INGENIERÍA PETROQUÍMICA

Materiales para Ingeniería.

Carrera de Petroquímica.

TEMA:

7TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS

INTEGRANTES:
García Katherine

Jiménez Patricia

Mármol Julissa

NRC: 3303
Objetivos específicos

Analizar los diferentes tratamientos termoquímicos y el empleo en el acero.

Explicar acerca de los tratamientos termoquímicos que tiene un material dependiendo de la fase
en la que se encuentre.

Desarrollo

TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS

Son parte de tratamientos térmicos, se entiende por tratamientos termoquímicos en los cuales
el acero presenta cambios de estructura y variación en la composición química del material es
decir de su capa superficial.

Condiciones

 Se debe controlar la temperatura de enfriamiento y calentamiento así como también el

tiempo y la composición química.
 El material es recubierto de una sustancia que modifica su estructura superficial,
algunas de las sustancias comúnmente utilizadas son: Carbono, nitrógeno y sulfato su
estado puede ser sólido, líquido o gaseoso

Objetivos de los tratamientos

1. Incrementar la dureza superficial.

2. Disminuir el rozamiento.
3. Aumento de poder de lubricante.
4. Aumenta resistencia al desgaste
5. Incrementa la resistencia a fatiga.
6. Incrementa la resistencia a la corrosión.

CEMENTACIÓN:

Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo carbono, quedando el

núcleo blando y dúctil. Como el carbono es el que genera la dureza en los aceros en el método
de cementado se tiene la posibilidad de aumentar la cantidad de carbono en los aceros de bajo
contenido de carbono antes de ser endurecido. El carbono se agrega al calentar al acero a su
temperatura crítica mientras se encuentra en contacto con un material carbonoso. Los tres
métodos de cementación más comunes son: cajas para carburación, baño líquido y gas. La
cementación se aplica a piezas que deben de ser resistentes al desgaste y a los golpes. Dureza
superficial y resistencia. La temperatura usual de cementación es cercana a los 950 ºC y la
profundidad de este tratamiento depende del tiempo y de la dureza deseada. Una vez obtenida la
capa exterior rica en C, se endurece por temple.

 Características de la cementación
 Endurece la superficie no afecta al corazón de la pieza.
 Aumenta el carbono de la superficie.
 Se coloca la superficie en contacto con polvos de cementar (Productos cementantes).
 El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento térmico posterior.
 Ejemplo: Los engranajes suelen ser piezas que se cementan.
Sólidos. Para la cementación en medio sólido, las piezas se colocan en la mezcla de
cementación, dentro de cajas de chapas de acero soldadas y selladas. Estas cajas se cargan luego
al horno de cementación, y se mantienen ahí
durante varias horas a una temperatura entre 900
°C y 950 °C. Como mezcla de cementación se
puede utilizar la de 70 % a 80 % de carbón
vegetal finalmente pulverizado, con un 20 % a
30 % de alguno de los siguientes carbonatos:
(BaCO3), (Na2CO3) o (K2CO3) que actúan
como catalizador.

Los equipos utilizados para la cementación

sólida son cajas donde se cementa con mezcla cementante que rodea a la pieza en un recipiente
cerrado.

Líquidos. Para la cementación en medio líquido, las piezas se introducen en un baño de sales
fundidas a 950 °C aproximadamente, constituidas por una sal base generalmente cloruro o
carbonato de sodio, con adición de una sal aportadora de carbono, cianuro de sodio o de potasio
y de una sal activante, cloruro de bario, mezclados en porcentajes adecuados, según los
resultados que se deseen obtener.

Gaseosos. La cementación gaseosa necesita de un equipo especial más complicado y se aplica a

la producción en masa de piezas cementadas. Esta cementación tiene ventajas considerables con
respecto a la cementación en medio sólido y líquido, el proceso es dos o tres veces más rápido,
la tecnología es menos perjudicial a la salud, y las propiedades del núcleo sin cementar resultan
mejores debido al menor crecimiento del grano. El proceso se realiza en hornos especiales, en
cuyo interior se inyecta como gas cementante algún hidrocarburo saturado tales como metano,
butano, propano y otros. Al calentar a unos 900 ºC y 1000 ºC aproximadamente, se desprende el
carbono elemental que cementa el acero. Por ejemplo, al calentar metano.

Horno para cementación:

El proceso de endurecimiento por cementación se utiliza para aceros con poco carbono. La
pieza se maleabiliza en gas endotérmico y de alto contenido de carbono. El acero calentado a
temperaturas de 900°C hasta 1000°absorbe el carbono del gas en el horno para cementación.

También se pueden usar hornos rotativos para el endurecimiento del acero. Horno para
cementación de acero con tambor rotativo continúo.
NITRURACIÓN:

Se detalla como un tratamiento térmico empleado para el endurecimiento superficial de ciertas

piezas, principalmente aceros, recomendable para aceros aleados con cromo, vanadio,
aluminio, wolframio y molibdeno, ya que forman nitruros estables a la temperatura de
tratamiento. Son estos nitruros los que proporcionan la dureza.

Proceso

 Este tratamiento se realiza normalmente en hornos eléctricos a temperaturas

aproximadas de 500 ºC, cuya cámara circula el gas de amoníaco. Tanto la temperatura
como la concentración del gas en amoníaco, deben mantenerse constante durante todo
el proceso.
 Cuando el horno alcance la temperatura de tratamiento, se mueve la pieza a la zona
caliente evitando la contaminación de la atmósfera del horno, y se procede a la
aplicación del tratamiento.
 Durante la nitruración, la pieza sometida ve aumentada su dureza superficial mediante
el aporte de nitrógeno a la misma en una atmósfera nitrurante, principalmente
compuesta de vapores de amoníaco descompuesto en nitrógeno e hidrógeno. En esta
descomposición, el nitrógeno, más denso que el hidrógeno, se desplaza hacia la zona
inferior de la cámara, entrando en contacto con la pieza y formando nitruros de hierro
(compuesto duro y frágil) en su superficie.
 Una vez se haya aplicado el tratamiento completo, el enfriamiento se hará siempre bajo
una atmósfera controlada para evitar la contaminación superficial u oxidación de la
pieza

Imagen: Horno eléctrico de nitruración Imagen: Pieza en proceso de Nitruración.

Aplicación de Materiales:

 A piezas las cuales va a ser sometidas regularmente a grandes fuerzas de rozamiento y

de carga, tales como pistas de rodamientos, camisas de cilindros, árboles de levas,
engranajes sin fin, etc.
 Requieren de piezas tengan un núcleo con cierta plasticidad, que absorba golpes y
vibraciones, y una superficie de gran dureza que resista la fricción y el desgaste.
 Las piezas que se hayan pasado por un proceso de nitruración se pueden usar en trabajos con
temperaturas de hasta 500 °C (temperatura de nitruración), temperatura a la cual el nitrógeno
comienza a escaparse de la pieza, eliminando los efectos de la nitruración y disminuyendo la
dureza de la pieza.

Ventajas de Tratamiento:

a) Elevada dureza, con valores de HV 650 a 1100 según el material utilizado. La capa nitrurada
resistencia al desgaste.

b) Resistencia a la corrosión: después del nitrurado, los aceros resisten mejor que los aceros
ordinarios la acción corrosiva del agua dulce, agua salada y atmósferas húmedas, por tanto se
utiliza el nitrurado en piezas que deben sufrir ciertos agentes corrosivos.

c) Ausencia de deformaciones: como la temperatura de proceso no es elevada y no es necesario

enfriar rápidamente, se evitan inconvenientes por posibles deformaciones.

d) Nitrurado selectivo: se pueden tratar solamente las áreas de la pieza que sean necesarias.

e) Retención de dureza a elevada temperatura: las capas nitruradas conservan la dureza hasta los
500° C, siempre que el período de calentamiento no sea muy prolongado.

f) Incremento de resistencia a la fatiga: la distorsión de la red cristalina por la difusión del

nitrógeno incrementa la resistencia a la fatiga, además se disminuye los efectos de entalla y
corrosión.

Podemos diferenciar cuatro tipos de nitruración:

1. Nitruración gaseosa: Se realiza en hornos de atmósfera controlada en los que la pieza

se lleva a temperaturas entre 495 oC y 565 oC en presencia de amoníaco disociado. Este
proceso se basa en la afinidad que tiene los elementos de aleación del acero por el
nitrógeno procedente de la disociación del amoníaco

2. Nitruración líquida: Se realiza a la misma temperatura que la nitruración gaseosa, entre

510 oC y 565 oC. Para ello se introduce la pieza en un baño de sales fundidas compuesto
por cianuros (CN-) y cianatos (CON-) en estado fundido. Durante este tratamiento, el
material absorbe C y N del baño.

3. Nitruración sólida: Las piezas se colocan cubiertas por una pasta se sustancia
nitrurante que se eleva a una temperatura entre 520 oC y 570 oC durante 12 horas.
 4. Nitruración iónica: Temperatura de tratamiento de 350 550 0C. Dirigida a aumentar la
velocidad de difusión del nitrógeno y reducir el tiempo de tratamiento. Se realiza dentro
de un reactor donde se ha hecho vacío antes de introducir los gases de nitruración.
Estableciéndose un circuito eléctrico en el que la pieza a nitrurar es el ánodo, por efecto
del calor, el nitrógeno molecular se descompone e ioniza, produciéndose la difusión del
nitrógeno por la superficie y la consiguiente formación de nitruros.

Aceros aptos para la nitruración son:

Acero para nitruración al Cr-Mo-V de alta resistencia. La composición extra de este acero es la
siguiente: 0,32 % C, 3,25% Cr, 0,40% Mo y 0,22%V. Una vez tratado alcanza una resistencia
mecánica de 120 kg/mm2. Se utiliza para construir piezas de gran resistencia y elevada dureza
superficial para resistir el desgaste.

Acero para nitruración al Cr-Mo-V de resistencia media. La composición extra de este acero es
0,25% C, 3,25%Cr, 0,40% Mo y 0,25% V. Tiene características y aplicaciones parecidos al
anterior, solamente que su resistencia mecánica es de 100kg/mm2.

Acero para nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza. La composición extra de este acero es
0,40% C, 1,50% Cr, 0,20% Mo y 1% Al. La capa nitrurada de este acero puede descascarillarse
y es de gran fragilidad. Se utiliza para piezas que soporten una resistencia media y la mayor
dureza superficial posible, es aplicable a algunos aceros inoxidables, aceros al cromo-níquel y
ciertas fundiciones al aluminio o al cromo.

CIANURACIÓN:

Se refiere al endurecimiento superficial de pequeñas porciones del acero. Proceso intermedio a

la cementación y nitración ya que el endurecimiento se debe a la combinación del carbono y
nitrógeno. Para este proceso se hace uso de baños de cianuro, carbonato y cianuro sódico. El
rango de temperaturas esta entre 750°C y 950°C.

El enfriamiento se dará por inmersión al salir del baño de cianuro, luego habrá que templar las
piezas, se usa baños en sales fundidas (HCN), con lo cual el carbono difunde hacia la parte
interna del metal, produciendo una capa mucho más profundidad, rica en carbono.

Estos baños de CN se usan en técnicas de temple de acero para impedir la descarburación de la

superficie

Ventajas
  Eliminación de oxidación
 Profundidad duradera (1.5 a 6.5) mm
 Reparto de carbono homogéneamente y rapidez de penetración (0.35% a 0.70%)

Desventajas

 El lavado de piezas para prevenir herrumbre

 Revisión de la composición del baño en forma periódica
 Alta peligrosidad por sales de cianuro

1. Técnica

A la flama

Este proceso se realiza en una zona determina da de la pieza para que se produzca un temple
localizado, es importante revisarla distancia a la superficie, velocidad de movimiento y el
tiempo de enfriamiento por inmersión, es bueno aplicar un revenido el cual libera el material de
los esfuerzos a una temperatura de 200°C.

Aplicaciones

Temple de dientes de engranes, levas, extremos de rieles, llantas metálicas.

2. Técnica

Por inducción

El calentamiento se realiza por medio de corriente eléctrica, esta técnica es útil en el temple de
piezas forjadas y de fundición.

Aplicación principal

Calentamiento de partes de sección transversal uniforme, es decir para templar superficies de

piezas cilíndricas, muñones de cigüeñales, una vez calentadas las secciones se rocía agua.

CARBONITRURACIÓN:

Es un procedimiento que consiste en endurecer superficialmente el acero, en este tratamiento

termoquímico se promueve el enriquecimiento superficial simultáneo con carbono y nitrógeno,
con el objetivo de obtener superficies extremadamente duras y un núcleo tenaz.

En este proceso se consiguen capas hasta de 1,5 mm, en nuestro caso lo hacemos en hornos de
atmósfera controlada.

Proceso Consideraciones:

 Las piezas que se carbonitruran se calientan a temperaturas próximas a 850° en una

atmósfera gaseosa que cede al acero simultáneamente carbono y nitrógeno y luego se
enfrían en forma adecuada para obtener gran dureza en la zona superficial con buena
tenacidad en el núcleo.
  Para introducir el carbono en el acero, se puede emplear un gas carbonoso o un líquido
carburante que se vaporiza en el horno. El nitrógeno absorbido por el acero proviene del
amoníaco que se incorpora al gas.
 El endurecimiento se consigue al templar las piezas cuya periferia ha absorbido una
cantidad importante de carbono favoreciéndose el endurecimiento por la presencia de
nitrógeno en al acero.

Propiedades Mecánicas:

Resistencia a la fatiga, resistencia al desgaste y resistencia a la torsión además presenta muy

poca deformación debido a que el nitrógeno absorbido en el proceso disminuye la velocidad
crítica de temple del acero.

Aplicaciones y materiales

La carbonitruración austenítica se aplica con éxito a los componentes producidos en forma

masiva en general, y a aquellos de dimensiones más pequeñas que requieren una gran
resistencia al desgaste y en los que los requisitos de profundidad de la caja varían entre 0,1 y
0,75 mm como máximo. Las aplicaciones habituales incluyen:

 engranajes y ejes
 pistones
 rodillos y cojinetes
 palancas de sistemas accionados hidráulica, neumática y mecánicamente.

Principalmente para mejorar la resistencia al desgaste y la fatiga de aceros al carbono simple.

Ventajas de Tratamiento:

a) Un aumento de la dureza sin la necesidad de realizar capas de tanto espesor con el caso
de la cementación, permite también que el tiempo del proceso de carbonitruración sea
menor.
Una disminución de la velocidad critica de enfriamiento en el proceso de temple
(velocidad mínima de enfriamiento para que se produzca el paso de austenita a
martensita).
b) Presenta un enfriamiento más lento, y en consecuencia una menor distorsión de la pieza.
c) Un aumento de la temperatura de revenido, lo que permite que las piezas trabajen a una
temperatura en servicio más elevada

SULFINIZACIÓN:
Es un tratamiento termoquímico en el cual se introduce superficialmente azufre al acero. El
objetivo no es mejorar las propiedades mecánicas sino mejorar su comportamiento frente al
mecanizado. Se realiza en piezas ya terminadas. Consiste en elevar la temperatura de la pieza a
575°C aproximadamente en un baño de sales que ceden carbono, nitrógeno y azufre (estos dos
últimos en menor cantidad), en aleaciones férreas y de cobre.

Se utiliza en aceros de bajo carbono donde la viruta no se corta, sino que se deforma y es
arrastrada acumulándose frente al ataque. La incorporación superficial del azufre genera sulfuro
de hierro (S2Fe) como inclusión no metálica (impurezas), y se aloja en los bordes de grano lo
que fragiliza al metal, lo cual hace que disminuya el punto de fusión. Después de la
sulfinización las dimensiones de las piezas aumentan ligeramente, aumentando su resistencia al
desgaste, favoreciendo la lubricación y evitando el agarrotamiento.

Conclusiones

 A través del desarrollo dela investigación se pudo analizar los diferentes tratamientos
termoquímicos así como también las condiciones necesarias de cada tratamiento y su
aplicación.
 Se explicó sobre los tratamientos termoquímicos al que se puede someter un
determinado material.

Bibliografía

http://cienciasfera.com/materiales/tecnologia/tecno02/tema04/2_tratamientos_termoqumic
os.html

https://www.feandalucia.ccoo.es/docu/p5sd8426.pdf

https://www.slideshare.net/albertojeca/tratamientos-termoquimicos