Proyecto de Mejora

SERVICIO NACIONAL DEL ADIESTRAMIENTO
EN EL TRABAJO
INDUSTRIAL
NOMBRE DEL PROYECTO:

IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE ORGANIZACIÓN DE ENTRADA Y
SALIDA DEL
INGRESO DEL MATERIAL AL ALMACÉN
PARTICIPANTES:
ROSMERY V. ARAPA. MAMANI
CARLA MAMANI MAYHUA.
PROGRAMA: ADMINISTRADORES DE EMPRESAS INDUSTRIALES
ESPECIALIDAD: ADMINISTRACION INDUSTRIAL
PROMOCION: 2012-02
AREQUIPA -PUNO
2019
DEDICATORIA:
Este proyecto va dedicado a las personas que más han influenciado

en mi vida, dándome los mejores consejos, guiándome y siendo
así una persona de bien.
Dedico este proyecto a mis padres por haberme apoyado

en todo momento, por sus consejos, sus valores, por
la motivación constante, pero más que nada, por
su compresión y amor.
AGRADECIMIENTO
Agradezco en primer lugar a Dios por siempre guiarme, a mis

padres por su gran apoyo, a los instructores por toda la
enseñanza que me ofrecieron y me guiaron en la realización de este proyecto.
A la empresa CREFINSA E.I.R.L por brindarnos y permitirnos
ser parte de esta gran empresa y por la información
otorgada para la elaboración del presente proyecto.
ÍNDICE
PRESENTACIÓN DEL PARTICIPANTE ................................................................ 12
RESUMEN EJECUTIVO ......................................................................................... 13
I. PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA ................................................................... 14
1.1. Razón social de la empresa ............................................................................. 14
1.2 Misión, visión, objetivos, valores de la empresa ............................................... 14
1.2.1 Misión de la empresa HISUMOTOR S.A.C. .............................................. 14
1.2.2 Visión de la empresa HISUMOTOR S.A.C. ............................................... 15
1.2.3 Valores de la empresa HISUMOTOR S.A.C. ............................................. 15
1.3 Servicio, productos, mercado y clientes ............................................................ 15
1.3.1 Servicios................................................................................................... 16
1.3.2 Productos ................................................................................................. 16
1.3.3 Mercado ................................................................................................... 16
1.3.4 Clientes .................................................................................................... 16
1.4 Estructura de la organización ........................................................................... 16
1.4.1 Departamentos .......................................................................................... 17
1.4.2 Organigrama ............................................................................................. 17
1.4.3Mapa de procesos ...................................................................................... 18
II PLAN DEL PROYECTO DE MEJORA ................................................................ 18
2.1 Identificación del problema técnico de la empresa ............................................ 18
2.1.1 Trabajo en equipo ..................................................................................... 18
2.1.2Lluvia de ideas........................................................................................... 19 5
2.1.3 Diagrama de afinidades de los problemas .................................................. 19
2.1.4Matriz de priorización de los problemas ..................................................... 19
2.1.5 Operacionalización de variables del problema principal ............................. 20
2.1.6 Elaboración del instrumento de medición del problema principal................ 20
2.1.7 Medición del problema principal ............................................................... 21
2.2 Identificación de la causa que genera el problema principal .............................. 23
2.2.1 Lluvia de ideas.......................................................................................... 23
2.2.2 Categorización de las causas (6m y diagrama de Ishikawa) ................... 23
2.2.3 Diagrama de Pareto de las causas .............................................................. 24
2.2.4 Operacionalización de las causas principales.............................................. 24
2.2.5 Elaboración del instrumento de medición de la causa principal ................... 25
2.3 Diagrama de proceso actual ............................................................................. 25
2.3.1 Diagrama de operaciones de proceso ......................................................... 26
2.3.2Diagrama de actividad de procesos ............................................................. 27
III. PLANTEAMIENTO DEL PROYECTO DE MEJORA ........................................ 28
3.1 Enunciado del proyecto de mejora.................................................................... 28
3.2 Objetivos del proyecto de mejora ...................................................................... 28
3.3. Hipótesis del proyecto de mejora ..................................................................... 28
3.4 Justificación del proyecto de mejora.................................................................. 28
3.5 Marco teórico .................................................................................................. 29
3.5.1 Antecedentes del proyecto de mejora ......................................................... 29
3.5.2. Bases teóricas .......................................................................................... 29 6
3.5.3 Conceptos y términos utilizados ................................................................ 30
IV. PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA ........................................................ 30
4.1 Fundamentación metodológica ......................................................................... 30
4.1.1. Delimitación del almacén del proyecto de mejora ..................................... 30
4.1.2. Matriz de consistencia del proyecto de mejora .......................................... 30
4.2 Consideraciones técnicas para la implementación de la mejora ......................... 31
4.2.1 Flujograma de la propuesta de mejora ........................................................ 31
4.2.2 Especificaciones de las tareas propuestas ................................................... 32
4.2.3 Documentación de los procedimientos propuestos...................................... 34
4.3 Consideraciones operativas para la implementación de la mejora ...................... 35
4.3.1 Cronograma para la implementación de la propuesta de mejora .................. 35
4.3.2 Capacitación para la implementación de la propuesta de mejora ................. 36
4.4. Consideraciones ambientales .......................................................................... 36
4.4.1 Limpieza de ambientes .............................................................................. 36
4.4.2 Identificación de residuos .......................................................................... 36
4.4.3 Recolección y manipulación de residuos .................................................... 37
4.4.4 Eliminación de residuos ............................................................................ 37
4.5 Diagrama de procesos de mejora ...................................................................... 37
4.5.1 Diagrama de operaciones de proceso (DOP) .............................................. 37
4.5.2 Diagrama de actividades de procesos (DAP) .............................................. 39
PRESENTACIÓN DEL PARTICIPANTE
Señor director del SENATI, Zonal Arequipa - Puno

Mg. Ing. Pedro César Bravo García
Señor jefe de la Escuela de Administración de Empresas
Lic. Francisco Emilio Sarcco Quispe
Nosotras, Rosmery V.Arapa Mamani ID 391248 y Carla Mamani Mayhua, estudiante de la
carrera de Administración Industrial, identificado con ID 271010 y periodo de ingreso 2012-02,
presento ante usted el proyecto de mejora realizado en el área de almacén de la empresa
“CREFINSA E.I.R.L..”, titulado “Implementación de un proceso de control de inventarios en la
empresa CREFINSA E.I.R.L.”, el mismo que será evaluado y calificado por los señores miembros
del jurado calificador, de acuerdo a los criterios y procedimientos de la institución , y que
permitirá obtener el título a nombre de la nación como Profesional Técnico en
Administración Industrial.
RESUMEN EJECUTIVO
El presente proyecto, se refiere a la propuesta de mejora de entrega de materiales existentes en el
almacén, con el objetivo de mejorar el control en el procedimiento, siendo de importancia, ya que
mejorara los tiempos en de procesos de esta empresa.
En el Capítulo I Se da a conocer información sobre la empresa como son misión, visión y política;
continuamente hace referencia a lo que se dedica la empresa, como esta estructura y dichos
procesos que conlleva a un rápido servicio al cliente.
En el Capítulo II Se planteó el problema con ayuda del grupo de trabajo mediante una lluvia de
ideas la cual fue operacionalizado y medido, el mismo procedimiento se desarrolló para la causa
principal que aqueja nuestro problema, se realizó la operacionalización de las variables y se planteó
el DOP y DAP antes de la mejora
En el Capítulo III Se realizó la propuesta de mejora, se plantearon los objetivos generales y
específicos, se planteó una hipótesis, una justificación del proyecto y un marco teórico
En el Capítulo IV Se realizó la matriz de consistencia del proyecto de mejora, se realizó un
flujograma en la cual se detalló especificaciones de las tareas propuestas se ha realizado un
cronograma de implementación de la mejora, se realizó consideraciones ambientales y por último el
DOP y DAP después de haberse planteado la propuesta de mejora reduciendo tiempos en los
procesos de entrega de materiales.
I. PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA
CREFINSA E.I.R.L. es una empresa dedicado al servicio de diseño, fabricación y reparación de
equipos industriales y estructuras metálicas realizados con materiales de alta calidad y
acabados, dirigidos a los clientes del sector público y privado que buscan un taller de confianza.
Cuenta con 28 trabajadores los cuales están ubicados en distintas áreas, ya sea en Gerencia,
Administrativa y Taller. La parte contable lo lleva un contador externo quien se encarga de
declarar las facturas o ventas realizadas en la empresa.
1.1. Razón social de la empresa
La empresa CREFINSA E.I.R.L., representado por el Gerente Sra. Cecilia Elisabeht Gamero
Febres de Araujo, se encuentra ubicado en el distrito de Cerro Colorado (ver el Apéndice
pag.45 ).
La empresa se dedica a el servicio de diseño, fabricación, reparación y mantenimiento de
maquinarias y equipos con materiales e insumos de las mejor calidad para asi satisfaces cliente
con un servicio de calidad y garantía a menos costo.
1.2 Misión, visión, Política de la empresa
A continuación, se desarrollará la misión, visión, y valores de la empresa CREFINSA E.I.R.L.
1.2.1 Misión de la empresa CREFINSA E.I.R.L..
Somo una empresa de metalmecánica de servicio al sector industrial, brindamos servicios de
mantenimiento, reparación y fabricación de piezas industriales, para satisfacer las necesidades
de nuestros clientes, buscando soluciones que mantengan siempre la calidad del servicio, la
seguridad de nuestros trabajadores y el cumplimiento en el plazo de entrega con precios
competitivos en el mercado
1.2.2 Vision de la empresa CREFINSA E.I.R.L.

Ser una empresa líder en el area de servicios industriales, para los diferentes sectores de la
actividad productiva del país, destacada por su calidad de servicio, puntualidad, seguridad y
cuidado de medio ambiente, contribuyendo con el desarrollo de la región y generando
rentabilidad, confianza y satisfacción para nuestros clientes y nuestros colaboradores.
1.2.3 Política de la empresa CREFINSA E.I.R.L.
Crefinsa E.I.R.L., dedicada a brindar servicio de mantenimiento industrial, desarrolla una
mejora continua de su sistema integrado de gestión de calidad para valorar mas a sus clientes y
colaboradores responsabilizados con el cuidado del medio ambiente, manteniendo la seguridad
y salud ocupacional de acuerdo a la legislación aplicable. Comprometidos en mantener la
motivación, capacitaciones y comunicación de todo su personal, asegurando una cultura de
prevención de incidentes en todas sus actividades.
1.3 Servicio, mercado y clientes

La empresa se dedica a brindar servicios de mantenimiento y reparación vehicular. Venta de
repuestos y accesorios según se requiera en el mantenimiento y/o reparación. El mercado son
clientes del sector público y privado del departamento de Arequipa, como también clientes
leales a la empresa por el servicio que se brinda. A continuación, se dará a conocer los
siguientes puntos: 16
1.3.1 Servicios
La empresa realiza servicio de metalmecánica en reparación, mantenimiento y fabricación de
calidad solicitado por el cliente con especificaciones técnicas, como piezas de piñones, ejes,
bridas de distintas calidades.
1.3.2 Mercado
La empresa brinda servicios de mantenimiento y nuestros mercados principales son: clientes
como persona jurídica y natural del departamento de Arequipa y de otras provincias.
1.3.3 Clientes
La empresa tiene sus principales clientes son: ALICORP S.A.A, INCALPACA TXP S.A.A.,
Corporación Rico SAC, Inca Tops S.A.A, Recolsa S.A.C. entre otras
1.4 Estructura de la organización
A continuación, le presentaremos por quien está conformado el organigrama de la empresa
CREFINSA E.I.R.L. Cuenta con el área de gerencia general, área de administración dentro esta
área me encuentro como asistente administrativo, recepción, venta y almacén de repuestos, área
de taller dentro de esta, se encuentra el jefe de taller y dos practicantes de mecánica y el área de
contabilidad se lleva con un contador externo. 17
1.2.1 Departamentos
Gerente general: Es responsable de liderar, coordinar las funciones de la planificación
estratégica.
Administración: Tiene como función planificar, organizar y controlar los recursos
humanos, financieros y materiales, así como los servicios generales que necesita la empresa;
esta área tiene a su cargo la sub área de recepción, encargado de ventas y almacén de repuestos
el cual evalúa e incorpora los accesorios que se requieran para el personal o taller.
Contabilidad: Se encarga de todo el sistema contable de forma externa.
Taller: Se realiza mano de obra correspondiente a la reparación de vehículos
automotores; esta área tiene sub áreas jefe del taller, mecánico y dos técnicos mecánicos
practicantes.
1.2.2 Organigrama
El organigrama de la empresa CREFINSA E.I.R.L. está estructurado de la siguiente manera
muestra las áreas de las que está conformado la empresa en el área de administración, recepción y
almacén es donde me desempeño ayudando en lo que es la recepción de los repuestos, almacenaje
y el despacho de los mismos figura 1.
Figura 1: Organigrama
1.2.3 Mapa de procesos
Para describir el proceso principal, se realiza mediante el diagrama de flujo, como se puede
observar el área de contabilidad no participa puesto que su función es externa, a la vez el área de
administración trabaja en conjunto con el área de recepción apoyada por un practicante y brindan
la información que el cliente ofrece al área de taller para poder así ofrecer nuestros servicios de
mantenimiento.
Figura 2: Mapa de procesos
II PLAN DEL PROYECTO DE MEJORA
2.1 Identificación del problema técnico de la empresa
Para la identificación del problema general en la empresa, se utilizó la técnica de lluvia
de ideas o también llamada como la técnica de Brainstorming, para determinar los posibles
problemas que aqueja a la empresa en el área de almacén.
2.1.1 Trabajo en equipo
Para la identificación del problema general en la empresa en el área de almacén contamos
con la participación de 3 personas, el jefe del área de logística, dos trabajadores que realizan el
servicio de mantenimiento a los vehículos.

2.1.2Lluvia de ideas
Para poder realizar la lluvia de ideas se comunica al gerente de la empresa y luego al
personal involucrado, se realizó con tres integrantes donde se determinó las preguntas: ¿Que
problemas Ud. Cree que hay en el área de almacén? seguidamente se tomó nota de todos los
posibles problemas según los trabajadores de la empresa. Como se puede observar en el Apéndice
B.pag.45
2.1.3 Diagrama de afinidades de los problemas
Ya realizada la lluvia de ideas se procede a la categorización de problemas principales como
se puede visualizar en e l Apéndice C. pag.46
Tabla 1: Resultado de categorización de problemas
CATEGORIAS
CAPACITACION PROGRAMA ORDEN Y FALTA DE
ROTULACION PERSONAL
Demoras en el Demora en la salida Necesidad de Necesidad de
despacho de de los materiales, clasificación de requerir un personal
materiales por falta debido al no contar materiales por tipo de de apoyo para
con un sistema
desconocimiento de de inventarios
acero y derivados. logística y almacén.
los materiales.
2.1.4Matriz de priorización de los problemas
Con los problemas principales obtenidos después de la realización de diagrama de
afinidades realizamos la matriz de priorización teniendo en el apoyo de nuestro equipo de trabajo
para la tabulación de los problemas principales tomando en cuenta tres aspectos: frecuencia,
importancia y factibilidad con una puntuación de 5 alto, 3medio y 1 bajo, como se puede apreciar
en el Apéndice D. pag.47
Realizando la suma de la tabulación de cada trabajador obtuvimos como problema
principal “Demora en la salida de los materiales, debido al no contar con un sistema
de inventarios.”, siendo este problema con la mayor puntuación como se muestra en la siguiente
tabla.
Tabla 2: Resultados de matriz de priorización
FRECUENCI
PROBLEMAS A
IMPORTANCIA FACTIVILIDAD TOTAL
Demoras en el despacho de materiales

por falta desconocimiento de los
materiales. 9 10 6 25
Demora en la salida de los materiales,
debido al no contar con un sistema
de inventarios 10 14 7 31
Necesidad de clasificación de materiales
por tipo de acero y derivados. 8 8 5 21
Necesidad de requerir un personal de
apoyo para logística y almacén. 4 10 8 22
SUMATORIA TOTAL 99
2.1.5 Operacionalización de variables del problema principal
Una vez obtenido el problema la cual es “Demora en la salida de los materiales, debido al
no contar con un sistema de inventarios”. Una lista de chequeo que nos ayudara a poder medir
nuestro problema principal más adelante.
Tabla 3: Operacionalización del problema principal
PROBLEMA VARIABLE DIMENSIONES INDICADORES

PRINCIPAL
Demora en la Implementación de Procesar de datos Ingreso
salida de los un sistema donde de los materiales e
materiales, refleje el stock de los insumos salida
debido al no todos materiales
Inventario stock Resumen diario y
contar con un adquiridos
reportarlo vía
sistema
correo y archivo
de inventarios
del mismo
2.2 Identificación de la causa que genera el problema principal
A continuación, se dará a conocer las causas de las cuales se genera nuestro problema principal
el cual es “Demora en la salida de los materiales, debido al no contar con un sistema
de inventarios.”,
2.2.1 Lluvia de ideas
Para la obtención de las diversas causas raíces del problema principal nuevamente se usó
la teoría de la lluvia de ideas para la cual se convocó una pequeña reunión en la cual se pidió
apoyo de los trabajadores, seguidamente se les otorgo un formato para que ellos anoten las
causas posibles existentes, como se puede apreciar en el Apéndice E.pag. 48
2.2.2 Categorización de las c a u s a s (6m y diagrama de Ishikawa)
Después de obtener las causas se procedió a plasmar en el diagrama de Ishikawa tomando
en cuenta los desperdicios: mano de obra, método, mercancía, y medio ambiente como se
muestra en la siguiente figura N°3.
Figura 3: Diagrama de Ishikawa
Para poder hallar la causa raíz se pidió ayuda a 3 trabajadores que nos ayuden a
ponderar una de las causas obtenidas teniendo como calificación de 1 como muy bajo, 2 bajo
3 medio, 4 alto y 5 muy alto para así obtener la causa principal que aqueja nuestro problema.
24
2.2.3 Diagrama de Pareto de las causas
Determinando las causas según su categoría se procedió a un análisis de Pareto para
poder determinar las causas principales que aqueja nuestro problema. La tabla de Pareto de
causas puede visualizar en el Apéndice F pag. 50
Figura 4: Pareto causas
Podemos observar que como causa principal es la ausencia de herramientas de control de
inventarios con una frecuencia de 25.45% tomando el primer lugar de nuestras causas vitales.
25
2.2.4 Operacionalización de las causas principales
A continuación, se muestra la operacionalización de las causas en la cual, la causa
principal es ¨ausencia de herramientas de control, por lo tanto, se dará una solución a este
problema
Tabla 6: Operacionalización de las causas

2.2.5 Elaboración del instrumento de medición de la causa principal
En la siguiente tabla se muestra la medición de la causa principal según los indicadores
obtenidos de la operacionalización de la variable.
Los tiempos que se muestran a continuación fueron tomados de muestra durante seis días
consecutivos para poder calcular el tiempo promedio en el proceso de entrega de materiales de
almacén a producción y proyectos.
Tabla 7: Medición de la causa
2.3 Diagrama de proceso actual
En el siguiente diagrama de operaciones de proceso actual se muestra toda la secuencia
del proceso desde la compra del material por parte del área de logística, luego la entrega del
material al área de producción. El problema se aprecia en la pérdida de tiempo por no obtener un

inventario de materiales, la cual conlleva a tener una demora en el proceso de producción y con
ello una demora en la entrega del pedido solicitado por proveedor.

2.3.1 Diagrama de operaciones de proceso
En este diagrama de proceso de operación, se explicará cómo es el proceso actual en el
requerimiento de materiales, se puede observar en la figura 5, que hay dos áreas involucradas en
este proceso las cuales son las áreas de logística -almacén y producción donde el personal realiza
su requerimiento de materiales.
Figura 5: Diagrama de Operaciones de Procesos
Podemos analizar que nuestro DOP cuenta con un total de 168 minutos la cual mediante la
implementación lograremos reducir tiempos y procesos, para una mejora en el despacho de los
materiales al área de producción.

2.3.2Diagrama de actividad de procesos
El diagrama de actividades de procesos tiene el mismo proceso con el diagrama de
operaciones como se puede observar en la figura 6 solo que en este se muestra cada actividad de
manera más detallada respecto al proceso de requerimiento material, describiéndose desde el
proceso de requerimiento hasta que se le hace entrega al personal, con el objetivo de medir los
tiempos y las distancias y verificar las demoras existentes.
Figura 6: Diagrama de Actividades de Procesos
Podemos analizar que en nuestro DAP tenemos una pérdida de tiempo en 5 metros que se
tiene que recorrer la cual se reducirá en nuestra implementación de mejora.

III. PLANTEAMIENTO DEL PROYECTO DE MEJORA
3.1 Enunciado del proyecto de mejora
El proyecto de mejora tomara como
Nombre: Implementación de un Plan de Organización De Entrada Y Salida Del

Ingreso Del Material Al Almacén.
CREFINSA E.I.R.L
3.2 Objetivos del proyecto de mejora
A continuación, se presentará los objetivos que se quiere lograr en el proyecto de mejora.
Objetivos generales
Implementar un proceso de control de inventarios para reducir tiempos en la
verificación de materiales en stock para la entrega de solicitud de materiales en la
empresa CREFINSA E.I.R.L
Objetivos específicos
Medir el tiempo de perdida en el proceso del despacho de materiales
Implementar manual de procedimientos para la toma física de inventarios por material.
Elaborar un procedimiento para el proceso de inventario.
Implementar un sistema de control de inventarios en almacén.
3.3. Hipótesis del proyecto de mejora
¿En qué medida un implantar un plan de control de inventarios reducirá los tiempos en el
proceso de entrega de materiales?
El procedimiento de control de inventarios reducirá en un 75% las demoras en la solicitud
de materiales por falta de control de inventarios.
3.4 Justificación del proyecto de mejora
Se ha observado que la atención en la solicitud de entrega de materiales en el almacén toma
tiempo excesivos de retraso y esto implica la pérdida de tiempo y dinero es por esto que presento el
proyecto de la implementación de un sistema de control de inventarios, si esto no se realizan las
pérdidas de tiempo y dinero seguirán en la empresa.

3.5 Marco teórico
Ha continuación se presentará los antecedentes, bases teóricas y conceptos y términos que
no se conoce, pero se mencionan en el proyecto.
3.5.2. Bases teóricas
ENTREGA DE MATERIALES: Es el proceso al cual se tendrá que realizar la
mejora, es así como tendremos que mejorar este proceso la cual esta de la mano con
el area de mantenimiento y producción que presta en la empresa CREFINSA E.I.R.L
, en la entrega de materiales afecta y retrasa el área de proyecto y producción si no se
tiene un buen control de inventarios.
CONTROL DE INVENTARIOS: Es la mejora que se implantara en la empresa CREFINSA
E.I.R.L. ya que con esta se lograra la reducción de tiempos y un mejor control de entrada y salida
de stock de materiales.
TÉCNICA DE BRAINSTORMING: Es una herramienta de trabajo grupal que facilita el
surgimiento de nuevas ideas sobre un tema o problema determinado. La lluvia de ideas, es una
técnica de grupo para generar ideas originales en un ambiente relajado, la cual se ha aplicado en la
empresa para operacionalizar nuestro problema y causa principal con participación de trabajadores.
DIAGRAMA DE ISHIKAWA: El diagrama de Ishikawa, también llamado diagrama de
cola de pescado, diagrama de causa-efecto, diagrama de Grandal o diagrama causal, se trata de
un diagrama que por su estructura ha venido a llamarse también: diagrama de espina de pez.
Consiste en una representación gráfica sencilla en la que puede verse de manera relacional una
especie de espina central, que es una línea en el plano horizontal, representando el problema a
analizar, que se escribe a su derecha. Es una de las diversas herramientas surgidas a lo largo
del siglo XX en ámbitos de la industria y posteriormente en el de los servicios, para facilitar el
análisis de problemas y sus soluciones en esferas como lo son; calidad de los procesos, los
productos y servicios. Fue concebido por el licenciado en química japonés Kaoru Ishikawa en el
año 1943.
Este diagrama causal es la representación gráfica de las causas que aquejan nuestro
problema principal para ello anteriormente se ha tenido que aplicar otras técnicas.
3.5.3 Conceptos y términos utilizados
MATERIALES PROCESIVOS: se les denomina a los materiales primarios que se utilizan
en un proceso de producción, al cual se le realiza cambio mecánico que genera un costo moderado,
estos materiales son parte de proceso productivo como, por ejemplo: Acero A-36, Acero
inoxcidable C-304 o C-316, Acero 1045 (cuadrados, redondos y más presentaciones), bronce
SAE65, aluminio, etc.
SOLICITUD DE MATERIALES: se le denomina al documento que especifica el material e
insumos requeridos (tipo, calidad, medidas) para el proceso productivo.
IV. PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA
4.1 Fundamentación metodológica
A continuación, se mostrar cómo se llegará a realizar la propuesta de mejora en el proceso
de entrega de materiales solicitados para asi poder minimizar tiempos.
4.1.1. Delimitación del almacén del proyecto de mejora
Haciendo uso de la información obtenida, en base a la identificación del problema y su
operacionalización, nos permite identificar, con ayuda del personal del área administrativa y
almacén, la causa vital y la solución más adecuada para nuestro problema principal, obteniendo así
nuestro cuadro de causa y efecto mostrada en la matriz de consistencia en consecuencia con la
implementación de un proceso de control de inventarios en la empresa CREFINSA E.I.R.L.
4.1.2. Matriz de consistencia del proyecto de mejora

A continuación, se muestra la matriz de priorización en la cual se da a conocer el resumen
de todo el proyecto de mejora empezando por nuestra causa principal, el problema principal
objetivos generales, objetivos específicos, hipótesis, propuesta de mejora, y la documentación.
Tabla 8: Matriz de consistencia

PROPUESTA
CAUSA PROBLEMA OBJETIVO OBJETIVOS
HIPOTESIS DE DOCUMENTACION
PRINCIPAL PRINCIPAL GENERALES ESPECIFICOS
MEJORA
Implementar *Manual de
El
un proceso procedimientos para
*Implementar procedimie
de control de la toma física de
un sistema nto de
inventarios inventarios.
Demora en la para la toma control de
para reducir *Manual de
salida de los física de inventarios
tiempos en el procedimiento para el
materiales, inventarios. reducirá el Implementación
Falta de proceso de control de entradas y
debido al no *Reducir el tiempo en de un sistema de
control de entrega de salidas en físico.
contar con tiempo de la entrega control de
inventarios materiales al
un sistema perdida en el de inventarios.
área de
de proceso de materiales
producción
inventarios despacho al y llevar un
en la
área de mejor
empresa
producción. control de
CREFINSA
inventarios.
E.I.R.L
4.2 Consideraciones técnicas para la implementación de la mejora
Como primer paso para la propuesta de la mejora, se hará un listado de los procesos y de los
materiales involucrados en la fase del despacho de los repuestos la cual se dará a conocer mediante
cuadros de lo que será necesario a utilizar en el proyecto de mejora como son: maquinarias, equipos
o persona.
4.2.1 Flujograma de la propuesta de mejora
A continuación, se dará a conocer el flujo grama de la propuesta de mejora en la cual se
detallará tareas que se tendrá que realizar, en la cual tendremos como actividades los procesos que
se realizan en el despacho de repuestos, teniendo en conocimiento esto podremos plantear
manuales, en los cuales nos indicaran una mejor manera de realizar dichos procesos con los que
reduciremos tiempos al despachar un repuesto.

Figura 7: Flujograma de la propuesta de mejora.
4.2.2 Especificaciones de las tareas propuestas
La propuesta que se da es minimizar demoras en el proceso de entrega de materiales de
almacén a al área de producción para ello se elaborara un manual de procedimiento que se tiene
que aplicar en almacén

ACTIVIDAD 1: SOLICITUD DE MATERIALES
Esta actividad consiste en recepcionar la solicitud de materiales en el área de logística –
almacén, además este documento tiene que indicar la fecha, la persona solicitante, nombre
del cliente que a quien se le realiza el servicio.

ACTIVIDAD 2: VERIFICACIÓN DEL REPUESTO EN EL ALMACÉN
En esta actividad se verifica los materiales que se tienen en stock para poder hacer la
solicitud de materiales que constantemente se usan para ello se llena la ficha en la cual se le
lleva el inventariado de los materiales con sus cantidades y descripciones necesarias para un
mejor proceso, el proceso que se implementara lleva como nombre toma física de
inventarios.
Figura 8 : Ficha de inventario de repuestos
ACTIVIDAD 3: SE HACE PEDIDO AL PROVEEDOR
En esta actividad se realiza la cotización y pedido del material a nuestros proveedores
tomando en cuenta si es que el material es usado constantemente y/o es solicitado para
producción., entonces se tendrá que hacer una orden de pedido de los materiales, para esto
se ha implementado un proceso en la cual lleva como nombre control de entradas y salidas
de los materiales.
ACTIVIDAD 4: ENTREGA DE MATERIAL
En esta actividad se verifica si es que se encuentra el material solicitado por el área de
producción, entonces es ahí donde se podrá realizar el proceso de despacho del área
solicitante.
ACTIVIDAD 5: VERIFICACIÓN DE LA ENTREGA DE MATERIAL
En esta actividad se tendrá que verificar si el repuesto está en buenas condiciones y si es el
que está solicitando el área de mantenimiento.
ACTIVIDAD 6: ACTUALIZACIÓN DEL SISTEMA

En esta actividad se tendrá que poner que materiales están saliendo y las cantidades para
evitar roturas de stock, para ello se ha elaborado un proceso en el cual detalla paso a paso la
forma correcta de realizar el despacho del material.

Figura 9: Ficha de control de entradas y salidas de materiales:
ACTIVIDAD 7: ENTREGA DE MATERIAL
En esta actividad de deberá de entregar los materiales solicitados al área de almacén.
4.2.3 Documentación de los procedimientos propuestos
Se dará a conocer todos los procedimientos propuestos que se realizará, para esto se
desarrollará ciertos procedimientos, esta ficha de registros nos ayudará a minimizar la causa
principal.
Procedimientos 1: Como primer procedimiento se realizará la toma física de inventario de
todos los materiales. Teniendo en cuenta que nuestro almacén está en desorden y no cuenta con
inventarios y es por ello que se contara cada material y se anotara todos los materiales
existentes.
Procedimiento 2: Como segundo procedimiento implementaremos un control de entradas y
salidas de los materiales, el cual se realizará después de haber realizado la toma física de
inventarios teniendo esto en cuenta las cantidades existentes en nuestro almacén para poder así
llevar un mejor control de las cantidades de los materiales.
Procedimiento 3: Como tercer procedimiento para el despacho de materiales se deberá tener
en cuenta las cantidades existentes en nuestro almacén y nuestras entradas y
salidas ya que procederemos a despachar los materiales solicitados por el área de producción.
4.3 Consideraciones operativas para la implementación de la mejora
Es aquí donde se usa la iniciativa y el desempeño para desarrollar un buen proceso de
control de inventarios buscando la eficiencia y la relación entre el encargado del almacén y los
inventarios para llevar un mejor control de estos , esperando tener como resultado reducir tiempos
en el proceso de despacho al área de producción aplicando los pasos ya estandarizados y realizar la
actividad de manera más rápida y segura , para ello se necesitara el esfuerzo y la dedicación del
personal del área de almacén ya que por medio de una capacitación continua se detallara toda la
línea de procesos que se deberá de realizar, logrando así un despacho de materiales más óptimo y
con menos tiempo.
4.3.1 Cronograma para la implementación de la propuesta de mejora
Las actividades comenzaron el 20 de febrero del presente año comenzando con la
presentación de la empresa, planificación de la mejora realizando una lluvia de ideas para
identificar el problema principal, lluvia de ideas para la causa principal del problema, propuesta de
mejora, costos para la implementación de la mejora y finalizando con la determinación de la
factibilidad de la mejora propuesta con conclusiones y recomendaciones al realizar cada actividad.
Tabla 9: Cronograma para implementación

4.3.2 Capacitación para la implementación de la propuesta de mejora
Como primer paso para la propuesta de mejora se realizó en los primeros 15 minutos se
realizó el orden de la zona de almacén y los siguientes 45 minutos se realizará conteo de los
repuestos en los estantes para saber su cantidad y a la familia que pertenece.
La capacitación tendrá como objetivo informar y enseñar al personal encargado la
utilización de los formatos que te implementaran para la mejora contando con 10 minutos de
capacitación por tema siendo en total 20 minutos de capacitación la cual se hizo con aprobación del
gerente.
4.4. Consideraciones ambientales
Se dará a conocer cuatro puntos los cuales son limpieza de ambientes, identificación de
residuos, recolección y manipulación de los residuos y por último manipulación de residuos los
cuales se recolectarán gracias a la limpieza del almacén y la toma física de inventarios.
4.4.1 Limpieza de ambientes
Al momento de realizar la ejecución de cada uno de los manuales sobre todo para el control
de inventarios se generará una cantidad de residuos o restos, ya que se utilizará hojas de los
formatos y organización de los repuestos que se piden a los proveedores por ello siempre habrá
formatos erróneos que desechar, cartones y plásticas de las envolturas de los repuestos. Para ello se
indicará la reutilización de estos formatos y el reciclado de cajas y plásticas las cuales; por no ser
muchas; se donan a una señora, caso contrario se colocarlos en un recipiente para posteriormente
desecharlos a los camiones de basura.
4.4.2 Identificación de residuos
Para la Recolección de residuos sólidos se identificó los residuos principales que generan
basura y contaminación, en la empresa siendo el rubro de venta de repuestos automotrices y
mantenimiento de vehículos. todos los productos vienen en cajas y embolsados. Los residuos
principales son: Cajas grandes de cartón y plásticas de pequeñas a grandes. Estos residuos se
clasificaron y tuvieron diferentes procesos de empleo. Cajas, cartones: Se procedió a apilar las
cajas según su tamaño y así minimizar espacio en el almacén al igual se realizó con los plásticos
4.4.3 Recolección y manipulación de residuos
Para la aplicación de la propuesta de mejora se utilizará útiles de oficina tales como hojas,
cuadernos u otros residuos como cartones plásticos o envolturas las cuales como son las hojas bond
ya utilizadas podremos de reciclar o y darles un nuevo uso al igual de los cartones las cuales suele
ser útiles en nuestro taller para realizar otras actividades y darles un segundo uso.
4.4.4 Eliminación de residuos
Para una correcta eliminación de residuos serán clasificados de acuerdo al material, como
los de papel plásticos cartones, verificando si se puede reutilizar, donar o caso contrario se tendrán
que desechar para evitar la acumulación y menos espacio en nuestro almacén.
4.5 Diagrama de procesos de mejora
A continuación, se muestra los diagramas de procesos en que detalla las operaciones y
transportes que se realizan dentro del almacén, la propuesta de mejora que se planteará en la
empresa HISUMOTOR S.A.C. buscará reducir los tiempos y procesos gracias a la implementación
de los manuales planteados para la mejora del procedimiento en cuestión buscando reducir tiempos.
4.5.1 Diagrama de operaciones de proceso (DOP)
A continuación, se presentará el diagrama de operaciones en la cual se dará a conocer los
procesos, pero cuando se plantea ya nuestra mejora mostrara el resultado de tiempos reducidos en
los procesos de operación que se realizan en el proceso de despacho de repuestos, los tiempos
reducidos son gracias a la implementación de nuestra propuesta de mejora.

3
Figura 10: Diagrama de operaciones de proceso mejorado
Podemos analizar que el DOP antes de la mejora consta de 21.5 y el DOP después de la
mejora consta de 13.5minutos, logrado reducir 8 minutos los cuales son esenciales para la empresa
se ha reducido en 6minutos en la inspección de la verificación stock en físico y 2 minutos en la
operación se alista el despacho de repuestos, ya que al despachar los repuestos se demora en
realizar esta actividad.

4.5.2 Diagrama de actividades de procesos (DAP)
A continuación, podemos observar el diagrama de actividades mejora la cual reduce tiempos.
Figura 11: Diagrama de Actividades de Proceso mejorado
Podemos analizar que nuestro DAP con la implementación de la mejora se ahorra en la
inspección de verificar el estado de cada repuesto la cual demora 8 minutos y es un gran ahorro
para la empresa
REFERENCIAS
(2017). Obtenido de https://www.gestiondeoperaciones.net/gestion-de-calidad/que-es

eldiagrama-de- ishikawa-o-diagrama-de-causa-efecto/ ALEXANDER, T. (s.f.). Obtenido de
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientaspara-elingeniero industrial/gesti
%C3%B3n-de-almacenes/
Arantxa, A. (9 de Julio de 2015). Gestiopolis. Obtenido de https://www.gestiopolis.com/que-
esun- diagrama-de-afinidad/
Camisón, C. (2006). Gestión de la calidad:Conceptos, enfoques, modelos y sistemas. Madrid
(España): PEARSON EDUCACIÓN, S. A.
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Trejos, A. (2006). Obtenido de https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-
elingeniero-industrial/gesti%C3%B3n-de-almacenes/
wikipedia. (2016). Obtenido de https://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_Ishikawa
Apendice A: Datos de la Empresa – SUNAT
Apendice B: Lluvia de ideas de la empresa CREFINSA E.I.R.L.
IDENTIFICACION DE PROBLEMAS
EMPRESA: CREFINSA E.I.R.L.
MODERADORES: CARLA MAMANI MAYHUA Y ROSMERY V. ARAPA MAMANI
AREA: ALMACEN
¿QUE PROBLEMAS UD. CREE QUE EXISTE EN EL PROCESO DE ENTREGA DE MATEARIALES?
PROBLEMAS
1 NO SABER LAS EXISTENCIAS DE LOS MATERIALES EN ALMACEN
2 COLOCAR UN PERSONAL FIJO PARA ALMACEN
3 DEMORA EN BUSCAR UN MATERIAL Y NO ENCONTRARLO
4 ENTREGA DE MATERIAL ERRONEO
5 FALTA DE STOCK DE MATERIALES QUE CONSTANTEMENTE SE USAN
6 FALTA DE ROTULACION DE LOS MATERIALES
7 VARIOS ENCARGADOS
Apendice C: Categorizacion de problemas
PROBLEMAS (BRAINSTORMING) CATEGORIA PROBLEMA
Demoras en el despacho de materiales por

No saber las existencias de los
falta desconocimiento de los materiales.
materiales en almacén Control
Falta de stock de materiales que
constantemente se usan Control
Demora en buscar un material y no debido al no contar con un sistema
encontrarlo de inventarios
tiempo
Necesidad de clasificación de materiales
Falta de rotulación de los materiales por tipo de acero y derivados.
sobre
Entrega de material erróneo

sobre
Varios encargados apoyo para logística y almacen.
mano de obra
Colocar un personal fijo para almacén

mano de obra
Apéndice D: Fichas de matriz de priorización tabuladas por cada trabajador
1 )ENCARGADO DE LOGISTICA Y ALMACEN

FACTIVILIDA
PROBLEMAS FRECUENCIA IMPORTANCIA
D
TOTAL

por falta desconocimiento de los 3 2 1
materiales. 6
Necesidad de clasificación de
materiales por tipo de acero y
derivados. 2 3 1 6
apoyo para logística y almacen. 1 2 4 7
2) JEFE DE TALLER
FACTIVILIDA
D
TOTAL

por falta desconocimiento de los
materiales. 4 5 2 11
debido al no contar con un sistema 2
de inventarios 4 2 8
derivados. 4 1 3 8
3) JEFE DE PRODUCCION Y PROYECTOS
FACTIVILIDA
D
TOTAL

por falta desconocimiento de los 2 3 3
materiales. 8
derivados. 2 4 1 7
Apéndice E:Ficha de matriz de priorización
1 )ENCARGADA DE LOGISTICA Y ALMACEN

PROBLEMAS PONDERADO TOTAL
Ausencia de herramientas de control 5 5
Control de inventario 4 4
Rotulado de materiales 3 3
Factor humano no capacitado 4 4
Supervisión deficiente 2 2
Poca iluminación 2 2
2) JEFE DE TALLER
3) JEFE DE PRODUCCION Y PROYECTOS

Apéndice F: Table Pareto causas
PROBLEMAS FRECUENCIA % ACUMULADO
Ausencia de herramientas de control 14 25.45%

Control de inventario 13 23.64%
Rotulado de materiales 8 14.55%
Factor humano no capacitado 11 20.00%
Supervisión deficiente 5 9.09%
Poca iluminación 4 7.27%
TOTAL 55 100.00%

Proyecto de Mejora

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SERVICIO NACIONAL DEL ADIESTRAMIENTO

NOMBRE DEL PROYECTO:

Este proyecto va dedicado a las personas que más han influenciado

Dedico este proyecto a mis padres por haberme apoyado

Agradezco en primer lugar a Dios por siempre guiarme, a mis

Señor director del SENATI, Zonal Arequipa - Puno

1.2.2 Vision de la empresa CREFINSA E.I.R.L.

1.3 Servicio, mercado y clientes

Gerente general: Es responsable de liderar, coordinar las funciones de la planificación

Administración: Tiene como función planificar, organizar y controlar los recursos

Contabilidad: Se encarga de todo el sistema contable de forma externa.

Taller: Se realiza mano de obra correspondiente a la reparación de vehículos

El organigrama de la empresa CREFINSA E.I.R.L. está estructurado de la siguiente manera

almacén es donde me desempeño ayudando en lo que es la recepción de los repuestos, almacenaje

y el despacho de los mismos figura 1.

Figura 2: Mapa de procesos

II PLAN DEL PROYECTO DE MEJORA

2.1 Identificación del problema técnico de la empresa

Para la identificación del problema general en la empresa, se utilizó la técnica de lluvia

problemas que aqueja a la empresa en el área de almacén.

2.1.1 Trabajo en equipo

Para la identificación del problema general en la empresa en el área de almacén contamos

servicio de mantenimiento a los vehículos.

Para poder realizar la lluvia de ideas se comunica al gerente de la empresa y luego al

2.1.3 Diagrama de afinidades de los problemas

Ya realizada la lluvia de ideas se procede a la categorización de problemas principales como

se puede visualizar en e l Apéndice C. pag.46

Tabla 1: Resultado de categorización de problemas

2.1.4Matriz de priorización de los problemas

Con los problemas principales obtenidos después de la realización de diagrama de

afinidades realizamos la matriz de priorización teniendo en el apoyo de nuestro equipo de trabajo

Realizando la suma de la tabulación de cada trabajador obtuvimos como problema

principal “Demora en la salida de los materiales, debido al no contar con un sistema

Demoras en el despacho de materiales

2.1.5 Operacionalización de variables del problema principal

nuestro problema principal más adelante.

Tabla 3: Operacionalización del problema principal

PROBLEMA VARIABLE DIMENSIONES INDICADORES

el cual es “Demora en la salida de los materiales, debido al no contar con un sistema

2.2.1 Lluvia de ideas

causas posibles existentes, como se puede apreciar en el Apéndice E.pag. 48

2.2.2 Categorización de las c a u s a s (6m y diagrama de Ishikawa)

Después de obtener las causas se procedió a plasmar en el diagrama de Ishikawa tomando

muestra en la siguiente figura N°3.

Figura 3: Diagrama de Ishikawa

2.2.3 Diagrama de Pareto de las causas

Determinando las causas según su categoría se procedió a un análisis de Pareto para

causas puede visualizar en el Apéndice F pag. 50

Figura 4: Pareto causas

Podemos observar que como causa principal es la ausencia de herramientas de control de

A continuación, se muestra la operacionalización de las causas en la cual, la causa

Tabla 6: Operacionalización de las causas

En la siguiente tabla se muestra la medición de la causa principal según los indicadores

obtenidos de la operacionalización de la variable.

consecutivos para poder calcular el tiempo promedio en el proceso de entrega de materiales de

almacén a producción y proyectos.

Tabla 7: Medición de la causa

2.3 Diagrama de proceso actual

En el siguiente diagrama de operaciones de proceso actual se muestra toda la secuencia

material al área de producción. El problema se aprecia en la pérdida de tiempo por no obtener un

ello una demora en la entrega del pedido solicitado por proveedor.

En este diagrama de proceso de operación, se explicará cómo es el proceso actual en el

Figura 5: Diagrama de Operaciones de Procesos