MRP (Material Requirement

Planning)
PhD. Mauricio Becerra Fernández
1. Introducción

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1. Introducción
• El sistema MRP por sus siglas en inglés (Materials Requirement Planning) fue
desarrollado alrededor del año 1963, como un sistema para mejorar la operación
de las empresas manufactureras y/o de servicios, mediante la anticipación a los
requerimientos estimados del mercado (Becerra Fernández & Romero Quiroga,
2012).
• El MRP hace parte de los sistemas de producción de empujar (sistemas push o de
generación de inventarios), determinando el número de partes, componentes y
materiales requeridos para la producción de un producto o la prestación de un
servicio.
• Especifica en qué cantidad y en qué momento se debe producir u ordenar cada
uno de los elementos que componen un producto final. Por la complejidad de los
productos que se pueden manejar en las empresas, puede requerirse de un
software que facilite el volumen de cálculos.
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1. Introducción
• El sistema MRP requiere de cuatro insumos básicos (Becerra Fernández & Romero
Quiroga, 2012):

• Programa maestro de producción: un programa de producción alineado con respecto al

pronóstico de ventas y la capacidad de la empresa, considerando niveles de inventario
como amortiguadores de las fluctuaciones de la demanda.
• Cifras confiables de inventario: considera la existencia de un sistema de información y
los procedimientos que garanticen la veracidad de las cifras de inventarios.
• Información de ingeniería precisa y actual: existencia de sistema que suministre
información sobre las especificaciones de ingeniería con respecto al producto final.
• Tiempos de procesamiento o de abastecimiento: de acuerdo con los tiempos de
fabricación al interior de la compañía y los tiempos de entrega por parte del proveedor.

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1. Introducción
• Algunas de las ventajas de la aplicación del sistema MRP se muestran a continuación (Becerra
Fernández & Romero Quiroga, 2012):

Al interior de la
En el mercado
compañía

Suministro de Ayuda a la Capacidad para fijar

Reducción de
información por planeación de la precios de manera
precios de venta
anticipado capacidad competente

Demorar o agilizar Capacidad para Cambio en las

Mejor respuesta a la
la velocidad de cambiar el cantidades de los
demanda
producción programa maestro pedidos

Reducción del Menos costos de Demora o Agiliza o retarda

tiempo de preparación y cancelación de fechas de
inactividad desmonte pedidos vencimiento

Reducción de Mejor servicio al

inventarios cliente

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2. Modelo MRP

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2. Modelo MRP
• Para el desarrollo del MRP se debe considerar el pronóstico de la demanda del producto final
(demanda independiente), con lo que a partir del desarrollo se logra determinar las cantidades
requeridas de los elementos que componen dicho producto final (demanda dependiente),
mediante el árbol del producto que considera desde el nivel 0 (producto final), pasando por los
niveles requeridos dependiendo de los ensambles necesarios hasta llegar al nivel inferior o de
materia primas básicas.
• Se definen los siguientes subíndices:
• p = padre (1, 2,…, P). Donde P es el número total de padres.
• h = hijo (1, 2,…, H). Donde H es el número total de hijos.
• t = periodo (1, 2,…, T). Donde T es el número total de periodos.

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2. Modelo MRP
• La información de entrada que se considera para su desarrollo es la siguiente:

• PD: pronóstico de la demanda del producto final.

• CRh: Cantidad requerida de cada elemento hijo para la producción del padre.
• LT: tiempo de aprovisionamiento (Lead Time).
• IM0: inventario a la mano o al inicio del horizonte de planeación.
• LLP: llegadas programadas o recepciones planeadas (pedidos en firme del cliente, inventario en
proceso o inventario en tránsito).
• TL: tamaño del lote.
• SS: stock de seguridad.
• CU: costo por unidad de producto.
• CF: costos fijos de pedido.
• CMI: costos de mantenimiento de inventario.

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2. Modelo MRP
• El modelo requerido y la información a calcular en su orden se muestra a continuación:

• Registro de la información de entrada.

• RB (Requerimientos Brutos): pronóstico de la demanda para el artículo final o cantidades requeridas para los
elementos, partes o subpartes. Para el artículo final se considera el pronóstico de la demanda, para los demás
elementos dependientes se calcula:
𝑃

𝑅𝐵ℎ𝑡 = 𝑃𝐶𝑂𝑝𝑡 × 𝐶𝑅ℎ

𝑝=1

• SS (Stock de Seguridad): cantidad de inventario mínimo que se debe mantener en el periodo con el objetivo de
reducir el riesgo por la variabilidad de la demanda.
• RN (Requerimientos Netos): cantidad requerida posterior a la revisión de inventarios y llegadas programadas.
0, 𝑅𝐵𝑡 − 𝐿𝐿𝑃𝑡 − 𝐼𝑀𝑡−1 + 𝑆𝑆 < 0
𝑅𝑁𝑡 =
𝑅𝐵𝑡 − 𝐿𝐿𝑃𝑡 − 𝐼𝑀𝑡−1 + 𝑆𝑆, en otro caso

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2. Modelo MRP
• PCO (Plan de Colocar Órdenes): cantidad ordenada considerando el tiempo de fabricación o de entrega y el
tamaño del lote del componente.
𝑅𝑁𝑡+𝐿𝑇 , 𝑇𝐿 = 1
𝑅𝑁𝑡+𝐿𝑇
𝑅𝑁𝑡+𝐿𝑇 , 𝑇𝐿 ≠ 1 ⋀ ∉ℤ
𝑃𝐶𝑂𝑡 = Entero + 1 × 𝑇𝐿 𝑇𝐿
𝑇𝐿 𝑅𝑁𝑡+𝐿𝑇 𝑅𝑁𝑡+𝐿𝑇
× 𝑇𝐿, 𝑇𝐿 ≠ 1 ⋀ ∈ℤ
𝑇𝐿 𝑇𝐿

• PRO (Plan de Recibir Órdenes): cantidad recibida en el periodo.

𝑃𝑅𝑂𝑡 = 𝑃𝐶𝑂𝑡−𝐿𝑇

• IM (Inventario a la Mano): inventario del componente en el periodo considerado.

𝐼𝑀𝑡 = 𝐼𝑀𝑡−1 + 𝐿𝐿𝑃𝑡 + 𝑃𝑅𝑂𝑡 − 𝑅𝐵𝑡

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2. Modelo MRP
• CU (Costo por Unidad): costo por unidad ordenada en el periodo.
𝐶𝑈𝑡 = 𝑃𝐶𝑂𝑡 × 𝐶𝑈

• CF (Costo Fijo): costo fijo por colocar una orden en el periodo.

𝐶𝐹, 𝑃𝐶𝑂𝑡 ≠ 0
𝐶𝐹𝑡 =
0, 𝑃𝐶𝑂𝑡 = 0

• CM (Costo de Mantenimiento de Inventario): costo de mantenimiento de inventario por unidad en el

periodo.
𝐶𝑀𝑡 = 𝐼𝑀𝑡 × 𝐶𝑀𝐼

• CT (Costo Total): suma por periodo del costo por unidad, costo fijo y costo de mantenimiento de inventario.
𝐶𝑇𝑡 = 𝐶𝑈𝑡 + 𝐶𝐹𝑡 + 𝐶𝑀𝑡

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2. Modelo MRP
• CTTP (Costo Total para Todos los Periodos)
𝑇

𝐶𝑇𝑇𝑃 = 𝐶𝑇𝑡
𝑡=1

• Finalmente se calcula el costo por componente, por periodo y el costo óptimo del MRP.

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3. Ejemplo MRP

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3. Ejemplo MRP
• Por medio del siguiente ejemplo se muestra el desarrollo del MRP (Kalenatic, 1993):

• El producto A se compone de una parte de B y tres de C. La parte B se compone de tres subpartes de E y la

parte C se compone de dos subpartes D. La subparte E se compone de cinco elementos de F y de dos
elementos de G y la subparte D se compone de un elemento de H. En la siguiente tabla está dada la
demanda del producto final A para ocho periodos de tiempo.

Producto Periodo 1 2 3 4 5 6 7 8
Final A Demanda 0 100 200 200 20 400 800 100

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3. Ejemplo MRP
• En la siguiente tabla están dados los componentes, el tiempo de aprovisionamiento, inventario a mano, es
decir, inventario disponible, recepciones planeadas o material por llegar, tamaño económico de pedido y
stock de seguridad.
Tiempo de Inventario a Recepciones Tamaño del Stock de
Componente
Aprovisionamiento Mano Planeadas Lote Seguridad
100 en el periodo
A 1 0 1 0
3
B 0 0 0 1 0
C 1 400 0 1 20
1.000 en el
D 2 700 360 0
periodo 2
E 1 300 30 en el periodo 4 1 0
1.000 en el
F 1 2,000 1 0
periodo 2
G 1 800 0 100 0
H 1 400 0 1 30

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3. Ejemplo MRP
• En la siguiente tabla están dados los costos (costo por unidad de producto, costos fijos y costos de
mantenimiento de inventario) para cada parte.
Costo por Unidad Costos Fijos de Costos de Mantenimiento
Componente
de Producto Pedido de Inventario
A $ 20.00 $ 150.00 $ 0.40
B $ 10.00 $ 150.00 $ 0.10
C $ 8.00 $ 100.00 $ 0.30
D $ 15.00 $ 150.00 $ 0.30
E $ 5.00 $ 200.00 $ 0.20
F $ 3.00 $ 50.00 $ 0.30
G $ 2.00 $ 100.00 $ 0.20
H $ 0.50 $ 10.00 $ 0.01
• El objetivo es determinar el plan óptimo de inventario, es decir; requerimientos brutos, llegadas
programadas, inventario disponible, requerimientos netos, plan de recibir órdenes y plan de colocar pedidos
para el producto final y todas las partes, subpartes y elementos. Adicionalmente, determinar el costo
óptimo.

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3. Ejemplo MRP – Solución
• Se debe iniciar por la elaboración de la lista de materiales o árbol del producto (BOM Bill of Materials), como
se muestra en la siguiente figura:

A Nivel 0 - Producto Final

1 3

B C Nivel 1 - Parte

3 2
E D Nivel 2 - Subparte

5 2 1
F G H Nivel 3 - Elementos

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3. Ejemplo MRP – Solución
• Posterior al desarrollo de la lista de materiales, se deben realizar los cálculos del MRP para el producto final
y todas las partes, subpartes y elementos, como se muestra en las siguientes tablas:
Desarrollo del MRP para el producto final A
Producto Final Periodo
A LT=1 TL=1 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos Brutos 0 100 200 200 20 400 800 100
Llegadas Programadas 0 0 100 0 0 0 0 0
Inventario a Mano 0
0 0 0 0 0 0 0 0
Stock de Seguridad 0
Requerimientos Netos 0 100 100 200 20 400 800 100
Plan de Recibir Órdenes 0 100 100 200 20 400 800 100
Plan de Colocar Pedidos 100 100 200 20 400 800 100 0
Costo por Unidad 20 $ 2,000 $ 2,000 $ 4,000 $ 400 $ 8,000 $ 16,000 $ 2,000 $0
Costos Fijos 150 $ 150 $ 150 $ 150 $ 150 $ 150 $ 150 $ 150 $0
Costos de Manto. 0.4 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0
Costo Total $ 2,150 $ 2,150 $ 4,150 $ 550 $ 8,150 $ 16,150 $ 2,150 $0
C. Total para Todos los P. $ 35,450

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3. Ejemplo MRP – Solución
Desarrollo del MRP de la parte B
Parte Periodo
B LT=0 TL=1 1 2 3 4 5 6 7
Requerimientos Brutos 100 100 200 20 400 800 100
Llegadas Programadas 0 0 0 0 0 0 0
Inventario a Mano 0
0 0 0 0 0 0 0
Stock de Seguridad 0
Requerimientos Netos 100 100 200 20 400 800 100
Plan de Recibir Órdenes 100 100 200 20 400 800 100
Plan de Colocar Pedidos 100 100 200 20 400 800 100
Costo por Unidad 10 $ 1,000 $ 1,000 $ 2,000 $ 200 $ 4,000 $ 8,000 $ 1,000
Costos Fijos 150 $ 150 $ 150 $ 150 $ 150 $ 150 $ 150 $ 150
Costos de Manto. 0.1 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0
Costo Total $ 1,150 $ 1,150 $ 2,150 $ 350 $ 4,150 $ 8,150 $ 1,150
C. Total para Todos los P. $ 18,250

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3. Ejemplo MRP – Solución
Desarrollo del MRP de la parte C
Parte Periodo
C LT=1 TL=1 1 2 3 4 5 6 7
Requerimientos Brutos 300 300 600 60 1,200 2,400 300
Llegadas Programadas 0 0 0 0 0 0 0
Inventario a Mano 400
100 20 20 20 20 20 20
Stock de Seguridad 20
Requerimientos Netos 0 220 600 60 1,200 2,400 300
Plan de Recibir Órdenes 0 220 600 60 1,200 2,400 300
Plan de Colocar Pedidos 220 600 60 1,200 2,400 300 0
Costo por Unidad 8 $ 1,760 $ 4,800 $ 480 $ 9,600 $ 19,200 $ 2,400 $0
Costos Fijos 100 $ 100 $ 100 $ 100 $ 100 $ 100 $ 100 $0
Costos de Manto. 0.3 $ 30 $6 $6 $6 $6 $6 $6
Costo Total $ 1,890 $ 4,906 $ 586 $ 9,706 $ 19,306 $ 2,506 $6
C. Total para Todos los P. $ 38,906

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3. Ejemplo MRP – Solución
Desarrollo del MRP de la subparte D
Subparte Periodo
D LT=2 TL=360 1 2 3 4 5 6
Requerimientos Brutos 440 1,200 120 2,400 4,800 600
Llegadas Programadas 0 1,000 0 0 0 0
Inventario a Mano 700
260 60 300 60 300 60
Stock de Seguridad 0
Requerimientos Netos 0 0 60 2,100 4,740 300
Plan de Recibir Órdenes 0 0 360 2,160 5,040 360
Plan de Colocar Pedidos 360 2,160 5,040 360 0 0
Costo por Unidad 15 $ 5,400 $ 32,400 $ 75,600 $ 5,400 $ 0 $0
Costos Fijos 150 $ 150 $ 150 $ 150 $ 150 $0 $0
Costos de Manto. 0.3 $ 78 $ 18 $ 90 $ 18 $ 90 $ 18
Costo Total $ 5,628 $ 32,568 $ 75,840 $ 5,568 $ 90 $ 18
C. Total para Todos los P. $ 119,712

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3. Ejemplo MRP – Solución
Desarrollo del MRP de la subparte E

Subparte Periodo
E LT=1 1 2 3 4 5 6 7
Requerimientos Brutos 300 300 600 60 1,200 2,400 300
Llegadas Programadas 0 0 0 30 0 0 0
Inventario a Mano 300
0 0 0 0 0 0 0
Stock de Seguridad 0
Requerimientos Netos 0 300 600 30 1,200 2,400 300
Plan de Recibir Órdenes 0 300 600 30 1,200 2,400 300
Plan de Colocar Pedidos 300 600 30 1,200 2,400 300 0
Costo por Unidad 5 $ 1,500 $ 3,000 $ 150 $ 6,000 $ 12,000 $ 1,500 $0
Costos Fijos 200 $ 200 $ 200 $ 200 $ 200 $ 200 $ 200 $0
Costos de Manto. 0.2 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0
Costo Total $ 1,700 $ 3,200 $ 350 $ 6,200 $ 12,200 $ 1,700 $0
C. Total para Todos los P. $ 25,350

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3. Ejemplo MRP – Solución
Desarrollo del MRP del elemento F
Elemento Periodo
F LT=1 TL=1 1 2 3 4 5 6
Requerimientos Brutos 1,500 3,000 150 6,000 12,000 1,500
Llegadas Programadas 0 1,000 0 0 0 0
Inventario a Mano 2,000
500 0 0 0 0 0
Stock de Seguridad 0
Requerimientos Netos 0 1,500 150 6,000 12,000 1,500
Plan de Recibir Órdenes 0 1,500 150 6,000 12,000 1,500
Plan de Colocar Pedidos 1,500 150 6,000 12,000 1,500 0
Costo por Unidad 3 $ 4,500 $ 450 $ 18,000 $ 36,000 $ 4,500 $ 0
Costos Fijos 50 $ 50 $ 50 $ 50 $ 50 $ 50 $0
Costos de Manto. 0.3 $ 150 $0 $0 $0 $0 $0
Costo Total $ 4,700 $ 500 $ 18,050 $ 36,050 $ 4,550 $ 0
C. Total para Todos los P. $ 63,850

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3. Ejemplo MRP – Solución
Desarrollo del MRP del elemento G
Elemento Periodo
G LT=1 TL=100 1 2 3 4 5 6
Requerimientos Brutos 600 1,200 60 2,400 4,800 600
Llegadas Programadas 0 0 0 0 0 0
Inventario a Mano 800
200 0 40 40 40 40
Stock de Seguridad 0
Requerimientos Netos 0 1,000 60 2,360 4,760 560
Plan de Recibir Órdenes 0 1,000 100 2,400 4,800 600
Plan de Colocar Pedidos 1,000 100 2,400 4,800 600 0
Costo por Unidad 2 $ 2,000 $ 200 $ 4,800 $ 9,600 $ 1,200 $0
Costos Fijos 100 $ 100 $ 100 $ 100 $ 100 $ 100 $0
Costos de Manto. 0.2 $ 40 $0 $8 $8 $8 $8
Costo Total $ 2,140 $ 300 $ 4,908 $ 9,708 $ 1,308 $8
C. Total para Todos los P. $ 18,372

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3. Ejemplo MRP – Solución
Desarrollo del MRP del elemento H

Elemento Periodo
H LT=1 TL=1 1 2 3 4
Requerimientos Brutos 360 2,160 5,040 360
Llegadas Programadas 0 0 0 0
Inventario a Mano 400
40 30 30 30
Stock de Seguridad 30
Requerimientos Netos 0 2,150 5,040 360
Plan de Recibir Órdenes 0 2,150 5,040 360
Plan de Colocar Pedidos 2,150 5,040 360 0
Costo por Unidad 0.5 $ 1,075 $ 2,520 $ 180 $ 0
Costos Fijos 10 $ 10 $ 10 $ 10 $0
Costos de Manto. 0.01 $ 0.40 $ 0.30 $ 0.30 $ 0.30
Costo Total $ 1,085 $ 2,530 $ 190 $ 0
C. Total para Todos los P. $ 3,806

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3. Ejemplo MRP – Solución
• A manera de resumen se realiza una matriz con los costos por componente, por periodo y el costo total
óptimo del sistema MRP que para el ejemplo es de $323,696 como se muestra en la siguiente tabla:
Costo total por parte y por periodo
Componente 1 2 3 4 5 6 7 8 Costo por Parte
A $ 2,150 $ 2,150 $ 4,150 $ 550 $ 8,150 $ 16,150 $ 2,150 $0 $ 35,450
B $ 1,150 $ 1,150 $ 2,150 $ 350 $ 4,150 $ 8,150 $ 1,150 $0 $ 18,250
C $ 1,890 $ 4,906 $ 586 $ 9,706 $ 19,306 $ 2,506 $6 $0 $ 38,906
D $ 5,628 $ 32,568 $ 75,840 $ 5,568 $ 90 $ 18 $0 $0 $ 119,712
E $ 1,700 $ 3,200 $ 350 $ 6,200 $ 12,200 $ 1,700 $0 $0 $ 25,350
F $ 4,700 $ 500 $ 18,050 $ 36,050 $ 4,550 $0 $0 $0 $ 63,850
G $ 2,140 $ 300 $ 4,908 $ 9,708 $ 1,308 $8 $0 $0 $ 18,372
H $ 1,085 $ 2,530 $ 190 $0 $0 $0 $0 $0 $ 3,806
Costo por Periodo $ 20,443 $ 47,304 $ 106,224 $ 68,132 $ 49,754 $ 28,532 $ 3,306 $0 $ 323,696

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Fin de MRP

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