Tema 2 Revenido

Es un tratamiento térmico que es calentar piezas de acero endurecido a una

temperatura que está por debajo de la línea crítica inferior, y se mantiene a esta
temperatura a un determinado tiempo esta temperatura es variable entre 180°c y
500°c y dependiendo de las propiedades que se le quieran dar a la pieza por el
revenido, se utilizan una graficas de revenido el tiempo que se mantiene en el horno
es de 1 hora por pulgada de espesor para después enfriarse a temperatura ambiente
el objetivo de este proceso es eliminar esfuerzos internos, dar ductilidad, tenacidad y
quitar la fragilidad pero sacrificando un poco la dureza y resistencia obtenida sin el
temple.
Tipos de revenido.

Baja temperatura o eliminación de tensiones.

Finalidad: reducir tensiones internas del material templado sin reducir la

dureza.

Procedimiento: seleccionar el acero adecuado, seleccionar la temperatura de

calentamiento, determinar la dureza inicial, calentar la pieza de 200 °C a
300 °C, mantener la temperatura constante (dependiendo del espesor de la
pieza), sacar la pieza del horno, enfriarla, determinar la dureza final.

Alta temperatura.

Finalidad: aumentar la tenacidad de los aceros templados.

Procedimiento: seleccionar el acero adecuado, seleccionar la temperatura de

calentamiento, determinar la dureza inicial, calentar la pieza de 580 °C a
630 °C, mantener la temperatura constante, sacar la pieza del horno y enfriarla
preferiblemente al aire, determinar la dureza final.

Estabilización.

Finalidad: eliminar tensiones internas de los aceros templados para obtener

estabilidad dimensional.

Procedimiento: seleccionar el acero adecuado, determinar la dureza inicial,

calentar la pieza a 150 °C, mantener la temperatura constante (t=k 6-8 h), sacar
la pieza del horno y enfriarla preferentemente al aire, determinar la dureza
final.
Tipos de hornos utilizados:
Horno de revenido: hasta 650 °C.

Horno de baño en sales: hasta 1000 °C.

Horno a combustión con carro automatizado.

Tema 5 Cementación
La mayor parte de las piezas que
Componen las máquinas y motores, se fabrican de forma que sus propiedades
mecánicas sean bastante uniformes en toda la masa, sin embargo en ciertos
mecanismos es necesario que algunas piezas tengan superficies muy duras y
resistentes al desgaste y a la penetración y el núcleo central, para soportar choques a
los que están sometidas.
Uno de los procedimientos más utilizados en la actualidad para conseguir estas
características es la cementación
Características de la cementación
-Endurece la superficie
-no le afecta al corazón de la pieza
-aumenta el carbono de la superficie
-su temperatura de calentamiento es alrededor de los 900°C
-Se rocía la superficie con polvos de cementar
-el enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento térmico posteríos
-los engranajes suelen ser piezas que se cementan
Tipos de Cementación
Cementación gaseosa
Las Primeras cementación es gaseosas se llevaron a cabo con oxido de carbono,
etileno, metano y gas del alumbrado y se utilizaban solo para la fabricación de
blindajes.
El proceso es mantener la pieza de 1 a 8 horas en una atmosfera carburante a
temperaturas de 850°C y 950°C se obtiene capas de 0.2 a 1.5 mm de profundidad. Solo
en casos especiales como la fabricación de blindajes se emplean procesos más largos y
obteniendo capas cementadas de mayor espesor
Cementación con materiales solidos
Se utilizan diversa materias para suministrar el carbono que ha de absorber el acero
durante la cementación. Lo más empleado suelen ser carbón vegetal, el negro animal
huesos calcinados, cuero, mezclados con carbonatos de bario, calcio y sodio. El
carbono solo nos e emplea porque con él no se suelen conseguir concentraciones altas
de carbono en la superficie del acero.
Cementación de cianuracion
El endurecimiento se consigue por la acción combinada del carbono y el nitrógeno,
obteniendo capas superficiales duras, de poca profundidad. El contenido de cianuro
suele variar de 20 a 50%
Cementación liquida
Se cementa colocando piezas en baños de mezclas de sales fundidas, cianuro, de
modo que el carbono difunde desde el baño hacia el interior del metal. Produce una
capa más profunda, más rica en Carbono y menos Nitrógeno. Sus principales ventajas
son elimina la oxidación, profundidad de la superficie dura y contenido de carbono
uniformes y gran rapidez de penetración y sus desventajas son lavado de piezas
posterior al tiramiento para prevenir la herrumbre, revisión de la composición del
baño en forma periódica y alta peligrosidad de las sales de cianuro, dado que estas son
venenosas.
Cementación en baños de sal
Para pequeños espesores este procedimiento es mucho más rápido que la
cementación con materiales sólidas, y es también más sencillo. Las sales tienen
desventajas de ser muy venenosas y aunque los humos que desprenden no lo son,
causan molestias e irritan las vías respiratorias.
Con sales con 17 a 23% de cianuro a temperatura variable de entre 850°C a 900°C se
consiguen capas de 0.2 a 1.5mm
Tema 8 Cianuracion
Es un tratamiento termoquímico que se da a los aceros. Cuando se quiere obtener una
superficie dura y resistente al desgaste, se debe efectuar un baño de cianuro fundido.
La cianuración se puede considerar como un tratamiento intermedio entre
la cementación y la nitruración ya que el endurecimiento se consigue por la acción
combinada del carbono y el nitrógeno a una temperatura determinada.
Tipos de Cianuracion

Cianuración sólida
Se efectúa de una modo análogo a la cementación sólida, con la diferencia que
el carburante contiene cianuros. Este proceso, por su rendimiento, es mucho menos
eficaz que los de cianuración líquida y gaseosa, por lo que su implementación a gran
escala no se recomienda.

Cianuración líquida

Esta es la forma más difundida de cianuración del acero y se efectúa en cianuros

fundidos. El mecanismo químico de formación de átomos activos de nitrógeno y
de carbono comprende las reacciones siguientes:

Descomposición de los cianuros, con la formación de átomos libres de carbono y de

nitrógeno, y su difusión en el metal.

Cianuración gaseosa

Se realiza en una mezcla de gases carburantes y nitrurantes (por ejemplo, una mezcla
de gas del alumbrado y amoníaco).

Los resultados de la cianuración se determinan por la profundidad de la capa

superficial y por la concentración de carbono y de nitrógeno que hay en ella. En la
composición y propiedades de la capa cianurada ejerce especial influencia
la temperatura de cianurización. Su elevación hace que aumente el contenido de
carbono en dicha capa y su descenso, que aumenta al nitrógeno.

Tema 11 Forja
Es un proceso de fabricación de objetos conformado por deformación plástica que se
realiza en caliente y en el que la deformación del material se produce por la aplicación
de fuerzas de compresión.
Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los
metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones.

Deformación plástica que se realiza en caliente, Aplicación de fuerzas de compresión

Tipos de forja
Forja libre
Deformación del metal no limitada por su forma o masa
Forja con estampa
Se coloca la pieza entre dos matrices al cerrarse con la forma y dimensiones.
Avanza el proceso, el material se va deformando y adaptando.
Debe realizarse con un cordón de rebaba.
Forja Isométrico
Temperatura de los troqueles superior a la forja convencional.
Recalentado
Puede realizarse en frio. Concentración o acumulación de material en una zona
determinada y limitada. Disminuye la longitud de la barra inicial, aumenta la sección
transversal de esta en la zona recalcada
La forja tiene multitud de aplicaciones en distintos campos, como lo
son bielas, cigüeñales, ejes, rejas, barandillas, cabezas de tornillos y pernos, remaches,
clavos, etc.
Tema 14 Maquinado
Dentro de la industria este se basa en remover por medio de una herramienta que
corte el exceso de material, incluye la deformación cortante, creando una viruta.
El maquinado está conformado por varios procesos. Para realizar un corte profesional
se requiere un movimiento relativo entre el material y la herramienta, también es
importante añadir productos que faciliten el proceso.
Tipos de maquinado
Tornos
Son máquinas-herramienta que llevan a cabo procesos de torneado de piezas de
revolución de metal, madera y plástico mediante arranque de viruta. También se
utilizan en muchas ocasiones para pulir piezas.
Fresadora
Son máquinas-herramienta empleadas para crear piezas de determinadas formas.
Utilizan para ello una herramienta rotativa llamada fresa, cuyo diseño le permite
realizar ranuras o cortes en el material trabajado.
Troqueleadora
Son máquinas que efectúan procesos de transformación sobre láminas metálicas.
Comprenden operaciones de corte y formado y de estampado o troquelado de partes
de chapas delgadas de metal en frío.
Centro de maquinado vertical
Son máquinas automatizadas de gran precisión capaces de realizar diversas
operaciones de maquinado por medio de control numérico computarizado con una
mínima intervención humana. Las herramientas más utilizadas en estos equipos son
los cortadores rotatorios y brocas.