INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE

INGENIERÍA CAMPUS ZACATECAS
DEPARTAMENTO DE FORMACIÓN PROFESIONAL ESPECÍFICA
ACADEMIA DE INGENIERÍA METALÚRGICA

TRATAMIENTOS TÉRMICOS

DRA. MARICELA TALAVERA

PROCESO DE TEMPLE PARA UN ACERO AL BAJO CARBONO

EQUIPO No. 1
Integrantes:
1. Bermeo Chavez Ulises
2. Davila Renteria Edgar Ricardo
3. Davila Sanchez Luis Javier
4. Delgado Carmona Daniela Sarahi
5. Dominguez Reyes Julio Alberto
6. Femat Quintero Diego Daniel

*Instituto Politécnico Nacional, Departamento de Ingeniería Metalúrgica, Blvd. del Bote No. 202 Cerro del
Gato Ejido La Escondida, Col Ciudad Administrativa 98160 Zacatecas, Zac. México.

08/Octubre/2019
CEMENTACION

El elemento más recurrido para modificar la composición química de un acero es

el carbono.

¿Qué es el cementación?

La cementación es un tratamiento termoquímico austenítico que se le realiza al

acero de bajo carbono con una composición menor al 0.25%, que no está
templado, con la finalidad de aumentar el carbono superficial a más de 0.8 % de
carbono.

La cementación se lleva a cabo a una temperatura de 1000 °C durante varias

horas a una razón de 0.1 mm a 0.2 mm por hora. Así el acero obtendrá dos capas:
la superficie cementada y el núcleo sin cementar.

¿Cuál es el objetivo de la cementación?

Después de la cementación el material se somete a un temple y a un revenido. El

núcleo, por su bajo contenido de carbono, no es templado y se mantiene tenas e
ideal a trabajar bajo cargas dinámicas. La superficie es templada y obtiene una
gran resistencia al desgaste por rozamiento.

Entonces el objetivo del cementado es endurecer la superficie de un acero sin

modificar las propiedades del núcleo, así obtenemos una única pieza formada por
dos materiales, con propiedades diferentes.

Existen 3 tipos de procesos cementaciones, las cuales son:

Con materias solidas:

 Se introduce la pieza a un horno de cementación a una temperatura entre

900 ºC y 950 ºC aproximadamente, hasta obtener la profundidad de la capa
de difusión deseada. 
  Como mezcla de cementación se puede utilizar la de 70 % a 80 % de
carbón vegetal finalmente pulverizado, con un 20 % a 30 % de alguno de
los siguientes carbonatos: 

1. carbonato de bario (BaCO3)

2.  carbonato de sodio (Na2CO3) 

3.  carbonato de potasio (K2CO3).

Los equipos utilizados para la cementación sólida son cajas donde se cementa
con mezcla cementante que rodea a la pieza en un recipiente cerrado, el cual se
calienta a la temperatura adecuada durante el tiempo requerido y luego se enfría
con lentitud.

Con materias líquidas:

 Utilizado para obtención de capas de pequeños espesores para pequeños

espesores 

 Las piezas se introducen en un baño de sales fundidas a 950 °C

aproximadamente, constituidas por una sal base generalmente cloruro o
carbonato de sodio, con adición de una sal aportadora de carbono, cianuro
de sodio o de potasio y de una sal activante, cloruro de bario, mezclados en
porcentajes adecuados, según los resultados que se deseen obtener.

Se utilizan sales con 17 - 23% de cianuro para capas de 0.2 a 1.5 mm de espesor.

La presencia de nitrógeno en los cianuros provoca también la formación de

productos de reacción (nitruros) de elevada dureza pero limitados a una finísima
capa exterior.

En medio Gaseoso:
  El proceso se realiza en hornos especiales, en cuyo interior se inyecta
como gas cementante algún hidrocarburo saturado tales como metano,
butano y propano.. Al calentar a unos 900 ºC y 1000 ºC aproximadamente,
se desprende el carbono elemental que cementa el acero.

  La cementación gaseosa necesita de un equipo especial más complicado y

se aplica a la producción en masa de piezas cementadas.

Ventajas y desventajas de los diferentes tipos de cementación

Sólidos.

Desventajas:

 Este equipo no se presta para alta producción

 Tiempo de operación elevado
 Elevado consumo de combustible (necesario para calentar las cajas y el
cementante)
 Dificultad de templar directamente las piezas desde la caja e imposibilidad
de emplear dispositivos automáticos para el temple al trabajar con grandes
series
 Temperaturas irregulares en el interior de las cajas

Ventajas:

 Proceso en general económico

 Alta eficiencia
 No es necesario una atmósfera preparada.

Líquidos:

Desventajas:

 Necesidad de lavado de piezas posterior al tratamiento para prevenir

herrumbre
 Revisión periódica de la posición del baño
 Las sales fundidas son de alta peligrosidad (muy toxicas).
 Humos producidos causan molestias e irritan las vías respiratorias
Ventajas:

 Eliminación de la oxidación
 Contenido de C uniforme en la pieza
 Alta rapidez de penetración
 Instalaciones sencillas y baratas (El precio de un horno de sales suele ser
menor que el de cualquier otro tipo de horno)
 Consigue una alta dureza superficial

Gaseosa

Desventajas:

 Necesidad de un equipo especial que es más complicado

 Instalaciones costosas

Ventajas:

 El proceso es dos o tres veces más rápido.

 Capacidad de cementar grandes cantidades de piezas
 Menos perjudicial a la salud
 Mejores propiedades del núcleo (sin cementar) debido al menor crecimiento
de grano.
 Calentamiento uniforme (resultados regulares) debido a procesos más
controlados
 Proceso más limpio y requiere de menos espacio

Factores a Considerar

Composición de Acero: Es importante considerar que de acuerdo a los

componentes de la aleación cambiarán sus propiedades tanto físicas como
químicas por ejemplo los puntos de transición cambiarán.

Composición del medio carburante: Es necesario considerar como funciona el

medio ya que con este componente se llevara a cabo el proceso de la
cementación .

Temperatura de calentamiento: Se debe tener en cuenta en que temperatura se

encuentra las transiciones del material para no llegar a temperaturas demasiado
elevadas ni tampoco no alcanzar la temperatura necesaria.

Tiempo de Permanencia: Se debe considerar el tiempo de permanencia de

acuerdo al volumen de la pieza ya que el núcleo tardará mayor tiempo en calentar
a comparación de las paredes.
Ciclo completo de cementación

Originalmente un ciclo de cementación completo cuenta con tres etapas:

Cementación, temple y revenido. Sin embargo, tomando en cuenta el tipo de acero
al que se le quiera realizar el tratamiento, existen varios tipos y ciclos de
cementación que se pueden aplicar.

Cementación, temple directo desde la temperatura de cementación y

revenido final

Este proceso se utiliza principalmente para piezas de acero que tengan alta
responsabilidad, en las que se requieran cementaciones ligeras entre 0.2 – 0.6mm
de espesor y que tengan tamaños de grano finos.

Cementación, enfriamiento lento, temple a temperatura intermedia entre Ac1

y Ac2 y revenido final

Este proceso de cementación se utiliza cuando se usan aceros de alta aleación,

de grano fino y que requieran una gran tenacidad en el corazón de la pieza, ya
que el proceso logra producir una tenacidad máxima del dicho corazón.

Cementación con temple directo y recocido intermedio

Consiste en realizar un recocido después del cementado con enfriamiento lento y

luego el temple con o sin afino de grano.se utiliza en aceros aleados para
disminuir la dureza y poder ser maquinales.
Cementación con doble temple desde la temperatura de cementación.

Es un proceso similar al anterior, con la diferencia que el el temple se realiza

directamente al finalizar la cementación, el segundo temple se realiza a la
temperatura de transformación de la capa .

Cementación, transformación isotérmica y temple.

Posterior al proceso de cementado y desde alta temperatura , se efectúa el temple

en un baño a 550°C,lo que consigue formas una estructura fina de perlita laminar
en el núcleo.
En la actualidad la cementación con materia sólida está sustituyendo en muchas
industrias a la cementación solida o en cajas y a la cementación liquida. Siendo
ahora el método de endurecimiento superficial más utilizado en grandes talleres,
fábricas de automóviles, etc. Esto es debido a las grandes ventajas que presenta
en comparación con los otros tipos de cementación.