VALUE STREAM MAPPING Y LEAN SIX SIGMA: DESDE EL

INICIO HASTA LA ENTREGA AL CLIENTE

 PEQUEÑO PARÉNTESIS

Algunos paquetes de análisis Six Sigma son:

• Minitab
• Statistica,
• JMP del Instituto SAS
• Spreadsheet Add-ons para Six Sigma (complementos para
excel): SigmaXL, QETools, SPCforExcel, y StatTools
• Kronos,
• Statgraphics,
• Hertzler
• SigmaFlow.
 VALUE STREAM MAPPING (VSM)

El mapa de flujo de valor o mapa de la cadena de valor (“VSM” por sus siglas en
inglés), es una herramienta que sirve para ver y entender un proceso e identificar sus
desperdicios, permite detectar fuentes de ventaja competitiva, ayuda a establecer un
lenguaje común entre los usuarios del mismo y comunica ideas de mejora; además,
permite detallar y entender completamente el flujo tanto de información como de
insumos necesarios para que un producto o servicio llegue al cliente.

Es una herramienta de Lean Manufacturing ampliamente utilizada para la

identificación de actividades que no aportan valor al proceso productivo; así
posteriormente, llevar a cabo las actividades necesarias para eliminarlas.
 VALUE STREAM MAPPING (VSM)

Siempre que hay un producto o un

servicio para un cliente, hay una cadena
de valor, el reto consiste en poder verla.
SIMBOLOGÍA VSM
SIMBOLOGÍA VSM
 SIMBOLOGÍA VSM

Indica el número de productos a

fabricar para reponer un consumo de
materiales.

Retirada Kanban Indica el número de componentes a

retirar de un supermercado.
SIMBOLOGÍA VSM
SIMBOLOGÍA VSM
 VALUE STREAM MAPPING (VSM)

El objetivo del mapeado de la cadena de valor es obtener una perspectiva general del conjunto,
no sólo de los procesos individuales, y mejorar todo, no sólo optimizar las partes. A partir de la
información recopilada se debe establecer cuál es la situación objetivo con el mapa futuro de la
cadena valor.

El análisis se centra particularmente en la relación entre el flujo de insumos y el flujo de

información. Normalmente el estudio de la cadena de valor se centra en la optimización del flujo
de los insumos/procesos a lo largo de todo el proceso productivo. En la producción lean, el flujo
de información se considera tan importante como el de insumos. De manera general el proceso de
mapeado debe realizarse con el objetivo de responder la pregunta ¿cómo se puede hacer fluir la
información de tal forma que un proceso haga solamente lo que necesita el próximo proceso y
cuando lo necesita?.
 VALUE STREAM MAPPING (VSM)
Al realizar un mapa del flujo de valor se sigue una serie de etapas:

a) Identificar los Value Stream

b) Preparar al equipo de investigación
c) Realizar el recorrido del flujo de valor (pasear).
d) Elaborar el VSM
e) Definir un plan de acción de mejora.

Además, debemos responder una serie de cuestiones críticas relacionadas con las operaciones:

• ¿Cuál es la capacidad del sistema de producción?

• ¿Cuáles son los cuellos de botella del proceso?
• ¿Cuál es la tasa de compra del cliente?
• ¿Cuál es la capacidad disponible, y cuál su utilización?
• ¿Cuáles son las restricciones del proceso? ¿Estas son internas o externas?
• ¿Cómo podemos mejorar el proceso para cumplir con los objetivos del negocio?
 VALUE STREAM MAPPING (VSM)
Ejemplo:

La compañía “Delipan, S.A.” fabrica sándwiches de jamón y queso. Tiene una demanda
mensual de 10,500 unidades con los siguientes detalles:
• Jornada laboral: 8 horas por turno.
• Tiempo de almuerzo: 1 hora por turno.
• Número de turnos: 1
• Días hábiles por mes: 22
 VALUE STREAM MAPPING (VSM)
PASO 1

Definir las necesidades del cliente (conservar el enfoque desde el principio).

Definir la demanda del cliente por período (día, mes…) y con base al tiempo disponible por
período, determinar el takt time.

Takt time es el ritmo de producción (frecuencia en que una unidad de producto o servicio
abandona la línea de producción) que debe llevar el sistema para poder satisfacer las
necesidades del cliente. También se interpreta como el indicador de compra del cliente; es
un tiempo objetivo al cual el sistema productivo debe adaptarse para satisfacer las
expectativas del cliente.

Takt time = tiempo disponible por período/demanda por período del cliente

Tiempo disponible por período = tiempo por período – tiempos muertos y suplementos
 VALUE STREAM MAPPING (VSM)
Cálculo de takt time

Tiempo disponible = (8 horas/turno) – (1.0 horas almuerzo/turno) = 7.0 horas/turno

Tiempo disponible = (7.0 horas/turno) * (60 min/hora) = 420 min/turno
Tiempo disponible = (420 min/turno) * (1 turno/día) * (60 s/min) = 25,200 s/día

Demanda diaria = (10,500 unidades/mes) / (22 días/mes) = 477.27 unidades/día = 478 unidades/día

Tiempo Takt = (25,200 s/día) / (478 unidades/día) = 52.72 s/pieza = 52 s/unidad

Es decir, que un cliente compra una unidad cada 52 segundos, de tal manera que el tiempo estándar
por unidad debe ser igual o inferior a 52 segundos.
1

Cliente

Demanda = 478
unidades/día
Takt time = 52 s/unidad
 VALUE STREAM MAPPING (VSM)
PASO 2

Definir las etapas del proceso

Son las etapas por las cuales fluyen los insumos y la información; estas etapas se colocan
de izquierda a derecha siguiendo el orden de la secuencia de producción.
 1

Control de la producción Cliente

Demanda = 478
unidades/día
Takt time = 52 s/unidad

Colocar materiales en Colocar aderezos en Colocar jamón Colocar queso Colocar tajada de pan Empacado
mesa de trabajo las tajadas de pan en la parte superior

TC = 45 segundos TC = 22 segundos TC = 12 segundos TC = 9 segundos TC = 6 segundos TC = 32 segundos

1 turno 1 turno 1 turno 1 turno 1 turno 1 turno

CP = 8 CP = 4 CP = 5 CP = 5 CP = 8 CP = 5

Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1

 VALUE STREAM MAPPING (VSM)
PASO 3

Añadir la información e indicadores a las etapas del proceso

El principal obstáculo que se puede presentar es la falta de datos que permitan el cálculo de
indicadores; hay que hacer los esfuerzos necesarios para obtener al menos, los siguientes indicadores:

• Tiempo de ciclo (TC): es el tiempo que tarda un proceso en ejecutarse.

• Tiempo disponible para trabajar (TD): es el tiempo real del período, restando los tiempos muertos.
• Capacidad (CP): es el máximo nivel de artículos o unidades de servicio que puede realizarse en un período.
• Número de operarios (O): cantidad de personas necesarias para operar el proceso (puede obtenerse a partir de:
tiempo valor/takt time).
• Contenido de trabajo (WC): tiempo total en el que se imprime valor.
• Takt time (TT): frecuencia en que una unidad de producto o servicio abandona la línea de producción.
• Lead time (LT): es el tiempo que transcurre desde el que se emite la orden de compra pidiendo el producto o
servicio, hasta que se entrega al cliente.
Todos estos indicadores se calculan a cada uno de los procesos a excepción de
los dos últimos que se calculan a todo el proceso productivo.
 1

Control de la producción Cliente

Demanda = 478
unidades/día
Takt time = 52 s/unidad

2
Colocar materiales en Colocar aderezos en Colocar jamón Colocar queso Colocar tajada de pan Empacado
Colocar
mesamateriales
de trabajo en Colocar aderezos
las tajadas en
de pan Colocar jamón Colocar queso Colocar tajada
en la parte de pan
superior Empacado
mesa de trabajo las tajadas de pan en la parte superior

3
TC = 45 segundos TC = 22 segundos TC = 12 segundos TC = 9 segundos TC = 6 segundos TC = 32 segundos
TC = 45 segundos TC = 22 segundos TC = 12 segundos TC = 9 segundos TC = 6 segundos TC = 32 segundos
1 turno 1 turno 1 turno 1 turno 1 turno 1 turno
1 turno 1 turno 1 turno 1 turno 1 turno 1 turno
CP = 8 CP = 4 CP = 5 CP = 5 CP = 8 CP = 5
CP = 8 CP = 4 CP = 5 CP = 5 CP = 8 CP = 5
Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1
Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1
 VALUE STREAM MAPPING (VSM)
PASO 4

Añadir los puntos de acumulación de inventarios

Tanto insumos, producción terminada, como en proceso. También es importante indicar el tiempo
utilizado para conservar estos inventarios.

PASO 5

Añadir proveedores y frecuencia de envíos o despachos.

Se colocan los despachos a clientes, las entregas de insumos que provienen de proveedores.
Importante hacer mención de que únicamente se consideran los proveedores y los insumos vitales para
la cadena de valor (los más relevantes).
 1

Control de la producción Cliente

Proveedor

3000 unidades Demanda = 478

semanales unidades/día
Takt time = 52 s/unidad

5
2 1 vez a la semana
4
1 vez al día
Colocar materiales en Colocar aderezos en Colocar jamón Colocar queso Colocar tajada de pan Empacado
Colocar
mesamateriales
de trabajo en Colocar aderezos
las tajadas en
de pan Colocar jamón Colocar queso Colocar tajada
en la parte de pan
superior Empacado
mesa de trabajo las tajadas de pan en la parte superior

325 unidades 400 unidades 388 unidades 285 unidades 310 unidades

3
TC = 45 segundos TC = 22 segundos TC = 12 segundos TC = 9 segundos TC = 6 segundos TC = 32 segundos
TC = 45 segundos TC = 22 segundos TC = 12 segundos TC = 9 segundos TC = 6 segundos TC = 32 segundos
1 turno 1 turno 1 turno 1 turno 1 turno 1 turno
1 turno 1 turno 1 turno 1 turno 1 turno 1 turno
CP = 8 CP = 4 CP = 5 CP = 5 CP = 8 CP = 5
CP = 8 CP = 4 CP = 5 CP = 5 CP = 8 CP = 5
Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1
Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1
 VALUE STREAM MAPPING (VSM)
PASO 6

Añadir el flujo de información a lo largo del proceso

El flujo de información se representa con una línea delgada que irá en zigzag cuando se trate de medios
electrónicos en lugar de papel. Se utiliza una pequeña etiqueta para indicar describir la información.
Cuando se requiere comprobar físicamente el inventario, se utiliza el ícono “vaya a ver”.

PASO 7

Añadir flujo de material (push o pull)

Push: se produce cuando cada proceso tiene su propia programación y fabrica en lotes distintos
atendiendo a lo que le conviene por motivos de eficiencia. Los resultados del proceso se envían
(empujan) hacia el proceso siguiente sin tener en cuenta las necesidades del siguiente proceso. Se
representa con una línea gruesa.
Pull: se produce cuando la programación de producción es determinada por el cliente a través de un
modelo kanban.
 1
Pronóstico semanal Pronóstico mensual
= 3000 unidades = 10,500 unidades
Control de la producción Cliente
Órdenes semanales Órdenes diarias =
Proveedor = 3000 unidades 478 unidades

3000 unidades Demanda = 478

semanales unidades/día
Takt time = 52 s/unidad

6
5
2 1 vez a la semana

Colocar materiales en
4 Colocar aderezos en Colocar jamón Colocar queso Colocar tajada de pan Empacado
1 vez al día

Colocar
mesamateriales
de trabajo en Colocar aderezos
las tajadas en
de pan Colocar jamón Colocar queso Colocar tajada
en la parte de pan
superior Empacado
mesa de trabajo las tajadas de pan en la parte superior

325 unidades 400 unidades 388 unidades 285 unidades 310 unidades

3
TC = 45 segundos TC = 22 segundos TC = 12 segundos TC = 9 segundos TC = 6 segundos TC = 32 segundos
TC = 45 segundos
1 turno 7 TC = 22 segundos
1 turno
TC = 12 segundos
1 turno
TC = 9 segundos
1 turno
TC = 6 segundos
1 turno
TC = 32 segundos
1 turno
1 turno 1 turno 1 turno 1 turno 1 turno 1 turno
CP = 8 CP = 4 CP = 5 CP = 5 CP = 8 CP = 5
CP = 8 CP = 4 CP = 5 CP = 5 CP = 8 CP = 5
Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1
Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1
 VALUE STREAM MAPPING (VSM)
PASO 8

Cálculo del lead time (LT)

Dibujar la línea de tiempo bajo las casillas de proceso e inventario, separando tiempo correspondiente a
actividades que generan valor del de actividades que no generan valor. Es el tiempo que transcurre
desde el que se emite la orden de compra pidiendo el producto o servcio, hasta que se entrega al
cliente.

PASO 9

Realizar el análisis correspondiente de la información y definir acciones de mejora.

Importante realizar este ejercicio de forma colaborativa para tener un entendimiento común entre los
involucrados del proceso; así también practicar esta metodología paso a paso y de forma ordenada;
finalmente, procurar la obtención de los datos para calcular los indicadores mínimos que requiere la
herramienta.
 1
Pronóstico semanal Pronóstico mensual
= 3000 unidades = 10,500 unidades
Control de la producción Cliente
Órdenes semanales Órdenes diarias =
Proveedor = 3000 unidades 478 unidades

3000 unidades Demanda = 478

semanales unidades/día
Takt time = 52 s/unidad

6
5
2 1 vez a la semana

Colocar materiales en
4 Colocar aderezos en Colocar jamón Colocar queso Colocar tajada de pan Empacado
1 vez al día

Colocar
mesamateriales
de trabajo en Colocar aderezos
las tajadas en
de pan Colocar jamón Colocar queso Colocar tajada
en la parte de pan
superior Empacado
mesa de trabajo las tajadas de pan en la parte superior

325 unidades 400 unidades 388 unidades 285 unidades 310 unidades

3
TC = 45 segundos TC = 22 segundos TC = 12 segundos TC = 9 segundos TC = 6 segundos TC = 32 segundos
TC = 45 segundos
1 turno 7 TC = 22 segundos
1 turno
TC = 12 segundos
1 turno
TC = 9 segundos
1 turno
TC = 6 segundos
1 turno
TC = 32 segundos
1 turno
1 turno 1 turno 1 turno 1 turno 1 turno 1 turno
CP = 8 CP = 4 CP = 5 CP = 5 CP = 8 CP = 5
CP = 8 CP = 4 CP = 5 CP = 5 CP = 8 CP = 5
Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1
Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1 Operarios: 1

0.6799 días 0.8368 días 0.8117 días 0.5962 días 0.6485 días 90042.12 segundos

8 126 segundos
45 segundos 22 segundos 12 segundos 9 segundos 6 segundos 32 segundos
 VALUE STREAM MAPPING (VSM)
Cálculos correspondientes al paso 8

Cálculo del lead time (LT)

LT = 17133.48s + 21087.36s + 20454.84s + 15024.24s + 16342.2s + 45s + 22s + 12s + 9s + 6s + 32s

LT = 90168.12s = 3.5781 días.

Tiempo de valor añadido (TVA) = 45s + 22s + 12s + 9s + 6s + 32s = 126s.

Tiempo de no valor añadido (TNVA) = 17133.48s + 21087.36s + 20454.84s + 15024.24s + 16342.2s
TNVA = 90042.12s = 3.5731 días
Takt time vs Tiempo de ciclo
Ratio de valor añadido (RVA) = tiempo valor añadido/tiempo no valor añadido Takt Time CT
RVA = 126s/90042.12s = 0.001399 60

50

40

30

20

10

0
1 2 3 4 5 6