Electrodeposición de aleaciones de Ni-Fe, compuestos y nano

revestimientos: una revisión

Resumen:
La electrodeposición se considera una técnica fácil y rentable para la preparación de
aleaciones. revestimiento. Se puede lograr una amplia variedad de propiedades para
recubrimientos seleccionando diferentes parámetros de electrodeposición. El recubrimiento
de Ni-Fe electrodepositado se emplea en muchos campos tales como corrosión, desgaste,
aplicaciones magnéticas y eléctricas, y materiales electrocatalíticos. En este estudio, ya que
la evaluación de investigaciones anteriores será valiosa para guiar futuras investigaciones,
La electrodeposición del recubrimiento de Ni-Fe se investigó desde diferentes aspectos. La
electrodeposición proceso, parámetros efectivos, propiedades y aplicación de Ni-Fe se
resumieron considerando los estudios previos.
Palabras clave : Recubrimiento; Corriente continua; Electrodeposición; Ni-Fe; Corriente
pulsada.

1. Introducción
1.1. Prefacio
La interacción mecánica, térmica, química y electroquímica de un material en un
determinado entorno iniciar desde su superficie. Por lo tanto, la superficie de un material es
lo más importante. parte de ingeniería. Entre los estándares que se desarrollan
continuamente para la producción y proceso de fabricación, el uso de tecnologías de
modificación de superficie en la fabricación El proceso es inevitable. Dado que la superficie
de los materiales a menudo está bajo amenaza de desgaste y corrosión. [1], la tribología y la
corrosión son los campos más esenciales e importantes en la tecnología de superficie. Los
fenómenos tribológicos y de corrosión imponen grandes daños a la economía y la
industria. Los los daños serán irrecuperables si los fenómenos de desgaste y corrosión no se
controlan correctamente.
Por lo tanto, la tecnología de superficie puede considerarse como una tecnología clave en la
producción. proceso de ingeniería El uso de tecnologías de superficie apropiadas puede
evitar daños o menos retrasarlos. La selección de un método adecuado para crear
propiedades de superficie distintivas es un proceso complejo ya que incluye modificar las
diversas características y propiedades. Además, la selección del proceso adecuado
generalmente requiere investigaciones económicas y ambientales [2]
La electrodeposición es un proceso electroquímico aplicado para la modificación de la
estructura de la superficie. Los El proceso de electrodeposición es un método antiguo en los
procesos de ingeniería de superficie que tiene un largo historia. La técnica de
electrodeposición se aplicó por primera vez hace más de 2000 años en varias hipótesis [3,
4]. La producción de una celda galvánica con Volta en aproximadamente 1800 y luego
progresar En los motores eléctricos de 1800 a 1900, se utilizó la técnica de
electrodeposición como un método rentable proceso para producir un recubrimiento. En
este proceso, se forma un revestimiento monocapa o multicapa debido a las reacciones
electroquímicas ocurridas en la interfaz electrodo / electrolito y Deposición de iones del
baño de galvanoplastia en la superficie [5]. El revestimiento puede ser depositado en la
superficie para mejorar la capacidad de soldadura, propiedades lubricantes, conductancia
eléctrica, corrosión resistencia y resistencia al desgaste y térmica del material del
sustrato. Proceso de electrodeposición puede realizarse con ambos tipos de corriente directa
(DC) y corriente de pulso (PC) [6]. En el método DC la corriente se aplica continuamente al
sistema. Sin embargo, en un proceso de electrodeposición de PC, la La corriente eléctrica se
alterna rápidamente entre dos valores diferentes [7]. Las propiedades delos recubrimientos
depositados pueden variar debido a los parámetros pulsantes en el proceso de
electrodeposición de PC. El progreso en la electrónica permitió controlar las propiedades
del recubrimiento mediante el uso de PC en lugar del método DC. La mejor dispersión de
elementos en el revestimiento, compacta y recubrimiento de nanoestructura no poroso, una
disminución en la absorción de gases en recubrimientos, una necesidad reducida para los
aditivos orgánicos y, por lo tanto, una disminución de la contaminación ambiental son
ventajas de la PC proceso de electrodeposición.

1.2. Galvanoplastia de aleación de Ni y Ni-Fe

Debido a que el Ni y sus aleaciones tienen una variedad de ventajas, como una buena
resistencia a la corrosión y al desgaste, Han estado recibiendo una gran atención en las
solicitudes de depósito. Casi el 12% de Ni El consumo en el mundo se asigna a la
electrodeposición del recubrimiento de Ni [8]. El uso de Ni El revestimiento con fines
decorativos es la principal aplicación del revestimiento de Ni galvanizado [9]. Entonces yo
Los depósitos se utilizan en la industria para mejorar la resistencia al desgaste y la
corrosión, para reparar erosionados metales, para cambiar las dimensiones de piezas de
pequeño tamaño, para mejorar las propiedades magnéticas, para preparar la superficie del
sustrato para acristalar o producir el recubrimiento orgánico y otros fines [10]. En Además
del recubrimiento de Ni puro, es posible producir un recubrimiento de aleación a base de Ni
por un proceso de electrodeposición. El revestimiento de aleación de Ni-Fe se utiliza para
disminuir el costo. producción y también proporcionan propiedades magnéticas suaves,
buena conductividad eléctrica, adecuada resistencia a la corrosión y propiedades ópticas
especiales [11]. Este tipo de recubrimiento es ampliamente utilizado en industria
electrónica, sensores, comunicación y óptica. Hay varios procesos utilizados para producir
recubrimiento de Ni-Fe de la siguiente manera: pulverización catódica, epitaxia de haz
molecular, evaporación y electrodeposición [12]. Las condiciones especiales de temperatura
y presión, vacío ultra alto y, en consecuencia, el proceso costoso son desventajas de los
métodos anteriores sobre la electrodeposición. Además, el recubrimiento producido por el
proceso de electrodeposición es más homogéneo y tiene menor defectos en comparación
con el producido con otros procesos de recubrimiento [13]. Además, aumentar el espesor de
los recubrimientos es posible y rentable en electrodeposición, mientras que otros Los
métodos preparan películas delgadas de Ni-Fe. Las aleaciones de níquel-hierro que
contienen de 40-90% en peso de Fe poseen propiedades magnéticas muy interesantes.
Particularmente, la aleación que contiene 78.5% en peso de Ni, a veces denominada
Permalloy, tiene un muy Alta permeabilidad en pequeños campos magnéticos. Las
propiedades magnéticas de esta aleación se pueden variar para En gran medida por
tratamiento térmico. En este sentido, se han hecho muchos intentos para
correlacionar los cambios en las propiedades magnéticas con los cambios en la estructura, la
tensión interna, etc. Que normalmente se asocian con variaciones en el tratamiento térmico. En
los últimos años, extensas han realizado investigaciones para dibujar el diagrama de fases y se
han propuesto diferentes versiones basado en trabajo experimental o teórico. El diagrama
generalmente aceptado en la Fig. 1 representa el posibles fases y transformaciones en este
sistema. Los límites de fase del lado rico en Fe del diagrama de fase, fue establecido
experimentalmente por Romig y Goldstein [14] de 900 a300ºC utilizando STEM. El FeNi 3 rico
en níquel ordenó la fase fcc, que tiene un L1 2superestructura, fue detectado por primera vez
por Leech y Sykes [15] utilizando mediciones XRD. UNALa reacción eutectoide se predijo
sugiriendo que α y Ni 3 Fe estaban en equilibrio a bajatemperaturas [16]. La temperatura crítica
de pedido de FeNi 3 (516 ºC a 73 al.% Ni) fuedeterminado por Deen y Woude [17] utilizando la
espectroscopía Mossbauer. Se afirma que FeNi yLas fases de Fe 3 Ni también existieron en este
diagrama de fase debajo de la temperatura eutectoide en las dos fases(α + γʹ) región [16]. Existe
poca información sobre el sistema Fe-Ni a bajas temperaturas debidoa la lenta difusión de Ni en
Fe-Ni. Por lo tanto, la parte de baja temperatura de la fase Fe-Nidiagrama fue de acuerdo a las
especulaciones. La existencia de fases ordenadas en este diagramademuestra que se puede
alcanzar el estado de equilibrio mediante recocido durante períodos muy largos. AlgunosSe han
informado evidencias sobre las fases ordenadas para el recocido a temperaturas superiores ala
temperatura ambiente durante largos períodos [15, 18]. Basado en los trabajos experimentales,
elLas aleaciones de Ni 1-x Fe x electrodepositadas (0.1 <x <0.9) consisten en fases α y / o γ
desde la deposicióncondición es un proceso de no equilibrio [19-22]

Fig. 1 El diagrama de fase Fe-Ni [23]

2. Mecanismo de electrodeposición de Ni-Fe.

Se cree que la posición en código de Ni y Fe de un electrolito es una deposición anómala, donde elel
contenido del elemento más activo en el depósito es mayor, sin embargo, la proporción de iones en
elEl electrolito para el elemento noble en comparación con el elemento activo es mayor. La tasa de
deposición de Fe,que es un elemento más activo que el Ni, es más alto que el del Ni en un baño de
electrodeposición deNi-Fe La figura 2 indica el contenido de Fe frente a la relación de iones Ni / Fe
en el electrolito.De acuerdo con este diagrama, la relación entre el contenido de Fe de la aleación y
la relación de iones Ni / Fe delEl baño no es lineal. Por ejemplo, el trabajo de Sanaty-Zadeh [24]
muestra que con una relación de iones Ni / Fe de 1El contenido de Fe en el depósito es del 84% en
peso. Por lo tanto, la tasa de deposición de Fe es mayor que la deNi que indica la deposición
anómala. En los primeros estudios, se atribuyó la deposición anómalaa la deposición de hidróxido de
Fe en la superficie del electrodo que evita la reducción de Niiones [25]. Según este mecanismo, la
reducción de H+iones en la superficie del cátodo y por lo tanto elEl aumento local del valor de pH
en la superficie facilita la formación de hidróxidos metálicos. En estocaso, la formación de Fe (OH)
2 en la superficie es mayor que la de Ni (OH) 2 que a su vez inhibeLa deposición de iones Ni. Sin
embargo, hay varios informes que indican lo anómalo.la deposición se produjo a valores de pH muy
bajos [26, 27]. En consecuencia, esto no es razonable para justificarEste comportamiento con la
teoría mencionada anteriormente. En los siguientes modelos, la deposición anómala fue atribuido a
la formación de NiOH + y FeOH + . La formación de estos intermedios.los compuestos pueden
deberse a la hidrólisis de Ni2+y Fe2+y descarga en la superficie del cátodo[28] Por lo tanto, la alta
concentración de FeOH+iones cerca del electrodo y cobertura de lala superficie con estos iones
inhibe la formación de NiOH+iones En un modelo más nuevo sugerido porMatlosz [29], se enfatiza
la reacción cinética más que química. Por lo tanto, se suponeque la reacción de reducción de los
iones Ni y Fe se produce en dos pasos de la siguiente manera:→paso 1)→paso 2)En el primer paso,
la reducción de Fe2+y Ni2+iones a Fe+y Ni+ocurre respectivamente, y estosLas especies
intermedias se adsorben en la superficie del electrodo. La tasa de deposición de iones escontrolado
por el segundo paso en el que se realiza el proceso de reducción de iones intermedios[30, 31]. En
este paso, la tasa de reducción de Fe+comparado con Ni+iones es más alto y por lo tanto muchosLas
áreas de la superficie están cubiertas con iones Fe. El recubrimiento de la superficie del electrodo
con Fe.+prohibirde la deposición de iones de Ni. Según este modelo, la evolución del hidrógeno y el
aumento deLos valores de pH cerca del electrodo no son esenciales en el proceso de deposición
anómala. Este modelo tieneconfirmado por mediciones de espectroscopía de impedancia
electroquímica [32]

Fig. 2 El contenido de Fe en función de la relación de iones Ni / Fe en el electrolito [24, 33-35]

3. Baños utilizados en el proceso de electrodeposición del recubrimiento de Ni-Fe.

3.1. Baños de sulfato y cloruro

Los baños a base de sulfato y a base de cloruro son los baños más utilizados en la industria y
anteriores. investigaciones Desde el punto de vista económico, los baños de sulfato y cloruro son las
mejores opciones para proceso de electrodeposición. Además de los compuestos de sulfato, el
cloruro de Ni se usa en un baño de sulfato. La presencia de Cl-Debido a la adición de cloruro de Ni
al electrolito, la disolución del Ni ánodos y aumenta la conductividad de la solución [8, 36]. El
cloruro de Fe y el cloruro de Ni son Usualmente utilizado en baños de sulfato de galvanoplastia de
Ni-Fe. La ausencia de cloruros en el electrolito puede conducir a una disminución de las tensiones
internas del recubrimiento. En baño de galvanoplastia en el que el no se utilizan ánodos
consumibles, la ausencia de cloruros será favorable. En comparación, en La presencia de ánodos
consumibles, cloruros y otros agentes reactivos se utilizan en galvanoplastia.baño [37, 38]. Además,
los baños de cloruro solos también se usan en la electrodeposición de aleación de Ni-Fe.Los
recubrimientos producidos en baños de cloruro en comparación con el preparado en baños de sulfato
son más duros.y tiene más tensiones en su estructura. La razón de este efecto no está clara en
muchos estudios.se refería al estrés interno de los electrodepósitos [39-41]. Además, la resistencia a
la corrosión deestos revestimientos son bajos y se deben proponer algunos planes especiales para
proteger contra la corrosiónataques [42]. Se ha encontrado que tanto en baños de cloruro como de
sulfato, las eficiencias actuales fueronindependiente de Fe2+concentraciones, aunque sus valores en
baños de cloruro fueron mayores en aproximadamente20% La corriente limitante más alta para
H+en el baño de sulfato en lugar del baño de cloruro fue el principalrazón de esto último. En
consecuencia, una disminución significativa en el sobrepotencial de Ni-Fe en baños de
cloruroatribuido al efecto de catálisis del cloruro a través de la formación de un Cl-puente entre
elelectrodo y los iones metálicos [39, 43]. Los electrodepósitos fabricados en baños de sulfato tienen
mayor tamaño.granos y menos estrés interno que el baño de cloruro; sin embargo, el ánodo pasiva y
provoca laconcentración de iones metálicos y pH de la solución a cambiar [43].

3.2. Baño de flúorborato

El uso de algunos aditivos especiales como la sacarina en baños de cloruro, sulfato o sulfato.permite
la deposición de algunos otros productos además del recubrimiento metálico [20]. La presencia de
estosLos productos en el recubrimiento pueden afectar las propiedades del recubrimiento. Por
ejemplo, las propiedades deEl revestimiento depositado de un baño que contiene aditivos de citrato
puede cambiarse debido a la presencia decarbón activo en la composición del baño de galvanoplastia
[22]. Si los ánodos consumibles como Ni oEl polvo de Ni se usa en los baños mencionados
anteriormente, la velocidad de disolución del ánodo consumible no puede compensar la tasa de
disminución de iones de Ni en el baño. Por lo tanto, cambios locales en el pH El valor y la
composición del baño pueden ser efectivos en las propiedades del recubrimiento. A Superar estos
problemas Los baños de fluorborato se pueden utilizar en el proceso de electrodeposición. En esto
caso, los problemas emitidos por la presencia de agentes aditivos como la sacarina y el azufre estar
solucionado. Además, la disolución de los polvos de Ni y Fe en el baño es fácil y, por lo tanto, La
disminución de iones de Ni en la composición del baño puede ser compensada. además, el La tasa de
deposición en este baño también es alta [22]. Este baño tiene algunos inconvenientes, como el alto
costo ycorrosividad

3.3. Baño de sulfamato

Los baños de sulfamato tienen algunas ventajas, como un alto poder de lanzamiento, una alta tasa de
deposición,y bajo estrés interno del revestimiento depositado. El proceso de hidrólisis y la formación
deEl azodisulfonato son los principales defectos de estos baños. La alta concentración de sulfato de
Niconduce a una disminución de la hidrólisis, pero la formación intensificada de impurezas
azodisulfonato.Azodisulfonato, persulfato, sulfato y sulfito son algunas de las impurezas que pueden
generarse.en baños de sulfamato. Entre estas impurezas, el azodisulfonato es la principal fuente de
azufre.que disminuye la ductilidad y las tensiones de compresión [44, 45].

3.4. Baños no acuosos

Las aleaciones de Ni-Fe generalmente se depositan en baños acuosos. El proceso de descarga de

H+ionesy la formación de hidrógeno durante el proceso de electrodeposición es el inconveniente
más importante debaño acuoso Se ha observado que la descarga de hidrógeno en el proceso de
electrodeposición degrada algunas de las propiedades del depósito. Por lo tanto, el uso de un
solvente apropiado sin hidrógeno activo o un disolvente, en el que los enlaces de hidrógeno son más
fuertes que los de los enlaces de agua ,se prefiere. Para este fin, se prefieren los electrolitos
orgánicos sobre los acuosos. Se usó una solución de etilenglicol para el proceso de electrodeposición
de Ni-Fe. Esta solución tiene un buenPropiedades anfóteras y complejantes. Porque el punto de
ebullición de esta solución es mayor queel del agua, es posible usarlo a temperaturas más altas. En
comparación con el agua, etilenglicolproporciona una adhesión más baja, mejor humectabilidad,
carga superficial adecuada, mayor viscosidad ydensidad. Estas propiedades provocan una mayor
estabilidad del etilenglicol en las suspensiones. En estoelectrolito, ya que disminuye la posibilidad
de liberación de hidrógeno, un recubrimiento con bajo contenido dese puede obtener hidrógeno [46,
47]. N, N-dimetilformamida (DMF) es otro disolvente, quetiene menos o nada de hidrógeno activo,
se emplea para la electrodeposición de Ni-Fe-Si 3 N 4 recubrimiento [48].No hay información sobre
la comparación de la tasa de deposición y las propiedades derecubrimientos de Ni-Fe depositados en
electrolito no acuoso con los depositados en soluciones acuosas.

4. Aditivos

4.1. Ácido bórico

El ácido bórico se agrega a los baños de cloruro y sulfato utilizados en el proceso de

electrodeposición de Fe.grupo de metales. En el proceso de electrodeposición de metales del grupo
Fe, una parte de la corriente eléctrica esconsumido para formar hidrógeno. Esta reacción disminuye
la eficiencia actual y conduce a unaaumento en el valor de pH de la superficie del cátodo y, por lo
tanto, afecta la cinética de las reacciones de reducción paraiones metálicos El ácido bórico mejora el
rango de densidad de corriente requerida para la electrodeposición.proceso. Además, la presencia de
ácido bórico en un baño de galvanoplastia mejora laapariencia del recubrimiento y disminuye la
fragilidad del recubrimiento [49, 50] Muchos investigadores creenese ácido bórico actúa como un
agente tamponador y evita el incremento del pH en la superficie del cátodo [51, 52].Algunos
investigadores creen que el ácido bórico puede actuar como un catalizador para la reacción de
reducción deiones metálicos por la formación de algunos complejos con Ni [53]. Este mecanismo ha
sidoprobado para Fe en baños de cloruro [54]. Zech [55] evaluó el efecto del ácido bórico en Ni-
Febaño de galvanoplastia. Este autor descubrió que el ácido bórico actúa como una fuente para
producir protones en elsolución en un rango potencial en el que ocurren reacciones de reducción y la
reducción de agua tambiénposible. Por lo tanto, el aumento en el valor de pH de las áreas catódicas
ocurre en potenciales más nobles.La presencia de ácido bórico en un baño de galvanoplastia inhibe
el aumento de pH y también el requeridoEl rango potencial para el proceso de electrodeposición se
extiende sin deposición de hidróxido.

4.2. Ácido cítrico

El ácido cítrico se usa en baños de galvanoplastia de Ni-Fe como agente complejante. El ácido
cítrico es un complejo.agente de Fe3+Ni2+y Fe2+iones La estabilidad de los complejos producidos
disminuye en el ordende Fe3+Ni2+y Fe2+. La adición de ácido cítrico a los baños de sulfato
conduce a la deposición dealto contenido de Fe en la superficie del cátodo; sin embargo, la eficiencia
actual disminuye significativamente[56] Los resultados indican que el aumento local en el valor de
pH de la superficie del cátodo conduce aLa formación de la capa de hidróxido. En este caso, el ácido
cítrico se descompone rápidamente y proporciona laprotones necesarios La reducción de protones
conduce a una disminución en la eficiencia catódica. En los casosla formación de la capa de
hidróxido no es deseable (como baños de cloruro en pH = 3), el contenido deEl Fe en el
recubrimiento es muy bajo y se forma una gran cantidad de iones Fe 3+ en la solución. Desde
elestabilidad de Fe3+iones es más alto que el de Fe2+, el Fe2+los iones salen del modo complejo
yasí, la reacción química de equilibrio ocurre en una dirección para formar iones Fe 3+ [57]. losEl
efecto complejante de los iones citrato desplaza el potencial de reducción de la aleación de Ni-Fe a
más potencial negativo y aumenta la corriente de difusión limitada. El otro efecto es elevar elsitios
de nucleación y velocidad de nucleación [58].

4.3. Ácido L-ascórbico

El ácido L-ascórbico previene la oxidación del Fe.2+/ Fe3+durante el proceso de electrodeposición.

losLa presencia de este ácido en el baño de galvanoplastia inhibe la formación de películas de
hidróxido de Fe. Cuandola condición para la formación de la capa de hidróxido de Fe en sitios
catódicos está lista, ácido ascórbicoprovoca la descarga de Fe de las películas de hidróxido. Este
comportamiento a menudo se ve en baños de sulfato yno se informa en el caso del medio cloruro
[57]. El ácido ascórbico no es efectivo encomposición química del recubrimiento, aunque evita la
oxidación del Fe.2+iones y por lo tanto obstaculizar disminución en la concentración de estos iones
[25].
4.4. Ácido glicólico

El ácido glicólico con citrato de sodio se usa en baños de cloruro. Según los resultados de
anterioresfunciona, la presencia de ácido glicólico en el baño cambió el potencial de reducción de la
aleación de Ni-Fehacia valores más negativos. Además, la tasa de nucleación aumentó con la
presencia de esteácido en el baño de galvanoplastia. Estos comportamientos pueden explicarse por
este hecho de que el ácido glicólicoActúa como un amortiguador y un agente complejante. En
presencia de ácido glicólico, algunos núcleos esféricosse forman en la superficie y continúan
creciendo con la misma tasa de crecimiento. Además,La adición de este ácido disminuyó el tamaño
del grano y la rugosidad de la superficie [56, 58, 59].

4.5. Sacarina

La sacarina se usa como agente aditivo en baños de electrodeposición de muchos metales y

aleaciones. EstaEl material puede actuar como un refinador de grano y un calmante para el estrés en
soluciones de galvanoplastia [60]. Efecto deLa adición de sacarina en la tensión interna del
recubrimiento se presenta en la Fig. 3. Según el gráfico, esdescubrió que el estrés interno del
recubrimiento de Ni-Fe se reduce con la concentración de sacarina. DiferenteSe informan
mecanismos para el efecto de este aditivo en las propiedades de recubrimiento. Uno de los
masmecanismos importantes es la formación de compuestos complejos en la superficie del cátodo
ydisminución en la velocidad de difusión de iones de Ni adsorbidos y, por lo tanto, el aumento en la
frecuencia desitios de nucleación [61]. La adición de agentes aditivos como la sacarina afecta el
catódico.comportamiento de polarización. Según algunas investigaciones, el potencial de reducción
de los iones de Ni cambiahacia valores más positivos debido a la adición de sacarina a la solución
electrolítica. Estael comportamiento puede atribuirse a las propiedades de barrera de los complejos
generados contra la difusión de iones de Ni. Los valores sobrepotenciales altos tienen una buena
compatibilidad con el aumento de la nucleación.tasa y una disminución en el tamaño de grano [62].
El alivio del estrés en la estructura puede atribuirse a larefinamiento de grano. El refinamiento del
grano y el aumento en el volumen de liberaciones de los límites del grano.La energía producida por
tensiones internas [59]. El estudio sobre la concentración de sacarina enel baño reveló que a bajas
concentraciones (<3 g / l) superficie brillante con granos de tamaño nanométrico,probablemente
inducida por la relajación del estrés y el refinamiento del grano, se forma. Aumentando la sacarinala
concentración a valores más altos causó una superficie rugosa con distribución bimodal del tamaño
[63]. losEl efecto de la concentración de sacarina en la composición química de los depósitos es
controvertidoproblema. Jin-Ku y col. [64] informaron cambios parciales de la composición química
(de 4.60 a 4.45% en peso) con sacarina creciente de 0 a 8 g / l. Por otro lado, Tabakovic et al.
informó elcambio parcial de la composición química a concentraciones superiores a 0,8 g / l
mientras que la menorlos valores tuvieron un efecto notable en la composición química del depósito
y aumentaron el Fecontenido [22]
 Fig. 3 El efecto de la adición de sacarina sobre las tensiones internas de la aleación de Ni-Fe [42]

5. Métodos de electrodeposición

5.1. DC electrodeposición

El proceso de electrodeposición puede llevarse a cabo a través de métodos DC, PC y PRC. Fig.
4representa diferentes modos de proceso de electrodeposición. Hasta ahora, más de tres modos
diferentes tienenSe ha utilizado en galvanoplastia de recubrimiento de Ni-Fe. En el proceso de
electrodeposición de CC, la electricidad la corriente se ejerce continuamente en el sistema de manera
ininterrumpida. Este método es elMétodo convencional y antiguo que se ha utilizado para la
electrodeposición de metales y aleaciones. El principal Las ventajas de DC sobre PC y el método
PRC son: (i) proceso simple y económicamente accesibley (ii) el suficiente conocimiento
tecnológico

Fig. 4 Los diversos modos de densidad de corriente para electrodeposición; (a) DC, (b) PC y (c)
PRC

5.2. Electrodeposición de PC

En la electrodeposición de PC, la corriente de manera periódica llega a cero (Fig. 4). En este caso,La
capa cargada negativamente se forma en la superficie del cátodo. El grosor de esta capa
aumentahasta cierto punto y luego permanece constante. Esta capa dificulta la difusión de iones.
losLa descarga de esta capa durante el tiempo de inactividad en la electrodeposición de PC permite
la difusión de iones haciala superficie del cátodo [7]. Además de las variables de baño de
galvanoplastia (temperatura, composición,y pH) que son efectivos en cualquier tipo de proceso de
electrodeposición, densidad de corriente pico ( pico I ),pulso El tiempo de encendido (t encendido ) y
el tiempo de apagado (t apagado ) son los otros parámetros efectivos en la electrodeposición de
PCproceso. Estos parámetros se muestran en la Fig. 4. La frecuencia de pulso y el ciclo de trabajo se
utilizan paraMejor evaluación de las variables de pulso en el proceso de electrodeposición.
Frecuencia de pulso y ciclo de trabajose calculan de acuerdo con las ecuaciones (1) y (2),
respectivamente:enapagadottF+=1(1)%100 (2)Donde, f es la frecuencia del pulso yd% es el ciclo de
trabajo del pulso en cada pulso. La corriente promediola densidad se puede definir de la siguiente
manera:

Donde pico es la densidad de corriente pico de pulso y I ave es la densidad de corriente media en
cada pulso.Cada una de estas variables se puede cambiar de forma independiente en un amplio rango
y, por lo tanto, en una amplia variedad deLas propiedades de recubrimiento se pueden obtener
cambiando cualquiera de estos parámetros [65].En general, las ventajas de la corriente de pulso en
comparación con la corriente continua se resumen como sigue:

(1) Produciendo una estructura más compacta: el tiempo de apagado del pulso en la
electrodeposición de PC inhibe lacrecimiento del grano y aumenta n la posibilidad de nucleación en
la superficie del cátodo. Cuando unel pulso se completa por completo, el siguiente pulso comenzará
inmediatamente [66]. Esta condición lleva aun aumento en la tasa de nucleación y una disminución
en la tasa de crecimiento, que a su vez causa laformación de una estructura más compacta [67].
(2) La capacidad de controlar la composición química y la microestructura: el cambio en el
pulsoparámetros como I pico , ciclo de trabajo y frecuencia hacen posible controlar eladsorción y
desorción de diversas especies en el electrolito [68, 69]. Por lo tanto, laLa microestructura, la
composición química y las propiedades de los recubrimientos se pueden controlar en
PCelectrodeposición [70].

(3) La disminución en la frecuencia de poros y grietas generadas debido a la reducción de oxígeno

ygases de hidrógeno en la superficie del cátodo: se puede atribuir la disminución de poros en el
recubrimientoa dos factores; (i) durante el proceso de electrodeposición, los gases liberados en el
catódicocomo el oxígeno y el hidrógeno tienen tiempo suficiente para salir de la superficie del
cátodo yasí la posibilidad de su atrapamiento en el recubrimiento es baja. (ii) El volumen de
gasesliberado de la electrólisis del agua durante el pulso a tiempo en comparación con DCLa
electrodeposición es muy baja [67]. Las burbujas de tamaño micrométrico y nanométrico
sonformado durante el pulso a tiempo en la electrodeposición de PC en la que la unión de burbujas
aformar una burbuja más grande es imposible. Sin embargo, la posibilidad de unir estas burbujasy la
formación de porosidad en el proceso de electrodeposición de CC es alta.

(4) Incremento del contenido de partículas cerámicas en electrodeposición de nanocompuestos [71-

73]: Una vez que comienza el proceso de electrodeposición, se forma una capa de carga negativa en
elcátodo en presencia de partículas cerámicas suspendidas en un electrolito. Esta capa actúacomo
barrera entre las nanopartículas cargadas de cerámica y la superficie del electrodo.
DentroElectrodeposición de PC, esta capa cargada negativamente se descarga durante el tiempo de
apagado del pulso en proceso de electrodeposición de corriente de pulso. En este caso, difusión de
partículas cerámicas enla capa adyacente y finalmente llegar a la superficie del electrodo se vuelve
más fácil [74]

5.3. Electrodeposición de PRC

La corriente requerida para la reducción de iones llega a cero por un cambio de polaridad en la
RPCproceso de electrodeposición y, por lo tanto, la reacción de oxidación se produce en la
superficie del cátodo. En estocaso, al potencial anódico de electrodo, la velocidad de disolución del
Ni es muy baja mientras que la disolucióntasa de Fe del cátodo es mayor que la de Ni [75, 76]. Por
lo tanto, el pulsoEl proceso de electrodeposición es un método útil para reducir la deposición
anómala de Fe. losSe puede atribuir una mayor tasa de disolución de Fe en comparación con Ni
durante el ejercicio de la corriente anódica.a la oxidación de H absorbida 2 en la superficie del
sustrato [77]. Cuando la corriente catódica esaplicado al cátodo, se libera gas hidrógeno. Tal fracción
alta de hidrógeno liberado haceNo tiene tiempo suficiente para salir de la superficie. La presencia y
oxidación de gas hidrógeno en elLa superficie del recubrimiento evita el incremento del valor de pH
que a su vez conduce a una disminución en elgrado de deposición anómala [30]. Otro efecto de la
RPC es reducir las tensiones internas enLos depósitos. La figura 5 muestra la tensión interna del
revestimiento de Ni-Fe electrodepositado con PRC encomparación con DC depositó uno.
Claramente, el estrés interno aumenta con la densidad de corriente debido amayor evolución de
hidrógeno en la superficie del cátodo; sin embargo, el estrés interno es menor en la RPC[78]

Fig. 5 El efecto del modo actual sobre la tensión interna del recubrimiento de Ni-Fe [78].

6. Parámetros de electrodeposición de aleación de Ni-Fe

6.1. Densidad actual

La densidad de corriente es uno de los parámetros más importantes en la electrodeposición de

aleaciones.porque puede afectar el costo, la composición química y las propiedades de los
recubrimientos. La figura 6 muestra elefecto de la densidad de corriente sobre el contenido de Fe de
los recubrimientos de Ni-Fe. Se puede ver que el contenido de Fe enel recubrimiento disminuye con
un aumento en la densidad de corriente. El contenido de Fe en el recubrimiento tambiéndisminuye
con un aumento en la densidad de corriente promedio en el proceso de electrodeposición de PC [19,
79,80]. Este comportamiento ha sido reportado en varios baños de galvanoplastia y discutido
repetidamente enla literatura [81-84]. Este comportamiento puede explicarse por el mecanismo de
deposición de Fe. Declaraciónde Ni se controla por activación, mientras que la deposición de Fe se
controla por difusión en undeposición anómala [85]. Horkan [39] demostró la reducción del
contenido de Fe en el electrolito alrededorLa superficie del cátodo. Este autor también sugirió que la
disminución en el contenido de Fe en el electrolitoestá controlado por un proceso de difusión. Un
aumento en la densidad de corriente conduce al aumento ensobrepotencial catódico por lo tanto
aumenta la activación de reacciones en la superficie del electrodo,que a su vez causan un aumento en
el contenido de Ni y una disminución en el contenido de Fe. Segun previoestudios sobre el aumento
de la densidad de corriente y suponiendo el aumento de los valores de pH desuperficie del cátodo, la
disminución en el contenido de Fe en el electrolito alrededor del cátodo por un aumento enLa
densidad de corriente se atribuye a la formación de hidróxidos metálicos [25, 57]. Sin embargo,
algunosLos trabajos revelaron que el proceso de difusión tiene un papel dominante en el contenido
de Fe a una corriente más altadensidades El efecto principal de la alta densidad de corriente es el
agotamiento de la superficie del cátodo de los iones Fe.Por lo tanto, la difusión de iones desde el
grueso de la solución hacia la superficie del cátodo es unparámetro efectivo [84].

Fig. 6 Efecto de la densidad de corriente en la composición química de los recubrimientos de Ni-Fe

electrodepositados de baños con diferentes proporciones de iones metálicos [42]

6.2. Agitación electrolítica

La agitación de la solución tiene un efecto significativo en la composición química de las

aleaciones.depositado con deposición anómala. La figura 7 ilustra el efecto de la velocidad de
agitación sobre el contenido de Fe.en baño de fluorborato. La figura muestra que un aumento en la
velocidad de agitación aumentó el contenido de Fe enEl revestimiento. En este caso, el papel de la
transferencia de masa es más importante que la cinética de las reacciones.La velocidad de agitación
conduce a un aumento de la velocidad de transferencia de iones Fe en el electrolito y, por lo tanto,
sudifusión facilitada desde el grueso de la solución hacia la superficie del cátodo [86]. Se debería
notarque el aumento de la tasa de agitación a un cierto valor conduce a un aumento en el contenido
de Fe, mientras que másEl aumento tiene un ligero efecto sobre la composición química del
revestimiento. Además, la corrientela eficiencia disminuye al aumentar la velocidad de agitación
como se muestra en la Fig. 7. Este comportamiento puede seratribuido al proceso de transferencia de
masa y su efecto sobre la tasa de evolución del hidrógeno. losSe puede describir una disminución
significativa en la eficiencia actual con la disminución en la tasa de deposición demetales en la
superficie del cátodo. En este proceso, la evolución del hidrógeno es la reacción dominante encátodo
[82, 84].
6.3. PH electrolítico

Los baños de galvanoplastia con valores de pH en el rango de 2-3.5 se usan en la

electrodeposiciónproceso de Ni-Fe. La formación de hidróxidos, particularmente hidróxido de
hierro, es posible a mayorvalores de pH [82]. Los resultados de investigaciones previas indican que
una disminución en el valor de pHreduce tanto la eficiencia actual como el contenido de Fe en el
recubrimiento. La figura 7 muestra una instancia de efectode pH en la composición química. El
aumento en el contenido de Fe en el recubrimiento puede atribuirse aEl aumento en el valor de pH
en la superficie del cátodo, que en consecuencia conduce a la aceleración formación de FeOH+.
Según el mecanismo de Matlosz [29], el recubrimiento de la superficie conFeOH+aumenta la
posibilidad de un aumento en el contenido de Fe en el recubrimiento. El contenido delos protones a
valores bajos de pH son muy altos y una gran fracción de corriente se consume a través delproceso
de reducción de estos protones que a su vez disminuye la eficiencia actual.

Fig. 7 El efecto del pH y la velocidad de agitación sobre la composición química y la eficiencia

actual de Aleación de Ni-Fe electrodepositada de un baño de fluorborato [86]

6.4. Frecuencia de pulso

La adsorción y desorción de varios iones en el electrolito se puede controlar cambiandolas variables

de PC como I pico , ciclo de trabajo y frecuencia [5, 87, 88]. Por lo tanto, el control
demicroestructura, composición química y propiedades de los recubrimientos en PC
electrodeposición esposible [89]. Existen varios informes sobre el efecto de la frecuencia en el
producto químico.composición de aleaciones electrodepositadas. Yin y col. [79] indicó que la
variación de frecuencia tieneno ha sido efectivo en el contenido de Fe. Sanaty-zadeh y col. [24]
informó que el aumento enla frecuencia de 0.5 a 1000 Hz tiene un efecto insignificante en el
contenido de Fe en el recubrimiento, peroUn aumento adicional en la frecuencia de 1000 a 16000 Hz
aumentó el contenido de Fe de 61 a 71% en peso. Este comportamiento se explica por el aumento en
las concentraciones locales de iones Fe cerca delsuperficie del cátodo durante el tiempo de apagado
del pulso. La investigación reciente de Torabinejad et al. [19] es tambiénmostró que la variación de
frecuencia no es efectiva en la composición química del Ni-Ferevestimiento. El cambio en el tamaño
del grano es una influencia conocida de la variación de frecuencia en el
recubrimiento.microestructura [70]. La duración del pulso es muy corta en altas frecuencias. Por lo
tanto, el tiempo deEl proceso de carga y descarga en el tiempo de encendido y apagado del pulso es
muy corto. Bajo tal condición, la tasa de nucleación aumenta y la tasa de crecimiento disminuye, lo
que a su vez da como resultado laformación de una estructura compacta [66, 90]. Este
comportamiento también se observó en el anteriorinformes [24]. De hecho, cuando los núcleos se
forman en la superficie, el crecimiento del grano es limitado debido ala interrupción repetida de la
corriente (frecuencias altas) y, por lo tanto, se forman tantos núcleos enla superficie que
eventualmente conduce a una disminución en el tamaño de grano [5]. La influencia del
pulso.frecuencia en la microestructura de Ni-Fe ha recibido menos atención en la literatura. losEl
posible efecto de este parámetro en las propiedades resultantes de los recubrimientos puede ser
atractivo paramuchos campos de ciencia y tecnología.

6.5. Ciclo de trabajo

La composición química, el tamaño de grano y la textura del recubrimiento pueden verse afectados
por la variación deEl ciclo de trabajo. En la electrodeposición de PC de aleación de Ni-Fe, la
disminución en el ciclo de trabajo aumenta Fedeclaración. Este fenómeno fue confirmado en varios
estudios recientes [19, 91]. El mecanismoLa deposición de Fe en el recubrimiento de Ni-Fe es un
proceso anómalo y, por lo tanto, los eventos observados pueden serexplicado en consecuencia. En
una deposición anómala, la deposición de Ni es una activación.proceso controlado, mientras que la
deposición de Fe se controla por difusión. Desde la concentraciónde iones de Fe en el electrolito es
menor que la de los iones de Ni, la composición química del recubrimientoEstá más dominado por la
difusión de iones para llegar a la superficie del cátodo. La presencia de pulso apagadoel tiempo
ayuda a eliminar los gradientes de concentración cerca de la superficie del cátodo y, por lo tanto, los
iones Fetener tiempo suficiente para moverse hacia la superficie del cátodo [92]. La transferencia de
masa es continuaproceso en electrodeposición de PC debido a la agitación del electrolito, mientras
que la transferencia de cargaocurre justo en el momento del pulso. En ciclos de trabajo cortos en la
electrodeposición de PC, el tiempo de inactividad de unEl ciclo es mucho más largo que el de
puntualidad. En este caso, el agotamiento de iones de Fe adyacentes alLa superficie del cátodo se
compensa con la difusión de iones Fe a granel. En presencia de iones enEn la superficie del cátodo,
la reducción continúa sin restricciones y, por lo tanto, el contenido de Fe en Ni-El recubrimiento de
Fe aumenta [93]. La discusión anterior es un resumen de las especulaciones en la literatura.Por lo
tanto, existe una gran necesidad de investigación en esta área para explorar el mecanismo exacto
dedeposición en diferentes ciclos de trabajo teniendo en cuenta los aspectos electroquímicos

7. Propiedades del Ni-Fe electrodepositado

7.1. Microestructura

Los patrones XRD de los recubrimientos de Ni-Fe con diferente contenido de Fe se representan en la
Fig. 8. Como se muestra,los picos característicos de la fase FCC son claros y el aumento de Fe al
43% en peso afecta la intensidadde (1 1 1) y (2 0 0). En comparación, aumentar el Fe al 58% en peso
en los cables de recubrimiento depositadosa la aparición de un nuevo pico en (1 1 0) que es el pico
característico de la fase BCC. Estala observación determinó el rango aproximado de estabilidad de
fase en Ni-Fe electrodepositada revestimientos Este patrón ilustra que la aleación Ni 1-x Fe x a x
<58% es la fase FCC, mientras que aSe observa 58% <x <65% de estado mixto de FCC y BCC.
Finalmente, a x> 65% la única fase es BCC[86]

Fig. 8 Los resultados de XRD de las aleaciones de Ni-Fe electrodepositadas con diferente contenido
de Fe [86]
La deposición de aleaciones de Ni-Fe da como resultado una aleación de solución sólida. Se generan
las cepas reticulares.en la estructura del recubrimiento debido a la diferencia en el radio atómico de
los átomos de Fe y Ni. Un aumento enEl contenido de Fe causa distorsión de la red y, por lo tanto,
los defectos de la red, como las vacantes y las dislocaciones, sondesarrollado en la estructura de
revestimiento. Cuando el número de dislocaciones alcanza un cierto valor,Se forman los límites de
ángulo bajo que conducen al refinamiento del grano de la estructura de revestimiento. losEl efecto
del contenido de Fe sobre el tamaño de grano del recubrimiento se muestra en la Fig. 9. Cuando el
contenido de Fe en Ni-Feel recubrimiento es inferior al 25% en peso, el tamaño de grano disminuye
con una disminución en el contenido de Fe delrevestimiento. Sin embargo, la variación del tamaño
de grano con contenido de Fe es insignificante en los contenidos de Fe de 25-40% en peso. Esto está
en un buen acuerdo con los de los trabajos anteriores, que informaron uncomportamiento similar
para la variación del tamaño de grano con contenido de Fe [35, 94-96]. Además, el grano El tamaño
de la aleación de Ni-Fe generalmente está en el nanorregime, aunque el tamaño del grano puede
variar según la variación deParámetros de electrodeposición.

Fig. 9 El efecto del contenido de Fe en el tamaño de grano del depósito de Ni-Fe [24, 33-35].

7.2. Propiedades mecánicas

Ebrahimi y col. [97] evaluó la microdureza y la tensión de flujo del recubrimiento de Ni-Fe
galvanizado.Informaron que las propiedades mecánicas óptimas obtenidas en contenidos de Fe de 20
wt. % loslos resultados indicaron que el aumento en el contenido de Fe al 20% en peso conduce a
una mayor dureza y estrés de flujo, pero la presencia de más cantidades de Fe conduce a una
disminución de la dureza y el flujoValores de estrés. En contraste, Sanaty-Zadeh et al. [24] observó
que la variación de la microdureza esinsignificante cuando el contenido de Fe está en el rango de 20
a 40% en peso, mientras que más contenidos de Fe y, por lo tanto, la formación de una fase metálica
con estructura BCC conduce a un aumento significativo enmicrodureza La figura 10 presenta las
curvas de tensión-deformación de ingeniería de las aleaciones de Ni-Fe condiferentes tamaños de
grano determinados por observaciones TEM. El primer punto indica un significativoaumento de la
resistencia en la aleación nanoestructurada en comparación con la aleación microcristalina [98].Hay
un hecho más accedido en el comportamiento mecánico de las aleaciones y demostrado por Hall-
Petch relación [99]. El segundo punto que se muestra en la Fig. 10 indica la resistencia mejorada de
Ni-6% de Fe en comparación con Ni puro electrodepositado. Este incremento es el resultado del
endurecimientoefecto de la solución sólida sustitucional. El otro punto de los gráficos de tracción es
la mayor resistencia deNi-15% Fe que la aleación de Ni-15% Fe que se atribuye al tamaño de grano
de la aleación anterior y suendurecimiento por deformación más fuerte [98]. Cuando el
endurecimiento por deformación en las aleaciones anteriores se agota, el plástico La inestabilidad
ocurre como consecuencia. La inestabilidad de la deformación plástica puede atribuirse a
variosmecanismos como el cuello, las microgrietas y las bandas de corte. Estas investigaciones
afirmaron que hayno hay signos de microfisuras y bandas de corte en la microestructura de muestras
deformadas, elposible mecanismo de inestabilidad es el cuello [100], que también está confirmado
por otra investigaciónobras [21]. La figura 11 muestra una serie de múltiples tensiones de carga y
descarga de Ni-Fe electrodepositado.muestras El espécimen se descargó cuando el esfuerzo estuvo
cerca del máximo durante elrégimen transitorio. Esta figura muestra que durante cada recarga, se
observan mayores tensiones,claramente excediendo los esfuerzos obtenidos para la prueba continua
de tracción. Este fenómeno esnombrado como fenómeno de punto de fluencia [101]. Los puntos de
rendimiento a menudo se atribuyen a la falta de dispositivos móviles.dislocaciones [102]; sin
embargo, la razón principal de esta observación no está clara en la literatura para Ni-Aleación de Fe

Fig. 10 Ingeniería de curvas de tensión-deformación de ensayos de tracción para aleaciones de Ni-Fe

electrodepositadas y Ni en una tasa de deformación de 10 -4 1 / s [98]

Fig. 11 Curvas de tensión-deformación de Ni-Fe durante la prueba de tensión de carga-descarga. La

línea punteada negra representa el experimento continuo de tracción [101].

7.3. Propiedades magnéticas

La composición química de la aleación, el baño de galvanoplastia, el potencial aplicado y la adición

de Los agentes aditivos son los parámetros que pueden controlar las propiedades magnéticas de un
electrochapado. Recubrimiento de Ni-Fe [103, 104]. El efecto de estos parámetros en las
propiedades magnéticas de larecubrimiento fue investigado en los estudios anteriores. La
coercitividad, densidad de flujo magnético, saturaciónmagnetización, remanencia magnética,
permeabilidad, anisotropía y cuadratura son las magnéticaspropiedades que han sido investigadas
[105-107]. La coercitividad y la densidad del flujo magnético sonLas propiedades más atractivas
investigadas por los investigadores. Una disminución en la coercitividad y un aumento de la
densidad del flujo magnético y también la saturación de magnetización provoca la promoción
depropiedades magnéticas del recubrimiento [108-111]. Por lo tanto, se han realizado muchas
investigaciones paradisminuye la coercitividad y aumenta la densidad del flujo magnético y la
magnetización de saturación. losLa concentración de Fe en el recubrimiento de Ni-Fe es un
parámetro efectivo sobre las propiedades magnéticas derecubrimientos, de modo que el
recubrimiento de aleación proporciona mejores propiedades magnéticas cuando el contenido de Fe
delel recubrimiento es casi 19-24% en peso [112]. En este sentido, Permalloy es la aleación más
importante quees ampliamente utilizado en el proceso de electrodeposición de recubrimientos de Ni-
Fe [113]. Se afirma que unEl aumento en el potencial del cátodo para recubrimientos de Ni-Fe con el
mismo espesor conduce a una disminución en elporcentaje de Fe y un aumento en el porcentaje de
Ni en el recubrimiento; así, la coercitividadaumenta y la magnetización disminuye [114]. Un
comportamiento similar con un aumento de grosor.se observó en el caso de recubrimientos con el
mismo potencial catódico de deposición [115]. TieneSe ha sugerido que el tipo de corriente aplicada
es eficaz en el tamaño de grano y, posteriormente propiedades magnéticas. La reducción de la
coercitividad en el recubrimiento electrochapado con PRC es casi del 37%.más que el de
electrochapado con DC. Este comportamiento se explica con el tamaño de grano más pequeño
derecubrimientos electrochapados con PRC [77]. Como se muestra en la Fig. 12, un aumento en el
contenido de Fe provoca unaumento de la saturación magnética y una disminución de la
coercitividad. Esto se atribuye al tamaño de grano dedepósito que disminuye al aumentar el
contenido de Fe [112]

Fig. 12 Efecto del contenido de Fe sobre la saturación magnética y la coercitividad de la aleación de

Ni-Fe [77].

La presencia de sacarina de sodio que, como agente reductor de la tensión en el electrolito, conduce
a undisminución en el tamaño de grano, lo que a su vez disminuye la coercitividad y posteriormente
mejora lapropiedades magnéticas del recubrimiento [22] (ver Fig. 13)

Fig. 13 El efecto de la sacarina en la concentración de Fe y la magnetización saturada [22]

El proceso de recocido también es efectivo en las propiedades magnéticas, de modo que la tensión
de la red ylos defectos disminuyen con el aumento de la temperatura, lo que a su vez disminuye la
coercitividad desdeLa coercitividad está altamente controlada por el número de dislocaciones y
límites de grano [46, 116].Por lo tanto, un aumento en la temperatura de recocido aumenta la
saturación de magnetización y magnéticaDensidad de flujo.El uso de un campo magnético en el
proceso de electrodeposición es efectivo en la permeabilidad magnética.[117, 118]. La presencia de
un campo magnético paralelo o perpendicular a la superficie del sustrato enUn sistema de
electrodeposición conduce a una mayor permeabilidad. En este caso, la permeabilidad.alcanza un
valor máximo cuando un campo magnético es paralelo a la superficie del sustrato. Fig. 14indica el
efecto del campo magnético sobre la coercitividad. Como se muestra en la Fig. 14, la coercitividad
puedeser afectado por un campo magnético, mientras que es independiente de la dirección del campo
magnético[118] La presencia de un campo magnético también es eficaz en la composición del
recubrimiento. UnEl aumento en la densidad del flujo magnético conduce a un aumento posterior en
el contenido de Fe. El magnéticoLas propiedades de un recubrimiento pueden verse influenciadas
por el aumento en el contenido de Fe, que resulta en saturaciónestado de magnetización [119].

Fig. 14 El efecto del campo magnético sobre la coercitividad [118]

7.4. Propiedades electrocatalíticas

Es necesario encontrar un reemplazo apropiado, rentable y ecológico para los combustibles

fósiles.Las energías eléctricas generadas por las celdas de combustible se proponen como una fuente
popular de energías. EsoParece que el uso de pilas de combustible es una buena opción para resolver
el problema de la energía y el medio ambiente.contaminaciones porque proporciona una alta
eficiencia sin contaminación y también utiliza hidrógeno comoun combustible (el gas de hidrógeno
se puede lograr a partir de recursos renovables y no renovables) [120, 121].Se realizan muchos
estudios para producir hidrógeno en soluciones ácidas y alcalinas.Se utilizan diferentes materiales
como catalizador para producir hidrógeno. Por ejemplo, electrólisis del agua.La reacción en
soluciones alcalinas se produce dentro de las dos etapas siguientes: reacción de evolución de
hidrógeno(HER) y reacción de evolución de oxígeno (OER). Para aumentar la eficiencia de la
electrólisis0020celular, estas reacciones deberían ocurrir a valores más bajos de sobrepotencial. El
sobre potencial del oxígenoLa reacción de evolución se considera el principal factor de pérdida de
energía en la reacción de electrólisis del agua.[122, 123]. El Ni es una buena opción para usar en la
reacción de electrólisis, debido a su químico apropiadoestabilidad. Además, el Ni puede usarse como
catalizador para reacciones anódicas y catódicas.La preparación de un revestimiento de aleación con
elementos de Ni y Fe mejora el comportamiento electrocatalítico deNi [124-126]. Los resultados
muestran que la actividad de los ánodos de Ni-Fe para la reacción de evolución de oxígeno
escontrolado por la composición química de los electrodos y la morfología del recubrimiento [125].
losla entrada de Fe en los electrodos (como óxido de Fe o hidróxido de Fe) cambia las propiedades
eléctricasde electrodos para que estas variaciones mejoren la actividad de REA [127]. Ullal y
compañeros de trabajo[128] investigaron varios recubrimientos de Ni-Fe depositados con diferentes
densidades de corriente. Ellosinformó que el recubrimiento con 35% en peso de Ni proporciona una
alta eficiencia para REA y HER. ConformeSegún este informe, las condiciones de la superficie que
mejoran el HER tienen un efecto negativo en el REA.La aleación de Ni-Fe también se ha utilizado
como electrocatalizador en una celda de combustible de aire-hidrazina. El principalEl problema con
una pila de combustible de aire-hidrazina es el uso de metales nobles caros como catalizador;aunque
tiene muchos beneficios [129]. Nanotubos de carbono de pared múltiple (MWCNT) llenos de Ni-
Fealeación se utilizan para la oxidación de hidrazina [130]. Esta aleación está incrustada en
nanotubos utilizando elproceso de electrodeposición en presencia de metilbenceno. La figura 15
muestra el ciclovoltamogramas de aleaciones basadas en MWCNT en comparación con aleaciones
basadas en grafeno. Comoobservó que la actividad catalítica de Ni-Fe basada en MWCNT es mayor
que la basada en grafeno,y la razón de este fenómeno no está clara hasta ahora. Dispersión completa
de aleación de Ni-Fe enlos cátodos de carbono condujeron a la alta actividad catalítica de Ni-Fe a
base de MWCNT y grafeno aleación. El resultado significativo de este gráfico es que el Ni es el
catalizador activo, mientras que el hierro tiene unpapel sinérgico en la oxidación del hidrato de
hidrazina [131].

Fig. 15 Mediciones voltamétricas cíclicas de aleaciones basadas en MWCNT y grafeno en 0.1 M

hidrato de hidrazina –KOH 0.015 M – solución de NaCl 1 M, 60 ° C, 20 mV s -1 [131]

7.5. Comportamiento de corrosión

Un método ampliamente utilizado para medir la resistencia a la corrosión es la curva de polarización

de las aleaciones.La adición de Fe como elemento activo en lugar de Ni reduce la resistencia a la
corrosión. De acuerdo aStarosta y col. [132], la tasa de corrosión tiene una relación proporcional
mientras que el potencial de corrosión esinversamente proporcional al contenido de hierro. Por
ejemplo, la diferencia entre los potenciales de corrosión.para el níquel y el Ni –el 19% de Fe, los
recubrimientos eran pequeños pero se elevó a más de 330 mV para el Ni – 29% de Fe y Ni–41% Fe.
Torabinejad y col. [133], teniendo en cuenta este hecho, depositado funcionalmenteRevestimiento
gradual. Mediante el uso de la alteración continua del ciclo de trabajo y el pico en ocho pasos desde
88%ciclo de trabajo al ciclo de trabajo del 11%, el contenido de Fe del 37% en peso en la interfaz
del sustrato de recubrimientose redujo a 15% en peso en la capa externa de revestimiento. Esta
variación en la composición química esse muestra en la Fig. 16 que se atribuye a I pico . Por lo
tanto, el contenido del elemento activo en la capa superiorEl recubrimiento es más bajo que el de las
capas inferiores, lo que mejora la resistencia a la corrosión.Para mejorar la resistencia a la corrosión
de las aleaciones de Ni-Fe, la adición de partículas cerámicas neutras aSe propone la matriz. A este
respecto, Starosta [132] añadió las partículas micrométricas de Al 2 O en la matriz de Ni-Fe, que
deterioró la resistencia a la corrosión de los recubrimientos. Tal comportamientopuede atribuirse al
gran tamaño de partículas incrustadas en la matriz. La figura 17 muestra elinfluencia de las
nanopartículas de SiC en el comportamiento a la corrosión de la aleación de Ni-Fe. Es obvio que
elEl potencial de corrosión cambió al valor positivo y la corriente de corrosión se redujo a un valor
más bajo.valor que indica la mejor resistencia a la corrosión del recubrimiento de Ni-Fe-SiC [134].
El principalLos mecanismos efectivos para mejorar la resistencia a la corrosión se explicarán en el
próximosecciones

Fig. 16 Variación del contenido de Fe a través del recubrimiento de Ni-Fe-Al 2 O 3 funcionalmente

calificado en diferentes frecuencias [133].

Fig. 17 El efecto de las nanopartículas de SiC sobre el comportamiento a la corrosión de permalloy

[134]
7.6. Comportamiento de desgaste

Se han realizado estudios limitados sobre las propiedades de desgaste de Ni-Fe. Estos estudios
encontraron que FeAdemás, reduce la resistencia al desgaste en comparación con el recubrimiento
de Ni. Además, la resistencia al desgaste de la El recubrimiento compuesto de Ni-Fe-Al 2 O 3 es
más alto que el recubrimiento de Ni-Fe. Para mejorar la resistencia al desgaste.de Ni-Fe, se han
aplicado varios métodos en los últimos años; la adición de cerámica durapartículas como Al 2 O 3 y
el empleo de parámetros de electrodeposición de PC es uno de estosmétodos. El ciclo de trabajo bajo
conduce a la alta fracción de partículas cerámicas incrustadas. Por lo tanto,Los recubrimientos
compuestos de Ni-Fe depositados en un ciclo de trabajo bajo pueden tener una mayor resistencia al
desgaste.Este hecho también se ha utilizado para depositar recubrimientos de varias capas y
funcionalmente clasificados para resistencia al desgasteaplicaciones [91, 133]. La variación continua
del ciclo de trabajo durante la electrodeposición de PC puededar como resultado una alta fracción de
partículas cerámicas en las capas superiores en lugar de las capas adyacentes aEl sustrato. La figura
18 muestra la variación de la dureza en el compuesto funcionalmente calificado.revestimiento. Es
obvio que la dureza de la capa superficial es mayor que las capas inferiores,que conduce a una
mayor resistencia al desgaste del revestimiento funcionalmente calificado. Aunque hay
pocosestudios sobre el comportamiento al desgaste de los recubrimientos de Ni-Fe, los
investigadores han afirmado que el uso de múltiples capaslos recubrimientos pueden mejorar su
resistencia al desgaste [19, 135]. Estos estudios aún están en progreso

Fig. 18 Variación de la microdureza a través del recubrimiento de Ni-Fe-Al 2 O 3 funcionalmente

graduado. Recuperadode [133]

8. Tratamiento térmico de Ni-Fe electrodepositado

Las aplicaciones de los recubrimientos de Ni-Fe están muy influenciadas debido a la presencia de
tensiones internas.en la estructura del revestimiento. Un aumento en el contenido de Fe en aleaciones
de Ni-Fe electrodepositadas provoca unaumento consiguiente de tensiones internas. La presencia de
estrés en el recubrimiento de Ni-Fe disminuye lafatiga la vida útil y estimula el agrietamiento por
corrosión bajo tensión [136]. Los resultados de anterioresLos estudios indican que un aumento en la
densidad de corriente y una disminución resultante en el contenido de Fe da como resultadoUna
disminución de las tensiones internas en el recubrimiento de Ni-Fe. El aumento en el contenido de
Fe y la distorsión en la estructura del recubrimiento conduce al desarrollo de algunos defectos, como
vacantes, dislocaciones, vacíos,y gemelos. Este hecho junto con una dispersión no homogénea de Fe
en diferentes áreas de laEl recubrimiento puede conducir a un aumento de las tensiones internas.
Para disminuir las tensiones internas en elrecubrimiento, hay dos formas diferentes disponibles: (1)
el uso de aditivos para aliviar el estrés comosacarina y / o (2) tratamiento de recocido del
recubrimiento. El efecto del aditivo de sacarina ha sidoinvestigado en varios estudios, y se observó
una reducción de la ductilidad después del proceso de recocido enLa visión del comportamiento
mecánico del recubrimiento de Ni-Fe. Propiedades mecánicas del electrochapado.varios
investigadores investigaron los recubrimientos utilizando pruebas de tensión y compresión
yresultados obtenidos en comparación con recubrimientos recocidos a diferentes temperaturas. La
figura 19 es una instancia.que indica las propiedades mecánicas del recubrimiento de Ni-20% Fe
galvanizado después del recocidotratamiento. Las propiedades mecánicas de los recubrimientos
muestran que los recubrimientos recocidos estaban fragilizados. EnPara disminuir las tensiones
internas del recubrimiento, se utiliza sacarina en el baño de galvanoplastia. losLos estudios de
microestructura de Buchheit [92] indican que se agrega una gran cantidad de azufrerecubrimiento en
presencia de sacarina en un baño de galvanoplastia, que se difunde en granolímites por tratamiento
de recocido. La solubilidad del azufre en Ni es muy baja y, por lo tanto, azufrese difunde hacia los
límites del grano con un aumento de la temperatura. En este caso, precipitación deUna capa delgada
de azufre en los límites del grano conduce a un aumento en la fragilidad del recubrimiento.
Conformea la Fig. 19 (a), un aumento a la temperatura mejoró la fragilidad del recubrimiento. El
aumento enLa temperatura de recocido a 300 ° C promueve las propiedades mecánicas. El tamaño de
grano y tambiénLa precipitación de azufre en los límites de los granos aumenta con la temperatura a
temperaturas superiores300 ° C; así, se forman sulfuros de Fe y sulfuros de Ni. El efecto del
tratamiento de recocido en elpropiedades mecánicas del recubrimiento de Ni-23% Fe que fue
investigado por Li et al. [137], se muestraen la figura 19 (b). Como se ve en esta figura, un
tratamiento de recocido a 250 ° C conduce a una disminución enductilidad y un aumento en la
resistencia del recubrimiento. Se sabe que la deformación plástica de los metales escontrolado con
actividades de dislocaciones y límites de grano [138]. En el caso de grano grandetamaño de los
metales, el movimiento de las dislocaciones juega un papel dominante en la deformación plástica.
losLa producción y la dispersión de la dislocación se inician desde los límites de grano y luego
intergranular.se produce el deslizamiento. El crecimiento de grano de los recubrimientos recocidos a
250 ° C es insignificante, mientras que la relajación deLos límites de grano en esta temperatura
conducen al orden de los límites de grano. Por lo tanto, laLa dispersión de la dislocación de los
límites de grano se ve obstaculizada y la resistencia aumenta. La presencia dedislocación y dividirlos
en dislocaciones parciales facilita la generación de la Lomer-Las cerraduras de Cottrell que actúan
como una barrera contra las otras dislocaciones, lo que aumenta la tensión.endurecimiento. La
disminución de la densidad de dislocación en los límites de grano del recubrimiento recocidoindica
la reducción de las cerraduras de Lomer-Cottrell. Este comportamiento conduce a una disminución
en la tasa de tensión.endurecimiento que puede ser otra razón para la reducción de la ductilidad [34,
98, 100, 138]
 Fig. 19 (a) Las curvas típicas de tensión-deformación de prueba de tracción de Ni-20% Fe [92], (b)
Tensión de compresión– curvas de deformación del depósito (AD) y recocido (AN) a 250 ° C Ni –
23% Fe [137]

Los cambios en la microestructura del recubrimiento de Ni-Fe después del proceso de recocido
dependen decomposición química de los aditivos de baño de recubrimiento y galvanoplastia. La
adición de FeEl elemento en el recubrimiento nanocristalino de Ni mejora la estabilidad térmica del
recubrimiento. Fig. 20representa el efecto del tratamiento térmico sobre el tamaño de grano de los
recubrimientos de Ni-Fe. Segun previoestudios, la tensión de la red y la dureza del recubrimiento de
Ni-21% Fe disminuyen significativamente a través del calortratamiento a 100 ° C; aunque el proceso
de tratamiento térmico no es efectivo en el tamaño de grano. Los La relajación de los límites de
grano es el evento más común a 100 ° C. El tamaño del grano aumenta enel rango de temperatura de
100-264 ° C y acelera a 264 ° C. El mecanismo del crecimiento del grano.a una temperatura inferior
a 264 ° C es la difusión del límite de grano y por encima de esta temperatura, elEl crecimiento del
grano está controlado por el mecanismo de difusión de la red [138]. Según la figura 20, el efectode
temperatura en el tamaño de grano se puede dividir en dos etapas distintas. Las variaciones de
tamaño de granocon temperatura son insignificantes a temperaturas inferiores a 327 ° C, mientras
que por encima de eso un grano rápidoel crecimiento ocurre Según investigaciones anteriores [98,
139], el crecimiento de grano en este rango deLa temperatura es anormal. En este caso, algunos de
los granos con una mejor orientación que ellos vecinos crecen y rodean los otros granos. Por lo
tanto, la diferencia en los tamaños de grano.aumenta en esta región y, por lo tanto, se forma una
estructura bimodal [139]
 Fig. 20 El efecto de la temperatura de recocido en el tamaño de grano de las aleaciones de Ni-Fe
[139-141]

9. Revestimiento compuesto de Ni-Fe

El recubrimiento compuesto de Ni-Fe producido por el proceso de electrodeposición rara vez se ha

investigado.La presencia de partículas de segunda fase en el recubrimiento compuesto puede afectar
la corrosión ypropiedades tribológicas del revestimiento. Las partículas duras (rígidas) mejoran lo
tribológico.propiedades y dureza de la capa compuesta por mecanismo de endurecimiento por
dispersión. La presencia deuna fase cerámica dura en una matriz metálica conduce a una mayor
dureza del material compuesto debido alos efectos Orowan y Hall-Petch. Las partículas rígidas
pueden actuar como una barrera contra el límite del grano.movilidad y así evitar el crecimiento del
grano (efecto Hall-Petch). El aumento en el número de rígidos las partículas conducen a un aumento
posterior en el número de dislocaciones bloqueadas y, por lo tanto, de acuerdo conOrowan efecto, el
estrés requerido para el movimiento de las dislocaciones se incrementará [142].Sin embargo, las
intersecciones interfaciales en presencia de partículas con un tamaño de grano más pequeño
conducen aLa disminución de la movilidad de los límites de grano debido al aumento de la
superficie de las partículas [143].Las partículas cerámicas pueden mejorar la resistencia a la
corrosión del revestimiento con diversos mecanismos.Estas partículas pueden actuar como una
barrera contra los agentes corrosivos y evitar su difusión.en el recubrimiento y posteriormente
conduce a la reducción del número de defectos potencialmente creados porataques de corrosión en el
recubrimiento [144]. Sin embargo, la incrustación de nanopartículas en el recubrimientodisminuye
los defectos y la discontinuidad intergranular y, por lo tanto, un revestimiento liso de alta calidad
puedeser creado [145]. También se afirmó con Praveen et al. [146] que las partículas incrustadas en
ella superficie disminuye el área expuesta contra los ataques de corrosión y, en consecuencia, la
corrosiónSe puede aumentar la resistencia del revestimiento.En el caso del recubrimiento compuesto
con matriz de Ni-Fe, el efecto de Al 2 O 3 , SiC, Si 3 N 4 , ZrO 2 yEn 2 O se investigaron las
propiedades del recubrimiento. La Tabla 1 indica la condición degalvanoplastia utilizada en estos
estudios. El efecto de estas partículas sobre las propiedades del recubrimiento puedese describirá de
la siguiente manera:
Tabla 1. La condición del baño para diferentes recubrimientos compuestos de Ni-Fe

9.1. Efecto de partículas de Al 2 O 3

Starosta y col. [132] informaron que un recubrimiento compuesto de grano fino con buena
coherencia puede serlogrado con la adición de micropartículas de Al 2 O 3 . La cantidad de
partículas cerámicas incrustadas en recubrimiento aumenta con el aumento en el contenido de Fe.
Además, se encuentra una disminución en el contenidode partículas cerámicas de 50 a 250 g / dm3en
el baño de electrodeposición condujo a una disminución encontenido de partículas cerámicas
incrustadas en el recubrimiento. Las partículas cerámicas incrustadas aumentanLa aspereza del
recubrimiento. La dureza del recubrimiento aumenta con el contenido de Fe mientras que el tamañoy
el contenido de partículas cerámicas tiene un ligero efecto sobre la dureza. Un aumento en el
contenido de Fe delel recubrimiento provoca un aumento en la corriente de corrosión; así, los
ataques de corrosión máxima ocurren enZonas alcanzadas por el Fe. Este comportamiento puede
deberse a la formación de células galvánicas Ni-Fe. losrecubrimientos graduados funcionalmente se
han producido en estudios recientes [91]. La variación constante enel ciclo de trabajo da como
resultado un aumento gradual en el contenido de alúmina desde la interfaz hacia la superficie. losEl
contenido máximo de partículas está en la capa externa en el ciclo de trabajo mínimo.

9.2. Efecto de SiC

La presencia de nanopartículas de SiC en la matriz de Ni-Fe conduce a una mejora en la dureza

yresistencia a la corrosión. La textura del revestimiento puede verse afectada por la presencia de una
segunda fase.partículas En este sentido, la adición de nanopartículas evita la formación de
preferenciales.textura y así se logra una estructura con una textura más aleatoria. Una parte
importante de laLa estructura de revestimiento compuesta está compuesta de (200) textura de fibra.
Algunas fibras (111) y (311)Las rayas se crean mediante la adición de partículas que aumentan la
posibilidad de formar unmicroestructura aleatoria [78].

9.3. Efecto de las partículas de ZrO 2

El nanocompuesto de Ni-Fe-ZrO 2 se ha producido utilizando un baño de sulfamato en solución de

etilenglicol.Según los resultados obtenidos, el contenido de partículas en el material compuesto no es
el único efectivoparámetro sobre la dureza compuesta; sin embargo, el contenido máximo de
partículas incrustadas enel recubrimiento compuesto alcanzó el 36%. El valor de dureza para el
recubrimiento de Ni-Fe estuvo entre 570 y750 HV mientras que el valor de dureza obtenido para el
recubrimiento de nanocompuestos estaba entre 590 y 842HV La microestructura, naturaleza y
dispersión de partículas de refuerzo y electrodeposición.parámetros como la composición química y
actual del baño de galvanoplastia son algunos otrosparámetros efectivos sobre el valor de dureza. El
tamaño de grano para este nanocompuesto estaba entre 50y 60 nm [47].
9.4. Efecto de las partículas de Si 3 N 4

El efecto de la relación de partículas de Si 3 N 4 a sacarina en el baño de galvanoplastia ha

sidoinvestigado En general, la presencia de sacarina en el recubrimiento de Ni-Fe puede conducir al
refinamiento del grano Un aumento en la relación Si 3 N 4 a sacarina conduce a una disminución en
el tamaño de grano y un aumento endureza del revestimiento. El uso de partículas cerámicas Si 3 N
4 puede ayudar al refinamiento del grano para queLa presencia de estas partículas impide el
crecimiento del grano [20]. Además, la presencia de Si 3 N 4Las partículas pueden aumentar la
rugosidad de la superficie del recubrimiento [147, 148]. Aumentando la corrientela densidad mejoró
la incrustación de partículas de Si 3 N 4 en la matriz de Ni-Fe, así como lamicrodureza La presencia
de partículas de Si 3 N 4 desplazó el potencial de reducción de Ni-Fe al menorpotencial negativo por
287 mV. Esto se atribuye a la disponibilidad de sitios más activos en la superficieofrecido por la
conducción de partículas de Si 3 N 4 [48].

9.5. Efecto de las nanopartículas de In 2 O 3

Las partículas de óxido de indio tienen una buena conductancia eléctrica, debido a su pequeño
intervalo de bandaenergía y una gran cantidad de portadores en comparación con otras partículas
cerámicas. Además, estosLas partículas son ampliamente utilizadas teniendo en cuenta su alta
estabilidad química a altas temperaturas, excelentetransparencia y luminiscencia. El uso de óxido de
indio promueve la resistencia a la corrosión,dureza, propiedades magnéticas y conductancia
eléctrica. La densidad de corriente no es efectiva enEl contenido de nanopartículas incrustadas en
este recubrimiento [46].

10. Adición de otros elementos al recubrimiento de Ni-Fe.

10.1 Ni-Fe-W

El metal W no puede depositarse solo con la técnica de electrodeposición y requiere un metal de

Fegrupo para este propósito [149, 150]. La presencia de una capa de óxido como fase intermedia
paraLa deposición de aleación se ha introducido como el mecanismo principal para producir un
recubrimiento de aleación de Wy metales del grupo Fe. Los iones W se adsorben en las especies
hidroxilo de Ni. Por lo tanto, laLa aparición de reacciones paralelas conduce a la formación de una
película de heteropoli-tungstato en elsuperficie. Se pueden generar algunas microgrietas en la
superficie debido a la presencia de altas tensiones enla presencia de W solo en el recubrimiento de
Ni-W. A pesar de que los recubrimientos Fe-W tienen un buenadhesión al sustrato, su apariencia y
rugosidad superficial no es favorable. Para superarEste problema, las aleaciones de Fe, Ni y W se
usan juntas [151]. Incorporación de W en elLa composición de la aleación de Ni-Fe conduce a una
mayor dureza del recubrimiento. Sin embargo, la presenciade Fe y una disminución de las tensiones
pueden conducir a una disminución significativa en el número de microgrietas.Un aumento en el
contenido de W mejora la resistencia y la dureza, ya que W en la red que actúa como barrera contra
el movimiento de las dislocaciones [152, 153]. El aumento de temperatura tiene un
significativoefecto sobre la estructura y propiedades mecánicas del recubrimiento. La temperatura
aumenta a 500° C durante el tratamiento térmico puede conducir a un aumento de la dureza al
exceder esta temperaturael valor de la dureza disminuye [150].

10.2 Ni-Fe-Cr

Se han realizado varios esfuerzos para mejorar la resistencia a la corrosión del recubrimiento de Ni-
Fe. losLa adición de elementos de aleación como el cromo es uno de los métodos para aumentar la
corrosión.resistencia. Para aplicar cromo trivalente, Cr (III), que tiene menos riesgos en comparación
con Cr (VI), elEl baño de cloruro se utiliza en el proceso de electrodeposición. FeCl 2 , NiCl 2 y
CrCl 3 , así como algunosotros aditivos, se utilizan en baños de galvanoplastia de cloruro [154]. El
efecto de la densidad de corriente yLos parámetros de electrodeposición de PC en la deposición de
elementos de aleación en el sistema Ni-Fe-Cr tienensido investigado [154, 155]. El contenido de Cr
en estos recubrimientos a menudo está en el rango de 2-14% en peso y depende de la condición de
electrodeposición. El aumento en la densidad de corriente condujo a unadisminución en la
deposición de Fe y Ni, mientras que la deposición de Cr aumentó. Este comportamiento esatribuido
al hecho de que el potencial del elemento Cr es menor (más negativo) que el del Ni yFe El potencial
más bajo (más sobrepotencial) para Cr puede estimular la reducción de Cr a máspotenciales
negativos Por lo tanto, el aumento de la densidad de corriente, que conduce a un mayor
sobrepotencial,proporciona la condición para la deposición de Cr en el sustrato [154]. El aumento
del pulso.la frecuencia conduce a una disminución en la deposición de Cr y un aumento en la
deposición de Ni en PCproceso de electrodeposición. En comparación, el contenido de Fe no cambia
significativamente con unvariación de frecuencia. Una disminución en el ciclo de trabajo conduce a
un aumento en el contenido de Cr en elcomposición química del revestimiento. La reacción de
reducción de Cr trivalente se produce en dos pasos.En el paso inicial, la reducción de Cr3+a
Cr2+ocurre y luego la siguiente reacción de reducción se convierteCr2+a Cr. En ciclos de trabajo
más bajos, cuyo pulso t off es largo, Cr2+los iones tienen tiempo suficiente para salirde la superficie
del cátodo que, a su vez, conduce a una disminución en el contenido de Cr en el
químicocomposición del revestimiento. Los resultados de los estudios indicaron que la resistencia a
la corrosión de treslos recubrimientos de componentes producidos por PC son más altos que los
producidos por DC [155]. Además, elEl uso del proceso de tratamiento térmico inmediatamente
después del recubrimiento resultó en una disminución significativa enmicrofisuras [154]. En el
trabajo más reciente, usar el ciclo de trabajo del pulso de una manera alternativaentre dos valores de
20% y 90% dio como resultado un recubrimiento de Ni-Fe-Cr multicapa. Este trabajo mostró que en
ciclos de trabajo altos el contenido de Cr depositado en el recubrimiento es mayor que el
contenidodepositado en un ciclo de trabajo bajo del 20% [156].

10.3 Ni-Fe-P

El control de Fe en el recubrimiento de Ni-Fe producido por el proceso de electrodeposición es

difícil debido adeposición anómala Además, las propiedades del recubrimiento de Ni-P se debilitan
debido al rápidocrecimiento de grano a temperaturas superiores a 350 ºC [44]. Algunos estudios
indican que el control de FeEl contenido en el recubrimiento es posible mediante el uso de elementos
de fósforo en el baño de galvanoplastia. losEl uso de fósforo y la presencia de Fe en la composición
química del recubrimiento facilitaEl control del crecimiento del grano [45]. Además, la presencia de
fósforo en la composición deEl recubrimiento puede conducir a la formación de una estructura
amorfa. El uso de fósforo conduce ala ductilidad mejorada, la resistencia a la corrosión y las
propiedades magnéticas del recubrimiento, aunqueaumenta las tensiones de la estructura del
revestimiento. Para reducir las tensiones residuales en el recubrimiento, elSe pueden usar baños de
sulfamato. Una de las limitaciones más importantes para aplicar este tipo de baño.es la formación de
impurezas en la estructura del recubrimiento [157].

10.4 Ni-Fe-Mo

La incorporación de Mo en la composición química de Ni-Fe se realizó mediante la adición.de

molibdato en baños de sulfato y / o cloruro. Esta aleación ternaria se utiliza para
electrocatalítica.aplicaciones y ELLA [158]. Los resultados muestran que esta aleación proporciona
una buena estabilidad yactividad catalítica en KOH 30%.Zn y Mo también se usaron
simultáneamente en la composición química del recubrimiento de Ni-Fe. ZnEl elemento puede
disolverse mediante el uso de un tratamiento de lixiviación. En este caso, una estructura con un
altoSe crea la superficie. La alta actividad de la estructura producida proporciona una HER
favorable.condición [159].Permalloy se usa ampliamente para aplicaciones que necesitan
propiedades magnéticas suaves. El electricoLa resistencia también es una de las características
físicas más importantes para las aplicaciones magnéticas. losLa resistencia a la oxidación y la
resistencia especial de esta aleación pueden promoverse mediante la adición de Mo yCr elementos
[94]. La resistencia eléctrica también es una característica importante de los magnéticos
blandos.películas que pueden aumentar el rendimiento de estas películas. La resistencia eléctrica de
Permalloy.puede acumularse de 180 a 240 Ωμ cm agregando pequeñas cantidades de Mo. La
presencia de Moy Cr en la composición química del recubrimiento conduce a una disminución en la
magnetorresistencia dePermalloy. Este comportamiento puede atribuirse a las variaciones
estructurales, como un cambio en el grano Tamaño y composición química. La adición de los
elementos mencionados anteriormente puede causar una disminuciónen el tamaño de grano, lo que a
su vez conduce a una disminución de la magnetorresistencia [160].

10.5 Ni-Fe-C

El recubrimiento de Ni-Fe-C galvanizado se usa para la reacción de evolución de hidrógeno debido a

su altoactividad catalítica y una buena estabilidad [161]. Se atribuye la actividad apropiada de este
recubrimiento.a la actividad natural del carbono, que se introduce en el recubrimiento de Ni-Fe. La
lisina se usa ensolución a base de sulfato para incrustar carbono en el recubrimiento de Ni-Fe. Song
y col. [162] informó que elEl contenido máximo de carbono en el recubrimiento puede alcanzar el
1,59%. El valor sobre potencial para unel recubrimiento con un contenido de carbono de 1.59% es
muy bajo y, por lo tanto, este recubrimiento es muy conveniente paraSU. El comportamiento
catalítico del recubrimiento puede verse influenciado por el contenido de carbono y granos.Talla.
Una disminución en el tamaño de grano causa un aumento en la densidad de los límites de grano que
actúan comolugares preferidos para HER, lo que lleva a los valores reducidos de sobrepotencial.

11. Aplicaciones

Hoy en día, el uso principal de Ni-Fe está relacionado con sus propiedades magnéticas. Las
propiedades magnéticas deel recubrimiento puede mejorarse mediante una disminución de la
coercitividad y un aumento de la corriente saturadadensidad y magnetización saturada. Algunas de
las aplicaciones industriales de los depósitos de Ni-Fe sonse muestra en la Fig. 21. Los depósitos de
aleación de Ni-Fe se utilizan en la industria electrónica para la memoria,dispositivos de grabación y
almacenamiento en computadoras, transformador de equilibrio nulo para corriente
residualdispositivos con sensibilidad de respuesta media, transductores de medida, transformadores
de pulso,bobinas de protección de tiristores, núcleos de transductor, piezas de relé, laminaciones de
estator para motores paso a pasoen relojes de cuarzo, blindaje para aplicaciones de baja temperatura
(p. ej., helio líquido o nitrógeno),bobinas de almacenamiento, conductores de flujo y piezas polares
en válvulas magnéticas, impresoras, electroválvulas,cabezales magnéticos para grabadoras [51, 52,
58, 160, 163-167]. Las aplicaciones mencionadas anteriormentese han utilizado ampliamente en
aplicaciones prácticas, sin embargo, hay algunas aplicaciones en curso quese espera que se expanda
en un futuro cercano. Estos casos se demuestran brevemente a continuación.Los polvos de Ni-Fe se
usan ampliamente como relleno funcional para absorbentes de ondas electromagnéticascomposicion.
Actualmente, el polvo de Ni-Fe con una morfología en forma de disco se produce utilizandoaleación
mecánica [168]. La alta densidad de los polvos de Ni-Fe es un inconveniente para la fabricación
deCompuestos absorbentes magnéticos ligeros. Para superar este inconveniente, las partículas
núcleo-caparazónse utilizan como sustrato en la electrodeposición de aleación de Ni-Fe. Para este
propósito, diatomita La partícula, que es un tipo de piedra de sílice, se utiliza en el proceso de
electrodeposición. Al principio, un cobreEl recubrimiento se aplica sobre la superficie de estas
partículas utilizando la técnica sin electrodos para aumentarsu conductividad eléctrica y
posteriormente un recubrimiento de Ni-Fe es producido por unproceso de electrodeposición. Por lo
tanto, se produce una partícula con baja densidad que proporciona buenapropiedades magnéticas y
puede usarse como relleno funcional absorbente magnético [169].La espinela NiFe 2 O 4 se utiliza
en dispositivos de microondas, almacenamiento de grandes volúmenes de datos en el sistema
magnético.forma, celda de combustible de óxido sólido y ánodos neutros para el proceso de
electrólisis del aluminio. Ni-FeLos recubrimientos producidos por el proceso de electrodeposición se
han considerado recientemente para la fabricación deEspinela NiFe 2 O 4 [35]. El proceso de
electrodeposición es un proceso rentable que es ideal pararecubriendo los componentes con
geometría compleja. Para producir la espinela NiFe 2 O 4 , elEl proceso de oxidación térmica para
recubrimientos de Ni-Fe se realiza a altas temperaturas. El calorEl proceso de tratamiento en
presencia de oxígeno o aire puede conducir a un cambio en la microestructura quedepende de las
propiedades del recubrimiento producido por un proceso de electrodeposición.
Fig. 21 Ejemplos de diferentes recubrimientos a base de Ni-Fe aplicados a componentes en diversas
industrias. [167]

12. Alcance y conclusión futuros

Este artículo resume diferentes aspectos de la electrodeposición de Ni-Fe y sus propiedades.

losproceso, se revisaron parámetros efectivos y propiedades relacionadas. Los efectos de la
aleación.Los elementos de los electrodepósitos y refuerzos de Ni-Fe se discuten brevemente y
eventualmenteSe mencionaron aplicaciones de aleación de Ni-Fe.Basado en las evaluaciones
mencionadas en secciones anteriores, aunque las magnéticas y eléctricasLas propiedades de la
aleación de Ni-Fe electrodepositada han atraído la atención, la corrosión y la resistencia al
desgaste.del recubrimiento de Ni-Fe aún no es apropiado. Es obvio que el uso del recubrimiento en
variosLas industrias necesitan una mejora de la resistencia a la corrosión y al desgaste. Por ejemplo,
esta aleación tieneutilizado en electroválvulas, piezas de relés e impresoras como material de
recubrimiento o electroformado. En estosEn estas situaciones, la resistencia al desgaste y la
corrosión es crítica para este recubrimiento. En el caso de desgaste y comportamiento a la corrosión
del recubrimiento de Ni-Fe en diversas condiciones, no solo se han realizado pocos
estudiosconsiderado, pero también para la mejora de estas propiedades, se han dedicado pocos
esfuerzos. CrecienteLa resistencia al desgaste y a la corrosión se puede hacer mediante diferentes
métodos, como la adición de otroselementos de aleación, adición de partículas cerámicas y
manipulación de electrodeposiciónparámetros La adición de otros elementos y partículas cerámicas a
la matriz de Ni-Fe tieneconsiderado en estudios anteriores, sin embargo, aún no se logra una
comprensión profunda del tema.Estos estudios no son suficientes para juzgar el desempeño de los
métodos anteriores.En consecuencia, se espera que se dediquen más atenciones a estos temas en
futuros estudios.Además, el efecto de elementos de aleación y partículas incrustadas en las
propiedades magnéticas deLos recubrimientos de Ni-Fe, como un personaje principal de este tipo de
aleaciones, se descuidan en informes anteriores.También se puede lograr una resistencia superior al
desgaste y la corrosión mediante la manipulación de pulsosparámetros actuales En este sentido, los
recubrimientos de Ni-Fe metálicos multicapa y graduados han sidoobjeto de investigaciones en los
últimos años debido a su correcto funcionamiento eléctrico, magnético, óptico ypropiedades
mecánicas y resistencia a la corrosión apropiada [170-172]. La multicapa desarrolladarecubrimientos
fabricados a través de la capacidad de los parámetros de electrodeposición de PC. Parece
quedesarrollo de recubrimientos de Ni-Fe multicapa y graduados en el futuro, así como investigación
desus propiedades magnéticas y electrocatalíticas de estos recubrimientos se convierten en los
problemas populares parainvestigadores Además, los aspectos electroquímicos de la
electrodeposición de PC son más importantes en futuro. La incorporación de elementos de aleación
en los depósitos de Ni-Fe puede ser interesante ya que puedenMejorar la resistencia a la corrosión o
al desgaste. El mantenimiento de las propiedades magnéticas es lo mástema importante en este
campo y las obras dedicadas parecen no ser suficientes hasta ahora.Los recubrimientos de Ni-Fe
electrodepositados podrían tener un futuro brillante para aplicaciones electrocatalíticas.Combinación
de electrodeposición y otros métodos para la producción de un sistema con másEl área expuesta para
ELLA u REA puede ser útil. En este sentido, los electrodepósitos de Ni-Fe en CNTy MWCNT y
recubrimientos estructurados jerárquicamente [173] fueron fabricados y probablemente
seránutilizado en el futuro.