NOMBRE DEL TEMA:

SARTÉN PARA FRITURAS ANTI PEGADO POR CALCINADO DEL ALIMENTO PROCESADO.

1. Nombre del Producto:

SARTENES ANTIADHERENTE DE ALUMINIO

2. Función u operación:

Nuestra sartén es una sartén con fondo que se puede utilizar para freír, dorar y dorar
alimentos.

3. Materias primas, fundamentando por qué de c/u de ellos si fueran varios

 Aluminio
 Polímeros termoplásticos
 Remaches
 Recubrimientos de diamantes
 Recubrimientos de cerámica

4. Procesos de Manufactura en General (Máquinas y Operaciones con sus nombres técnicos

apropiados (P.E. los utilizados en conformado, en polímeros, compuestos o cerámicos)
4.1. proceso de manufactura

Una de las alternativas es la fundición a presión por gravedad. La fundición a presión por gravedad
se utiliza en aleaciones de aluminio, zinc y base de cobre. Esta fundición es apta para producir
productos de volumen medio a alto.
4.2. Proceso de producción

A. Formación de metal

Proceso de laminado en caliente

El aluminio líquido fluye hacia moldes rectangulares verticales Un transportador alimenta

repetidamente las piezas más cortas a los rodillos calentados. Las guías laterales mantienen el
ancho mientras que los rodillos comprimen el aluminio reduciendo el grosor a aproximadamente
medio centímetro.
Proceso de estampado de metales

En este proceso, las láminas de aluminio se prensan utilizando una potente máquina de prensado
de 120 toneladas. Cortó un espacio en blanco redondo de la hoja de aluminio como forma inicial.
Luego.
B. Mecanizado

Proceso de picado

Este es el proceso en el que las bandejas de aluminio se limpian y luego se tratan con hidróxido de
sodio.
C. Recubrimiento

Pulverización térmica

En primer lugar, las cacerolas reciben su revestimiento cerámico donde cada cacerola gira sobre
los accesorios mientras una llama de plasma aplica el revestimiento cerámico sobre la superficie
exterior. El centrifugado asegura una cobertura uniforme ya que los revestimientos se adhieren a
la sartén caliente.
D. Unión

 Proceso de remachado

A continuación, los trabajadores deslizarán pasadores en los orificios y los introducirán en los
orificios del accesorio del mango. Usando un ariete, el trabajador aplanará el pasador para
remachar el mango de polímero a los pares.

E. Procesamiento de polímero

 Moldeo por inyección termoplástica

El material se inyecta en el molde cerrado a alta presión a través de un sistema de canal para
llenar todas las cavidades. El molde se sujeta con suficiente fuerza para mantener juntas las
mitades del molde mientras fluye el plástico fundido. Al finalizar el ciclo de enfriamiento, el molde
se abre y las piezas se expulsan para su extracción.
TIPOS DE MÁQUINA / EQUIPO PARA CADA PROCESO

Figura 1. Máquina laminadora en caliente continua En la laminadora en caliente continua, las losas
se enrollan en varias pasadas hasta que alcanzan el espesor de una hoja.

Figura 2.Punzonadora circular hidráulica de 120 toneladas Al usar esta máquina, se cortan espacios
en blanco redondos de la hoja de aluminio. Se utilizan los espacios en blanco y el aluminio
sobrante se reciclará para fabricar nuevas sartenes.

Figura 3. Prensa Hidráulica de Embutición Profunda de 200 toneladas A continuación, se colocará

la pieza en bruto redonda en esta máquina y la máquina perforará la forma deseada de las
sartenes de acabado.
Figura 4. Máquina de deposición por plasma Las sartenes recibirán su recubrimiento cerámico por
llama de plasma, donde cada sartén gira sobre los accesorios cuando una llama de plasma derrite
el recubrimiento cerámico sobre su superficie exterior

Figura 5. Horno A continuación, las sartenes pasarán por un horno para mejorar la adherencia de
los revestimientos a las sartenes.

Figura 6.Máquina recortadora El fondo de las sartenes se recorta con precisión hasta una base
perfectamente plana para asegurar la estabilidad de las sartenes en la estufa.

Figura 7. Máquina de moldeo por inyección Al usar esta máquina, podemos fabricar
mangos termoplásticos de las sartenes. Figura 22 Máquina remachadora automática El
mango y las bandejas de fondo plano se unen con el remache.
5. TRATAMIENTOS PRE SUPERFICIALES, LUEGO DEL CONFORMADO, SI LOS HUBIERA.

PULVERIZACIÓN TÉRMICA

En primer lugar, las cacerolas reciben su revestimiento cerámico donde cada cacerola gira sobre
los accesorios mientras una llama de plasma aplica el revestimiento cerámico sobre la superficie
exterior. El centrifugado asegura una cobertura uniforme ya que los revestimientos se adhieren a
la sartén caliente.

6. Tratamiento superficial:

6a. Elección del Método o Procedimiento

Método por spray

6b. Máquina o equipo

Máquina de deposición por plasma

6c. Aplicación de la técnica o Procedimiento

Se colocará en la cámara de chorro de arena para asegurar una mejor adhesión. En primer lugar,
las cacerolas reciben su revestimiento cerámico donde cada cacerola gira sobre los accesorios
mientras una llama de plasma aplica el revestimiento cerámico sobre la superficie exterior.
Después de eso, las sartenes pasan por un horno para adherir los contings de las sartenes en 560
grados Cesius. Luego, se aplica una imprimación especial a la superficie interior que hará que el
revestimiento antiadherente se adhiera a las bandejas.
6d. Características físicas finales del bien producido: Apariencia, Propiedades mecánicas,
Resistencia mecánica, al desgaste y a la corrosión. Otros adicionales según su criterio.
El antiadherente con partículas cerámicas le aumenta la durabilidad y la resistencia, también le
otorga una mayor resistencia a la abrasión
Apariencia del sarten de aluminio

Figura y dimensiones del sarten antiadherente del aluminio

 El esquema propuesto, en la forma de un doc. de texto (Word y/o en hoja de cálculo Excel
con menos de 75 palabras y un Diagrama simple (NO DOP), es el siguiente:

1. Nombre del Producto:

LAMPAS Y PICOS PARA TRABAJO MINERO

2. Función u operación:
La función de las lapas y picos es de extraer materiales como tierras y piedras por lo que su
desempeño depende de sus buenas propiedades de dureza, resistencia al impacto, resistencia
mecánica, resistencia al desgaste.

3. Materias primas, fundamentando por qué de c/u de ellos si fueran varios

TOCHOS para la pala y picos.

● Materia prima palas: Acero Calmado para forja. Aceros aleados de alto % de
carbono, para temple directo: Contenido de carbono nominal entre 0,40-0,42 %: se
utilizan para piezas de medio y gran tamaño que requieren alto grado de resistencia y
tenacidad. (Media templabilidad SAE 4140, 4142, 50B40, 8640, 8642, 8740)
● Materia prima pico: Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)
Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, pero menor capacidad de
deformación. Son los comúnmente llamados aceros de cementación.
(https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn101.html)

4. Procesos de Manufactura en General (Máquinas y Operaciones con sus nombres

técnicos apropiados (P.E. los utilizados en conformado, en polímeros, compuestos o cerámicos).

PALAS:
● Cizalladora (para cortar los tochos)
● Horno para temperaturas de trabajo (> ~700°C) (Para deformacion en caliente >T de T
cristalilzación)
● Prensadora (Para demormar por moldes, forjarlos)
● Laminadores (Para adelgazar los cantos)

PICOS:
● Colada de fundición (uso moldes de arena)

5. Tratamientos pre superficiales, luego del conformado, si los

hubiera. Limpieza | Desengrase

6. Tratamiento superficial:
PICO:Endurecimiento superficial termoquímico.
LAMPA/PALA :Tratamiento térmico temple Y recocido, transformación metalúrgica
6a. Elección del Método o Procedimiento
PICO: Cementación: Consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono,
llamada cementante, y someterla durante varias horas a altas temperatura (1000°C). En estas
 condiciones, el carbono irá penetrando en la superficie que recubre a razón de 0,1 a 0,2 mm por
hora de tratamiento.

LAMPA/PALA: Temple: La mayoría de los materiales se calientan desde cualquier lugar a 815
a 900 °C. Enfriamiento rápido en aceite/agua. (Considerar el espesor de la pala). Revenido:
desde temperaturas de ~ 200-300°C para el funcionamiento de la herramienta.

6b. Máquina o equipo

● Horno temple: Hay tres tipos de hornos que se utilizan comúnmente en temple: horno baño
2 3
de sal, horno continuo, y la caja de horno
● Horno cementación: Caja de horno.

6c. Aplicación de la técnica o Procedimiento

La cementación comprende tres etapas:

● En la primera etapa las piezas son expuestas a una atmósfera que contiene Carbono o
Carbono y nitrógeno a una temperatura de entre 850 y 1.050 °C.
● En la segunda etapa se puede producir inmediatamente el temple (cementación) a
partir de esa temperatura, o bien después de un enfriamiento intermedio y un
recalentamiento a una temperatura de cementación específica del material.

● En la tercera etapa el revenido, sirve principalmente para aliviar tensiones internas y

reducir la sensibilidad al agrietamiento durante el subsiguiente rectificado.

TEMPLE
● Calentar la pieza a ~800°C enfriar en aceite, pasar al proceso térmico de revenido, a
300°C mantener y enfriar.

6d. Características físicas finales del bien producido: Apariencia, Propiedades mecánicas,
Resistencia mecánica, al desgaste y a la corrosión Otros adicionales según su criterio.

PICO: Como tiene por objetivo endurecer la superficie de una pieza sin modificación del núcleo, da
lugar así a una pieza formada por dos materiales.
● La parte interna(núcleo del acero): Con bajo índice de carbono, es tenaz y resistente a la fatiga.

● La parte superficial: Con mayor concentración de carbono, es más dura, resistente al desgaste
y a las deformaciones.

La combinación de ambos da una buena resistencia al choque y tenacidad junto con una gran
resistencia al desgaste.

LAMPA/PALA: Resistente a impacto, rayaduras (resistencia al desgaste), tenaz.


1. Nombre del Producto
2. Función u operación
3. Materias primas
4. Procesos de Manufactura en General
(Máquinas y Operaciones con sus
nombres técnicos apropiados)
5. Tratamientos pre superficiales
6. Tratamiento superficial
6a. Elección del Método o
Procedimiento
6b. Máquina o equipo
6c. Aplicación de la técnica o
Procedimiento
6d. Características físicas finales del
bien producido: Apariencia,
Propiedades mecánicas, Resistencia
mecánica, al desgaste y a la corrosión
Otros adicionales según su criterio.
Descripción
Sierra de cinta.
Sierra para cortar carne,huesos finos y tendones.
El fleje de acero INOX,
Carburo de tungsteno Resistencia a Compresión
material extremadamente versátil viene en gran
cantidad de diferentes tipos para brindar R. a Flexión
propiedades variables.
Dentado, Triscado y Afilado Preparación
Producción mediante rectificado
El proceso de soldadura, en este caso completamente
Proceso
- El serrado automatizado
- Mecanizado El afilado del diente para completar la geometría del
No diente desde los diferentes ángulos de ataque
∼ Tratamientos para mitigar el desgaste
∼ Pulvimetalúrgia
∼ Tratamientos Térmicos ( Las hojas tienen dientes finos con puntas tratadas térmicamente
∼ Austenización
El producto final presenta combinación óptima de
dureza, tenacidad y flexibilidad. El material
consigue una superficie rectificada y, por tanto,
libre de rebabas.
 Asignatura: INGENIERIA DE
SUPERFICIES Docente:

FUNCION DEL PRODUCTO

Una tapa o cierre, es una parte de un recipiente o botella que sirve para cerrar
o sellar. Estos se acoplan a la boca de un envase o un empaque.
Los dispositivos de apertura y cierra constituyen el elemento esencial para
lograr que un producto conserve sus condiciones de calidad.
La aplicación requiere equilibrio entre dureza y rigidez y pueden exigir alta
resistencia química.
MATERIAL:
El material base de las tapas para envases de cosméticos es el polipropileno
(termoplástico) que le dará fuerza contra impacto, rentabilidad y flexibilidad.
El material-metal de revestimiento de las tapas será el aluminio que hará que el
material cosmético no transmita olor ni sabor.
MANUFACTURA:
PARA LAS TAPAS DE PLASTICO:
Las tapas se producen a partir de láminas de polipropileno donde pasan por
una maquina alimentadora y se empiezan a pintar del color deseado, pasando
a una operación de secado por 12 minutos, pasan por una cinta transportadora
para el diseño y posteriormente pasan por una maquina prensadora dando la
forma de la tapa y finalmente por una maquina troqueladora cortando las tapas.
Pasan por una máquina de moldeado en frio para obtener las tapas con las
dimensiones requeridas.
Haciendo posteriormente un control de calidad para detectar defectos que pudo
haber en su producción.
MAQUINAS ALTERNATIVAS PARA SU PRODUCCION:
Inyección, Inyección Estirado Soplado, Inyección Soplado, Extrusión Soplado,
Co-extrusión Soplado, y Soplado de Preformas.
Para la decoración se usa procesos de Metalizado, Pintado, impresión en
Serigrafía, Laser, Digital, Tampografía, Etiquetado (Adhesivo y termo encogible)
RECUBRIMIENTOS Y TRATAMIENTOS SUPERFICIALES:
RECUBRIMIENTO
El sellado de tapas por inducción supone pasar una botella, junto con un cierre
de plástico que contenga un revestimiento de aluminio, por debajo de una
máquina de sellado por inducción.
FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MATERIALES
 Asignatura: INGENIERIA DE
SUPERFICIES Docente:

La energía electromagnética que se transmite desde la bobina del sellado por

inducción (cabezal de sellado) hace que se caliente el revestimiento de
aluminio y se suelde al cuello del envase para obtener un sello de envase
hermético e inviolable.
TRATAMIENTO SUPERFICIAL
Los selladores por inducción (a veces denominados generadores de RF o de
alta frecuencia) transmiten un campo electromagnético que crea corrientes de
Foucalt en un elemento metálico, como un sellador interno de aluminio por
inducción, colocado en el campo magnético, durante una aproximación de 30
minutos. Esta corriente calienta el sello por inducción de aluminio y su capa de
plástico se adhiere al cuello del envase.
ACABADO:
El acabado depende del diseño del producto, las ventajas importantes del
revestimiento del aluminio es:
Carencia de Absorción
No absorbe líquidos y no se contrae, ni se expande o ablanda en
contacto con contenidos húmedos o líquidos (calientes o fríos ).
Es esencialmente higiénico así como su apariencia.
Es sanitario, pues evita crecimiento microbiológico.
Permite ser esterilizado sin cambio en sus apariencia o propiedades

FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MATERIALES
Nombre del Producto: Uñas para rastrillos equipo de movimiento de tierra.
2. Función u operación: Las uñas para rastrillos de movimientos de tierra es un tipo de
equipo empleado en la construcción de caminos:
(carreteras o caminos rurales), ferrocarriles, túneles, aeropuertos, obras hidráulicas y edificaciones.
Está diseñada para llevar a cabo varias funciones; entre ellas, soltar y remover la tierra, también tiene
como función limpieza de tierra al momento que se desea preparar un terrero.
3. Materias primas, fundamentando por qué de c/u de ellos si fueran
varios Acero alto contenido de carbono
Tungsteno de acero de aleación de punta
Acero de alta resistencia
Acero galvanizado
4. Procesos de Manufactura en General (Máquinas y Operaciones con sus nombres
técnicos apropiados (P.E. los utilizados en conformado, en polímeros,
compuestos o cerámicos)
En primera instancia tenemos que extraer la materia prima que es el hierro pasarlo por chancadoras
y luego separar las partículas de acero mediante un imán férreo posteriormente, se pasa a realizar
una fundición del mismo por un horno donde toda la materia se introduce y se le colocan otros
elementos si se desea dar determinadas propiedades o el mismo se da al final de la elaboración,
mediante procesos como galvanizado entre otros.
Proceso:
1. producción de hierro esponja (pellets de mineral de hierro)
2. hornos rotatorio de reducción oxígeno, los pellet junto al carbón y la caliza ingresan a los
horno el interior de los hornos están recubierto de material refractario por efecto de la
combustión se produce la reducción de carbono, pierden oxígeno por la combustión.
3. se suministra mediante un enfriador rotatorio agua para su refrigeración
4. se realiza el proceso de fusión mediante el carbono
5. horno eléctrico se sella con una masa selladora
6. la energía usada es eléctrica producida por 3 electrodos a 5000 ° c
7. se funde a 1600 °c después de 40 min
8. se pasa al horno cuchara, ajustando la composición química del acero
9. a través de la buza el acero pasa a la colada continua
10. se vierte el acero líquido al distribuidor por líneas de colada
11. se da refrigeración primaria para solidificar la superficie
12. mediante spry y toberas se realiza la solidificación secundaria
13. después pasa para moldes de rastrillos de movimiento de tierras para darle la forma de
rastrillo
14. luego se desmolda mediante ayuda de máquinas especiales y se deja enfriar mediante un
templado por aceite
 15. luego de realizar el templado se coloca en unas plataformas y después de enfriar por
completo está listo para pasar a tener algún tratamiento especial como galvanizado que le
dará propiedades anticorrosivas.

5.Tratamientos pre superficiales, luego del conformado, si los hubiera.

El Pretratamiento para pintura electrostática a polvo se basa en tina o estación de lavado y
liberación de iones metálicos sobre la superficie del mismo dejando una capa unida, firme y
profundamente anclada a la superficie.
6.Tratamiento superficial:

a. Elección del b. Máquina o c. Aplicación de la d. Características

Método o equipo técnica o físicas finales
Procedimiento Procedimiento del bien
producido:
Templado (llama) Llama oxiacetilénica El foco de calor o la pieza se Aumenta la dureza.
mueven constantemente o Aumenta la
alternativamente para resistencia
calentar y templar mecánica.
sucesivamente todas las
zonas.
Pintura (Pistola) Las partículas de Pintura en Mejor presentación
electrostática a equipamiento Polvo que permanecen visual o estética.
polvo. especial-pistola adheridas a la pieza por Protección contra la
electrostática para carga estática son corrosión.
polvo-en el que se inmediatamente calentadas
mezcla con aire y se en un horno donde se
carga eléctricamente. transforman en un
revestimiento continuo.
Nombre:
- CHAMBI QUISPE JOSE ANTONIO
- CCAPA CHOQUE SHEYLA MARITZA

NOMBRE DEL PRODUCTO

 Tijeras de jardinería para para podar ramas gruesas secas.

FUNCION

 Las tijeras de podar, se utiliza para el podado de diferentes plantas, por lo general de
tamaños pequeñas o medianas

MATERIAS PRIMAS

 acero de alto carbono de grado.

PROCESOS DE MANUFACTURA

 Diseño de producto, fabricación del troquel, forja en caliente, troquelado de las piezas,
templado del acero, desbaste de los dedales, pulido de las piezas, montaje y atornillado,
control de calidad, marcado a láser, envasado y almacenaje.

TRATAMIENTOS SUPERFICIALES:

 mediante titanio, que reduce la resistencia al corte de las cuchillas (le da durabilidad y
anticorrosión)

EL MÉTODO O PROCEDIMIENTO:

 la obtención de las cuchillas se da mediante el forjado, que se da mediante la aplicación

de esfuerzos por compresión

MAQUINA O EQUIPO:

 prensa
 el taladro se obtendrán los huecos de las manijas,
 una maquina pulidora para el desbaste final y adhesivos para el recubrimiento final

APLICACIÓN DE LA TÉCNICA:

 esta técnica que son el forjado, prensado, laminado, son procesos que ayudan a que las
cuchillas obtengas menor resistencia. El recubrimiento de titanio ayuda a fortalecer
la cuchilla y previene la corrosión,
CARACTERISTICAS:

 fabricadas de acero inoxidable y acero al carbono.

 El acero inoxidable tiene una alta resistencia a la corrosión, debido a la capa protectora
de óxido de cromo que cubre la superficie de acero después del tratamiento térmico.
 El acero al carbono Le da al acero un punto de fusión más bajo, más maleabilidad y
durabilidad, y una mejor distribución del calor. Las desventajas son la corrosión y las
manchas.
 Las cuchillas recubiertas de titanio ofrecen durabilidad y anticorrosión. El titanio es
más resistente, tiene un mayor aguante a la corrosión y posee aproximadamente la
mitad de la densidad (peso) del acero.
Nombre del Producto:

Fabricación de tuercas, pernos y volandas negras de alta resistencia.

2. Función u operación:

Operadores (tuercas y pernos) que permiten realizar uniones entre elementos y a su vez nos dan la
posibilidad de desarmar o desmontar estas uniones con el objetivo de reparar o cambiar las mismas y
las volandas se utilizan para soportar una carga de apriete el elemento que más se utiliza es el tornillo,
ya que este garantiza la sujeción y la unión de las diferentes piezas en que el usuario trabaja.

3. Materias primas, fundamentando por qué de c/u de ellos si fueran varios

• alambrón de acero

Propiedades mecánicas, Resistencia mecánica, al desgaste y a la corrosión

• Pavonado
• zincado
• galvanizado

Esquema de relación de secciones

4. Procesos de Manufactura en General

Tiras de alambre

1 Habilitar
Alambron Acero

Carbon

Trapo industrial

Recocido
2 Alambron Acero

HCL

H2O

Solucion de fosfato

Decapado y
3 fosfatizado

Oxido
Polvo de trefilar

4 Trefilar

Aceites Seccion maquinado

 Matrices y herramientas

Maquinado y conformacion de pernos y

tuercas (despues se hace el laminado o
5
roscado en pernos y el roscado con arranque
de viruta par las tuercas).

Viruta

A tratamiento termico

aceites
agua

6
H2O

Cenizas

A seccion acabado
Insumos
necesarios para
los diferentes
acabados
Dar acabado( pavonado, zincado,
7 galvanizado, tropicalizado)

A almacen

Después de las operaciones de conteo,

8 embolsado y ensacado se almacenan
los productos terminados.

1. Nombre del Producto
2. Función u operación
3. Materias primas
4. Procesos de Manufactura en General
(Máquinas y Operaciones con sus
nombres técnicos apropiados)
5. Tratamientos pre superficiales
6. Tratamiento superficial
6a. Elección del Método o
Procedimiento
6b. Máquina o equipo
6c. Aplicación de la técnica o
Procedimiento
6d. Características físicas finales del
bien producido: Apariencia,
Propiedades mecánicas, Resistencia
mecánica, al desgaste y a la corrosión
Otros adicionales según su criterio.
Descripción
Sierra de cinta.
Sierra para cortar carne, tambien para huesos finos y tendones.
El fleje de acero,
Carburo de tungsteno Resistencia a Compresión
Es un material extremadamente versátil que viene
en una gran cantidad de diferentes tipos para Resistencia a Flexión
brindar propiedades variables.
Dentado, Triscado y Afilado Preparación
Producion mediante rectificado
El proceso de soldadura, en este caso completamente
Proceso
- El serrado automatizado
- Mecanizado El afilado del diente para completar la geometría del
No presenta diente desde los diferentes ángulos de ataque
∼ Tratamientos para mitigar el desgaste
∼ Pulvimetalúrgia
∼ Tratamientos Térmicos ( Las hojas tienen dientes finos con puntas tratadas térmicamente
∼ Austenización
El producto final presenta una combinación
óptima de dureza, tenacidad y flexibilidad. El
material consigue una superficie rectificada y, por
tanto, libre de rebabas.
UNIVERSIDAD NACIONAL
DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD ING. DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE
INGENIERÍA DE MATERIALES

ING. DE SUPERFICIES
DOCENTE:

ING. DAISY MARGARITA GONZALES DÍAZ

PROPIO:

PALOMINO ÑAUPA CRIS KATHERIN

GRUPO: A

AREQUIPA – PERÚ

2020
1.- Nombre del Producto: Lavatorios metálicos para cocina

2. Función u operación:

PRINCIPALES ATRIBUTOS DEL ACERO INOXIDABLE

Entre los principales atributos del acero inoxidable se puede mencionar los siguientes:

• Alta resistencia a la corrosión.

• Resistencia mecánica adecuada.
• Facilidad de limpieza / baja rugosidad superficial.
• Apariencia higiénica.
• No contamina los alimentos.
• Facilidad de conformación.
• En nuestros días, pese a la importante gama de lavaderos que existen en el
mercado, los lavaderos de acero inoxidable siguen siendo el favorito de la
mayoría. A continuación te mencionamos los principales motivos por los cuales
este tipo de lavadero es la primera opción a elegir.
• Mayor higiene
• Mayor duración
• Resistencia al calor
• La cocina es uno de los ambientes de la casa que mayor calor soporta. Esto se agrava
durante el verano, cuando las cubiertas o mobiliario tienden a sufrir los estragos de las
altas temperaturas. Si tu cocina está expuesta al calor la mayor parte del día, los
lavaderos de acero inoxidable son la mejor alternativa para ti.
• Resistencia a la oxidación y corrosión

• Si bien los lavaderos de acero inoxidable tienen una alta resistencia, su buen
mantenimiento y apariencia depende del cuidado que cada familia le brinde, de
ello depende que luzca como nuevo la mayor cantidad de años.

En la cocina, la elección de los accesorios juega un papel muy importante para toda la
familia. Por ejemplo, al elegir el lavadero de cocina, (que se usa muchas veces durante
el día), es fundamental que las personas conozcan cada una de sus características y
cuidados.
Los detalles hacen la diferencia, sobre todo en la cocina. Además de un diseño atractivo,
un buen lavadero de cocina debe tener beneficios que puedan convertirla en una
compañera para toda la vida. Para esto, el recomendado es un lavadero de acero
inoxidable: uno bien cuidado es prácticamente indestructible

3. Materias primas, fundamentando por qué de c/u de ellos si fueran varios

MATERIA PRIMA: El grosor de las placas de acero comúnmente utilizadas en los

fregaderos de acero inoxidable es de entre 0,8 mm y 1,5 mm. ● La fábrica de fregaderos
compra placas de acero de diferentes anchos de acuerdo con las necesidades de los
modelos de fregaderos de producción. La placa de acero se envía al taller de fregaderos
en forma de un rollo de pesaje. ● Las placas de acero normalmente sin recortar tienen
un ancho máximo de 1220 mm y una longitud casi ilimitada.
4. Procesos de Manufactura en General (Máquinas y Operaciones con sus nombres

LAMINACION MATERIAL:

La ductilidad de las placas de acero es limitada. Para evitar que la placa de acero se
rompa o se dañe durante el estiramiento, es necesario recubrir la placa de acero en la
etapa inicial del material.

CORTE DE MATERIAL

Dependiendo de la longitud del diseño del tanque, la placa de acero larga debe cortarse
en secciones para cumplir con los requisitos de tamaño de la pieza en bruto. ● En la
figura de la derecha, el trabajador acciona el interruptor del rodillo para que la película
protectora y la placa de acero pasen a través de la zona de compactación del rodillo al
mismo tiempo, y la laminación se completa con presión.

CORTE DE ÁNGULO MATERIAL

● Dependiendo de la longitud del diseño del tanque, la placa de acero larga debe
cortarse en secciones para cumplir con los requisitos de tamaño de la pieza en bruto.

● En la figura de la derecha, el trabajador acciona el interruptor del rodillo para que la

película protectora y la placa de acero pasen a través de la zona de compactación del
rodillo al mismo tiempo, y la laminación se completa con presión..

CORTE DE ÁNGULO MATERIAL

● La hoja cortada ahora es un rectángulo regular. Para ajustarse más o menos a la

apariencia del fregadero, también es necesario empujar la hoja hacia las cizallas para el
cizallamiento.

PRIMER DIBUJO - PINTURA AL ÓLEO

● Aplique aceite estirable uniformemente en ambos lados de la lámina recubierta y

cortada.

● El aceite extruido puede ayudar a la placa de manera uniforme, reduciendo la

posibilidad de agrietamiento por estiramiento y extendiendo la vida útil del molde y la
prensa

PRIMER DIBUJO-DIBUJO

●Coloque la placa de acero sobre la mesa de prensa

● Cuando se presiona el interruptor del motor, se baja la placa superior de la plataforma
hidráulica y se baja toda la mesa.

● Durante el proceso de hundimiento, la posición horizontal del troquel permanece sin

cambios, de modo que la placa de acero se fuerza hacia arriba para completar el
estiramiento de la forma. La primera profundidad de dibujo debe ser 80% o más de la
profundidad total de diseño

PRIMER DIBUJO- LIMPIEZA

Retire el recipiente preformado y limpie el banco que está contaminado por la

extracción de aceite.

● El primer fregadero se enviará al sitio de limpieza para eliminar el revestimiento, y el

aceite de extracción restante se lavará para preparar el proceso de recocido

RECOCIDO- RAZÓN

● Debido al proceso de dibujo doméstico, si la profundidad de diseño del tanque de

agua es inferior a 160 mm, la profundidad ideal se puede lograr con un dibujo.

● Cuando la profundidad del fregadero alcanza 180 mm-250 mm, la posibilidad de que
una vez dibujada provoque la rotura de la lámina de acero inoxidable aumenta
considerablemente.

● Para cumplir con los requisitos de profundidad, se requiere recocido y dibujo

secundario en este momento

RECOCIDO- LÍNEA DE RECOCIDO

● El recocido puede restaurar la actividad de las placas de acero inoxidable altamente

estresadas.

● La línea de recocido en sí es una línea de alta temperatura de 20 metros de largo, la

temperatura del horno es de aproximadamente 1150 ° C. Los dos lados son entradas y
salidas, y los sumideros son transportados en una dirección por un teleférico o una cinta
transportadora. Es posible racionalizar unos 30 sumideros al mismo tiempo.

● Los compañeros recocidos también incluyen desmagnetización. Esto elimina las

propiedades magnéticas del acero inoxidable debido al estiramiento

RECOCIDO-RECOCIDO MUEBLES

● Muchas plantas de sumidero no tienen líneas de recocido, sino que subcontratan el

recocido a plantas de recocido de terceros.
● Algunas veces las plantas de sumidero también usan hornos de recocido para lograr
funciones alternativas dependiendo de sus necesidades

SEGUNDO DIBUJO

●Después del recocido, el fregadero será arrastrado por la prensa hidráulica y el molde.

● El segundo dibujo debe dibujarse completamente a la profundidad de diseño

CORTE DE BORDES

● Después de estirar el producto, no se produce contracción en el borde de la placa de

acero. En este punto, el producto terminado necesita ser recortado. ● Es necesario
reservar la posición de instalación del refuerzo del depósito superior al recortar.

PUÑETAZOS

● Los orificios de drenaje y los orificios de desbordamiento se perforan en moldes y

punzones especiales

●Según las condiciones reales de la placa y el equipo de punzonado, puede ser

necesario realizar el procesamiento de rebabas en cada sección

SOLDADURA POR RODILLO Y SOLDADURA A TOPE

Este paso se puede omitir si elige molde de doble tazón

● Si se trata de un recipiente rodante de dos ranuras / depósito de soldadura inferior,

debe soldarse con la placa superior del fregadero después de perforar.

● La soldadura por rodillo generalmente se realiza mediante soldadura CNC, pero los
trabajadores también pueden soldarla a mano.

● Si se trata de un fregadero de soldadura a tope, se requiere soldadura a tope para

ambos lados del fregadero.

● El fregadero de soldadura a tope es raro en nuestra línea de productos. La

característica obvia es una línea de soldadura en el medio de las dos cuencas

SOLDADURA POR PUNTOS PARA REFORZAR COSTILLAS

● Utilice un soldador láser por puntos para soldaduras de costilla / gancho.

● De acuerdo con los diferentes ajustes del equipo, cada soldadura por puntos produce
alrededor de 3 juntas de soldadura. Los refuerzos de barra requieren soldadura por
puntos varias veces en diferentes lugares.

● Las costillas / ganchos reforzados con pegamento a veces se usan según los requisitos
del comprador.

TRATAMIENTO DE SUPERFICIE: FONDO DE FREGADERO PULIDO

●Fregado (cepillado), chorro de arena (electrólisis), pulido (espejo) y estampado.

● El proceso de fregado (cepillado) se describe específicamente aquí.

● La molienda se divide en tres o cuatro secciones en función de las diferencias entre la

cuenca y el equipo.

● Lo primero que hay que pulir es el fondo del fregadero

●Pulir la pared del fregadero

●Luego, la pared del lavabo se pule

PARTE DE LA JUNTA DE PULIDO

●Dependiendo del grado de automatización en la planta de sumidero, este proceso a veces

está presente para reducir la necesidad de habilidades de pulido de los trabajadores.

● Dado que las dos caras adyacentes se pulen en diferentes direcciones, las líneas
caóticas tienden a aparecer en las intersecciones de las texturas.

● Use ruedas abrasivas para eliminar el caos entre dos caras verticales

PLACA SUPERIOR DE PULIDO

●La placa superior se pule al final del proceso de rectificado para eliminar las juntas de
soldadura a tope, las líneas de soldadura y los defectos de la superficie visibles en el
cuerpo de la olla.

PERFORACIÓN DE ORIFICIOS

REPARAR

LIMPIEZA
●El contenido del trabajo de limpieza incluye la eliminación de residuos de aceite
estirable, la eliminación de la suciedad y la parte delantera de la pulverización, la
eliminación de la muela abrasiva y los desechos de acero inoxidable, la eliminación de
huellas dactilares y otro polvo.

Diagrama de flujo de lavadero con acero inoxidable

DAP antes de la mejora de los
procesos de fabricación de
lavaderos
5. Tratamientos pre superficiales.

Tratamientos superficiales para aceros inoxidables

El objetivo de los tratamientos es doble, tal y como señaló el responsable de Aujor. Por
un lado, recuperar las propiedades originales y por otro, modificar y mejorar algunas de
sus características. Para ello, los tratamientos superficiales del acero inoxidable son tres:
el decapado, electropulido y el pasivado.

BIBLIOGRAFIA:

• https://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtual/publicaciones/indata/v05_n2/mena_planc
has.htm
• http://repositorio.utp.edu.pe/bitstream/UTP/800/6/Carlos%20Garcia_Trabajo%20de
%20Suficiencia%20Profesional_Titulo%20Profesional_2017.pdf
• https://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/36321-Tratamientos-
superficiales-para-aceros-inoxidables.html
• https://www.harsle.es/Proceso-de-fabricaci%C3%B3n-del-fregadero-de-acero-
inoxidable.-id6591346.html
 Bloques da sillar anti generación de salitre y buen acabado
1. Nombre del Producto: Bloques de Sillar anti generación de salitre
2. Función u operación: Material estructural o de revestimiento.
3. Materias primas, fundamentando por qué de c/u de ellos si
fueran varios:
Sillar: Material extraído y labrado de canteras
4. Procesos de Manufactura en General (Máquinas y Operaciones con
sus nombres):
Primero, el maestro cortador de sillar selecciona el bloque primario que desea
extraer de la cantera para así desprenderlo de la cantera. Luego, una vez
que el bloque de sillar se encuentra en el suelo, el maestro calcula en
cuántos bloques se puede dividir. Después, ubican los puntos de corte y lo
fraccionan. Finalmente, perfilan el bloque y eliminan las imperfecciones que
pueda tener.
5. Pre-tratamiento:
a. Limpieza: se puede realizar con un cepillado a toda la superficie a tratar

6. Tratamiento superficial:

a. Revestimiento orgánico de sellador- impermeabilizante acrílico.

b. El equipo a usar es un pulverizador, pero es recomendable con brocha
para una buena penetración.
c. Se hace dos manos, una sobre otra.
d. Satinado brillante
 FABRICACIÓN DE TUERCAS, PERNOS Y VOLANDAS EN
INOXIDABLE DE MEDIANA RESISTENCIA

Función u operación
 Repartir de forma homogénea la fuerza de apriete en la superficie.
 Proteger las superficies de contacto contra ralladuras o daños producidos por el
tornillo o la tuerca en el montaje.
 Distribuir la fuerza de apriete a zonas diferentes de las zonas de la cabeza del
tornillo o tuercas (agujeros sobredimensionados).
 Evitar el recalcado de la cabeza del tornillo o la tuerca.
 Reducir el riesgo de que la unión atornillada se afloje, aumentando el coeficiente de
fricción sobre el tornillo o tuerca con elementos estriados o dentados.
 Asegurar mediante arandelas elásticas, una posible pérdida de tensión del apriete
por deformaciones.
 Compensar la falta de paralelismo.
 Hacer estanqueidad (arandelas de cobre, aluminio u otros materiales).
 Sujeción de cables en conexiones eléctricas, tomas de tierra, etc.
 Bloqueo físico de la tuerca o el tornillo (arandelas con lengüeta o solapa).

Materias primas
Las materias primas utilizadas en la fábrica de tornillos Taller Metalúrgico S.A. son
adquiridas en el mercado nacional e importadas de siderurgias japonesas, europeas y
americanas.
Los rollos que maneja la empresa, están especificados por la norma AISI SAE y son las
siguientes:
 Acero 1008
 Acero 10b35
 Acero 1015
 Acero 1018
 Acero 1045
 Acero 1070
 Acero 4140 acero utilizado en orden de producción objeto de estudio
Selección de Materias Primas.
El acero es utilizado de acuerdo al grado del tornillo, tuerca o guasa y a su vez al destino
del mismo. A continuación, se relacionará la materia prima con respecto al grado en que se
ha de utilizar:

Tabla 1: Materia prima con respecto al grado en que se ha de utilizar

Procesos de Manufactura en General

A) TREFILADO
Se utiliza para reducir el diámetro medio del alambrón al correspondiente estirándolo
en frío y así emparejándolo. Este proceso es de utilización intermitente, ya que como
fue mencionado anteriormente, no toda la materia prima pasa por las trefiladoras.
El trefilado es la operación de conformación en frío consistente en la reducción de
sección de un alambre o varilla haciéndolo pasar a través de un orificio cónico
practicado en una herramienta llamada hilera o dado. Los materiales más empleados
para su conformación mediante trefilado son el acero, el cobre, el aluminio y los
latones, aunque puede aplicarse a cualquier metal o aleación dúctil.

La disminución de sección en cada paso es del orden de un 20% a un 25%, lo que

da un aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2. Pero alcanzado cierto límite,
variable en función del tipo de acero, no es aconsejable continuar con el proceso de
trefilado en este punto porque a pesar de que la resistencia a la tracción sigue
aumentando, se pierden otras características como la flexión.
 Las ventajas que aporta el trefilado, propias del conformado en frío son las
siguientes: buena calidad superficial, precisión dimensional, aumento de resistencia
y dureza, y por supuesto la posibilidad de producir secciones muy finas.

Ilustración 1: Trefiladora

B) ESTAMPADO
Una vez que el alambrón se redujo al diámetro correspondiente se lo denomina
alambre y pasa al proceso de estampado. Se realiza el estampado por deformación
en frío para darle la forma a la cabeza del remache para luego hacer un tornillo o un
bulón. La estampación es un tipo de proceso de fabricación por el cual se somete un
metal a una carga de compresión entre dos moldes. Los moldes, son estampas o
matrices de acero, una de ellas deslizante a través de una guía (martillo o estampa
superior) y la otra fija (yunque o estampa inferior). Las estampadoras son máquinas
de funcionamiento continuo que solo se detienen durante aproximadamente media
hora para hacer alguna parada técnica.

Ilustración 2: Estampadora
C) RANURADORA O REBARBADORA
En el caso de los tornillos se realiza el proceso de ranurado y en el de los bulones el
de rebarbado. El ranurado se logra a través del fresado, utilizando fresas cilíndricas.
Esto sirve justamente para hacerle una ranura con profundidad en la parte superior
del tornillo.
El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una
herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de
metal duro, que ejecuta movimientos en casi cualquier dirección de los tres ejes
posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se
mecaniza. Se emplea para la obtención de superficies planas y curvadas, de ranuras
rectas, de ranuras espirales y de ranuras helicoidales, así como de roscas.

Los movimientos de avance y de aproximación son realizados generalmente por la

pieza. En el caso del fresado cilíndrico el eje de la fresa se halla dispuesto
paralelamente a la superficie de trabajo en la pieza. La fresa es de forma cilíndrica y
arranca las virutas con los filos de su periferia. Las virutas producidas tienen forma
de coma. A través del rebarbado se corta la superficie del bulón que es redonda
dejándolo con una forma hexagonal y recta.

Ilustración 3: Ranuradora o rebarbadora

D) ROSCADORA
Esta es la última etapa que se realiza dentro del taller tanto para tornillos como para
bulones. El roscado se logra utilizando laminación en frío. Se conoce como
laminación o laminado al proceso industrial por medio del cual se reduce el espesor
de una lámina de metal o de materiales semejantes con la aplicación de presión
mediante el uso de distintos procesos, como la laminación de anillos o el laminado
de perfiles.
 Por tanto, este proceso se aplica sobre materiales con un buen nivel de maleabilidad.
Cuando se requieren producir grandes cantidades de piezas roscadas se recurre a la
laminación en lugar del arranque de viruta. En este método las fibras del material no
son cortadas sino desplazadas.
Esto reduce el tiempo de fabricación, extendiendo la durabilidad de las
herramientas, además de reducir los sobrantes de material.

Ilustración 4: Roscadora

FABRICACIÓN EN CALIENTE.
Proceso de fabricación de tornillos paso a paso, es poco común utilizarlo su fabricación se
hace a través de pedidos especiales de los clientes ya que las referencias manejadas en este
tipo de fabricación son de gran tamaño.
Para la fabricación de estos tornillos se parte de trozos de acero ya dimensionados y por
ende no requieren cambios notables en sus dimensiones. Este proceso debe realizarse a las
temperaturas acordes al diagrama hierro - carbono para cada tipo de acero.
El proceso de calentamiento debe realizarse de forma progresiva de manera que se
homogenice de forma lenta y así que el calor llegue al núcleo.
 Estampado, Es la operación de golpe entre dos elementos que dá forma a un
material, aplicando su propiedad de plasticidad, con ayuda de un calentamiento
previo a altas temperaturas en hornos. Máquinas: Estampadoras
 Apuntado. Es la operación de terminación de la punta del tornillo.
 Roscado. Proceso de conformación de espiral en los tornillos estampados o varillas.
 Desbarbado. Es la operación donde se le dá forma hexagonal al tornillo.
  Forjado de llaves. Proceso en el cual se hace una copa en la punta de la varilla, con
un calentamiento previo.

Tabla 5: Cuadro resumen fabricación en caliente

FABRICACIÓN EN FRIO
Este proceso es común en la fabricación de tornillería, mediante una sola fase de recalcado.
Las condiciones necesarias para efectuar el trabajo son similares al de forjado en caliente.
Este proceso es aplicable cuando la relación de recalcado es pequeña, es decir, cuando sea
igual o inferior a 2,3 mm de diámetro.
 Estampado, Reducción, roscado, apuntado y desbarbado. Como lo indica su nombre
no se requiere de calentamiento del acero para la fabricación de los productos, estas
operaciones se realizan en máquinas progresivas (realizan todas las operaciones)
como BOLTMAKER, 5S3, 8BMS.
Sin embargo, también se realizan en máquinas secundarias donde se integran las operaciones.

• Estampadoras: PTD3 – PRD1 – TA50 – NATIONAL 56

• Estampadora – Desbarbadoras: NATIONAL S3 - PRM5 – MALMEDIE
• Apuntadoras: TA25 – SASPI – APUNTADORA 1 153ª
• Desbarbadoras: MCR2
• Roscadoras: HARTFORD 1-2 – 185 – BJ

 Fabricación de tuercas, Proceso en el que se fabrican las tuercas donde se corta la

varilla, se realiza un agujero al corte, se apuntan, se roscan generando
desprendimiento de viruta y se desbarban; este proceso es progresivo.
 Tabla 6: Cuadro resumen fabricación en frio

TRATAMIENTO TÉRMICO
Temple
Proceso térmico por el cual se calienta un material hasta la temperatura de austenización
completa, se sostiene un tiempo determinado para homogenizar la temperatura, desde la
periferia hasta el centro de la pieza, y luego se enfría rápidamente en aceite de temple u otro
medio de enfriamiento dependiendo de la composición química del acero. Horno: HCTHE
100 y 200

Lavado
Proceso en el cual una vez templados los tornillos se retiran los excesos de aceites por
inmersión en cubas con desengrasante y agua.

Revenido
Consiste en un calentamiento del acero hasta una temperatura inferior a su temperatura
crítica ACL, seguido de un sostenimiento y enfriamiento en aceite soluble, con el objeto
fundamental de modificar los efectos del temple, disminuyendo dureza y resistencia,
aumentando la tenacidad y eliminando las tensiones internas (Proceso complementario al
temple).

Cementación
En este proceso se modifica la composición superficial del acero con la adición de Carbono
(solamente para pernos rueda), otorgándole mayor dureza a la superficie.
Tabla 7: Cuadro resumen tratamiento térmico
Características mecánicas de los bulones, tornillos y espárragos
Características mecánicas de las tuercas.
NOMBRE: OTAZU AYQUE PAUL ALONSO - PALOMINO QUIROZ MARYCARMEN

1. NOMBRE DEL PRODUCTO: Hojas de bisturí

2. FUNCION U OPERACIÓN: cirugías medicas
3. MATERIAS PRIMAS:
Acero Inoxidable martensítico
 Carbono (C)  1.20 a 1.30%
 Silicio (Si)  0.10 a 0.35%
 Manganeso (Mn)  0.20 a 0.45%
 Cromo (Cr)  0.10% a 0.40%
 Sulfuro (S)  0.025 máximo
 Fósforo (P)  0.035 máximo
4. PROCESOS DE MANUFACTURA:
Fabricadas de acuerdo a la norma ISO 7740: desde la recepción de la materia prima hasta la
obtención de la pieza para el posterior esterilizado. En primer lugar, las tiras se introducen
en una prensa de metal donde la forma de la hoja, el siguiente paso es templarlo o
endurecerlo exponiéndolo a un proceso de calor en un horno. Luego, las tiras pueden
llevarse a pulir. Después de pulir, se montan en varillas para llevarlos a una máquina para
afilarlos. Finalmente se empaquetarán, con una tira de papel anticorrosivo, luego en
paquetes de papel de aluminio individuales.
5. TRATAMIENTOS SUPERFICIALES:
 Templado: Para la obtención del acero inoxidable martensitico AISI304
 Electrocauterio:
 Esterilización:
6. TRATAMIENTO SUPERFICIAL
6.1.ELECCION DEL METODO
Mediante el uso de radiación Gama 2.5 M Rads:
6.2.MAQUINA O EQUIPO
NDT generador de rayos gama 300kv direccional de tubo de vidrio de NDT
6.3.APLICACIÓN DE LA TECNICA
Aplicación directa a la superficie de la pieza, radiación electromagnética procedentes del
núcleo del átomo, tienen menor nivel de energía que las radiaciones α y β y mayor
capacidad de penetración, lo que dificulta su absorción por los apantallamientos .
6.4.CARACTERÍSTICAS FISICAS
6.4.1. APARIENCIA
De un acero inoxidable: estéticamente brilloso y lizo
6.4.2. PROPIEDADES MECANICAS
Dureza, Filoso, Zona transversal plana, Estériles, Inoxidables
6.4.3. RESISTENCIA MECANICA
Gran resistencia a la corrosión: por la aplicación de laminación en caliente y la
existencia de una capa de cromo previo electrocautereado.
7. DIMENSIONAMIENTO
 Asignatura: INGENIERIA DE
SUPERFICIES Docente:

FUNCION DEL PRODUCTO

La sierra es una herramienta que sirve para cortar materiales sólidos. Consiste
en una hoja con el filo dentado y se maneja a mano o por otras fuentes de
energía, como vapor, agua o electricidad. Según el material a cortar se utilizan
diferentes tipos de hojas de sierra.
MATERIAL:
El material base de la hoja de sierra son variadas aleaciones de acero con
0.1m de espesor.
La distancia de la punta del diente a la interfase de la soldadura debe ser mínimo
de 1 mm y el cuerpo del diente no debe llegar a la interfase de la soldadura.
Con un contenido de manganeso entre 0.50% y 0.80%, de silicio no menor de
0.030%, de cromo no mayor de 1.2% para la base y para los dientes su principal
material base es molibdeno como 4.7% y 5.2% de composición química.
MANUFACTURA:
La banda de acero entra a una máquina que las corta en 30 cm de largo y 1.3
cm de altura y se denominan preformas.
Las preformas se cargan en un banco de trabajo donde se comprimen en un
bloque para facilitar su corte.
El bloque entra en una muela fresadora que hace dientes en la parte superior
de las preformas, un lubricante de base acuosa elimina las partículas de metal.
Una MAQUINA TROQUELADORA separa cada una de las 300 hojas, las
alinea y las envía a una máquina de ajuste, esta dobla los dientes alternando
los lados en un ligero ángulo y esto se denomina acodado.
En ese punto de la producción se procede a endures los dientes y reforzarlos
mediante un proceso térmico:
Se calienta las preformas a una temperatura de 1200°C durante 2
segundos en una BOBINA CALENTADORA ELECTROMAGNÉTICA.
Se enfrían durante unos 20 segundos a temperatura ambiente lo que se
denomina como temple al aire.
Haciendo posteriormente un control de calidad para detectar defectos que pudo
haber en su producción.
RECUBRIMIENTOS Y TRATAMIENTOS SUPERFICIALES:
RECUBRIMIENTO

FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MATERIALES
 Asignatura: INGENIERIA DE
SUPERFICIES Docente:

Las hojas de sierra pasan por una cámara al vacío que le aplicara un baño de
base cromadas sobre las superficies para que los dientes sean más duros y
resistentes al desgaste.
TRATAMIENTO SUPERFICIAL
Para que este recubrimiento se adhiera permanentemente a la superficie de la
cuchilla de cuecen durante 20 minutos a 350°C.
ACABADO:
Las hojas de sierra se sumergen en aceite orgánico durante media hora
dándole protección adicional contra la corrosión.
Finalmente, las hojas de sierra individualmente se envuelven en papel
encerado que hará que las cuchillas estén protegidas de la corrosión durante
su almacenamiento.

FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MATERIALES
1. Nombre del Producto: impulsores (hélices) para aplicaciones marinas
2. Función u operación: una hélice convierte la fuerza que produce el
motor en impulso para mover la embarcación en el agua. Al diseñar la hélice es
importante garantizar su eficiencia para impulsar la embarcación.
3. Materias primas, fundamentando por qué de c/u de ellos si fueran
varios:
Los materiales utilizados para fabricar hélices marinas son aleaciones de
aluminio y acero inoxidable.
En algunos casos se utilizan otros materiales populares como aleaciones de
níquel, aluminio y bronce que son de 10 a 15% más livianas que otros
materiales y tienen mayor resistencia.
4. Procesos de Manufactura en General (Máquinas y Operaciones con
sus nombres técnicos apropiados (P.E. los utilizados en conformado, en
polímeros, compuestos o cerámicos):
Primero se hace un modelo “positivo”, una versión de la hélice hecha con cera.
El molde es cubierto primero con una capa antiadherente y luego por múltiples
capas de resistente material cerámico.
Un robot se encarga de rociar las piezas varias veces para crear una cubierta.
A continuación, las piezas pasan a un horno que hará que se derrita la cera,
haciendo posible su extracción.
Colada. El molde es rellenado con acero inoxidable. Se extrae la pieza una
vez enfriado el molde.
5. Tratamientos pre superficiales, luego del conformado, si los hubiera.
Extraída la pieza de acero fuera del molde, se empieza a ver el resultado final:
se limpia la superficie y los bordes, se elimina el exceso de metal, se hacen los
retoques necesarios y se pulen todas las superficies.
6. Tratamiento superficial:
El Sistema de Protección catódica por corriente impresa, monitoriza
constantemente el casco para detectar instantáneamente la aparición de
corrosión. La monitorización se realiza utilizando los electrodos de referencia
instalados en el casco, los cuales son los encargados de medir la diferencia de
potencial en cualquier punto de la superficie del casco del barco.
Cuando la diferencia de potencial corresponde al inicio de un proceso de
corrosión, el ordenador del sistema activa la inyección de corriente a través de
los ánodos de inyección de corriente. Esta corriente se transmite a través de la
superficie metálica del casco y de la propia agua del mar y es la encargada de
nivelar la diferencia de potencial hasta los valores de protección para mantener
el casco sin corrosión alguna durante la vida del mismo.
1. Nombre del Producto: El impulsor de la hélice (Marina)

2. Función u operación: para la mezcla de Industrial

3. Materias primas, fundamentando por qué de c/u de ellos si fueran varios

Flujo Axial rotor hélice marina; Hydrofoil; el tono blade

flujo radial de anclaje del impulsor & Gate; Dissolver; Rushton; cinta helicoidal
de la turbina de flujo axial de retiro; los rodetes imponer esencialmente
movimiento masivo, y se utilizan en la homogeneización de los procesos, en el
que el aumento de caudal volumétrico de líquido es importante.

El fleje de acero,
Carburo de tungsteno
Es un material extremadamente versátil que viene en una gran cantidad de
diferentes tipos para brindar propiedades variables
Resistencia a Compresión
Resistencia a Flexión

4. Procesos de Manufactura en General (Máquinas y Operaciones con sus

nombres técnicos apropiados (P.E. los utilizados en conformado, en polímeros,
compuestos o cerámicos)

Preparación
El proceso de soldadura, en este caso completamente automatizado
El afilado de las 3 cuchillas para completar la geometría desde los diferentes
ángulos de ataque
Ondulado, Triscado y Afilado

Producion mediante rectificado

Proceso
Mecanizado

6. Tratamiento superficial:
El Sistema de Protección catódica
por corriente impresa, monitoriza
constantemente el casco para detectar instantáneamente la aparición de
corrosión. La monitorización se realiza utilizando ños electrodos de referencia
instalados en el casco, los cuales son los encargados de medir la diferencia
de potencial en cualquier punto de la superficie del casco del barco.
Cuando la diferencia de potencial corresponde al inicio de un proceso de
corrosión, el ordenador del sistema activa la inyección de corriente a través de
los ánodos de inyección de corriente. Esta corriente se transmite a través de la
superficie metálica del casco y de la propia agua del mar y es la encargada de
nivelar la diferencia de potencial hasta los valores de protección para mantener
el casco sin corrosión alguna durante la vida del mismo.
1. Nombre del Producto: El impulsor de la hélice (Marina)

2. Función u operación: para la mezcla de Industrial

3. Materias primas, fundamentando por qué de c/u de ellos si fueran varios

Flujo Axial rotor hélice marina; Hydrofoil; el tono blade

flujo radial de anclaje del impulsor & Gate; Dissolver; Rushton; cinta helicoidal
de la turbina de flujo axial de retiro; los rodetes imponer esencialmente
movimiento masivo, y se utilizan en la homogeneización de los procesos, en el
que el aumento de caudal volumétrico de líquido es importante.

El fleje de acero,
Carburo de tungsteno
Es un material extremadamente versátil que viene en una gran cantidad de
diferentes tipos para brindar propiedades variables
Resistencia a Compresión
Resistencia a Flexión

4. Procesos de Manufactura en General (Máquinas y Operaciones con sus

nombres técnicos apropiados (P.E. los utilizados en conformado, en polímeros,
compuestos o cerámicos)

Preparación
El proceso de soldadura, en este caso completamente automatizado
El afilado de las 3 cuchillas para completar la geometría desde los diferentes
ángulos de ataque
Ondulado, Triscado y Afilado

Producion mediante rectificado

Proceso
Mecanizado
1. Nombre del Producto: Ladrillos base cemento – piedra pómez de buena resistencia (2
pisos), resistente a la intemperie (impermeable).
2. Función u operación: Sector construcción
3. Materias primas, fundamentando por qué de c/u de ellos si fueran
varios 3.1. Piedra Pómez: Es una roca ígnea volcánica vítrea, con baja densidad
(flota en el agua) y porosa de color blanco gris, encontradas
principalmente en zonas volcánicas del país.
- Material ideal para un buen muro, porque es porosa, ligera, dura
(relativo a la solidez del grano) y no inflamable.
- Es popular en la fabricación de concreto ligero.
- Se usa mayormente como árido para la fabricación de bloques de concreto liviano.
- Es un agregado para el concreto, tiene aislamiento térmico y acústico, y favorece en la
construcción de losas, vigas, columnas y cimentaciones.
3.2. Cemento: Es uno de los materiales o sustancias más utilizados en la industria de la
construcción. El cemento es esencialmente un aglutinante utilizado en hormigón y
mortero. La mayoría de los cementos de construcción se basan en cemento Portland (o
cemento Portland ordinario).

4. Procesos de Manufactura en General (Máquinas y Operaciones con sus nombres

técnicos apropiados (P.E. los utilizados en conformado, en polímeros, o cerámicos)

5. Tratamientos pre superficiales, luego del conformado, si los hubiera.

La superficie debe estar limpia, seca y libre de: polvo, grasa, pintura, papel, desmoldante, cera,
hongos, partes sueltas o mal adheridas y otros contaminantes que puedan afectar la adherencia
adecuada del producto. En caso que la superficie presente hendiduras o huecos, nivelar, para
evitar un consumo excesivo de material. Verificar que la superficie tenga rugosidad adecuada
para la aplicación del producto.
6. Tratamiento superficial:
6.1. Elección del Método o Procedimiento: Recubrimiento cementicio impermeable
de superficies.
6.2. Máquina o equipo:
6.3. Aplicación de la técnica o Procedimiento: Forma una barrera contra la penetración de
la humedad y la aparición del salitre; Una vez que el producto es aplicado sobre la
superficie del concreto lo impermeabiliza impidiendo la filtración de agua. Esta mezcla
reacciona químicamente con el agua y los hidróxidos remanentes del concreto
formando estructuras de microcristales en los poros del concreto. Se aplica
 fácilmente como pintura en dos manos formando una capa delgada muy
resistente y durable a la intemperie.
6.4. Características físicas finales del bien producido: Apariencia, Propiedades
mecánicas, Resistencia mecánica, al desgaste y a la corrosión. Otros adicionales
según su criterio.
- Brinda una barrera impermeable a dos niveles: Primero a nivel de los capilares
del concreto, segundo a nivel de la superficie
- Evita la penetración de humedad y por lo tanto la aparición del salitre.
- Evita la aparición de musgos en superficies.
- Buena apariencia
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE
MATERIALES

APELLIDOS Y NOMBRES:
AGUILAR CRUZ JHONY A.
C.U.I.: 20160613 ILACHOQUE
SAICO JUAN C.U.I: 20163269
GRUPO DE LABORATORIO:
MIERCOLES 2 P.M. – 4 P.M.
TURNO: “A”
ASIGNATURA: ING. DE MATERIALES
INGENIERIA DE SUPERFICIES Grupo A
NOMBRE DEL TEMA: SARTÉN PARA FRITURAS ANTI PEGADO POR CALCINADO DEL ALIMENTO
PROCESADO.

1. Nombre del Producto:

SARTENES ANTIADHERENTE DE ALUMINIO

2. Función u operación:

Nuestra sartén es una sartén con fondo que se puede utilizar para freír, dorar y dorar
alimentos. Suele tener 240 mm de diámetro con un lado relativamente alto (52 mm).
acampanado y redondeado, sin ángulos de inclinación, lo que significa que puedo dejar el
lado de la comida fácilmente de la sartén al plato o al plato. A continuación, tengo unas
prácticas asas desmontables (170 mm) firmemente sujetas con remaches. Las cacerolas
más grandes pueden tener un asa pequeña opuesta al asa principal. Nuestro producto es
resistente a los arañazos y la corrosión, tiene un cuerpo de aluminio de alta calidad.
Tienen una distribución de calor excelente y constante, una superficie lisa y antiadherente
para facilitar la cocción.

3. Materias primas, fundamentando por qué de c/u de ellos si fueran varios

Aluminio

Se utiliza el aluminio como material principal para la fabricación de sartenes. Una de las
razones es porque es un excelente conductor de calor. El aluminio permite que el calor se
propague rápida y uniformemente por la parte inferior, los lados y la tapa para rodear
completamente los alimentos que se están cocinando. Además, es un metal liviano,
aproximadamente un tercio del peso del acero, por lo que es fácil de manejar.
Finalmente, el aluminio no se oxida.

Polímeros termoplásticos

El mango de las sartenes que usan polímero termoplástico facilita al cliente el manejo de
la sartén mientras la sartén está caliente en la estufa. El material termoplástico es que es
liviano, resistente a la corrosión, duradero y resistente a los impactos. La categoría de
termoplásticos incluye una serie de composiciones especiales para utensilios de horno.
Puede someterse a múltiples ciclos de calentamiento y enfriamiento sin alterar su
estructura molecular. Sin embargo, los termoplásticos no son tan fuertes o resistentes al
calor como los metales.
 Remaches

Remaches Pasador con cabeza sin rosca que se utiliza para unir dos o más piezas pasando
el pasador a través de los orificios de las piezas y formando una segunda cabeza en el
pasador del lado opuesto. Este es un sujetador ampliamente utilizado para lograr uniones
fijas mecánicamente permanentes.

Recubrimientos de diamantes

Para la parte interior de las sartenes, utilizamos revestimiento antiadherente elaborado

con diamantes. El revestimiento interior de cada sartén contiene hasta 200.000 cristales
de diamantes reales para una superficie antiadherente duradera. Usamos diamantes
porque ayudan a distribuir el calor de manera uniforme por la superficie de la sartén.
También permite que la sartén dore los alimentos y se lave fácilmente con agua tibia y
jabón después de cocinarlos. A continuación, tiene propiedades antiadherentes
intrínsecas, a diferencia del refuerzo de titanio. Esto le da al recubrimiento excelentes
propiedades antiadherentes.

Recubrimientos de cerámica

Mientras que, en la superficie exterior de las sartenes, utilizamos revestimiento

cerámico. Es mucho más seguro que las sartenes antiadherentes anteriores porque están
fabricadas sin productos químicos potencialmente tóxicos como el ácido
perfluorooctanoico, conocido como PFOA. Se dice que la superficie antiadherente de las
cacerolas que utilizan nanotecnología a base de cerámica es estable a la exposición a
altas temperaturas y resistente a la descamación.

4. Procesos de Manufactura en General (Máquinas y Operaciones con sus nombres técnicos

apropiados (P.E. los utilizados en conformado, en polímeros,compuestos o cerámicos)

4.1. proceso de manufactura

Una de las alternativas es la fundición a presión por gravedad. La fundición a presión por gravedad se
utiliza en aleaciones de aluminio, zinc y base de cobre. Esta fundición es apta para producir productos
de volumen medio a alto. La ventaja de la fundición a presión por gravedad es que tiene una buena
precisión dimensional y una superficie de fundición lisa. La velocidad de producción es más rápida que
en otros procesos. Utiliza un molde de metal construido de dos secciones, diseñado para abrir y cerrar
con facilidad y precisión. Los moldes que se utilizan para fundir aleaciones de punto de fusión suelen
estar hechos de acero o hierro fundido. En la fundición a presión, el molde se precalienta y se recubre,
luego se cierra el molde. Verteremos el metal fundido en el molde. Cuando el metal fundido se
solidifique, abriremos la sección de moldes móviles utilizando un cilindro hidráulico para sacar la parte
ardiente. Así es como se puede producir una sartén.

En la fundición a presión, la cantidad de producción debe ser superior a 10000 unidades porque si
es económica. Se utiliza para la producción de fundición a partir de aleaciones de metales no
ferrosos y acero. Hay dos tipos de fundición a presión de alta presión, que es la cámara caliente y
la cámara fría. Elegimos la cámara fría porque puede producir productos de alta calidad y los
metales de fundición en aluminio y aleación. Con la matriz cerrada y el ariete retirado, se vierte
moles de metal en el cámara. Luego, el pistón fuerza al metal a entrar en la matriz manteniendo la
presión durante el enfriamiento y solidificación.

4.2. Proceso de producción

Seleccionamos el conformado de metales como nuestro proceso principal para la fabricación de

Sartenes. También elegiremos el continuo de laminación en caliente como de los tipos de
conformado de metales.

A. Formación de metal

Proceso de laminado en caliente

En primer lugar, el aluminio de primera calidad se funde en estado líquido a unos 660 grados
Celsius y luego se filtra para eliminar los contaminantes. El aluminio líquido fluye hacia moldes
rectangulares verticales. Una camisa de agua alrededor de los moldes enfría el aluminio para
transformarlo de estado líquido a losas sólidas. Una grúa extrae las losas fundidas y se dirige a una
cámara de calentamiento para ablandar. Esto permitirá que el metal adopte formas. Una sierra
corta las losas en dos y recorta el extremo. Más hojas rasparon la parte superior e inferior para
eliminar las impurezas. Un transportador alimenta repetidamente las piezas más cortas a los
rodillos calentados. Las guías laterales mantienen el ancho mientras que los rodillos comprimen el
aluminio reduciendo el grosor a aproximadamente medio centímetro. Comienza con 2 metros de
largo y después de unos minutos rodando se ha estirado a más de 100 metros. Cortadora de
estilos cuchilla recorta los bordes de la hoja de aluminio Otro rodillo enrolla el aluminio en una
bobina. Luego se desenrollará y apretará para apretar E Maquinaria ahora empuja la hoja de
aluminio frío hacia la siguiente estación.

Proceso de estampado de metales

En este proceso, las láminas de aluminio se prensan utilizando una potente máquina de prensado
de 120 toneladas. Cortó un espacio en blanco redondo de la hoja de aluminio como forma inicial.
Luego, los trabajadores limpian cualquier residuo del corte de metal porque incluso la diminuta
acelga que se mete debajo de la prensa dañaría el metal. Después de eso, se coloca en una prensa
de 200 toneladas que contiene una herramienta de formación La poderosa prensa fuerza el metal
y luego perfora la forma de las sartenes de acabado. Las bandejas de aluminio recién formadas
fallan al transportador de abajo. El aluminio sobrante se reciclará para hornear nuevas sartenes.

B. Mecanizado
Proceso de picado

Este es el proceso en el que las bandejas de aluminio se limpian y luego se tratan con hidróxido de
sodio. Esto abre el poro de los metales para permitir que una capa de esmalte se adhiera al
exterior y que el acabado antiadherente se adhiera al interior. Después de eso, el trabajador
inspeccionará las bandejas y las colocará boca abajo sobre los accesorios de rociado.

C. Recubrimiento
Pulverización térmica

Antes de recubrir las bandejas, se colocará en la cámara de chorro de arena para asegurar una mejor
adhesión. El espacio está ajustado para proteger el interior del enorme spray que viene a continuación.
Se prepara formulaciones de recubrimiento patentadas para cada modelo de sartén. Cada una
contiene docenas de químicos y miles de pequeñas partículas de diamante. Los diamantes aumentan la
durabilidad de la conductividad del calor y también hacen que sea menos probable que los alimentos
se peguen a la superficie de la sartén. En primer lugar, las cacerolas reciben su revestimiento cerámico
donde cada cacerola gira sobre los accesorios mientras una llama de plasma aplica el revestimiento
cerámico sobre la superficie exterior. El centrifugado asegura una cobertura uniforme ya que los
revestimientos se adhieren a la sartén caliente. Después de eso, las sartenes pasan por un horno para
adherir los de las sartenes en 560 grados Cesius. Luego, se aplica una imprimación especial a la
superficie interior que hará que el revestimiento antiadherente se adhiera a las bandejas. A
continuación, aplica el revestimiento antiadherente y se envía de nuevo al horno para curar el acabado
antiadherente a alrededor de 425 grados Celsius.

D. Unión
 Proceso de remachado

Una vez que las bandejas están cocidas, un robot las transfiere a un lugar donde el fondo de las
bandejas se recorta con precisión para obtener una base perfectamente plana. Esto deja una
superficie kvel limpia en el fondo de la olla y asegura la estabilidad de las ollas en la estufa.
Después de eso, un robot de succión mueve las sartenes a la siguiente estación, donde se perforan
orificios para las manijas en un lugar preciso en el costado de las sartenes utilizando una prensa
hidráulica. A continuación, los trabajadores deslizarán pasadores en los orificios y los introducirán
en los orificios del accesorio del mango. Usando un ariete, el trabajador aplanará el pasador para
remachar el mango de polímero a los pares.

E. Procesamiento de polímero
 Moldeo por inyección termoplástica

El proceso de moldeo por inyección termoplástica comienza con la adición de material granulado a
una tolva. El material se alimenta por gravedad a un cilindro calentado y un tornillo. La rotación
del tornillo da como resultado una acción de cizallamiento en los gránulos crudos que hace que se
agrieten. La rotación del tornillo también empuja el plástico fundido hacia adelante en el barril
hacia el molde. Luego, el material se inyecta en el molde cerrado a alta presión a través de un
sistema de canal para llenar todas las cavidades. El molde se sujeta con suficiente fuerza para
mantener juntas las mitades del molde mientras fluye el plástico fundido. Se utiliza un sistema de
canal caliente, en el que el plástico del canal permanece húmedo para que no se desperdicie
material. Cuando se llenan las cavidades del molde, la pieza se cuece hasta que esté lo
suficientemente rígida para ser expulsada. El enfriamiento de la pieza dentro del molde se logra
mediante conductos de agua cortados en el molde. Al finalizar el ciclo de enfriamiento, el molde se
abre y las piezas se expulsan para su extracción.
TIPOS DE MÁQUINA / EQUIPO PARA CADA PROCESO

Figura 1.Máquina laminadora en caliente continua En la laminadora en caliente continua, las losas
se enrollan en varias pasadas hasta que alcanzan el espesor de una hoja.

Figura 2.Punzonadora circular hidráulica de 120 toneladas Al usar esta máquina, se cortan espacios
en blanco redondos de la hoja de aluminio. Se utilizan los espacios en blanco y el aluminio
sobrante se reciclará para fabricar nuevas sartenes.

Figura 3. Prensa Hidráulica de Embutición Profunda de 200 toneladas A continuación, se colocará

la pieza en bruto redonda en esta máquina y la máquina perforará la forma deseada de las
sartenes de acabado.
Figura 4. Máquina de deposición por plasma Las sartenes recibirán su recubrimiento cerámico por
llama de plasma, donde cada sartén gira sobre los accesorios cuando una llama de plasma derrite
el recubrimiento cerámico sobre su superficie exterior

Figura 5. Horno A continuación, las sartenes pasarán por un horno para mejorar la adherencia de
los revestimientos a las sartenes.

Figura 6.Máquina recortadora El fondo de las sartenes se recorta con precisión hasta una base
perfectamente plana para asegurar la estabilidad de las sartenes en la estufa.
Figura 7. Máquina de moldeo por inyección Al usar esta máquina, podemos fabricar
mangos termoplásticos de las sartenes. Figura 22 Máquina remachadora automática El
mango y las bandejas de fondo plano se unen con el remache.

5. TRATAMIENTOS PRE SUPERFICIALES, LUEGO DEL CONFORMADO, SI LOS

HUBIERA. PULVERIZACIÓN TÉRMICA

Antes de recubrir las bandejas, se colocará en la cámara de chorro de arena para asegurar una mejor
adhesión. El espacio está ajustado para proteger el interior del enorme spray que viene a continuación.
Preparamos hasta 5 formulaciones de recubrimiento patentadas para cada modelo de sartén. Cada una
contiene docenas de químicos y miles de pequeñas partículas de diamante. Los diamantes aumentan la
durabilidad de la conductividad del calor y también hacen que sea menos probable que los alimentos
se peguen a la superficie de la sartén. En primer lugar, las cacerolas reciben su revestimiento cerámico
donde cada cacerola gira sobre los accesorios mientras una llama de plasma aplica el revestimiento
cerámico sobre la superficie exterior. El centrifugado asegura una cobertura uniforme ya que los
revestimientos se adhieren a la sartén caliente. Después de eso, las sartenes pasan por un horno para
adherir los sartenes en 560 grados Cesius. Luego, se aplica una imprimación especial a la superficie
interior que hará que el revestimiento antiadherente se adhiera a las bandejas. A continuación, aplica
el revestimiento antiadherente y se envía de nuevo al horno para curar el acabado antiadherente a
alrededor de 425 grados Celsius.

6. Tratamiento superficial:

6a. Elección del Método o Procedimiento

Método por spray

6b. Máquina o equipo

Máquina de deposición por plasma

6c. Aplicación de la técnica o Procedimiento

Se colocará en la cámara de chorro de arena para asegurar una mejor adhesión. En primer lugar, las
cacerolas reciben su revestimiento cerámico donde cada cacerola gira sobre los accesorios mientras
una llama de plasma aplica el revestimiento cerámico sobre la superficie exterior. Después de eso, las
sartenes pasan por un horno para adherir los contings de las sartenes en 560 grados Cesius.
Luego, se aplica una imprimación especial a la superficie interior que hará que el revestimiento
antiadherente se adhiera a las bandejas.

6d. Características físicas finales del bien producido: Apariencia,Propiedades mecánicas,

Resistencia mecánica, al desgaste y a la corrosión.Otros adicionales según su criterio.

El antiadherente con partículas cerámicas le aumenta la durabilidad y la resistencia, también le

otorga una mayor resistencia a la abrasión

Apariencia del sarten de aluminio

Figura y dimensiones del sarten antiadherente del aluminio

BIBLIOGRAFIA:

 https://es.slideshare.net/NadiahRazak4/report-manufacturing-process
 http://www.carbon-fiber.com/cfpf.pdf
 https://riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/50025/Tesis.pdf?sequence=1
 https://riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/50025/Tesis.pdf?sequence=1
 http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/1208/Tesi
s.pdf?sequence=1