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PRODUCCIÓN DE AZUCAR

PROCESO PRODUCTIVO
Picado de caña
Las picadoras son unos ejes colocados sobre los conductores accionados por turbinas, provistos de
cuchillas giratorias que cortan los tallos y los convierten en astillas, dándoles un tamaño uniforme para
facilitar así la extracción del jugo en los molinos.
Molienda
La caña preparada por las picadoras llega a unos molinos (acanalados), de 3 a 5 equipos y mediante
presión extraen el jugo de la caña, saliendo el bagazo con aproximadamente 50% de fibra leñosa. Cada
molino está equipado con una turbina de alta presión. En el recorrido de la caña por el molino se agrega
agua, generalmente caliente, o jugo diluido para extraer al máximo la sacarosa que contiene el material
fibroso (bagazo). El proceso de extracción con agua es llamado maceración y con jugo se llama
imbibición. Una vez extraído el jugo se tamiza para eliminar el bagazo y el bagacillo, los cuales se
conducen a una bagacera para que sequen y luego se van a las calderas como combustible,
produciendo el vapor de alta presión que se emplea en las turbinas de los molinos.
Pesado de jugos.
El jugo diluido que se extrae de la molienda se pesa en básculas con celdas de carga para saber la
cantidad de jugo sacaroso que entra en la fábrica.
Clarificación
El jugo obtenido en la etapa de molienda es de carácter ácido (pH aproximado: 5.2), éste se trata con
lechada de cal, la cual eleva el pH con el objetivo de minimizar las posibles pérdidas de sacarosa. El pH
ideal es de 8 a 8.5, lo cual nos da un jugo brillante, volumen de cachaza y se evita la destrucción de la
glucosa e inversiones posteriores. Para una buena clarificación se necesita que la cantidad de cal sea
correcta ya que esto puede variar la calidad de los jugos que se obtienen.
La cal también ayuda a precipitar impurezas orgánicas o inorgánicas que vienen en el jugo y para
aumentar o acelerar su poder coagulante, se eleva la temperatura del jugo encalado mediante un
sistema de tubos calentadores.
La temperatura de calentamiento varía entre 90 y 114.4 ºC, por lo general se calienta a la temperatura
de ebullición o ligeramente más, la temperatura ideal está entre 94 y 99 º C. En la clarificación del jugo
por sedimentación, los sólidos no azúcares se precipitan en forma de lodo llamado cachaza, el jugo claro
queda en la parte superior del tanque; el jugo sobrante se envía antes de ser desechada al campo para
el mejoramiento de los suelos pobres en materia orgánica.
Evaporación
El jugo procedente del sistema de clarificación se recibe en los evaporadores con un porcentaje de
sólidos solubles entre 10 y 12 % y se obtiene una meladura o jarabe con una concentración aproximada
de sólidos solubles del 55 al 60 %.
Este proceso se da en evaporadores de múltiples efectos al vacío, que consisten en un conjunto de
celdas de ebullición dispuestas en serie. El jugo entra primero en el pre evaporador y se calienta hasta el
punto de ebullición. Al comenzar a hervir se generan vapores los cuales sirven para calentar el jugo en
el siguiente efecto, logrando así el menor punto de ebullición en cada evaporador. Una vez que la
muestra tiene el grado de evaporación requerido, por la parte inferior se abre una compuerta y se
descarga el producto. La meladura es purificada en un clarificador.
Cristalización
La cristalización se realiza en los tachos, que son aparatos a simple efecto que se usan para procesar la
meladura y mieles con el objeto de producir azúcar cristalizada mediante la aplicación de calor. El
material resultante que contiene líquido (miel) y cristales (azúcar) se denomina masa cocida. Esta
mezcla se conduce a un cristalizador, que es un tanque de agitación horizontal equipado con
serpentines de enfriamiento. Aquí se deposita más sacarosa sobre los cristales ya formados, y se
completa la cristalización.
Centrifugación.
La masa cocida se separa de la miel por medio de centrífugas, obteniéndose azúcar crudo o
moscabado, miel de segunda o sacarosa líquida y una purga de segunda o melaza. El azúcar
moscabado debe su color café claro al contenido de sacarosa que aún tiene.
Las melazas se emplean como una fuente de carbohidratos para el ganado (cada vez menos), para
ácido cítrico y otras fermentaciones.
Refinación.
El primer paso para la refinación se llama afinación, donde los cristales de azúcar moscabado se tratan
con un jarabe denso para eliminar la capa de melaza adherente, este jarabe disuelve poca o ninguna
cantidad de azúcar, pero ablanda o disuelve la capa de impurezas. Esta operación se realiza en
mezcladores. El jarabe resultante se separa con una centrífuga y el sedimento de azúcar se rocía con
agua.
Los cristales resultantes se conducen al equipo fundidor, donde se disuelven con la mitad de su peso en
agua caliente. Este proceso se hace en tanques circulares con fondo cónico llamados cachaceras o
merenchales, se adiciona cal, ácido fosfórico (3 a un millón), se calienta con serpentines de vapor y por
medio de aire se mantiene en agitación. El azúcar moscabado, fundida y lavada, se trata por un proceso
de clarificación.
Clarificación o purificación.
El azúcar moscabado se puede tratar por procesos químicos o mecánicos. La clarificación mecánica
necesita la adición de tierra de diatomeas o un material inerte similar; después se ajusta el pH y la
mezcla se filtra en un filtro prensa. Este sistema proporciona una solución absolutamente transparente
de color algo mejorado y forzosamente es un proceso por lote.
El sistema químico emplea un clarificador por espumación o sistema de carbonatación. El licor que se
trata por espumación, que contiene burbujas de aire, se introduce al clarificador a 65ºC y se calienta,
provocando que la espuma que se forma se dirija a la superficie transportando fosfato tricálcico e
impurezas atrapadas ahí. El licor clarificado se filtra y manda decolorar. Este proceso disminuye
bastante la materia colorante presente, lo que permite un ahorro en decolorantes posteriores.
El sistema de carbonatación incluye la adición de dióxido de carbono depurado hacia el azúcar fundida,
lo cual precipita el carbonato cálcico. El precipitado se lleva 60% del material colorante presente.
Decoloración - Filtración.
El licor aclarado ya está libre de materia insoluble pero aún contiene gran cantidad de impurezas
solubles; éstas se eliminan por percolación en tanques que contienen filtros con carbón de hueso o
carbón activado
Los tanques de filtración son de 3 metros de diámetro por 6 metros de profundidad, espacio en el que
hay de 20 a 80 filtros de carbón; la vida útil del filtro es de 48 hrs. La percolación se lleva a cabo a 82ºC.
Los jarabes que salen de los filtros se conducen a la galería de licores, donde se clasifican de acuerdo
con su pureza y calidad. Los licores de color más obscuro se vuelven a tratar para formar lo que se
conoce como “azúcar morena suave”.
Una vez clasificados los licores se pasan a un tanque de almacenamiento, de donde se toman para
continuar el proceso de acuerdo al producto final deseado. Los cristales finos de azúcar se hacen crecer
a un tamaño comercial por medio de una velocidad de evaporación o ebullición controlada, de agitación
y de adición de jarabe. La velocidad no debe ser muy alta ya que se formarán cristales nuevos
impidiendo que los ya existentes crezcan.
De los equipos de cristalización pasamos el producto a los tanques de mezclado para uniformar sus
características, de ahí a las centrífugas y finalmente al área de secado. Otra posibilidad es pasar de los
cristalizadores a otro tipo de cristalizadores, donde obtenemos otros tamaños de partículas: cristales
finos para siembra, de aquí pasamos nuevamente a fundición, mezcladoras y centrífugas para separar
las melazas de los cristales.
Secado
El azúcar húmeda se coloca en bandas y pasa a las secadoras, que son elevadores rotatorios donde el
azúcar queda en contacto con el aire caliente que entra en contracorriente. El azúcar debe tener baja
humedad, aproximadamente 0.05 %, para evitar los terrones.
Enfriamiento
El azúcar se seca con temperatura cercana a 60ºC, se pasa por los enfriadores rotatorios inclinados que
llevan el aire frío en contracorriente, en donde se disminuye su temperatura hasta aproximadamente 40-
45ºC para conducir al envase.
Envasado
El azúcar seca y fría se empaca en sacos de diferentes pesos y presentaciones dependiendo del
mercado y se despacha a la bodega de producto terminado para su posterior venta y comercio.

DETALLE DE EQUIPOS y PROCESOS PRINCIPALES:

Desfibradoras: Cumplen una doble función; la primera es la de asegurar la alimentación a los molinos; y la
segunda preparar la caña, aplastándola para facilitar su toma y la extracción del jugo.

Generalmente consta de dos cilindros, los cuales poseen una superficie diseñada para agarrar la caña, dicha
superficie se debe construir de manera que rasgue y desfibre la caña. Su velocidad debe ser mayor (25 o 50 %)
que la de los molinos debido a que la caña que recibe es difícil de agarrar.

Existen varios tipos de desfibradoras, los más importantes son :

Desfibradora Krajewski: Consta de dos cilindros, con ranuras longitudinales en forma de zig-zag, construidos de
fundiciones endurecidas, las cuales conservan las características de los cilindros por un mayor tiempo. El diámetro
de los cilindros puede ser menor o igual que el diámetro de las mazas de los molinos, el ángulo de inclinación para
la colocación de los cilindros de la desfibradora varía entre 60 y 75°.

Desfibradora Fulton: Las ranuras de esta desfibradora tienen forma de V, y están dispuestas en espiral ; se
construyen de hierro fundido o de fundiciones de acero. Para quitar el bagazo que se adhiere a los cilindros se
emplean rasquetas (una especie de cepillos limpiadores).

Existen otros tipos de desfibradoras de uso menos extendido tales como:

Doble desfibradora: Es un conjunto de dos desfibradoras, de velocidad variable.

Molino desfibrador: Es una desfibradora de tres cilindros, la cual es muy parecida a un molino, pero su función es
la de desgarrar la caña con la ayuda de ranuras en forma de V.

Desmenuzadoras: Son equipos, que como su nombre lo indica, desmenuzan la caña y la preparan para el trabajo
posterior de los molinos, facilitando su extracción e imbibición. Existen cuatro tipos de desmenuzadoras: la
desmenuzadora de discos, la desmenuzadora Searby, el desintegrador Morgan y la desmenuzadora de Maxwell.

Desmenuzadora de discos: Es la más antigua, actualmente se encuentra en desuso. Constituida por dos cilindros
con un ángulo de inclinación de su eje de 45°, cada cilindro está compuesto por una serie de discos dentados.

Desmenuzadora Searby: Es una trituradora de martillos que pasan entre dos barras de choque, situadas en la
parte superior, contra las cuales los martillos machacan y desintegran la caña. Se ubica generalmente después de
una desfibradora.

Desmenuzadora Morgan: Exige la presencia de cuchillas cortacañas, se parece a una bomba centrífuga que
posee un disco de acero en forma de aspas, las cuales dejan a su paso un pequeño espacio libre. La caña pasa
entre las hojas desintegrándose completamente.

Desmenuzadora Maxwell: Consiste en un cilindro de acero tallado, sobre las tallas se colocan dientes de tres filos
recambiables y dispuestos en zig-zag, el movimiento puede ser suministrado por máquinas de vapor o motores
eléctricos. Se ubica luego de una desfibradora.
MOLIENDA Y EXTRACCION DEL JUGO : Su función es la de lograr la mejor separación de los dos elementos de
la caña, la fibra y el jugo. La molienda de la caña se efectúa en un tándem de 4 a 6 molinos cada uno de los
cuales realiza una extracción.

La caña pasa primero entre la maza cañera (por donde entra la caña) y la maza superior, y luego, entre la superior
y la maza bagacera (por donde sale la caña), con la ayuda de una pieza llamada bagacera. El paso del bagazo por
esta pieza debe ser uniforme para evitar atascamientos y problemas con los molinos.

Para mejorar la extracción en la etapa de molienda, se emplea la imbibición. Esta tiene como objetivo extraer parte
del azúcar que queda retenida en el bagazo, que no se puede extraer por presión seca. Puede efectuarse con
agua o con jugo diluido. Se puede realizar con agua fría o caliente, esta última dificulta el agarre del bagazo y
disuelve la cera que ocasiona dificultades. La distribución del agua se hace por medio de tuberías perforadas,
inyectores o toberas pulverizadoras. Se pueden utilizar también canales repartidores. La cantidad de agua utilizada
en la imbibición varía según la región, la capacidad de los molinos, la fuerza motriz del tren, y se ve limitada por el
precio del combustible necesario para evaporar el agua de exceso.

Para evitar inconvenientes y dificultades durante el bombeo del jugo y la siguiente etapa del proceso, se
recomienda remover del jugo el bagacillo y la mayor cantidad de fibra tan pronto como sea posible. Para tal fin se
pueden emplear coladores y tamices, por medio de los cuales es posible remover del jugo material en suspensión ;
la cantidad de material removido varía considerablemente dependiendo de la cantidad de bagazo fino presente en
el jugo, del tipo de molino, el ranurado de las mazas, y de la variedad y composición de la caña. El material más
utilizado para la construcción de los tamices es el latón. También se pueden utilizar otros materiales como : el
cobre rojo, metal monel y otras aleaciones.

Para evitar pérdidas por fermentación y contaminación del jugo, se debe realizar una limpieza con vapor de todos
los equipos involucrados en esta etapa del proceso dos veces por turno, también se recomienda el uso de un buen
desinfectante una vez por turno.

El bagazo final, el cual sale por el último molino, puede utilizarse como combustible para las calderas, o como
materia prima en la fabricación de papel y cartón. Se lleva hasta el sitio donde se va a quemar por medio de un
transportador, el excedente se almacena en un depósito en espera de ser utilizado.

Molinos : Inicialmente se emplearon molinos de dos cilindros, construidos de madera o piedra. Posteriormente se
sustituyeron por molinos de tres o cuatro mazas, cilindros horizontales cuyos centros forman un triángulo isósceles.
Dos de ellas se encuentran a la misma altura y giran en la misma dirección, reciben el nombre de maza cañera
(por donde entra la caña) y maza bagacera (por donde sale) o maza de descarga ; la otra recibe el nombre de
maza mayor o superior, la cual gira en dirección opuesta.

Las mazas inferiores se encuentran generalmente fijas, mientras que, la superior puede subir o bajar según las
necesidades de alimentación del molino.

Se debe reducir al máximo la distancia entre las dos mazas inferiores para minimizar el ancho de la bagacera y
evitar la fricción del bagazo. La bagacera es una de las piezas más importantes de los molinos, se encarga de
permitir el paso del bagazo que sale de las mazas de entrada hacia la de salida, debe facilitar el paso del bagazo y
garantizar que sea a velocidad uniforme, de esta manera se evitan atascamientos y daños en los molinos.

Las mazas se construyen de fundición de hierro, de grano grueso, que al desgastarse conservan su superficie
rugosa, permitiendo un buen agarre de la caña ; las dimensiones de las mazas varían según el constructor, el
diámetro oscila entre 35 y 37 pulgadas (89 - 94 cm), y la longitud entre 5 y 7 pies (150 - 210 cm). La vida de los
cilindros depende del material de construcción, de la presión que deben soportar y de su posición en el tren de
molinos.

Los ejes de los molinos se construyen de acero, o de algunas aleaciones de cromo y níquel, más resistentes pero
también más costosas; sobresalen de las mazas para el acoplamiento de los piñones, cojinetes y en general, del
sistema que le proporciona el movimiento a los molinos. La lubricación del sistema se hace con grasa (consistente)
a presión o por circulación forzada.

Uno de los factores más importantes para el desempeño de los molinos es la ubicación correcta de las tolvas de
alimentación y salida, el ángulo de caída del bagazo a la entrada debe ser de por lo menos 50°, la longitud de la
tolva de entrada es de aproximadamente 5 pies. Se puede mejorar la alimentación del molino al aumentar esta
longitud.

La presión que ejerce la maza superior es constante e independiente de la distancia entre las mazas, este efecto
se logra dotando de movilidad al cilindro superior, obteniendo así una extracción constante ; de no ser así, la
presión no sería uniforme y ocasionaría problemas al equipo. La regulación de presión en los molinos que
componen el tandem, se realiza por medio de un sistema hidráulico (regulador hidráulico). El líquido del sistema
puede ser agua o aceite.

La presión hidráulica aplicada a la maza mayor varía según la longitud de la maza, la cantidad de caña molida por
unidad de tiempo y de la posición que ocupa en el tren de molinos.

La caña triturada por un molino pasa al siguiente por medio de un transportador intermedio, el cual debe ser lo más
corto posible para economizar espacio. Los transportadores intermedios pueden ser de diferentes tipos y
materiales, siendo los más comunes los de tablillas de madera o acero y los transportadores de draga. Por lo
general son un poco más anchos que las mazas de los molinos con el fin de evitar cualquier contacto del bagazo
con las partes móviles del transportador (cadenas, rodillos, etc). Un tipo de conductor muy utilizado cuando se
practica la imbibición, es el conductor en forma de draga en el que las tablillas conducen el bagazo hasta un fondo
plano fijo.

El movimiento de los molinos puede hacerse independiente mediante un motor para cada molino, o reuniendo los
molinos en grupos; se recomienda que cada molino tenga su motor cuando se muelen cañas de diferente
composición; los molinos pueden funcionar con máquinas de vapor, con motores eléctricos o con turbinas de
vapor. Los molinos electrificados tienen un mayor costo de instalación.

Los cilindros de los molinos pueden ser lisos o ranurados, estos últimos, facilitan el agarre de la caña, la trituración
y la salida del jugo. La forma de las ranuras es muy variada, sus características esenciales son la altura y el paso.
La cantidad de éstas disminuye de los primeros molinos a los últimos, debido a que los trozos de caña son más
gruesos al ingresar al primer molino, y su función es la de dividir el bagazo para facilitar la extracción del jugo,
razón por la cual en los primeros molinos la acción divisoria sobre el bagazo debe ser mayor.

La capacidad de un tren de molinos se define como la cantidad de caña que dicho tren es capaz de moler por
unidad de tiempo (hora o día). El número de toneladas de caña molida por hora se representa abreviadamente
como T.C.H.

Entre los factores más importantes que influyen en la capacidad de un tren de molinos están : Dimensiones y
velocidad de los cilindros, número de cilindros del tren, preparación previa de la caña, imbibición, ranurado de las
mazas, presión hidráulica, alimentadores y alimentación del tren.

La cantidad de bagazo que pasa por un molino es proporcional al producto del espesor de su capa por la superficie
descrita en la unidad de tiempo ; la longitud de los cilindros crece de 6 en 6 pulgadas, y el diámetro de 2 en 2. Se
tiende a instalar cilindros de gran tamaño porque aumentan la capacidad de molienda y mejoran la extracción. La
velocidad de los cilindros se expresa como la velocidad superficial en pies por minuto.

PESAJE Y PREPARACION DEL JUGO: Para efectos de control y contabilidad en la planta, se pesa todo el jugo
extraído por los molinos en básculas mecánicas o electrónicas.
La preparación del jugo se efectúa con la ayuda de compuestos químicos ( ácido fosfórico, cal y azufre), los
cuales facilitan la clarificación y sedimentación de las impurezas presentes en el jugo.

El tratamiento con cal se ha constituido a través de los años en el primer paso para la depuración química del jugo
tamizado. Generalmente se añade en forma de lechada de cal.

Puede ser añadida al jugo por un método manual (intermitente), en el cual se forman zonas de alta alcalinidad.
También puede ser añadida por medio de dispositivos mecánicos automáticos o por medio de un equipo
controlado electrométricamente, flexible y capaz de aumentar o disminuir la cantidad de lechada según los
requerimientos del proceso. Para controlar la alcalización del jugo se mide el pH, el cual debe ser superior a 7,5,
logrando una buena clarificación para valores de pH entre 8 y 9.

En la sulfitación se emplean la cal y el bióxido de azufre (líquido o gaseoso) como agentes clarificantes. La cal
neutraliza los ácidos presentes en el jugo. El bióxido de azufre tiene como función neutralizar el exceso de cal
añadida y decolorar el jugo. Se pueden sulfitar los jugos, los jarabes y las mieles. Se recomienda sulfitar los jugos
debido a que la acción decolorante del bióxido no es inmediata, razón por la cual al sulfitar los jugos, la
decoloración continúa durante la evaporación, ventaja que no se aprovecharía al sulfitar los jarabes. Otras ventajas
de la sulfitación son la sustitución de los carbonatos alcalinos por sulfitos alcalinos menos solubles y la disminución
de las posibilidades de fermentación en los evaporadores.

El bióxido de azufre gaseoso se produce por la combustión en hornos del azufre en presencia de aire, en donde el
gas que se produce contiene menos del 14 % en volumen de SO 2. Existen varios tipos de hornos para combustión
de azufre, en general constan de una mufla donde se realiza la combustión, un dispositivo para introducir el azufre
mientras se opera, un sublimador que recoge los vapores de azufre arrastrados, un secador de aire, un
refrigerante, un lavador de gas y una bomba o compresor de aire.

La sulfitación generalmente ocasiona problemas de incrustaciones en los calentadores, debido a la formación de


sulfitos de calcio y otras sales que se depositan en la superficie de los tubos ; para evitar tales incrustaciones, se
calienta primero el jugo hasta una temperatura de 70 a 80°C, se sulfita, se encala, se calienta a ebullición y se
decanta. Los jugos sulfitados se decantan con mayor rapidez, se produce una mejor cristalización de la masa
cocida y mejora notablemente el color del azúcar producido. Los mejores resultados del proceso de sulfitación del
jugo se obtienen cuando el jugo se encala y sulfita al mismo tiempo, en el mismo equipo.

El jugo de la caña contiene cierta cantidad de ácido fosfórico en forma de fosfatos solubles, los cuales se precipitan
al agregar la cal debido al aumento del pH. Algunas cañas contienen muy poco ácido fosfórico lo cual dificulta su
tratamiento, por tal motivo es necesario adicionar una pequeña cantidad del ácido antes de agregar la cal. No se
puede determinar la cantidad exacta de ácido a agregar, ya que ésta depende de la variedad de caña y del
procedimiento adoptado para el tratamiento de los jugos. Cuando el jugo no se sulfita, se agrega primero el ácido y
luego la cal, la cantidad de ácido que se agrega equivale a 150 - 200 gramos de ácido total soluble por cada 1000
litros de jugo. Cuando primero se encala el jugo y luego se sulfita, el ácido se agrega al jugo ya encalado en
cantidades reguladas.

CALENTAMIENTO Y CLARIFICACION DEL JUGO: El calentamiento de los jugos puede efectuarse antes,
después o durante el encalado del jugo ; se realiza como complemento del encalado, facilitando la precipitación de
las impurezas presentes para obtener jugos más puros. Esta operación se realiza con la ayuda de calentadores de
tubos, y si el rango de calentamiento es muy grande, el calentador requiere un mayor número de pasos. Para
aumentar la temperatura del jugo, se utiliza vapor proveniente de las calderas o de la etapa de evaporación.

Los métodos más comunes para clarificar y calentar el jugo son : Cal - calor, calor - cal, cal - calor - cal, calor - cal -
calor y cal - calor - cal - calor
La clarificación de los jugos tiene como propósito la precipitación, coagulación y el asentamiento de la materia en
suspensión. La decantación de las partículas se puede realizar en defecadores o en decantadores , intermitentes o
continuos, denominados clarificadores.

La sedimentación debe ser rápida y completa para evitar incrustaciones en los evaporadores y en los tachos ;
cuando la separación de la materia en suspensión no es completa durante la clarificación, se producen azúcares
de baja calidad y con un gran contenido de cenizas. La clarificación depende de la coagulación, del volumen de
sedimentos, del tamaño, forma y densidad de las partículas, del área disponible para la sedimentación y de la
velocidad del jugo en el clarificador.

Existen varios tipos de clarificadores, los más comunes son : Clarificador Dorr, Clarificador Graver, Clarificador
de Le Fortier y Clarificador de Le Bach.

Las pérdidas de jugo en los lodos de los clarificadores equivalen aproximadamente al 5 % del total del jugo tratado.

Clarificador Dorr: Es esencialmente un tanque cilíndrico de acero, cuyo fondo es cónico. Compuesto por una
cámara de floculación, un compartimiento concentrador de cachaza y varios compartimientos clarificadores. La
elección del diámetro del clarificador y el número de compartimientos depende de la capacidad requerida y del
espacio disponible. Está provisto de un tubo central con divisiones para la entrada del jugo y aberturas de salida
para los sólidos sedimentados (lodos) en todos los compartimientos, en cada uno de los cuales dos brazos unidos
al tubo central rotan. Dichos brazos poseen paletas que se encargan de raspar el fondo de las bandejas, llevando
los sedimentos hacia el centro. El movimiento proporcionado por la acción conjunta de brazos y paletas en el
interior de la cámara de floculación que facilita la aglomeración de pequeñas partículas en suspensión, debe ser lo
suficientemente lento como para permitir dicha aglomeración y de esta manera producir jugos más limpios y mejor
clarificados. Para remover la espuma formada en la cámara de floculación, el clarificador cuenta con espumadores
verticales, los cuales la empujan hasta el canal recolector.

El jugo alcalizado caliente entra a la cámara de floculación, en la que permanece el tiempo necesario para
completar las reacciones de clarificación (defecación) y la formación del flóculo. El jugo claro se retira por la parte
superior de cada compartimiento y se recoge en un tanque localizado sobre el equipo.

Una bomba de diafragma extrae continuamente los lodos acumulados en el fondo del clarificador que arrastran
cerca del 5 % del jugo total.

El clarificador posee una máquina de vapor o un motor eléctrico, el cual se encarga con la ayuda de un reductor de
velocidad de proporcionarle el movimiento al tubo central.

Clarificador Graver: Es un tanque cilíndrico de fondo cónico de gran capacidad, provisto de bandejas con sus
respectivos raspadores accionado por un motor eléctrico.

El jugo entra al clarificador por la parte superior, los sólidos de mayor tamaño descienden a través del espacio
dejado entre los aleros de las bandejas y las paredes del tanque. Las partículas más pequeñas ingresan con el
jugo al interior de los compartimientos, en los que son retiradas. El jugo claro se recoge y es retirado por la parte
superior del clarificador. Los lodos acumulados en la parte inferior del equipo se extraen con la ayuda de una
bomba.

Existen otros tipos de clarificadores menos difundidos y menos empleados tales como el Clarificador de Le Fortier
(rectangular) y el Clarificador de Le Bach.

FILTRACION Y CLARIFICACION DEL JUGO FILTRADO: La clarificación divide el jugo en dos porciones: el jugo
clarificado y los lodos precipitados. El jugo clarificado va directo a los evaporadores y los lodos, localizados en la
parte inferior de los clarificadores, se filtran con la ayuda de filtros prensa o filtros de vacío para recuperar el jugo
presente. A estos lodos se les puede añadir el bagacillo retirado en los tamices y cribas. El jugo recuperado en los
filtros se somete a un proceso de clarificación con cal, ácido fosfórico y un coagulante. Luego se lleva a un
decantador, en el cual se sedimentan las impurezas. El jugo clarificado y recuperado de ésta forma se retorna al
proceso. El residuo sólido de la filtración denominado cachaza, se lleva a un tanque de almacenamiento para
posteriormente ser utilizado como abono en las plantaciones.

Filtro prensa: Constituido por platos separados por marcos de igual espesor construidos de hierro, y ajustados
entre sí por presión hidráulica o por un mecanismo de tornillo. El jugo fluye a través de la parte central de los
platos, cada uno de los cuales posee un grifo que vierte a un canal por el que sale el jugo filtrado. Los marcos
presentan vacía su parte central, en esa concavidad se acumulan los sólidos retenidos.

Entre el plato y el marco se colocan medios filtrantes (telas), de diferentes materiales tales como algodón, lino,
cañamo, y otros, sobre los cuales se depositan los sólidos formando una torta que aumenta de espesor a medida
que el filtro se llena; una vez lleno el filtro, se procede a su descarga y posterior lavado.

Filtro rotatorio al vacío: Se conoce comúnmente como filtro Oliver - Campbell, consta de un tambor móvil
parcialmente sumergido en el líquido a filtrar cubierto con platos de cobre perforados. Dicho tambor está dividido
en 24 secciones, cada una de las cuales se comunica con una tubería de vacío que comprende tres sectores. El
primero comunica a la atmósfera, el segundo a un vacío reducido y el tercero comunica con la sección de mayor
vacío.

Al girar, la sección del tambor que se introduce en el líquido se comunica con el vacío reducido, aspirando la
cachaza, el primer filtrado obtenido es turbio. Las partículas de bagazo y la materia en suspensión constituyen la
base para la formación de la torta, la cual hace las veces de medio filtrante. El espesor de la torta aumenta hasta
que se pone en contacto con una cuchilla raspadora, la cual tiene como función desprender la torta. Se puede
añadir el bagacillo a la cachaza como material auxiliar de filtración.

Filtros Eimco de cachaza: Es un filtro rotatorio continuo de vacío, en forma de tambor en donde el medio filtrante
se coloca uniformemente sobre la superficie exterior del tambor, el cual gira lentamente alrededor de su eje. El
tambor está dividido en secciones, las cuales al sumergirse completamente se ponen en contacto con la bomba de
vacío por medio de una válvula automática, que succiona la solución, separando de ésta manera los sólidos que se
adhieren al medio filtrante.

Filtro Taylor: Es un filtro de talegas compuesto por una caja de fundición de hierro, cuya parte superior es
perforada. Cada agujero tiene una pinza sujetada por dentro, de donde se encuentran suspendidas las talegas,
cada una de las cuales está compuesta por una cubierta externa hecha de cuerda suavemente tejida, y por una
talega interior de tela de algodón. Una vez agotada la capacidad de filtracíon de las talegas, se retiran del equipo
para luego someterlas a lavado con agua caliente en repetidas ocasiones.

Este tipo de filtros presenta altos costos de operación, problemas de pérdidas de azúcar y condiciones de limpieza
que no son las más adecuadas.

Filtro Vallez: Consta de una serie de discos montados sobre un eje hueco que gira lentamente dentro de un
tanque horizontal. En su parte inferior hay un tornillo sinfín que evacua la espuma por una compuerta
especialmente adoptada para tal labor. Los discos filtrantes están formados por dos aros, separados una cierta
distancia, en donde se colocan las telas filtrantes.

El jugo sucio entra por la parte inferior del tanque, se reparte uniformemente y pasa del exterior al interior de cada
disco. El material retirado se acumula sobre la superficie de los discos formando una torta de espesor tal que no
haya contacto entre las tortas de discos sucesivos. La espuma formada se distribuye uniformemente sobre las
telas.

Una vez termina la operación, las tortas han alcanzado su máximo espesor, hecho que no permite la filtración de
una nueva cantidad de jugo sucio. Para el lavado del filtro se utiliza agua caliente o agua proveniente de otros
lavados anteriores. El vaciado del filtro se realiza con aire comprimido, al igual que el desprendimiento de las tortas
una vez lavado el filtro.

EVAPORACION Y CLARIFICACION DE LA MELADURA: El jugo clarificado que entra a los evaporadores tiene
de 12 a 15°Brix aproximadamente. Para poder extraer por cristalización el azúcar que contiene el jugo, se debe
concentrar hasta obtener un jarabe entre 55 y 65°Brix.

Para calcular la cantidad de agua que se va a retirar, es necesario conocer los °Brix del jugo y del jarabe, y la
cantidad de jugo que entra a los evaporadores. El agua a evaporar por tonelada de caña será :

Agua a evaporar = Cantidad de jugo * (1 - (°Brix del jugo/°Brix del jarabe))

La concentración del jugo se efectúa en evaporadores de múltiple efecto, generalmente de cuatro o cinco efectos,
los cuales funcionan como una caldera de doble fondo, calentada con vapor, en la que se introduce el jugo que se
desea hervir. Para hacer hervir el jugo, se debe introducir en el doble fondo de la caldera vapor a una temperatura
mayor que la temperatura de ebullición; el vapor desprendido del jugo en esta caldera, se conduce al doble fondo
de una segunda caldera, igual a la anterior, en donde se condensa sobre la pared del doble fondo y cede su calor
al jugo. Para que éste entre en ebullición es preciso establecer el vacío sobre el jugo para disminuir su punto de
ebullición. Para las demás calderas o cajas la operación es similar.

La temperatura de ebullición aumenta desde la última a la primera caja; la presión varía en sentido inverso,
disminuyendo desde la primera a la última. El primer efecto se calienta con vapor directo, o con vapor de escape,
los demás efectos se calientan con el vapor procedente del jugo del efecto anterior; el vacío se produce mediante
la condensación de los vapores del último efecto, en el condensador, con agua fría. Por este hecho, es necesaria
una bomba para extraer constantemente el aire y los gases incondensables que se acumulan en el condensador.

La evaporación se regula de tal forma que el jarabe salga de los evaporadores con una concentración entre 50 y
60°Brix cuando se quiere producir azúcar blanco, y de 60 a 70°Brix cuando se produce azúcar crudo.

Cuando se produce Azúcar Blanco Especial, el jarabe o meladura que sale del sistema de evaporación, se pasa a
un clarificador donde se le adiciona cal, ácido fosfórico y un floculante para retirar las impurezas presentes. Los
lodos sedimentados en el clarificador se llevan a los filtros de la cachaza, para su disposición final.

En la fabricación de las demás clases de azúcar; azúcar blanco, azúcar crudo, azúcar refinado y azúcar
recristalizado, no se clarifica la meladura proveniente de los evaporadores.

Evaporadores: En la Industria del Azúcar se utilizan evaporadores de múltiple efecto, con lo cual se disminuye el
consumo de energía. En un evaporador de múltiple efecto, el vapor procedente de la caldera se condensa en el
elemento calefactor del primer efecto, si la alimentación al primer efecto está a una temperatura cercana a la
temperatura de ebullición. Un kilogramo de vapor hará que se evapore cerca de un kilogramo de agua ; el primer
evaporador trabaja a una temperatura de ebullición suficientemente alta como para que el agua evaporada sirva de
medio de calentamiento al segundo efecto. Allí se evapora cerca de otro kilogramo de agua que puede ir a un
condensador, o servir de medio de calentamiento al siguiente efecto, dependiendo del número de efectos del
sistema de evaporación de la planta.

La ebullición del jugo en los evaporadores se realiza a presiones menores que la atmosférica. Con la intención de
producir el vacío se requiere de una bomba de aire, la cual hace el vacío en un condensador, de una bomba que
eleva a la parte superior del condensador el agua fría necesaria para la condensación de los vapores procedentes
del evaporador y de un condensador.

La alimentación al sistema de evaporación de múltiple efecto puede ser en paralelo, en contracorriente, o una
modificación de las dos, la cual se conoce como alimentación mezclada. La alimentación en paralelo se utiliza
cuando el licor de alimentación está a mayor temperatura que la temperatura de saturación del primer evaporador
(primer efecto), lográndose una evaporación flash. Como el vacío se mantiene en el último evaporador (último
efecto), el licor fluye por sí mismo de un evaporador al siguiente, requiriéndose así sólo de una bomba al final del
sistema. Como la temperatura de saturación es menor en cada efecto, siempre se produce una evaporación flash,
lo que reduce el consumo total de vapor.

Los evaporadores más utilizados en la industria del azúcar son los evaporadores de calandria.

Evaporador de calandria: Consiste en un haz de tubos verticales, corto, colocado entre dos placas remachadas al
cuerpo del evaporador ; este conjunto constituye la parte inferior del equipo.

El cuerpo del evaporador está compuesto por un cilindro de fundición de hierro o de acero, el cual constituye la
parte superior del equipo, denominado comúnmente calandria, situado sobre el haz tubular. La calandria termina
en una cúpula en forma de casquete esférico construida a una altura suficiente para disminuir el arrastre del líquido
con los vapores. El vapor fluye por fuera de los tubos, existe un gran paso circular de derrame en el centro del haz
de tubos donde el líquido a menor temperatura recircula hacia la parte inferior del haz tubular. Los tubos son
grandes para disminuir la caída de presión y facilitar la circulación del líquido, están construidos generalmente de
acero o de latón, por ellos circula el jugo a concentrar.

El vapor penetra al haz tubular por una o dos entradas, circula por los espacios intertubulares limitado por las
placas y la pared del mismo. Para lograr una buena distribución del vapor entre los tubos se utilizan deflectores o
bafles y se deben ubicar puntos de purga para evitar la formación de bolsas de gases incondensables. En la parte
opuesta a la entrada del vapor se ubican las tuberías de salida de los gases incondensables y en la parte inferior
del haz tubular se encuentra una tubería para la evacuación del agua condensada. En la parte inferior del equipo
se encuentra localizada una tubería, la cual lo comunica con el siguiente efecto.

El espacio sobre el nivel del líquido, utilizado para liberar el líquido arrastrado por el vapor, debe poseer una
trampa instalada en la línea de vapor con el propósito de retornar el líquido arrastrado. Tales trampas se basan en
la eliminación centrífuga de las gotas del líquido.

COCIMIENTO Y CRISTALIZACION DEL JARABE: La cocción se realiza en aparatos independientes de los


evaporadores, en los que el jarabe se transforma en una mezcla de cristales y jarabe sobresaturado, denominado
comúnmente masa cocida. Esta concentración modifica la naturaleza y estado físico de la meladura, aumenta la
viscosidad y, a medida que se produce la cristalización, el jarabe se transforma en una mezcla de productos
semilíquidos y semisólidos cuya consistencia no permite su concentración en espacios de diámetro reducido, ni su
circulación de un equipo a otro. Por esta razón la cocción se debe realizar en equipos individuales de efecto
sencillo, denominados tachos en donde la superficie de calefacción debe ser la suficiente para evaporar el agua en
la cantidad necesaria. Una superficie de calefacción mayor permite una evaporación rápida, con vapor de baja
presión. La tacha debe estar construida de tal manera que permita el movimiento de la masa cocida, provocado por
las burbujas de vapor, formadas por la ebullición, que se desprenden en la superficie de calefacción ; el
movimiento de la masa debe ser enérgico para obtener una sobresaturación y temperatura uniformes.

El proceso de cocción se realiza en varias etapas : Preparación de la tacha para la cocción, llenado parcial de la
tacha con jarabe, concentración del jarabe a sobresaturación, formación del grano, desarrollo del grano y el
período de agotamiento.

Una vez termina el período de agotamiento, se suspende la carga de jarabe a la tacha y se procede a concentrar la
masa hasta aproximadamente 94°Brix, antes de descargarla al malaxador. Esta concentración de la masa reduce
la cantidad de miel producida durante la cocción.

Debido a la escasa movilidad que presentan las masas cocidas por su elevada concentración, es necesario
diluirlas antes de su descarga, con el fin de evitar problemas en el malaxador (puede ocurrir la cristalización de la
masa presente en el malaxador). La dilución de la masa se realiza con miel procedente de una turbinación anterior
que debe ser homogénea para facilitar la descarga de las tachos. Con la dilución de la masa cocida termina la
etapa de cocción del jarabe y se procede a la descarga de la tacha.
Cada operación o descarga de una tacha recibe el nombre de templa ; si se descarga sólo una parte de la templa,
dejando la otra parte como base para otra templa, la operación recibe el nombre de corte de templa. La masa
cocida descargada recibe el nombre de cola, y la descarga de la templa se denomina, botar una cola. Se
acostumbra designar cada tacho con una letra (A, B, C, etc), esta letra nos indica el orden en que se producen las
templas.

La cocción se puede realizar de tal forma que se obtengan dos, tres y hasta cuatro masas cocidas. El
procedimiento más común es la obtención de tres productos, una masa de primera (masa A), masa de segunda
(B), y la masa de tercera (C).

La masa cocida de primera se prepara con jarabe virgen, o con una mezcla de jarabe virgen y miel de primera. La
pureza de la masa A varía entre 80 y 85 %, según la pureza del jarabe ; la masa de segunda se prepara con una
base de jarabe virgen, alimentándola con miel de primera y logrando una pureza de 70 a 75 %. La miel de segunda
se utiliza para preparar la masa de tercera, la cual tiene una pureza de 55 a 60 % ; la masa de tercera se pasa a un
cristalizador donde se deja aproximadamente 16 horas, enfriándola, para aumentar la transferencia de sacarosa y
de ésta manera completar el agotamiento de las mieles.

Los equipos en los que se verifica la cristalización se conocen con el nombre de malaxadores y cristalizadores.
Los malaxadores, reciben generalmente las masas de primera y de segunda, favoreciendo su centrifugación ; son
recipientes de sección vertical en forma de U, que poseen un agitador, el cual le proporciona a la masa un
movimiento lento y continuo. En los cristalizadores, se tratan las masas de tercera, las cuales necesitan más
tiempo para completar la cristalización y llevar el agotamiento al máximo.

Tachos: Deben reunir las condiciones para trabajar como un evaporador llevando el jarabe de 60°Brix a la
concentración correspondiente a su cristalización (95 a 98°Brix), apropiados para la producción de cristales.

Son muy parecidos a los evaporadores, se construyen verticales u horizontales y la extracción de las aguas
condensadas y de los gases incondensables se verifica de manera similar. Su superficie de calentamiento no tiene
tanta importancia como en los evaporadores, pero debe ser la suficiente para evaporar la cantidad necesaria de
agua ya que una superficie mayor de calentamiento permite una evaporación rápida con vapor de menor calidad
desde el inicio de la etapa de cocción.

Deben permitir el movimiento de la masa cocida, provocado por las burbujas de vapor producidas durante la
ebullición del jarabe que se desprenden en la superficie de calentamiento, agitan y arrastran la masa durante su
ascención a la superficie con un movimiento que debe ser enérgico para lograr una temperatura y sobresaturación
uniformes. El calentamiento se realiza con serpentines o haces tubulares ; las superficies de calentamiento deben
colocarse lo más abajo posible, de tal manera que el jarabe las cubra desde el inicio de la cocción. Se recomienda
instalar un haz tubular, con tubos de 1 m de longitud y de 9 a 10 cm de diámetro. Los serpentines se agrupan de
dos o de a tres, y se construyen de cobre con un diámetro de 10 a 15 cm y un espesor de 2 a 3 mml. Su longitud
varía según la clase de vapor utilizado, bien sea vapor directo, vapor de escape o vapor extraído del sistema de
evaporación en múltiple efecto.

Existen diferentes sistemas de calefacción, entre los que se encuentran : El sistema Greiner, sistema en Lira,
sistema Witkowics, sistema Wellner - Jelinek y el sistema Lexa - Herold.

La capacidad de los tachos es variable. Existen pequeños con capacidad de 300 a 400 HL, los cuales
generalmente se emplean para la preparación de pies de cocida. También se construyen de mayor capacidad,
hasta 900 HL, con una superficie de calentamiento de 900 m 2, y dos haces tubulares.

Un tacho debe disponer siempre de los siguientes elementos : Una cámara en la que se verifica la cocción ; un
sistema de calefacción ; tubería y válvulas para la entrada de la miel a la tacha ; un recuperador de las gotas de
jarabe arrastradas por el vapor ; una tubería de unión de la cámara de cocción con el condensador, provista de una
válvula de regulación de vacío ; un dispositivo de cierre y descarga de la masa cocida, válvula de descarga ; un
purgador para evacuar el agua condensada en el sistema de calefacción, sin pérdida de vapor no condensado ;
tubería y válvulas para el lavado de los tachos con vapor al terminar la cocción ; tubería de evacuación de gases ;
tubería y válvula para el vapor de calefacción ; miras, sondas y grifos, termómetros y vacúometros para regular la
marcha de la cocción.

Malaxadores: Reciben la masa de primera (masa A), la cual se somete a beneficio para favorecer su posterior
turbinación. Son recipientes de sección vertical en forma de U, provistos de un agitador, el cual mantiene la masa
en movimiento lento y continuo ; dicho movimiento es proporcionado por engranajes accionados con correa. Los
malaxadores más comunes son :

Malaxador de hélice doble: Provisto de dos hélices y dos ejes, los cuales se mueven en sentido inverso ; la hélice
superior lleva una pala que rebasa la altura de la masa.

Malaxador Ragot : Es un malaxador común, provisto de serpentines que giran en la masa y pueden recibir agua o
vapor. Su eje de movimiento es hueco y a él van unidos los extremos de los serpentines. Este equipo permite un
enfriamiento rápido, o por el contrario, la calefacción de la masa antes de la turbinación.

Cristalizadores: Aparatos que reciben las masas de segunda y las de tercera o de agotamiento (masas B y C),
permanecen más tiempo, durante el cual se somete la masa a un tratamiento para completar la cristalización y
llevar el agotamiento de la masa al máximo. Existen diferentes clases de cristalizadores, entre los que sobresalen :
El cristalizador Wekspoor y el cristalizador tubular rotativo Lafeuille.

Cristalizador Wekspoor: Recipiente en forma de U ó circular, según la masa a tratar ; en su interior posee un eje
sobre el que se fijan los elementos de enfriamiento, discos huecos unidos entre sí, de modo que el agua recorre
uno a uno todos los elementos, los discos dividen en compartimientos el recipiente. La masa se introduce por un
extremo y avanza por gravedad de un compartimiento a otro, sale por desbordamiento por el lado opuesto ; el agua
entra por éste lado, circula por todos los discos y vuelve por el hueco del malaxador. La circulación es en
contracorriente ; una de las ventajas que tiene es que la masa que llega caliente se pone en contacto con agua ya
calentada, y en cualquier punto la temperatura del agua de enfriamiento desciende a medida que la de la masa
también disminuye.

Cristalizador tubular rotativo Lafeuille: Funciona como malaxador o como tacha ; compuesto por un cilindro de
eje horizontal, el cual rota sobre unos rodillos. En los fondos se encuentran dos placas tubulares de chapa, y en el
interior, lleva unos tubos horizontales unidos de dos en dos, los cuales forman un tubo cónico atravesado por una
corriente de agua o vapor ; al iniciar su operación se llenan tres cuartas partes del volumen total disponible, la
rotación mantiene la masa agitada y malaxada sin necesidad de dilución.

Permite el enfriamiento rápido de las masas cocidas, aumenta su rendimiento y disminuye la pureza y cantidad de
miel producida. Cuando se emplea como tacha se pueden llegar a obtener masas cocidas de hasta 98°Brix.

CENTRIFUGACION Y SECADO: La masa cocida resultante de la cocción y cristalización del jarabe está formada
por cristales de azúcar y por las mieles que no cristalizan. La separación de los cristales de azúcar de las mieles,
se realiza en equipos denominados centrífugas o turbinas, por la acción combinada de la fuerza centrífuga y la
fuerza de gravedad.

En la práctica se acostumbra turbinar en caliente (70 - 75°C) las masas cocidas de primera y segunda, tal como
salen de las tachas. Las masas de tercera se turbinan después de que salen de los cristalizadores a una
temperatura menor (50 a 60°C).

La duración de la turbinación depende de la uniformidad y tamaño de los cristales, de la viscosidad y pureza de la


masa, de la temperatura, de la velocidad de arranque, de la rapidez de frenado y vaciado de la centrífuga, y de la
duración de los lavados con agua y con vapor. El tiempo de turbinación para las masas de primera (masas A) es
de 1 a 5 minutos, 4 a 10 minutos para las de segunda (masas B) y de 10 a 45 minutos para las de tercera (masas
C).
Como resultado de la turbinación de las masas cocidas de tercera o de agotamiento, se obtiene la miel final, miel
que no cristaliza, denominada comúnmente melaza, con una pureza del 35 %. La melaza se pesa, envasa y se
almacena en espera de ser despachada al comercio en donde se puede utilizar como alimento de ganado, en la
producción de alcohol y en la industria sucroquímica.

El azúcar que se separa en las turbinas pasa a la etapa de secado, la cual se realiza en secadores rotatorios, en
los que se inyecta aire caliente en contracorriente. El aire se calienta con la ayuda de un recalentador. La humedad
del azúcar luego del secado es menor del 0,06 %.

Turbinas centrífugas: Las más importantes son las turbinas cuyo eje oscila, entre las que figuran :

Turbina Weston: Es una turbina de eje dotado de oscilación, compuesta por un órgano motor colocado en la parte
superior que acciona un eje vertical, que está provisto de una canasta perforada para permitir el paso de la miel. La
canasta está cubierta por unas telas metálicas que retienen los cristales de azúcar, formada por hilos de cobre,
arrollados en espiral y unidos uno junto al otro. Se carga por la parte superior, y se descarga al finalizar la
turbinación de las masas por una abertura ubicada en la parte inferior del equipo. Las perforaciones de la canasta
tienen un diámetro aproximado de 7 mm y están separadas 22 mm.

El accionamiento de las turbinas se puede hacer de tres maneras ; con un sistema hidráulico, por correa y con un
sistema eléctrico. Se disponen en línea formando una batería, la cual cuenta con un canal malaxador que recibe la
masa cocida proveniente de los malaxadores y alimenta las turbinas. Además, la batería posee tuberías de vapor y
agua para el beneficio de la masa cocida.

Existen también, turbinas continuas como las de Krauss - Maffei y las C4, que entre otras características, presentan
un consumo de cerca de 2,5 HP por tonelada de azúcar por hora, fácil acceso a todas sus piezas, no necesitan
vigilancia, pueden trabajar todo un día sin limpieza, tienen un bajo consumo de agua y regulan la alimentación.

Secadores: El azúcar crudo no se seca, simplemente se almacena y envasa tal y como sale de las centrífugas.
Los demás tipos de azúcares se secan en secadores rotatorios con aire caliente a una temperatura entre 80 y
90°C, el aire se calienta con la ayuda de un recalentador. El equipo de secado cuenta además con un ventilador,
un ciclón, un separador de polvo, una chimenea, un elevador para el azúcar seco, una tolva de recibo y una
báscula (mecánica o automática).

Un secador rotatorio consiste en un cilindro que gira sobre cojinetes apropiados, el cual tiene una leve inclinación
sobre la horizontal para facilitar el desplazamiento lento del material dentro del secador. La longitud del cilindro es
de cuatro a diez veces su diámetro, que varía entre 0,3 y 3 m. Los sólidos a secar se introducen continuamente por
un extremo, mientras que el aire caliente fluye por el otro extremo. Dentro del secador, unos elevadores que se
extienden desde las paredes del cilindro en la longitud total del equipo levantan el sólido y lo riegan en una cortina
móvil a través del aire, exponiendo el sólido completamente a la acción secadora del gas. Esta elevación del sólido
contribuye a su movimiento hacia adelante. En el extremo de alimentación del sólido, unos pequeños elevadores
espirales ayudan a impartir el movimiento inicial hacia adelante antes de que el sólido llegue a los elevadores
principales. El material a secar no debe ser chicloso, puesto que podría pegarse a las paredes del secador, o
tendería a apelotonarse.

Dependiendo del material a secar y de las características de la operación de secado, existen varios tipos de
secadores rotatorios, entre los que figuran : El secador de calor directo y flujo a contracorriente en el que el gas
está en contacto con el material a secar (muy utilizado en la industria del azúcar) ; el secador de calor directo y
flujo a corriente paralela (utilizados para el secado de yeso, turba y alfalfa) ; el secador de calor indirecto y flujo a
contracorriente (para el secado de alimento para ganado, granos para la elaboración de cerveza) y el secador
directo - indirecto, el más económico (secado a altas temperaturas de lignito, carbón y coque).

ENVASADO Y DESPACHO A GRANEL: Una vez seco, el azúcar se envasa en sacos o bolsas plásticas, en sus
diferentes presentaciones para ser despachado al comercio. En el proceso de envasado, el azúcar se pesa en
básculas electrónicas. Cuando se empaca en sacos, éstos pueden ser sellados a mano o con la ayuda de una
máquina.

El almacenamiento del producto terminado requiere de una serie de cuidados para asegurar que la calidad del
producto no se altere. Para que un azúcar pueda ser almacenado debe tener un contenido de humedad bajo (0,05
%). El azúcar de grano fino absorbe humedad más fácilmente que el de grano grueso, debido a que su
higroscopicidad es mayor.

Se debe contar con un depósito o bodega para almacenar el azúcar empacado antes de ser despachado al
comercio. Dicho depósito debe cumplir con las disposiciones sanitarias para el almacenamiento de alimentos, las
cuales le aseguran al consumidor final que el producto que está consumiendo está en optimas condiciones.