Dr. Ing. F.

Alva Dávila 1

UNIONES SOLDADAS

3.1 Introdución
La soldadura es un proceso de unión de materiales, en el cual se funden las superficies
de contacto de dos o más partes mediante la aplicación de calor ó presión. Muchos
procesos de soldadura se obtienen solamente por el calor sin aplicar presión. Otros,
únicamente por presión sin aportar calor externo, y otros se obtienen mediante una
combinación de calor y presión. En algunos casos se agrega un material de aporte o
relleno para facilitar la fusión. La soldadura se asocia con partes metálicas, pero el
proceso también se usa para unir plásticos.
 
Ventajas y desventajas de la soldadura
La soldadura es un proceso importante en la industria por diferentes motivos:

 Proporciona una unión permanente y las partes soldadas se vuelven una sola un
 La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales si se usa un
material de relleno que tenga propiedades de resistencia superiores a la de los
metales originales y se aplican las técnicas correctas de soldar.
 La soldadura es la forma más económica de unir componentes. Los métodos
alternativos requieren las alteraciones más complejas de las formas (Ej.
Taladrado de orificios y adición de sujetadores: remaches y tuercas). El ensamble
mecánico es más pesado que la soldadura.
 La soldadura no se limita al ambiente de fábrica, se puede realizar en el campo.
 Simplicidad de diseño
 Reducción de peso, debido a la menor cantidad de planchas de refuerzo
 Rapidez de ejecución, que se reduce en ahorro de tiempo
 
Además de las ventajas indicadas, tiene también desventajas:
    
 La mayoría de las operaciones de soldadura se hacen manualmente, lo cual
implica alto costo de mano de obra. Hay soldaduras especiales y la realizan
personas muy calificadas.
 La soldadura implica el uso de energía y es peligroso
 Por ser una unión permanente, no permite un desensamble adecuado. En los casos
cuando es necesario mantenimiento en un producto no debe utilizarse la soldadura
como método de ensamble
 La unión soldada puede tener defectos de calidad que son difíciles de detectar.
Estos defectos reducen la resistencia de la unión.

UNIONES
 2 Diseño de Elementos de Maquinas I

3.2 Tipos de uniones soldadas

Soldadura a tope: Son las realizadas sobre uniones a tope, independientemente de la

forma del chaflán, que podrá ser plano, en bisel, en V

Soldadura en ángulo: Son las que unen dos superficies que forman entre sí un ángulo
aproximadamente recto en una unión en T, a solape o en esquina.

3.3 Terminología
La soldadura en ángulo estará definida por su garganta o por su lado, se debe tener
en cuenta que ambas dimensiones están relacionadas, así:
wa 2

UNIONES
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3.4 Procedimientos y métodos de soldadura

Soldadura por forja

Está limitada al fierro y al acero, es la más antigua. Consiste en calentar las partes a unir,
hasta el estado plástico por algún medio, tal como una fragua, un horno, etc. Y ponerla en
contacto rápidamente aplicando presión, como por ejemplo el martillado que puede ser
mecánico o manual. No necesita material de aporte. Actualmente está ligada a talleres de
herrería y a la construcción de algunos recipientes a presión.

Soldadura oxiacetilénica (Autógena)

El calor necesario para realizar la fusión de las planchas o piezas a unir y luego aplicar o
no el material de aporte, se consigne por la combustión de una mezcla de acetileno (C 2H2)
con el oxígeno (O2), alcanzando una temperatura de 3100°C. Ambos gases se mezclan en
proporciones apropiadas en un soplete proyectado y constituido en forma tal, que el
soldador tiene la posibilidad de regular por completo la llama ajustándola a las
necesidades del trabajo.

Puede producir tres tipos de llama:

(A) Es de llama normal (neutra) con partes iguales de O2 y C2H2 usada para soldar.

(B) Produce una llama (reductora) con exceso de C2H2 usada para calentar las planchas.

(C) Tiene un exceso de O2 que origina una llama oxidante inadecuada para realizar una
soldadura correcta, se usa para hacer cortes.

Soldadura termítica
Se basa en una reacción química exotérmica, llamada reacción termítica, de aquí el
nombre que lleva y consiste en mezclar un óxido metálico con aluminio pulverizado cuya
ignición produce la reacción exotérmica en un tiempo brevísimo, obteniéndose
temperaturas que usualmente pueden llegar a los 2 600°C.

Se basa en la reacción de Fe2O3 con Aluminio puro:

La reacción siguiente 3Fe2O3 +8Al = 4Al2O3 +9Fe+calor

UNIONES
 4 Diseño de Elementos de Maquinas I

Es aplicable a secciones pesadas de grandes dimensiones, por ejemplo, en ejes partidos,

rodillos de laminaciones de acero, bastidores de trenes de laminación, etc.

Soldadura por resistencia eléctrica

Este tipo de soldadura usa como fuente de calor o energía, corriente alterna, continua o
energía almacenada. Su uso se justifica en la industria por su rapidez y buena apariencia
externa como por ejemplo en fábricas de muebles de acero, refrigeradoras, y en especial
en la industria automotriz.

Mediante este método, las partes a soldar son calentadas hasta un estado plástico por
medio del calor desarrollado con el pasaje de una elevada intensidad de corriente a través
de las partes a unir que son sometidas a presión entre los electrodos portadores de la
corriente y que se fabrican generalmente de cobre posible el uso de transformadores
realizando cualquier combinación entre la intensidad y el voltaje.

Su aplicación es en la hojalatería.
Si se pone rodillos se forma una costura y el tiempo debe ser lo necesario para que
caliente. Si se ponen barras, se llama soldadura por puntos.

Soldadura por arco eléctrico

UNIONES
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El calor es producido por una chispa o arco que se produce entre el electrodo y la pieza a
soldar, se usa como fuente de (calor) energía la electricidad ya sea continua o alterna.

Corriente alterna: El flujo de corriente varía de una dirección a la apuesta, Este cambio
de dirección se efectúa 100 a 120 veces por segundo. Este cambio de dirección, el
intervalo se conoce por ciclos (50, 60 ciclos)

Corriente continua: El flujo de corriente conserva siempre una misma dirección del polo
negativo al positivo.

Polaridad: En la corriente continua es importante saber la dirección del flujo de

corriente. La dirección del flujo de corriente en el circuito de soldadura es expresada en
término de POLARIDAD.

Polaridad directa o normal: Se llama así, cuando el porta-electrodo es conectado al polo

(-) de la fuente de poder y el cable de tierra a polo (+). Con esto se logra mayor velocidad
de deposición del material de aporte.

Figura 3.1 Polaridad directa

UNIONES
 6 Diseño de Elementos de Maquinas I

Polaridad invertida: Se llama así, cuando el porta- electrodo es conectado al polo (+) de
la fuente de poder y el cable a tierra al polo (-). Con esto se logra mayor penetración, es
utilizado para soldar materiales no ferrosos como el Al, Cu y aleaciones.

Electrodos: Se llama así a las varillas empleadas como materiales de aporte y que son por
lo general de la misma composición de las planchas a soldar.
La varilla tiene un revestimiento que es el material de aporte, lo protege del O2 del medio
ambiente y que permite un enfriamiento lento de la junta. También sirve como
estabilizador de arco.

Clasificación de los electrodos

Las especificaciones sobre productos de soldadura que más se emplean son las que emite
la Sociedad Americana de Soldadura (American Welding Society, AWS). Estas normas
establecen los requisitos para la clasificación de varillas, electrodos y metales de aporte
empleados en soldadura. La especificación AWS A5.1.la cual se refiere a los electrodos
para soldadura de aceros al carbono, para proceso SMAW, trabaja con la siguiente
designación para electrodos revestidos.

EXXYY- 1 HZR
E: Indica electrodo para soldadura por arco, el cual por definición conduce la corriente
por arco
XX: Dos dígitos que designan la mínima resistencia a la tensión del metal depositado, en
kPSI
YY: Dos dígitos que designan las posiciones de soldadura en que puede trabajar el
electrodo, el tipo de revestimiento y el tipo de corriente adecuado para el electrodo.
El primer dígito indica la posición (1 = todas, 2 = plana y horizontal, 4 todas pero
especialmente para vertical descendente).
Las designaciones después del guión son opcionales:
1: Designa que el electrodo (E 7016, E 7018 ó E 7024) cumplen con los requisitos de
impacto mejorados y de ductilidad mejorada en el caso de E 7024.
HZ: Indica que el electrodo cumple de la prueba de hidrógeno difusible para niveles de Z
de 4,8 ó 16 ml de H2 por 100 g de metal depositado.
R: Indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de absorción de humedad a
27°C y 80% de humedad relativa.

Existen más procedimientos de soldadura como son:

MIG y MAG. Con electrodo consumible. Aquí se sustituye el electrodo refractario de

wolframio por un hilo de alambre continuo y sin revestimiento que se hace llegar a la
pistola junto con el gas. Según sea el gas así recibe el nombre, (MIG = Metal Inert Gas) o
MAG si utiliza anhídrido carbónico que es más barato.

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TIG. El arco salta entre el electrodo de tungsteno (que no se consume) y la pieza, el metal
de aportación es una varilla sin revestimiento de composición similar a la del metal base.

Por arco sumergido: Utiliza un electrodo metálico continuo y desnudo. El arco se

produce entre el alambre y la pieza bajo una capa de fundente granulado que se va
depositando delante del arco. Tras la soldadura se recoge el fundente que no ha
intervenido en la operación.

 Soldadura por hidrogeno atómico

 Soldadura por rayos laser

3.5 Esfuerzos permisibles en uniones soldadas

1.- Se toma igual al metal base en los siguientes casos:

a.- Para elementos sometidos a esfuerzos de tracción ó compresión paralela al eje del
cordón soldado a tope con penetración completa.

b.- Para elementos sometidos a esfuerzo de tracción, normal al cordón soldado a tope
con penetración completa.

c.- Para elementos sometidos a esfuerzos de compresión, normal al cordón soldado a

tope con penetración completa ó parcial.

d.- Para elementos sometidos a esfuerzo de corte en la garganta de un cordón soldado

a tope con penetración completa ó parcial.

2.- De acuerdo a la especificación AWS D2.0-69, se puede tomar:

St = 0,3 Sut y Ss = 0,3 Sut

Para los siguientes casos:

UNIONES
 8 Diseño de Elementos de Maquinas I

a.- Para elementos sometidos a esfuerzos de corte en la garganta efectiva de un

cordón de soldadura de filete paralelo a la dirección de la carga (carga
longitudinal).
b.- Para elementos sometidos a esfuerzos de tracción normal al cordón soldado a tope
con penetración parcial.
c.- Para elementos sometidos a esfuerzos de corte en el área efectiva de una
soldadura de tapón.
3. En caso de no disponer de soldador calificado, preferible sería utilizar:
Para E- 60XX: Ss = 13 600 PSI
Para E-70XX: Ss = 15 800 PSI

3.6 Calculo del cordón de soldadura de tipo filete

Las soldaduras de filete se clasifican de acuerdo con la dirección de la carga en
cordón longitudinal y cordón transversal.
a) Cordón longitudinal: La línea de acción de la carga actuante es paralela a la
longitud del cordón de soldadura.

(Ø-45°)

M Ø
Lw

w N
wcos45°
2P

w 45° 45°

O
w w

w cos 45
De la figura el valor de x: x
cos(  45)

P P cos(  45)
El esfuerzo de corte es:     (a)
x.Lw wLw cos 45

Derivando  con respecto a e igualando la derivada a CERO para hallar el máximo:

 

d  P
( ).Sen(  45)  0
d wLw cos 45

De donde: Sen(  45)  Sen0    45

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P
 máx 
Reemplazando en (a) , tenemos: wLw cos 45

Haciendo: S  P , tenemos    Sw
w máx
w.Lw Cos 45

b) Cordón transversal: La línea de acción de la carga actuante es perpendicular a la

longitud de la soldadura.

2P (Ø-45°)

M Ø
Lw P
fs
w fn N
wcos45°

w 45° 45°

O
w w

w.Cos 45
De la figura: Fs  P.Sen y x
Cos (  45)

El esfuerzo de corte es:

Ps P.Sen . cos(  45)
   (b)
x.Lw wLw cos 45

Derivando  con respecto a e igualando la derivada a CERO para hallar el máximo:

 

d  P Cos (  45)Cos  Sen .Sen(  45)

 .0
d wLw cos 45
Sen .Sen(  45)  Cos .Cos(  45)  0

Es la diferencia de cosenos, entonces:

135
Cos( 2  45)  Cos90  2  45  90   67,5
2
Reemplazando en (b), tenemos:
P.Sen67,5.Cos 22,5 0,853S w
 máx    máx 
wLwCos 45 Cos 45

UNIONES
 10 Diseño de Elementos de Maquinas I

Acabamos de demostrar que en una soldadura de tipo filete, cuando la carga es

perpendicular a la longitud del cordón, el esfuerzo es menor y cuando la línea de acción
de la carga es paralela, el esfuerzo resulta mayor.
Por esta razón, el esfuerzo en una soldadura de filete se considera como un esfuerzo
cortante en la garganta, cualquiera que sea la dirección de aplicación de la carga.
Entonces:
Sw
 máx   Ss S w  S s .Cos 45, donde : S s  0,3S u
cos 45

3.8 Cargas actuantes en cordones de soldadura de tipo filete

Carga de corte directo: La línea de acción de la carga pasa por el centro de gravedad
del cordón de soldadura.

fw fw

C.G P

fw fw

El esfuerzo de corte es:

P
w   Sw
w.Lw
P
haciendo : fw 
Lw

De donde:

w=
f = Carga de corte por unidad de longitud

P = Carga actuante

w
L = Longitud efectiva

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1. Carga de corte producida por el momento torsor

e.
fw P

fw
fw C.G
T

fw

T.c
f w=
Jw
De donde:
fw = Carga de corte por unidad de longitud
T = Momento torsor actuante
c = Distancia del eje del centro de gravedad al extremo del cordón
Jw = Momento de inercia polar de línea

2. Carga de corte producida por el momento flector

X X
d d

M
F

De la figura tenemos:

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 12 Diseño de Elementos de Maquinas I

M F M
M = F .d  F  ; Esfuerzo: S w = 
d w.b w.(b.d )
Momento de inercia de los dos cordones horizontales con respecto al eje X.
bd 2
I wx = 2.b( d / 2) 2 
2
Módulo de línea de los dos cordones horizontales.
I wx bd 2 / 2
Zw =   bd
d /2 d /2
Finalmente:
F M M M
Sw =    S w .w   fw
w.d w.(bd ) w.Z w Zw
M.c M
f w= = , I w =  y 2 ds I w =  x ds
2
Iw Zw
Iw
I w = I wo + l. d 2 , Z w=
c
De donde:
fw = Carga de corte por unidad de longitud
M = Momento flector actuante
c = Distancia del eje del centro de gravedad al extremo del cordón
Iw = Momento de inercia de línea con respecto a uno de los ejes coordenados.

Para el caso de cargas que actúan en planos mutuamente perpendiculares:

2 2 2
fw = f wx + f wy + f wz

fw
Tamaño del cordón de soldadura de filete: w=
Sw

3.9 Cordones de soldadura de filete intermitente

Cuando por cálculo, el tamaño del cordón resulta ser pequeño, por debajo del valor
mínimo recomendado, se puede hacer uso de cordones intermitentes.

Lw

W calculado

L' w

W recomendado

P P

En este caso, ambos cordones debe tener la misma resistencia, entonces:

F  wcal S w .Lw  wrecom .S w .Lw

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La intermitencia se calcula por la expresión:

Wcalculado como soldadura continua
R  x100%
Wrecomendado a usar
La tabla 4, permite seleccionar el paso y la longitud de los cordones de soldadura
intermitente.

3.10 Cordones de soldadura sometidos a cargas de fatiga

El procedimiento de cálculo es similar que bajo carga estática. Se evalúa en base a
la carga máxima actuante y los valores de los esfuerzos permisibles, se tomará lo
recomendado en la tabla (5).
Usaremos la teoría de falla de GOODMAN modificada:

Obtendremos una fórmula matemática, para la evaluación del esfuerzo, usando las
relaciones siguientes:
 máx   mín  máx   mín  mín
 m= ; a= ; K=
2 2  máx
Reemplazando en la ecuación de Goodmann:
1 1 K 1 K 2S e .S u
=    máx 
N máx 2S e 2Su N  (Se  Su )  (Su  Se )K 

Ordenando la ecuación:
2 S e .S u
N (Su  Se )
 máx 
S  Se
1 ( u )K
Su  Se
Quedando finalmente:

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 14 Diseño de Elementos de Maquinas I


 máx  ; 1  K  1
1  K

Porque Su y Se dependen del material

f wmín
También, se puede calcular como: K =
f wmáx
Según AWS D2.0-69, para ASTM A36 a A50 y 0,5x106 a 2x106 ciclos
Ejemplo del esfuerzo permisible a corte es:

9000
Ss  PSI
1  0,62 K

Recomendaciones generales

1. El tamaño mínimo del cordón de soldadura de filete, en lo posible deberá

estar sujeto a lo indicado en la tabla (1).

TABLA 1:TAMAÑO MINIMO DEL CORDON DE FILETE

ESPESOR DE LA PLANCHA TAMAÑO MINIMO DEL CORDON

MAS DE FILETE EN PULGADAS
GRUESA EN PULGADAS
t¼ 1/8

1/4 < t  ½ 3/16

1/2 < t  ¾ 1/4

3/4 < t  1 ½ 5/16

1 1/2 < t  2 ¼ 3/8

2 1/4 < t  6 1/2

t>6 5/8

NOTA: El tamaño del cordón de soldadura de filete no debe exceder del

espesor de la plancha más delgada. Se pasa por alto para aquellos
casos que por cálculo de esfuerzos se requiera.
2. El tamaño máximo de un cordón de soldadura de filete soldado a lo largo de los
bordes a unir será:
para: t < 1/4"  w  t
t  1/4"  w  t - 1/16"

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t 1/16"

3. Donde sea posible, el cordón de soldadura de filete debe terminar "doblando

una esquina" con una longitud no menor de 2w, en especial, en cordones sometidos
a cargas excéntricas.

4. La longitud efectiva de un cordón de soldadura de filete es la longitud total del

cordón de tamaño completo, incluyendo la longitud "doblada en una esquina".

Lw

5. La longitud efectiva mínima de un cordón de soldadura de filete debe ser: L w 

4w

6. La longitud efectiva de un segmento de cordón de soldadura de filete en cordones

intermitentes, deberá ser: Lw  4w, y no menor de 1 1/2".

7. El traslape mínimo en cordones de soldadura de filete deberá ser: L  5t y no menor

de 1". Siendo t = espesor de la plancha más delgada.

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 16 Diseño de Elementos de Maquinas I

8. Cuando se requiera tener la resistencia completa por medio de cordones de soldadura

de filete a ambos lados con metales bases de espesores diferentes, es necesario que: w
= 0,75 t.
Siendo, t = espesor de la plancha más delgada.

9. Cuando se diseñe un miembro que sirva solamente para dar rigidez y no se pueda
evaluar las cargas que actúan sobre él, se puede considerar: w = 0,25 t a w = 0,375
t, para cordones soldados a ambos lados.

10. Para el caso de vigas fabricadas de ala ancha, se recomienda:

w  2/3 t, siendo, t = espesor del alma.

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11. Para los casos particulares de perfiles estructurales en ángulo ó canal se recomienda
que w = 3/4t, t = espesor del ala del perfil

t w=0.75t

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