Universidad Nacional de Ingeniería

Facultad de Ingeniería Mecánica

Curso: Procesos de Manufactura

(MC 214)

Informe final N° 3

Integrantes:

 Condori Rivera, Luis 20160596C

 Noriega Quijano, Manuel 20111165B
 Poma Altamirano, Julián 20160173E

Sección: D Fecha: 11/07/20

Tema: Ensayo de moldeo y colada

I. OBJETIVOS

1.1 General
  Verificar el coeficiente de contracción del aluminio durante la solidificación del
aluminio en estado de fusión (obtener el real).
 Verificar los cálculos relativos a la ubicación del bebedero, mazarotas y empuje
metalostático para que no tenga defectos el objeto obtenido por fundición.

1.2 Específicos

 Conocer las medidas del objeto seleccionado.

 Conocer el procedimiento de fabricación del bebedero y la mazarota y determinar la
ubicación.
 Conocer el procedimiento para el llenado del molde.
 Realizar la medida de la adhesión de arena por calcinación.
 Realizar la medida de la rugosidad superficial.

II. FUNDAMENTO TEÓRICO

Productos carburados presentados o que se pueden presentar, después de la solidificación,
eutéctica (eutéctica de cementita en las fundiciones blancas y eutéctica con grafito laminar en
los grises). En ausencia de otros elementos distintos del carbono, este corresponde a c1,7%.
Este contenido límite varía con los demás elementos, pero puede ser definido en función del
análisis químico como la red de eutéctica de cementita (o las plaquitas de grafito) se oponen a
las deformaciones plásticas, estos productos son pocos o nada maleables.

Es en esencia una aleación hierro carbono que contiene eutéctica.

En las etapas iniciales de la manufactura del hierro y del acero, la fusión del metal no
constituía una parte integral de proceso. El mineral se reducía químicamente empleando
carbón vegetal y la masa esponjosa. Resultante se forjaba para darle una consistencia
compacta. La técnica de la producción de las altas temperaturas no había avanzado lo
suficientemente en una época para hacer posible la fusión del hierro en una escala industrial,
aun hoy en día, algunos metales como, por ejemplo: el tungsteno, que tienen punto de fusión
muy elevados, se producen más convenientemente por métodos de metalúrgica de polvo. Sin
embargo, en el grueso de la producción metalúrgica, la fusión y vaciado constituyen los pasos
primarios de los procesos de manufactura.

La introducción de metales tales como el titanio en la esfera de las operaciones metalúrgica,

trajo consigo nuevas dificultades a resolver. El titanio fundido reacciona no solamente con la
mayor parte de los gases, sino que también ataca a todos los refractarios ortodoxos
empleados en los hornos. El método un tanto nuevo de fundir el titanio, por medio de un arco
eléctrico en un crisol de cobre enfriado por agua, es el que se emplea actualmente.

Requisitos principales de un metal fundido antes del vaciado son:

 Que su composición química y pureza se haya mantenido durante la fusión.

 Que se encuentre a la temperatura de vaciado correcta.

La obtención de temperatura de vaciado correcta es sumamente importante si se vacía el

metal o la aleación a una temperatura demasiado baja puede no fluir adecuadamente y no
llenar todas las regiones del molde y en el mejor de los casos se puede resultar un vaciado con
numerosos rechupes. El uso de una temperatura de vaciado innecesariamente alta por otra
parte puede conducir a una fusión gaseosa y la formación de burbujas en el vaciado resultante.
Durante la fusión pueden ocurrir cambios en la composición de la carga, es probable que esto
suceda cuando uno de los ingredientes es volátil a la temperatura de vaciado de la aleación. La
fuente más común de impurezas durante un proceso de fusión es el combustible o los
productos de la combustión.

Según (Ballay) podemos clasificar en cuatro grupos una serie de fundiciones especiales que
respondan a necesidades muy variadas:

- Fundición grises y metálicas

- Fundiciones blancas especiales
- Fundiciones refractarias
- Fundiciones resistentes a la corrosión.

Clasificación de los hornos usado para la fusión:

Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en capacidad y
diseño. Varían desde los pequeños hornos de crisol que contienen unos cuantos kilogramos de
metal a hornos de hogar abierto hasta 200 toneladas de capacidad. El tipo de horno usado
para un proceso de fundición queda determinado por los siguientes factores:

- Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y elevarla a la

temperatura de vaciado requerida.
- La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión de su
composición.
- La producción requerida del horno.
- El costo de operación del horno.

Tipos de hornos usados en fundición:

- El cubilote de fundición.
- Los hornos de reversos.
- Hornos rotatorios.
- Hornos de crisol.
- Hornos de crisol de tipo sosa.
- Hornos basculantes.
- Hornos de aire.
- Hornos eléctricos. Pueden ser de acero o de inducción.

Convertidores: no es fundamentalmente un horno de fusión, aun cuando se use en la

producción de acero para manufactura de vaciado.
Punto de fusión aprox. De los metales:
Los metales se funden a diferentes temperaturas.
La tabla siguiente muestra los puntos de fusión de los metales más comunes.

METALES PUNTO DE FUSION

Estaño 240°C (450°F)
Plomo 340°C (650°F)
Cinc 420°C (787°F)
Aluminio 620°-650°C (1150°-1200°F)
Bronce 880°-920°C (1620°-1680°F)
Latón 930°-980°C (1700°-1800°F)
Plata 960°C (1760°F)
Cobre 1050°C (1980°F)
Hierro fundido 1220°C (2250°F)
Metal monel 1340°C (2450°F)
Acero de alto carbono 1370°C (2500°F)
Acero medio para carbono 1430°C (2600°F)
Acero inoxidable 1430°C (2600°F)
Níquel 1450°C (2640°F)
Acero de bajo carbono 1510°C (2750°F)
Hierro forjado 1593°C (2900°F)
Tungsteno 3396°C (6170°F)

Vaciados en arena

A parte de los metales metalúrgicos formados por métodos en que interviene la metalurgia de
polvos, los metales y las aleaciones se funden primero y luego se vacían en un molde de forma
predeterminada. En algunos casos, el molde puede ser de forma simple obteniéndose lingote
que subsecuentemente se forma plásticamente por forjado, laminado o extrusión.

Pasos básicos en un proceso de vaciado de arena:

1. Requiere primero del moldeo en arena de fundición, alrededor de un patrón adecuado

de tal manera que este pueda retirarse, dejando una cavidad de la forma requerida en
arena. Para facilitar este procedimiento, el molde de arena se divide en dos o más
partes.

2. En vaciados de formas simples, puede usarse un molde de dos partes, en el que cada
mitad está contenida en un marco en forma de caja.
Defectos en los vaciados de arena:

Los defectos pueden presentarse por fallas técnicas que se pueden clasificar bajo los siguientes
encabezados:

- Mala práctica en la fusión.

- Mala práctica en el vertido.
- Moldeo pobre.
- Diseño incorrecto del moldeo, composición incorrecta del metal.

Si un vaciado tiene cargadores inadecuados los efectos de rechupe se pueden manifestar como
porosidad interna, cavidades, o bien, en la forma de depresiones en la superficie del vaciado,
como se ha indicado antes.

- Las burbujas.
- Las inclusiones.
- Los pliegues fríos.
- Roturas en calientes.

Arena y mezcla para moldeo

La arena es el material básico que emplea el moldeador para confeccionar sus moldes, para los
diversos tipos de metales y aleaciones que usualmente se producen en los talleres y fábricas
de producción.

La planta centralizadora de arena ubicada en un taller o fabrica suministra arenas ya

preparadas mediante un sistema de cintas transportadoras a las distintas secciones del
moldeo, a través de los depósitos y tolvas de almacenaje, situados en mayor altura y que
reciben continuamente la arena usada para acondicionarla nuevamente.

Distintos tipos de arenas para moldeo:

- Arena Verde: es una arena húmeda, es decir, que se ha secado.

- Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la humedad antes de efectuar
la colada, mediante el secado de enfurtas.
- Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se apisona contra la cara del moldeo
y una vez extraído este, formará la capa interna del molde.
Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a utilizarse después
de preparada para rellenar el molde durante el moldeado.

III. INSTRUMENTOS / EQUIPOS A UTILIZAR

2.1 Instrumentos

 Balanza

2.2 Equipos / herramientas

 Modelo (seleccionado la clase anterior mínimo 2 por grupo)

 Cajas de moldeo
 Tabla de Moldeo
 Ductos para bebederos
 Herramientas de moldeo, apisonador
 Regla, wincha

2.3 Materiales a utilizar

 Arena de moldeo
 Arena para almas
 Talco o grafito

IV. PROCEDIMIENTO
a) Llenado del molde

 Seleccionar una caja de moldeo, de acuerdo al tamaño del modelo.

 Colocar sobre la tabla de moldeo la mitad inferior de la caja de moldeo (previamente
verificar y/o colocar un indicador para la posición de las asas).
 Ubicar el modelo (si es entero) o la mitad del modelo (si es partido) en el centro de la
caja.
 Cubrir con talco o grafito la superficie del modelo.
 Agregar la arena de contacto (arena tamizada) sobre el modelo, con un espesor de 5
cm.
  Presionar manualmente la arena con la finalidad de aplicar la propiedad plástica de la
arena.
 Llenar la caja con arena de relleno.
 Compactar con los atacadores o apisonador.
 Enrasar con una regla.
 Voltear la caja y colocar la caja superior.
 Colocar la otra mitad del modelo (si es modelo partido).
 Ubicar el bebedero y la mazarota en las posiciones elegidas (de acuerdo a los
resultados numéricos.
 Se procede tal como en la caja inferior.
 Una vez terminado el moldeo, se extraen los ductos del bebedero y mazarotas (si es
que estas no son ciegas), se procede hacer la copa del bebedero.
 Abrir la caja, extraer el modelo y colocar el o las almas si es que las tienen.
 Hacer el conducto de colada y los de las mazarotas.
 Cerrar la caja teniendo cuidado que los indicadores de posición de las cajas coincidan.
 Con las agujas respectivas hacer los orificios para ayudar a la permeabilidad.
 Colocar la caja en la zona de colada.
 Tomar la temperatura de colada.
 Sacar el producto.
 Tomar las medidas obtenidas en su producto.

b) Medida de la adhesión de arena por calcinación.

Los que se busca en esta parte es determinar el porcentaje del área superficial de la pieza que
contiene arena incrustada. Ya que, a mayor área cubierta por la arena en la pieza, significa que
las propiedades de la arena del molde son malas, debido a que permite mucho
desprendimiento de arena.

b.1) Procedimiento de medición.

Para la medida de la relación de incrustación, se utilizará el software AutoCAD, por el hecho

que a la hora de la medición de las áreas de las piezas que contengan arena, el software
presenta una mejor visualización para la determinación de dichas áreas. El procedimiento
utilizado es el siguiente:

 Se fotografía la pieza a analizar (foto digital de preferencia).

 Luego se carga la foto de AutoCAD, mediante el menú insert y luego la opción Raster
Image, luego se elija la foto y se carga en la pantalla del programa.
 Se elige el comando polyline y se comienza a hacer el borde exterior de la pieza y luego
se dibuja el borde inferior.
Luego con ayuda del mismo comando polyline se procede a dibujar los bordes de las partes de
la pieza que contiene mayor cantidad de arena. A diferencia del otro método para medir la
relación de incrustación este es más exacto ya que con el comando Zoom Window se puede
hacer un mejor acercamiento a las áreas que contienen arena y así poder dibujar mejor los
contornos de dichas áreas.

 Una vez dibujada todas las áreas se procede a determinar el área de cada una de ellas
con el comando área, el cual se encuentra en la barra Inquiry.
  Luego se suman las áreas de cada parte de la pieza que posee incrustaciones de arena
y se divide entre el área total de la pieza, la cual se saca de la misma forma como las
áreas antes mencionadas y este cociente se multiplica por cien y se tiene la relación de
incrustación.

A 1 + A 2 +… .. A n
Ric= ∗100
A1

c) Análisis macro gráfico de las piezas fundidas en función de la temperatura y

medición de dureza.
Una vez enfriada la pieza se separa una mazarota la cual se corta en forma sagital para obtener
la probeta a estudiar, se realiza los análisis respectivos.

V. CALCULOS
 1. Hacer el plano del modelo elegido indicando las medidas respectivas

2. Indicar el peso del material necesario para su producto teniendo en cuenta el

bebedero, mazarota etc.
Medidas del modelo
D1= 28.5 mm L1= 32.0 mm
D2= 76.6 mm L2= 61.5 mm
D3= 44.0 mm L3= 93.5 mm
Calculo del volumen
V=π/4(D1²L1+D2²L2+D3²L3)
V= 445998.51 mm³
Calculo de mazarota
Smontante= 1.65(49.7²π/4)
Dm= Raiz(4×Smontante/π)

Diámetro de la mazarota
Dm= 64 mm
Altura de la mazarota
hm= 2dm= 128 mm
Diámetro del cuello
Cm=0.85dm= 54.4 mm
Altura del cuello
hc= dm/3= 21.3 mm
Volumen de la mazarota
Vm= 408709.71 mm³

Vtotal= V+Vm= 854708.22 mm³

Una vez calculado el volumen total. Para calcular la mmasa del liquido que tenemos que
utilizar para eso usamos la densidad liquida del aluminio 2.342g/cm³
 masa
2.342 g / cm3=
854708.22×10−3 c m 3

Obtenemos la masa del material de aluminio = 2001.73 g = 2 kg(aprox)

3. Ubique las zonas calientes de su proyecto.

4. Graficar la ubicación de bebedero y mazarotas

 5. Calculo del empuje metalostático

Empuje= γVsum
E=2.432g/cm³(Vol caja superior – Vpieza-Vmazarota)
E=1646g = 1.6kgf
El peso de la caja superior con la arena si contrarrestaría el empuje del metal liquido
6.Numero de Reynolds
Para el numero de Reynolds
Re= pvΦ/μ
μ=1.03813×10-3 Ns/m³
Φ=0.01 m
p=p°+(T-T°)dp/dT
Re= 5740
Según esto el flujo del metal sería turbulento

VI. CUESTIONARIO

1. Indique que factores afectan la fluidez de un metal fundido, en el proceso de

colada

Los factores que afectan la fluidez son la temperatura de vaciado, la composición del metal,
la viscosidad del metal líquido. Una temperatura mayor, con respecto al punto de solidificación
del metal, incrementa el tiempo que el metal permanece en estado líquido permitiéndole
avanzar más, antes de solidificarse. Esto tiende a agravar ciertos problemas como la formación
de escoria y la penetración del metal líquido en los espacios intersticiales entre los granos de
arena, esto a su vez causaría que la superficie de la fundición incorpore partículas de arena que
la hicieran más rugosa, una pieza con mal acabado.

2. Indique si la ubicación de los bebederos y mazarota cumplieron su objetivo

Como no se obtuvo un producto final real ya que no hubo una experiencia de laboratorio en sí
no se podría decir si cumplió o no. Pero podemos predecir que sí ya que la mazarota se ubicó en
la zona de mayor concentración de calor (punto caliente). Y se diseñó la mazarota con respecto
al modelo. Lo que si pudiese fallar es en el bebedero ya que para una sección de 10 mm habría
una fluidez con turbulencia. Se tendría que reajustar la sección del canal de alimentación como
por ejemplo a 7mm para que así sea una fluidez uniforme y laminar.
3. Grafique la curva de enfriamiento de su proyecto

4. Teniendo en cuenta la temperatura de colada de su proyecto, indique usted si el

material estaba sobrecalentado justifique técnicamente su respuesta

La temperatura de colado fue de 750°C

Como fue a una alta temperatura mayor a la temperatura de fusión. Se podría llegar a una
temperatura de sobrecalentamiento. Pero en la tabla anterior se ve que el volumen especifico
es de 0.43 aproximar a esa T colada. Lo que significa que no sobrepasa la de saturación (v=1)
entonces no esta sobrecalentado.

5. Indique el tiempo de solidificación real

Aplicando la regla de Chvorinov:

V 2
Tsf =Cm( )
A
Donde:
- Tsf=Tiempo de solidificación (min).
min
- Cm=Constante del molde ( )
cm2
.

- V=Volumen de la pieza a fundir (cm3).

- A=Área de la superficie donde se escapa el calor ( cm 2).
 min
No hubo tiempo de solidificación real. Cm=3.568
cm2
Por tanto, el tiempo de solidificación de la pieza será:

Tsf =4.99=5 min

6. Identifique las tres fuentes de contracción en su fundición, después de vaciar el

metal
Contracción Liquida. Es un descenso rápido de nivel del metal líquido.
Contracción por solidificación. Se da en la temperatura de fusión. Esto se compensó con la
mazarota.
Contracción sólida. Se da en el enfriamiento desde la T fusión hasta la T ambiente. Esto se
compensó con las dimensiones del modelo

7. Teniendo en cuenta los valores obtenidos en la pieza fundida, indique usted si el

coeficiente de contracción utilizado en sus cálculos es el correcto, de no ser así
calcule el coeficiente de contracción real, hallando la relación matemática
apropiada.

No se pudo obtener el coeficiente de contracción real por que no hubo experiencia de

laboratorio. Pero tomando el coeficiente de contracción teórico se puede obtener las
dimensiones finales de la pieza.

8. Califique usted la calidad de la pieza en función de la rugosidad, la relación de

incrustación de la arena, los defectos observados indicando la causa y la solución.

No se pudo observar la pieza final, pero se pronostica que se hubiera tenido algunas rugosidades
pero se eliminaría con un maquinado. Ya que en mi modelo se previó para eso se le aumento 1.5
mm aprox.
Puede darse el caso de haya defectos que no se puede eliminar ni con maquinado. Esto se
debería por la composición y propiedades de la arena, o sino en el caso de rechupes sería
debido a un mal cálculo de mazarota.
 VII. CONCLUSIONES
 No se necesitó peso adicional a la caja ya que el empuje era pequeño.
 No se pudo verificar el coeficiente de contracción real porque no se realizó
una experiencia en laboratorio.
 Se calculó el tiempo de solidificación, de acuerdo al volumen del objeto.
 Se calculó el número de Reynolds, que resultó ser una fluidez turbulenta

VIII. OBSERVACION
 Para el cálculo del volumen de la mazarota consideramos el diámetro medio de la
pieza para tener una mazarota adecuada para no gastar más material fundido.

IX. RECOMENDACIÓN
 Para el bebedero se recomienda reajustar las secciones para que tenga una fluidez
laminar

X. Bibliografía
INC., A. F. (1963). Manual de arena para fundicion .

mecanica, F. d. (s.f.). Auxiliar laboratorio 3.

 GLOSARIO

1. Arena de contacto: es la arena de buena calidad que se encuentra alrededor del

modelo para fundición y que tendrá contacto con el metal líquido que conformará la
pieza final deseada.
2. Arena de relleno: a diferencia de la arena de contacto, esta arena es de menor calidad
y de configuración distinta. La arena de relleno servirá para formar el resto de la arena
del molde para la pieza de fundición.
3. Corazón o Alma: Eje circular sólido elaborado con formulación de arenas para hueco
de masas de ingenio.
4. En verde: Indica pruebas realizadas con probeta en condiciones de humedad según la
formulación de la aplicación.
5. En seco: Indica pruebas realizadas con probeta en condiciones de cero humedades,
secada en horno.
6. Esfuerzo de compresión: Es la fuerza por unidad de área aplicada sobre un elemento
haciendo que este se comprima. La unidad empleada en la máquina universal de
esfuerzos.
7. Esfuerzo cortante: Es el esfuerzo que actúa tangencialmente a la superficie del
material. Dado también para la máquina universal.
8. Esfuerzo en seco (dry): Es el esfuerzo en compresión o cortante aplicado a una probeta
la cual ha sido por la acción de un horno hasta llegar a peso constante.
9. Esfuerzo en verde (green): Es el esfuerzo en compresión o cortante aplicado a una
probeta la cual contiene humedad, es decir, formada por arena recién preparada.
10. Friabilidad: Parámetro que indica el grado de desgaste que puede sufrir la superficie
de la arena de un molde.
11. Moldabilidad o plasticidad: indica el grado o la capacidad en que la arena tiene a llenar
todos los espacios para formar el molde de la pieza.
12. Permeabilidad: Indica la facilidad en la que los gases son evacuados del molde durante
la colada.