la resolución del estado estable y los parámetros de control. los datos a fijar son: La variable Jc y bc provienen del cálculo de la simulación de los molinos. justo a la salida del melador(GPM) Grados de libertad: El conteo de ecuaciones y variables para el sistema de evaporación. proviene de la simulación en los calentadores. como una función del porcentaje de abertura ΔP: Caída de presión por la válvula *Psia+ ρrel: Densidad relativa de la meladura Con el flujo de meladura y el retorno.

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