REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO

“SANTIAGO MARIÑO”
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
EXTENSIÓN MARACAIBO

SOLDADURA

Luis Alberto Tovar Freire

C.I. 28.191.963

Maracaibo, 2021
 1. ELEMENTOS FUNDAMENTALES DE LA SOLDADURA

Para comprender la soldadura hay que familiarizarse con algunos términos que
se usan en la industria. La American Welding Society (AWS) proporciona la
mayoría de las definiciones en la especificación AWS.

La operación de soldar es un proceso de unión de materiales que produce su

coalescencia calentándolos a temperatura de fusión, con o sin aplicación de
presión, o por medio de la aplicación de presión solamente y con o sin el uso de
material de aporte, el cual se usa en trabajos de soldadura. La coalescencia
significa adherirse uno a otro o adherir a un cuerpo los materiales que se sueldan.

El ensamble soldado es un conjunto de partes unidas con soldadura, y puede

hacerse a partir de muchos o de pocas partes metálicas. La unión en soldadura se
define: “la unión de los miembros o de las orillas de los miembros que se van a
unir o que han sido unidos”.

Los elementos fundamentals que ourren en la soldadura son:

METAL BASE

Pieza metálica que sirve de base para ser revestido por otro. También llamado
elemento metálico principal.

El término metal base se utiliza informalmente para referirse a un metal que se

oxida o se corroe relativamente fácilmente y reacciona de forma variable con ácido
clorhídrico diluido para formar hidrógeno. Los ejemplos incluyen hierro, níquel,
plomo y zinc. El cobre también se considera un metal base porque se oxida
relativamente fácilmente, aunque no reacciona con HCl.
 METAL DE APORTE

Se entiende como material de aportación, todo aquel material que se utiliza para la
realización de un cordón de soldadura de buena calidad y donde distinguimos, por
un lado, el núcleo del electrodo y el revestimiento, y por otro lado, la varilla de
aporte y los fundentes, estos los usaremos en función del tipo de soldadura que
vayamos a realizar.

JUNTAS SOLDADAS

Podemos agrupar las uniones básicas en 5 tipos diferentes, algunas tienen sus
variantes que dependen de su diseño en particular, pero estas serán explicadas
más adelante.
 
 Junta a tope (Butt joint): Es la unión entre dos miembros alineados
aproximadamente en el mismo plano.
 Figura. Junta a tope (Butt joint)
 
 Junta en esquina (Corner joint): Es la unión entre dos miembros situados en
ángulo recto el uno del otro.

Figura. Junta en esquina (Corner joint)

 
 Junta en T (T-joint): Es la unión entre dos miembros situados
aproximadamente en ángulo recto el uno del otro, formando una T.

Figura. Junta en T (T-joint)

 Junta en traslape o solape (Lap joint): Es la unión entre dos miembros

superpuestos.

Figura. Junta en traslape o solape (Lap joint)

 
 Junta de borde (Edge joint): Junta entre bordes de dos o más miembros
paralelos o cercanamente paralelos.
 Figura. Junta de borde (Edge joint)

 SOLDABILIDAD

Las soldabilidad es la mayor o menor facilidad con la que un metal permite que se
obtengan soldaduras homogéneas y de gran calidad, que respondan a
las necesidad para las que fueron diseñadas en un proceso de manufactura
metálica o de infraestructura.

Desde la perspectiva metalúrgica, durante el proceso de soldadura en estado

líquido, una región muy pequeña del material a ser soldado alcanza el
estado líquido, para luego volver a solidificar. El aporte térmico suministrado se
utiliza para fundir el metal de aporte (si es que se utiliza), así como fundir
parcialmente el metal base, por lo que el resto se transfiere a través del metal de
soldadura, modificando la micro estructura (y propiedades mecánicas) inicialmente
presentes.

Los aceros más comunes son soldables, pero en ciertos tipos de acero, para
lograr un resultado óptimo, se deben implementar procedimientos especiales para
alcanzar soldaduras con altos estándares de calidad. El conocimiento amplio del
material a soldar y su función estructural o funcional -conocimiento que incide
en la decisión del proceso y sus parámetros-, determinarán también los posibles
problemas que pueden surgir al aplicar un proceso específico. Por ejemplo, los
aceros de baja aleación, endurecidos y templados, pueden perder sus
propiedades mecánicas (resistencia y dureza) durante el proceso de soldadura.

Una alta conductividad térmica provocará un rápido ingreso de calor y también un

enfriamiento más acelerado, por lo que la adición insuficiente de calor causará
falta de fusión y, en segmentos gruesos, una penetración incompleta; mientras
que el ingreso de calor excesivo, puede provocar un quemado y agujereado del
material. Por esta razón se debe tener con suficiente antelación la información
completa sobre el material y la condición del trabajo.
 2. FUENTES DE PODER

Las fuentes de poder, son la fuente de corriente eléctrica que mantiene el

arco durante la soldadura. Existen en variados tipos y tamaños. Las dos fuentes
de poder básica son las fuentes de poder de amperaje constante y las fuentes de
poder de voltaje constante. Hay máquinas soldadoras que son una combinación
de estos dos tipos básicos, pero no son comunes.

Las fuentes de poder de amperaje constante se usan para la soldadura al

arco con electrodos revestidos, arco de tungsteno, plasma, carbón (torch y
soldadura), y para la soldadura de puntos. Se puede usar con procesos en los
cuáles el alambre es alimentado en forma automática, tales como: Arco
Sumergido o Soldadura automática protegida con gas, pero solamente si se usa
un alimentador de alambre que controle el voltaje en forma automática. Las
fuentes de poder de amperaje constante, producen un efecto de "Drooping" en la
curva de Volt/Amper, que no es exactamente constante, pero que se mantiene
indiferente bajo diferentes largos de arco. A medida que la carga aumenta, la
salida disminuye hasta que el arco se estabiliza.

Si el terminal de trabajo y el de electrodo se juntan, en tal caso el amperaje

es máximo y el voltaje cae a 0. El soldador puede controlar el voltaje al variar el
largo del arco. Si aumenta el largo del arco aumentará el voltaje y disminuirá
ligeramente el amperaje, lo mismo sucederá cuando se disminuya el voltaje, que
aumentará el amperaje, este fenómeno permite al soldador controlar la cantidad
de calor con que está soldando.

Las fuentes de poder de voltaje constante o de potencial constante, mantienen

casi un voltaje constante, cualquiera que sea el amperaje. Este sistema se usa en
soldaduras automáticas o semi-automáticas con un alimentador continuo de
alambre, y son solo de corriente continua. Las fuentes de poder de voltaje
constante tienen una curva volt/amper plana. La velocidad con que se derrite el
alambre es directamente proporcional con la cantidad de amperes que la máquina
producirá. Un alimentador de alambres controla la velocidad del alambre y un
control del voltaje selecciona el voltaje que el soldador estime adecuado.

SELECCIÓN DE UNA FUENTE DE PODER

Cuándo se selecciona una fuente de poder, hay cuatro factores que considerar.

* Que proceso de soldadura se va a usar

* Cantidad y tipo de corriente.
* Voltaje disponible en el sitio de trabajo.
 * Y factores económicos
 Seleccione una máquina soldadora de amperaje constante para soldaduras
manuales. Una soldadora de amperaje constante es lo mejor para soldaduras
semi o totalmente automáticas, en las cuáles el alambre es alimentado en forma
constante. Para soldaduras con electrodos revestidos o soldadura al arco de
tungsteno, un amperaje constante es la mejor selección. Para procesos continuos,
semi o totalmente automáticos una máquina soldadora de voltaje constante es lo
que normalmente se requiere.

Es necesario seleccionar la fuente de poder deseada de acuerdo con las

condiciones de producción. Una combinación de CA y CC, puede seleccionarse
para un taller pequeño y tiene una gran variedad de aplicaciones. Para soldadura
con electrodos revestidos, una máquina soldadora solo de CA, es la más
económica.

Compre una fuente de poder de calidad, asegúrese que es la máquina que

necesita, no solo para el presente sino para el futuro. Una empresa distribuidora
de equipos de soldadura puede ayudarlo a tomar esta decisión

3. PROCEDIMIENTOS COMUNES DE SOLDADURA

 SOLDADURA ELÉCTRICA

Su principio básico es la generación de calor, en las máquinas soldadoras, por el paso

de la corriente eléctrica focalizada a través de las dos piezas que queremos unir. El paso de
la corriente en la soldadura eléctrica ocurre con precisión y bajo una presión controlada
por la máquina en los puntos donde serán fusionados los elementos. 

Es esa presión la que creará la unión cuando, por el calor, el metal fundido fluya. Al
enfriarse, se solidifica y se habrá establecido la conexión metálica por la soldadura
eléctrica. Son los electrodos, varillas metálicas por donde pasa la corriente eléctrica, los
que harán la presión y todo el proceso de fusión.

Es una soldadura de tipo autógena, es decir, no se añaden materiales adicionales para

fundirlos y crear la unión. El calor y la presión que imprime la máquina dependerán de la
naturaleza de los materiales a unir.

Estos son los pasos de la soldadura eléctrica:

1. Se colocan las piezas en la máquina de la forma en que serán unidas.

2. Se enciende y aplica la electricidad. Se calienta.
3. Mantener una presión adecuada entre los electrodos para lograr el paso de la
corriente entre ellos.
4. Se corta el paso de la energía, pero se incrementa la presión para “sellar” la unión.
5. Se solidifica y se ha creado la fusión.
 SOLDADURA TIG

La soldadura por arco en gas inerte con electrodo infusible de tungsteno

(Tungsten Inert Gas) es un procedimiento en que el calor necesario para la
ejecución de la soldadura es suministrado por un arco eléctrico que se mantiene
entre un electrodo no consumible y la pieza en elaboración; el electrodo usado
para conducir la corriente es un electrodo de tungsteno o de aleación de
tungsteno. La zona de soldadura, el metal fundido y el electrodo no consumible
están protegidos de la influencia de los agentes atmosféricos por el gas inerte
alimentado a través del soplete porta electrodo.
 
La soldadura con procedimiento TIG puede efectuarse con el aporte de otro
material (varilla de material de aporte) o mediante la fusión del material base por
efecto del calor producido por el arco eléctrico.

La aplicación de este procedimiento se produce principalmente en la soldadura de

los aceros inoxidables, del aluminio y de sus aleaciones, del níquel, del cobre, del
titanio y de sus aleaciones. Los aceros inoxidables se sueldan en corriente
continua (CC) con polaridad directa. 

Se pueden soldar sin material de aporte piezas con un espesor de hasta 2,5 mm;
más allá de este espesor, los extremos deben biselarse y hacen necesaria la
utilización de la varilla de material de aporte, la cual debe ser especialmente
adecuada a la calidad del acero inoxidable a soldar. Antes de efectuar la
soldadura, se aconseja realizar una cuidadosa limpieza con un cepillo de acero
inoxidable. El aluminio y sus aleaciones se sueldan en corriente alterna (CA) y
hacen necesaria, para una buena ejecución del cordón, la aplicación de un
generador de alta frecuencia de características adecuadas. 

La soldadura en atmósfera de argón, con electrodo al tungsteno se aplica también

en los aceros dulces y con aleación, níquel y sus aleaciones; cobre y sus
aleaciones, titanio y metales nobles. Para todos estos metales y aleaciones se
emplea corriente continua (CC) en polaridad directa.

 SOLDADURA MIG
La soldadura MIG (Metal Inert Gas) es un proceso de soldadura por arco, bajo gas
protector con electrodo consumible. El arco se forma mediante un hilo continuo y
las piezas a unir. Esta soldadura es intrínsecamente más productiva que la
soldadura MMA donde se pierde parte de la productividad cada vez que se
produce una parada para reponer el electrodo. El uso de hilos para la soldadura
MIG han aumentado entre un 80 y 95 %.

Este tipo de soldadura es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a una

gran velocidad y en todas las posiciones. Es utilizado en espesores pequeños y
medios en estructuras de acero. También en aleaciones de aluminio donde se
necesita de una gran resistencia de soldadura. El electrodo tubular de metal
utilizado en la soldadura MIG sirve como material de relleno para la soldadura.
El electrodo se consume durante el soldado de las piezas.

Cuando utilizamos la soldadura TIG usamos un electrodo de tungsteno que no se

consume durante el proceso. Por lo contrario, en la soldadura MIG utilizamos un
electrodo de metal que sirve como material de relleno y se consume durante el
proceso.

El gas utilizado principalmente en la soldadura TIG es el argón, ocasionalmente se

puede utilizar helio. También el argón es utilizado en la soldadura MIG, a menudo
mezclado con dióxido de carbono.

El material de relleno usado en el soldado TIG es una varilla o alambre totalmente

externo de la maquina de soldado. Al contrario, en el soldado MIG entrega el
material a través del electrodo tubular.

La soldadura TIG se puede aplicar a casi cualquier tipo de metal, desde acero
hasta aluminio. Por otro lado, la soldadura MIG fue desarrollada para metales no
ferrosos (excepto acero).

La soldadura TIG es considerada más difícil que la soldadura MIG, debido a que
las tolerancias deben de ser más rigurosas entre el electrodo, la varilla de relleno y
la pieza que vamos a mecanizar.

 SOLDADURA MAG

En la soldadura MAG (soldadura de metal con gases activos) se utilizan como

gases de protección mezclas de argón, dióxido de carbono u oxígeno. Por su
elevada productividad y rentabilidad, es uno de los procedimientos de unión más
extendidos.
Entre el electrodo y la pieza se genera un arco eléctrico  que funde el electrodo de
hilo creando un sólido cordón de soldadura.
El gas de protección activo circula alrededor del arco eléctrico y protege el baño
de fusión de los efectos atmosféricos.

Las ventajas de la soldadura MAG son la elevada seguridad del proceso y la

capacidad de fusión, así como unos buenos indicadores de calidad metalúrgica y
baja generación de escoria o salpicaduras.

 SOLDADURA OXIACETILÉNICA

El proceso de soldadura oxigas consiste en una llama dirigida por un soplete,

obtenida por medio de la combustión de los gases oxígeno-acetileno. El intenso
calor de la llama funde la superficie del metal base para formar una poza fundida.
Con este proceso se puede soldar con o sin material de aporte. El metal de aporte
es agregado para cubrir biseles y orificios.

A medida que la llama se mueve a lo largo de la unión, el metal base y el metal de

aporte se solidifican para producir el cordón. Al soldar cualquier metal se debe
escoger el metal de aporte adecuado, que normalmente posee elementos
desoxidantes para producir soldaduras de buena calidad. En algunos casos se
requiere el uso de fundente para soldar ciertos tipos de metales.

Ventajas:

 El equipo es portátil, económico y puede ser utilizado en toda posición.

 El proceso oxigas es normalmente usado para soldar metales de hasta ¼”
de espesor. Se puede utilizar también para metales de mayor espesor, pero
no es recomendable.
 Su mayor aplicación en la industria se encuentra en el campo de
mantención, reparación, soldadura de cañerías de diámetro pequeño y
 manufacturas livianas. También puede ser usado como fuente de energía
calórica para doblar, calentar, forjar, endurecer, etc.

 OXICORTE

La técnica del oxicorte se presenta como un procedimiento auxiliar de la

soldadura, mediante el cual se puede seccionar metales mediante su combustión
local y continua en presencia de un chorro de oxígeno.

En condiciones normales, a temperatura ambiente, el acero en la atmósfera sufre

un proceso de oxidación, que es lento y no combustible, dado que la proporción de
oxígeno en la atmósfera se encuentra aproximadamente en un 20%. No obstante,
si esta oxidación se realiza bajo una atmósfera de oxígeno (superior al 88%) y a
temperatura que alcance la de combustión del acero (870 ºC aprox.), ésta se hace
combustible.

Por lo tanto, para que exista oxicorte al metal se le debe calentar (oxidar) bajo una
atmósfera adecuada (proyección de oxígeno puro), con lo que se consigue su
quemado violento, y por tanto, dará lugar al oxicorte.
El oxicorte tiene buena aplicación en aceros al carbono y aceros de baja aleación

A continuación se relacionan los condicionantes que son necesarios para que

tenga lugar el proceso de oxicorte:

- El metal debe inflamarse en presencia del oxígeno;

- La temperatura de inflamación del metal debe ser inferior a la de fusión;
- El óxido (productos de la combustión) producido debe tener un punto de fusión
inferior al del metal;
- El óxido debe ser desalojado por el chorro de oxígeno.

De lo anterior se deduce que el proceso de oxicorte es una combustión, y no una

fusión, por lo que el contenido de aditivos y otros elementos al acero es muy
importante en el proceso de oxicorte, dado que modifica sustancialmente la
capacidad de combustión del acero Por ello, no todos los metales pueden
procesarse mediante oxicorte. Así, si los aceros al carbono y los de baja aleación
son idóneos, las fundiciones o los aceros inoxidables sólo se pueden cortar
mediante oxicorte si se usan varillas de aportación que provoquen la combustión. 

Por otro lado, el aluminio no puede procesarse mediante oxicorte ya que el óxido
producido tiene una temperatura de fusión de 1000 ºC, que es superior a la de
fusión del aluminio (660 ºC).

3. IDENTIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS

Para identificar los electrodos, se ha creado un código internacional, bajo las

normativas AWS-ASTM, que consiste en una serie de cifras o dígitos, colocados
en lugares visibles de las cajas y en los propios electrodos con los siguientes
dígitos : E –XX-X- X, donde:

• E: electrodo de soldadura.
• XX: resistencia del metal depositado: escala de valores entre 60% y 70%.
• X: posiciones de soldeo:
1 todas las posiciones.
2 solo horizontales.
3 solo vertical descendiente.
• X: tipo de revestimiento:
1 celuloso.
2, 3 y 4 rutilo.
5,6 y 8 básico.
7 ácido.

En caso de aparecer otro digito, este indica que es para soldar aceros
aleados. Generalmente cada fabricante ofrece las indicaciones y características de
los electrodos que produce, incluyendo la certificación o aprobación de los
mismos.

Ejemplo:

El electrodo AWS E-6013, posee las siguientes características:

Clasificación: AWS E6013

Especificación: AWS A5.1, ASME sFA5.1
Dimensiones: 1/8´ – 3.2´ x 350 mm
Amperaje recomendado: 90 – 130 amp.
 ELECTRODOS DE ACEROS AL CARBONO

Son electrodo de alta deposición de aceros al carbono baja y media. Es un

eficiente, polvo de hierro, electrodo de bajo hidrógeno con excelentes propiedades
mecánicas, resistencia a las grietas, y de rayos X de calidad en soldadura. Este
electrodo ofrece un ambiente tranquilo, la penetración estable, baja, libre de
salpicaduras de arco. La escoria moderadamente pesada es fácil de quitar,
dejando un cordón con ondas distintas. Apelación operador es un factor adicional.

Aplicación típica:  Construcción de buques de casco, recipientes a presión,

calderas, tuberías, equipos de trabajo pesado, mantenimiento general o de
fabricación de producción.

 ELECTRODOS DE BAJA ALEACIÓN

La especificación AWS A5.5. que se aplica a los electrodos para soldadura de

aceros de baja aleación utiliza la misma designación de la AWS A5.1. con
excepción de los códigos para designación que aparecen después del guión
opcionales. En su lugar, utiliza sufijos que constan de una letra o de una letra y un
número (por ejemplo A1, B1, B2, C1, G, M, etc.), los cuales indican el porcentaje
aproximado de aleación en el depósito de soldadura, de acuerdo al siguiente
cuadro:
 ELECTRODOS DE ACEROS INOXIDABLES

La especificación AWS A5.4 dicta las normas de clasificación de electrodos

para soldar aceros inoxidables. Como los casos anteriores, el sistema de
clasificación de estos electrodos también es numérico.  Como muestras de
clasificación de estos tipos de electrodos son, por ejemplo, E 308-15, ó E 310-16

Antes de entrar en la explicación del sistema, es conveniente resaltar que los

aceros inoxidables sean identificados de acuerdo a lo que indica la AISI. Así por
ejemplo, el acero inoxidable AISI 310 corresponde a un acero cuya composición
química es del 25% de Cr y el 20% de Ni, entre sus elementos principales.

La especificación AWS A5.4, que se refiere a los electrodos para soldadura de

aceros inoxidables, trabaja con la siguiente designación para electrodos
revestidos:
E XXX-YZ
donde,
E, indica que se trata de un electrodo para soldadura por arco;
XXX, indica la numeración que se corresponde a la Clase AISI de acero
inoxidable, para el cual está destinado el electrodo.
Y, el penúltimo número indica la posición en que puede utilizarse. Así de los
ejemplos E 308-15, ó E 310-16, el "1" indica que el electrodo es apto para todas
las posiciones.
Z, el último número de los ejemplos anteriores (5 y 6) señala el tipo de
revestimiento, la clase de corriente y la polaridad a utilizarse, en la forma
siguiente:
5: significa que el electrodo tiene un revestimiento alcalino que debe utilizarse
únicamente con corriente continua y polaridad inversa (el cable del porta-electrodo
al polo positivo);
6: significa que el electrodo tiene un revestimiento de titanio, que podrá emplearse
con corriente alterna o corriente continua. En caso de utilizarse con corriente
continua ésta debe ser cnn polaridad inversa (el cable del porta-electrodo al polo
positivo).

En algunos casos se podrá encontrar que en la denominación del electrodo

aparece un índice adicional al final con las letras ELC, que significa que el
depósito del electrodo tiene un bajo contenido de carbono (E: extra; L: bajo/low ;
C: carbono).