Soldadura: La Soldadura Eléctrica, electrosoldadura o soldadura por resistencia es un

proceso termoeléctrico en el que se genera calor, mediante el paso de una corriente eléctrica a
través de las piezas, en la zona de unión de las partes que se desea unir durante un tiempo
controlado con precisión y bajo una presión controlada. Los metales se unen sin necesidad de
material de aporte, es decir, por aplicación de presión y corriente eléctrica sobre las áreas a
soldar sin tener que añadir otro material.

En la electrosoldadura, las piezas de metal que van a unirse son presionadas juntas por los
electrodos de la máquina soldadora de manera que hagan un buen contacto eléctrico. Entonces
pasa la corriente eléctrica a través de ellos y los calienta hasta que empiecen a derretir en el
punto donde están en contacto. El metal fundido de las dos piezas fluye y las piezas se unen;
entonces la corriente se apaga y el metal fundido se solidifica, formando una conexión metálica
sólida entre las dos piezas. Este procedimiento se utiliza mucho en la industria para la fabricación
automática de rejillas electrosoldadas.
Tipos de soldadura:

SOLDADURA POR FUSIÓN

Este tipo agrupa muchos procedimientos de soldadura en los que tiene lugar una fusión entre los
metales a unir, con o sin la aportación de un metal, por lo general sin aplicar presión y a
temperaturas superiores a las que se trabaja en las soldaduras ordinarias. Hay muchos
procedimientos, entre los que destacan la soldadura por gas, la soldadura por arco y la
aluminotérmica. Otras más específicas son la soldadura por haz de partículas, que se realiza en el
vacío mediante un haz de electrones o de iones, y la soldadura por haz luminoso, que suele emplear
un rayo láser como fuente de energía.

Soldadura por gas: La soldadura por gas o con soplete utiliza el calor de la combustión de un gas o
una mezcla gaseosa, que se aplica a las superficies de las piezas y a la varilla de metal de
aportación. Este sistema tiene la ventaja de ser portátil ya que no necesita conectarse a la corriente
eléctrica. Según la mezcla gaseosa utilizada se distingue entre soldadura oxiacetilénica
(oxígeno/acetileno) y oxihídrica (oxígeno/hidrógeno), entre otras.

Soldadura por arco: Los procedimientos de soldadura por arco son los más utilizados, sobre todo
para soldar acero, y requieren el uso de corriente eléctrica. Esta corriente se utiliza para crear un
arco eléctrico entre uno o varios electrodos aplicados a la pieza, lo que genera el calor suficiente
para fundir el metal y crear la unión.

La soldadura por arco tiene ciertas ventajas con respecto a otros métodos. Es más rápida debido a
la alta concentración de calor que se genera y por lo tanto produce menos distorsión en la unión. En
algunos casos se utilizan electrodos fusibles, que son los metales de aportación, en forma de varillas
recubiertas de fundente o desnudas; en otros casos se utiliza un electrodo refractario de volframio y
el metal de aportación se añade aparte. Los procedimientos más importantes de soldadura por arco
son con electrodo recubierto, con protección gaseosa y con fundente en polvo.

Soldadura por arco con electrodo recubierto: En este tipo de soldadura el electrodo metálico, que
es conductor de electricidad, está recubierto de fundente y conectado a la fuente de corriente. El
metal a soldar está conectado al otro borne de la fuente eléctrica. Al tocar con la punta del electrodo
la pieza de metal se forma el arco eléctrico. El intenso calor del arco funde las dos partes a unir y la
punta del electrodo, que constituye el metal de aportación. Este procedimiento, desarrollado a
principios del siglo XX, se utiliza sobre todo para soldar acero.

Soldadura por arco con protección gaseosa: Es la que utiliza un gas para proteger la fusión del
aire de la atmósfera. Según la naturaleza del gas utilizado se distingue entre soldadura MIG, si utiliza
gas inerte, y soldadura MAG, si utiliza un gas activo. Los gases inertes utilizados como protección
suelen ser argón y helio; los gases activos suelen ser mezclas con dióxido de carbono. En ambos
casos el electrodo, una varilla desnuda o recubierta con fundente, se funde para rellenar la unión.

Otro tipo de soldadura con protección gaseosa es la soldadura TIG, que utiliza un gas inerte para
proteger los metales del oxígeno, como la MIG, pero se diferencia en que el electrodo no es fusible;
se utiliza una varilla refractaria de volframio. El metal de aportación se puede suministrar acercando
una varilla desnuda al electrodo.

Soldadura por arco con fundente en polvo: Este procedimiento, en vez de utilizar un gas o el
recubrimiento fundente del electrodo para proteger la unión del aire, usa un baño de material
fundente en polvo donde se sumergen las piezas a soldar. Se pueden emplear varios electrodos de
alambre desnudo y el polvo sobrante se utiliza de nuevo, por lo que es un procedimiento muy eficaz.

Soldadura aluminotérmica: El calor necesario para este tipo de soldadura se obtiene de la

reacción química de una mezcla de óxido de hierro con partículas de aluminio muy finas. El metal
líquido resultante constituye el metal de aportación. Se emplea para soldar roturas y cortes en piezas
pesadas de hierro y acero, y es el método utilizado para soldar los raíles o rieles de los trenes.

SOLDADURA POR PRESIÓN

Este método agrupa todos los procesos de soldadura en los que se aplica presión sin aportación de
metales para realizar la unión. Algunos procedimientos coinciden con los de fusión, como la
soldadura con gases por presión, donde se calientan las piezas con una llama, pero difieren en que
la unión se hace por presión y sin añadir ningún metal. El proceso más utilizado es el de soldadura
por resistencia; otros son la soldadura por fragua (descrita más arriba), la soldadura por fricción y
otros métodos más recientes como la soldadura por ultrasonidos (véaseSonido).

Soldadura por resistencia: Este tipo de soldadura se realiza por el calentamiento que experimentan
los metales debido a su resistencia al flujo de una corriente eléctrica. Los electrodos se aplican a los
extremos de las piezas, se colocan juntas a presión y se hace pasar por ellas una corriente eléctrica
intensa durante un instante. La zona de unión de las dos piezas, como es la que mayor resistencia
eléctrica ofrece, se calienta y funde los metales. Este procedimiento se utiliza mucho en la industria
para la fabricación de láminas y alambres de metal, y se adapta muy bien a la automatización.

Simbología de soldadura:

Representación de Símbolos básicos

Describen como será la configuración de la soldadura; es decir, se refiere al tipo y forma de la

soldadura que se aplicará en determinado proceso
Representación de Símbolos suplementarios: Son símbolos adicionales que son empleados para
adicionar información importante a tener en cuenta al aplicar la soldadura

El punto en donde se debe hacer la soldadura.

Que la soldadura va ser de filete en ambos lados de la unión.

Un lado será una soldadura de filete de 12 mm; el otro una soldadura de 6mm.

Ambas soldaduras se harán un electrodo E6014.

La soldadura de filete de 12mm se esmerilará con máquina que desaparezca

Para dar toda esta información, el ingeniero o diseñador sólo pone el símbolo en el lugar
correspondiente en el plano para trasmitir la información al taller de soldadura

Los símbolos de soldadura son tan esenciales en el trabajo del soldador como correr un cordón o
llenar una unión. La American Welding Society (AWS) ha establecido un grupo de símbolos estándar
utilizados en la industria para indicar e ilustrar toda la información para soldar en los dibujos y planos
de ingeniería.
Partes del símbolo de soldadura

1) La línea de referencia siempre será la misma en todos los símbolos. Sin embargo, si el
símbolo de soldadura está debajo (sig figura) de la línea de referencia, la soldadura se hará
en el lado de la unión hacia el cual apuntara la flecha. Si el símbolo de la soldadura está
encimada de la línea de referencia, la soldadura se hará en el lado de la unión, opuesto al
lado en que apunta la flecha

2) La flecha puede apuntar en diferentes direcciones y, a veces, puede ser quebrada (Sig.
Figura)

3) Hay muchos símbolos de soldadura, cada uno correspondiente a una soldadura en particular.

4) Se agregan acotaciones (dimensionales) adicionales a la derecha del símbolo si la unión se va a

soldar por puntos en caso de la soldadura de filete. La primera acotación adicional en la (Sig. fig.)
indica la longitud de la soldadura; la segunda dimensional indica la distancia entre centros de la
soldadura.

5) La cola quizá no contenga información especial y a veces, se pueda omitir.

6) Hay una gran variedad de símbolos complementarios, cada uno un signo deferente.

Combinación de símbolos y resultados: Algunos símbolos son muy complicados o parecen serlo
a primera vista; pero si se estudian punto por punto, no son difíciles de entender. El primer punto que
se observa en la figura (sig figura) es la parte del símbolo que indica doble chaflán (bisel) o doble V.
Los chaflanes dobles, o doble V, se preparan en una sola de las piezas de metal, de modo que el
trabajo se hará como se muestra a continuación:
A continuación está el símbolo de soldadura de filete en ambos lados de la línea de referencia. Pero
antes de poder aplicar una soldadura de filete, debe haber una superficie vertical. Por tanto, se
rellena el chaflán con soldadura como se ve en la sigiente figura.

Después de rellenar los chaflanes, se aplica la soldadura.. Esta combinación es poco común y rara
vez se usa. Sólo se aplica en donde se requiere resistencia y penetrancia del 100%. Sin embargo,
se ha utilizado como ejemplo para mostrar los pasos en la lectura de símbolos.
Hay gran número de combinaciones que se pueden utilizar, pero los símbolos básicos de soldadura
y los símbolos completamente mostrados en la sig. figura. acabaron la mayor parte de ellas.

APLICACIONES DE LOS SÍMBOLOS DE SOLDADURA

En las figuras anteriores se muestran los símbolos muy básicos para soldar y sus aplicaciones. Pero
se debe recordar que son simples ilustraciones y que probablemente incluirá mucha más
información si fuera parte de un plano real.
Las normas A.W.S también incluyen una serie de símbolos para información técnica que no
siempre es necesaria, pero que en algunos casos si la es, estos símbolos suplementarios se
entregan en la siguiente tabla.

Denominación Símbolo Significado

PERIFERICA Soldar completamente alrededor de la junta

OBRA Soldar en montaje o terreno.

PLANA Soldar a ras de la pieza, si recurrir a medios mecánicos.

CONVEXA El cordón debe quedar reforzado.

CONCAVA El cordón debe ser acanalado

CINCELADO El acabado debe ser a cincel.

ESMERILADO El acabado debe ser a esmeril.

MAQUINADO El acabado debe ser a maquina.

NOTA: Los símbolos de acabado, indican el método y no el grado de terminación.

El símbolo de soldadura: Para utilizar los símbolos anteriormente nombrados se dibuja un
símbolo de soldadura que este compuesto de una línea de referencia, una flecha y una cola, en la
que se entrega la información técnica necesaria para realizar la unión.

1* =
-Distancia mínima de la superficie a la raíz del cordón.
-Diámetro en sold, por puntos y tapón (d).
-Ancho en sold, puntos en continua y canal (c)
-Lado y altura en sold, de filete (z a a).
Con el objeto de simplificar en la mayor medida posible los dibujos, se recomienda que las
instrucciones sobre la preparación de los bordes a soldar y/o los procedimientos de soldadura,
sean materia de especificaciones particulares anexas, en lugar de que se presenten sobre los
dibujos de los elementos soldados.
En caso de no disponer de estas instrucciones, las dimensiones relativas a la preparación de
bordes y/o los procedimientos de soldadura, deben colocarse cerca del símbolo.
Simbolos elementales: Las diversas categorías de soldadura, se caracterizan por un símbolo,
que en general, es similar a la forma de soldadura a ejecutar.
El símbolo no sugiere el proceso de soldadura a ejecutar. Los símbolos elementales se muestran
en la siguiente tabla.

N° Designación Símbolo

Soldadura de tope con bordes lavantados (bordes completamente

1 fundidos) *

2 Soldadura de tope a escuadra

3 Soldadura de tope en V

4 Soldadura de tope con bisel simple

5 Soldadura de tope en Y
* = La soldadura de tope con bordes levantados (simbolo 1) no completament penetradas,
se deben simbolizar con las soldaduras de tope a escuadra (simbolo 2), indicando la
dimensión principal "s".

N° Designación Símbolo

Soldadura de tope en Y con bisel

6 simple.

7 Soldadura de tope en U

8 Soldadura de tope en J

9 Cordón de revés

10 Soldadura de filete

Soldadura de tapón
11 Soldadura en canal

12 Soldadura por puntos

13 Soldadura continua por puntos

Combinación de los símbolos elementales

Si es necesario, pueden utilizarse combinaciones de los símbolos elementales.
Símbolos suplementarios
Los símbolos elementales pueden ser completados con un símbolo que caracterice la forma de la
superficie externa de la soldadura.
Los símbolos suplementarios recomendados, se indican en la tabla n°1.
La ausencia de un símbolo suplementario, significa que no se necesita precisar la forma de la
superficie de la soldadura.
NOTA: Aunque no se prohíbe asociar varios símbolos, es mejor representar la soldadura en un
dibujo por separado, cuando la simbología se hace demasiado dificultosa.
Símbolos suplementarios

FORMA DE LA SUPERFICIE SIMBOLO

a) plana

b) convexa

c) cóncava

Ejemplos de aplicación de los símbolos suplementarios

DESIGNACIÓN ILUSTRACIÓN SIMBOLO

Soldadura de tope en V plana

Soldadura de tope en doble V

convexa

Soldadura de filete cóncava

Soldadura de tope en V plana

con cordón de revés plano

Electrodo: Un electrodo es un conductor eléctrico utilizado para hacer contacto con una parte no
metálica de un circuito, por ejemplo un semiconductor, un electrolito, el vacío (en una válvula
termoiónica), un gas (en una lámpara de neón), etc.

Tipo de electrodo.
Clasificación de electrodos:

Soldadura de Aceros al Carbono y Baja aleación:

- AWS 6010: Electrodo celulósico de buena penetración en toda posición. Muy buen desempeño en
soldaduras verticales y sobrecabeza. Aplicaciones: cañerías, tuberías, estructuras, cascos de
barcos, tanques, calderas, recipientes a presión, etc.

- AWS 6011: Electrodo celulósico de buena penetración en toda posición. Se puede emplear con
corriente alterna y puede ser aplicado sobre acero contaminado, oxidado o pintado. Aplicaciones:
tubos de acero con o sin costura, calderas, condensadores, intercambiadores, recipientes a presión
y en general en cordones de raíz y soldaduras de filete.

- AWS 6013: Electrodo rutílico para uso general en aceros comunes. Tiene buen encendido, un arco
suave con muy buen desprendimiento de escoria y terminación. Aplicaciones: carpintería metálica,
carrocerías, filete de perfiles, espesores delgados en general y todas las aplicaciones donde se debe
cuidar la terminación. Es el mas utilizado en chapa fin y filete.
- AWS E7016: Diseñado para trabajar con corriente alterna, es un electrodo básico de bajo
hidrógeno especial para trabajar aleaciones con alto contenido de azufre y fósforos. Tiene una
penetración media y calidad radiográfica. Aplicaciones: cañerías y contenedores de alta presión.

- AWS E7018-1: Electrodo con polvo de hierro en el revestimiento, de aro suave y estable, permite
soldadura limpia, uniforme y con excelentes propiedades mecánicas en el metal depositado.
Aplicaciones: estructuras, recipientes y tuberías bajo esfuerzos mecánicos, aceros de uso naval.

- AWS E7024: Electrodo de alto rendimiento para posición plana y horizontal, mediana penetración,
alta eficiencia, alta velocidad de trabajo. Aplicaciones: estructuras que requieren calidad radiográfica,
rapidez y rendimiento.

Soldadura de Hierro Fundido:

- AWS Ni-CI: Electrodo con núcleo de Ni puro y revestimiento básico grafítico, ideal para
reparaciones de fundición gris tanto en frío como en caliente. Material maleable y fácil de maquinar
Diseñado para brindar un excelente desempeño en múltiples pasadas.

- AWS Ni-Fe-CI: Electrodo base níquel balanceado con hierro, especial para soldadura de fundición
gris, fundición maleable y nodular, tanto en frío como en caliente. Máxima calidad de juntas de gran
espesor y restricción de movimientos.

Soldadura de Aceros Inoxidables:

- AWS E308L-16: Es un electrodo rutílico básico para aceros inoxidables austeniticos (301, 302, 304,
308). Tiene bajo aporte de carbono y es aplicable en la industria alimenticia, química medicinal y
petrolera.

- AWS E316-L16: Electrodo rutílico-básico para soldadura de acero inoxidable 316L o equivalentes.
Resistente a la corrosión severa intrangular. Se aplica en industrias químicas, textil, papelera y en
tanques a presión.

- AWS E310-16: Electrodo con revestimiento básico para soldar aceros refractarios del tipo 25% Cr –
20% Ni. También apto para soldaduras de aceros ferriticos con 6-25% de Cr.

Soldadura de Recubrimientos Duros:

- DIN E1-350: Electrodo para combatir el rozamiento íntermetálico, deja un deposito mecanizable
con herramientas de acero rápido. Recomendado para reconstrucción de piezas de orugas, material
en trenes rodantes, engranajes, ejes, eslabones, cilindros y rodillos de apoyo en hornos.

- DIN EG-55R: Electrodo recomendado para la protección y recuperación de piezas con rozamiento
íntermetálico con muy buena resistencia a la abrasión e impactos. Apto para recargar cuchillas de
niveladoras, recuperación de maquinaria minera, palas de arrastre, zanjadoras y cortafríos

- DIN E10-60RZ: Electrodo rutílico resistente al desgaste por abrasión severa y al rozamiento. Al
tener alto Cr es apto para trabajar en altas temperaturas (680°C) Recomendado para protección de
martillos de molienda, mandíbulas, conos, rodillos y camisas.

- DIN E10-60RZ: Electrodo básico, con gran duración y resistencia al impacto. Recomendado en
cilindros de trituración de materiales, bombas centrífugas, tornillos sinfín, etc.

Soldadura de Metales No Ferrosos:

- AWS CuSn-C: Electrodo que deposita bronce fosforoso, apto para unir bronces y latones, bronces
con aceros y con hierro fundido. Recomendado para recubrir superficies y reducir el desgaste
íntermetálico, corrosión al agua marina y la cavitación.

- AWS Cu: Electrodo básico utilizado en uniones y recargues de piezas de cobre electrolítico y
desoxidado. Recomendado para espesores mayores a 5mm (Precalentándose la pieza a 600°C)

- AWS E4043: Electrodo de aluminio aleado al 5% de Si. Apto para juntas de aluminio puro, aleado y
sus combinaciones. Comúnmente utilizado en reparación de defectos, fisuras en piezas de aluminio.
Se recomienda precalentar entre 150 y 250°C espesores mayores a 10mm.

Tipos de ensayos aplicados a la soldadura.

Los ensayos aplicados a la soldadura sirven para diversos objetivos como: averiguar la calidad,
determinar la composición, analizar su dureza, etc. Se pueden dividir en dos tipos para poder
analizar los ensayos:

 Ensayos no destructivos
 Ensayos destructivos

Inspeccion visual: Las soldaduras debe hacerse de acuerdo al tamaño especificado en los planos y
en el procedimiento. Los defectos a detectar son: poros, grietas, cráteres, socavaciones, bajos
rellenos, sobre rellenos salpicaduras, escorias, rugosidad.

Existen diferentes tipos de medidores de filete, pero básicamente lo que todos quieren es establecer
la llamada “área de sección transversal”.
Inspección visual en buen estado

Inspección por partículas magnéticas:El método consiste en establecer un campo magnetico en

el objeto de prueba, aplicando partículas magneticas en la superficie de este y examinándolas en
busca de acumulaciones de partículas.

Inspeccionpor tintas penetrantes: Se limpia la pieza, removiendo con un limpiador o solvente. Es

aplicado el liquido penetrante, se deja actuar durante el tiempo recomendado por el fabricante para
que se introduzca en la abertura.
Inspección por tintas penetrantes: Se limpia la superficie y el penetrante en exceso es removido.
Cuando la superficie está seca, se aplica el material absorbente o revolante. El resultado es una
acción secante que saca el penetrante de cualquier abertura superficial.

Inspección por ultrasonido: El examen consiste en utilizar la vibración mecánica similar a la onda
de sonido, pero de mayor frecuencia. Un haz de energía ultrasónica es dirigida hacia la muestra a
ser ensayada. Este haz viaja a través del material con muy poca perdida, excepto cuando es
interceptado y reflejado por una discontinuidad.

Inspección radiográfica: Consiste en usar la radiación X o Gamma para examinar el interior de los
materiales.

En los rayos X el bombardeo de electrones libres generado por la descarga electrónica de energía
del tungsteno.
Ensayos destructivos: son utilizados en conjunto en los códigos, pues es necesario para asegurar
algunos parámetros que los ensayos no destructivos no pueden medir como por ejemplo:

 Tensión
 Composición química
 Dureza

Ensayos químicos: En general, la composición del metal depositado se especifica en el mismo

rango que el metal base. Sin embargo, el deposito puede ser totalmente diferente al material al qe se
desea unir.

El nivel de corrosión puede verse también alterado por la presencia de materiales diferentes.

Ensayo metalografico: Se usa para determinar:

 La calidad del deposito.

 La distribución de inclusiones no metalicas en el deposito.
 El numero de pases de soldadura.
 La estrutura metalúrgica de la zona afectada térmicamente.
 La ubicación y profundidad de la penetración de la soldadura.

Ensayo metalografico: Existen dos tipos de ensayos metalograficos:

-Ensayo macro: la probeta permite examinar la estructura por simple inspeccion visual o con un
aumento muy pequeño (5x, 10x).

-Ensayo micro: es necesario el uso de un microscopio para visualizar la estructura (100x, 200x,
500x).

Ensayo de dureza: La dureza es una caracteristica afectada por la composicion del metal base y
del metal de aporte, efectos metalurgicos del proceso de soldadura, el enfriamiento del metal, el
tratamiento termico y muchos otros factores. Las tres escalas para medir dureza son Brinell,
Rockwell y Vickers.

Brinel: Consiste en la impresión de una bola de acero sobre la superficie del metal a ensayar. Se
utiliza una bola de 10mm de diametro con una carga de 300kg, en el caso de los aceros y de 500kg,
para metales mas blandos. Con la ayuda de un microscopio se mide el diametro de la impresión y se
convierte en dureza Brinell.
Vickers: Este ensayo utiliza un penetrador de diamante que queda marcado en la superficie de la
muestra, bajo una carga determinada cuya aplicación se recomienda en forma estandar en 10seg.
La carga aplicada varia de 1 a 120kg. De acuerdo a las caracteristicas de material y la relacion entre
ese valor y el area de identificacion establece la dureza.

Rockwell: Un diamante cononico es presionado contra el material a ensayar con una carga de 10 a
150kg. La profundidad de la impresión indicara en el reloj el valor de la dureza medida en escala
Rocckwell C. En el caso de materiales muy blandos, el diamante es reemplazado por una bola de
acero de 1/16” de diametro utilizando una carga de 100kg para obtener una medicion en escala
Rockwell B.

Ruptura: En la probeta estandar de prueba de traccion se efectua un maquinado y luego se marcan

dos puntos centrados a 2” de distancia entre si.

Ductilidad y elasticidad: El aumento de longitud respecto a las 2” iniciales, expresando

normalmente en porcentaje, nos entrega la elongación de la probeta, esto se conoce como
ductilidad.

Esfuerzo: Una probeta se ensaya con carga de compresion y el esfuerzo de comprension se

alcanza cuando la probeta falla y se rompe.

Fatiga: Cuando la carga sobre una pieza varia constantemente y a una relativa alta frecuencia o
constituyente un cambio de esfuerzo de tensión con cada ciclo, la fuerza de fatiga del material debe
ser sustituido por la tensión de ruptura en las formulas del diseño.