TALLER CORTE 1.

DEFINICIONES Y EJERCICIOS

SERGIO SANDOVAL
ANA MARIA MEJORANO

OSCAR GELVES

UNIVERSIDAD MILITAR NUEVA GRANADA

MANUFACTURA MODERNA
2021
Parte téorica

Por favor utilice citas bibliográficas y si la pregunta esta en ingles respóndala en ingles

1. Defina Modelo Monden:

2. ¿Qué es filosofía Kaizen?

La filosofía kaizen es la capacidad de analizar, motivar, dirigir, controlar y evaluar en pro

del mejoramiento continuo. Esta es orientada hacia la eliminación de residuos o
desperdicios, los cuales son eliminados de forma sistemática mediante la ejecución
continua de mejoras.

El mejoramiento continuo se logra a través de todas las acciones diarias (por pequeñas
que éstas sean), Trabajando en que los procesos y la empresa sean más competitivas en
la satisfacción de nuestros clientes.

La velocidad del cambio dependerá del número de acciones de mejoramiento que se

realicen día a día y de la efectividad con que éstas se realicen, por lo que es importante
que la mejora continua sea una idea o un sentimiento adoptado como conducta de todos
los miembros de la organización, hasta convertirse en una filosofía de trabajo y de vida. [1]

Fundamentos de la filosofía Kaizen:

Los fundamentos importantes en la realización de filosofía de Kaizen es Compromiso y

Disciplina a todo nivel de la organización.

Uno de los aspectos del Kaizen es que no requiere de técnicas sofisticadas o tecnologías
avanzadas.

Kaizen no solamente aplicable a nivel organizacional, sino que puede ser aplicado sobre
todos los aspectos de la vida.

El Kaizen utiliza el Circulo de Deming como herramienta para la mejora continua. Este
círculo de Deming también se le llama PDCA por sus siglas en inglés.

 Plan (Planear): en esta fase el equipo po ne su meta, analiza el problema y define

el plan de acción
 Do (Hacer): Una vez que tienen el plan de acción este se ejecuta y se registra.
 Check (Verificar): Luego de cierto tiempo se analiza el resultado obtenido.
 Act (Actuar): Una vez que se tienen los resultados se decide si se requiere alguna
modificación para mejorar.[2]
 l an
P er

a r
ctu
A a cer
H
e rfi
V cia

Grafico 1. Circulo Deming.

¿Para qué nos sirve el Kaizen en la empresa?

El kaizen sirve para detectar y solucionar los problemas en todas las áreas de nuestra
organización y tiene como prioridad revisar y optimizar los todos los procesos que se
realizan. Una empresa con la filosofía Kaizen tiene como primera ventaja competitiva el
siempre estar en cambio para mejorar y su personal motivado realizando las actividades de
kaizen.[2]

◼Orientación al cliente ◼Kanban

◼Control de calidad total / Six ◼Mejora de la calidad
sigma ◼ Just-In-Time (JIT)
◼Robótica ◼Cero defectos
◼Círculos de calidad ◼Actividades para grupos
◼Sistema sugerido pequeños
◼Automatizaciones ◼Relaciones laborales /
◼Disciplina en el lugar de gerenciales cooperativas
trabajo ◼Mejora de la productividad
◼Mantenimiento productivo ◼ Desarrollo de nuevo
total (TPM) producto

KAIZEN
Grafico 2. Características y Ventajas de Kaizen

3. What is Toyota Production System?

 The Toyota Production System (TPS) is a way of making things that is sometimes called a "lean
manufacturing system" or a "Just-in-Time (JIT) system."

This system is the result of the company's dedication to continuous improvement. It is the
culture embraced by employees and management alike. In the Toyota Production System, each
person follows the same set of principles, which are focused on improving production
processes based on customer need and product quality, as well as safety in the plant and on
the road.

Toyota Provides the customer with vehicles of the highest quality, at the lowest possible cost, in
a timely manner with the shortest possible delivery times. Provides members with job
satisfaction, job security, and fair treatment. It gives the company the flexibility to respond to the
market, achieve profit through cost reduction activities and long-term prosperity.

Toyota it is one of which has given them that competitive advantage in the world market. The
Toyota production system is a revolutionary system adopted by the Japanese companies after
the 1973 oil crisis, the company Toyota began to use it in the early 50's and the main purpose
of this system is to eliminate all unnecessary items in the production (which includes from the
raw materials purchasing department, to customer service, through human resources, finance,
etc.) and is used to achieve cost reductions never imagined and meeting customer needs at the
lowest possible costs To achieve the above objectives, the system must meet the goals of three
subsystems, which are:

1. - Quality Control: which designs and develops a system that adapts to the fluctuations in
daily or monthly demand in terms of the quantity and Variety of products.

2. - Quality assurance: this component ensures that each process can only manufacture good
(quality) items for the processes following. the world-class manufacturer primarily
seeksprevention and troubleshooting is everyone's responsibility, from the employee who has
just joined the company to the director general.

3.- Respect for the staff: who need to be trained and trained, during the time the system uses
people to achieve the objectives, the People are the most important asset of the entire
company. The employees are trained to perform a greater number of operations and are able to
take on different and greater responsibilities and get paid based on individual flexibility,
employee involvement, knowledge, skills, ability to solve problems and by the willingness to
work in teams.

Parte Práctica

Resuelva los siguientes ejercicios por favor en Word

1. Chris Millikan Manufacturing, Inc., adoptó los kanban para apoyar sus líneas de ensamble
de tableros telefónicos. Determine el tamaño del kanban para los subensambles y el
número de kanbans que se necesitan. Costo de preparación = $30 Costo anual de
mantener = $120 por subensamble Producción diaria = 20 subensambles Uso anual =
2,500 (50 semanas 5 días cada una uso diario de 10 subensambles) Tiempo de entrega =
16 días Inventario de seguridad = subensambles producidos en 4 días
 k= ?  
costo preparación 30  
costo anual de
mantener 120 /subensamble
producción diaria 20 subensamble
uso anual 2500  
semanas 50  
días 5  
uso diario 10 subensambles
tiempo de entrega 16 dias
producción de
inv seguridad 80 4 dias

Q= 50
K= 4,8
Se aproxima : K= 5

R= El tamaño del kanban es de 50 para los subensambles y el número de kanbans que se

necesita es de 5

2. En una célula de fabricación establecida en la empresa Spradley’s Sprockets se usa el

método de tirón para proveer de engranajes a una línea de ensamblaje. George Jitson está
a cargo de esa línea de ensamblaje, la cual requiere 500 engranajes cada día. El tiempo
de espera típico de los contenedores es de 0.20 días en la célula de fabricación. La
capacidad de cada contenedor de 20 engranajes, y para llenarlo se requieren 1.8 días por
concepto de tiempo de máquina. Los tiempos de preparación son insignificantes. Si se
establece una variable de política de 5% para contingencias imprevistas, ¿cuántos
contenedores tendrá que autorizar Jitson para este sistema de reabastecimiento de
engranajes?

demanda 500 engranajes/día

tiempo de espera 0,2 días
capacidad 20 engranajes/contenedor
tiempo prom
procesamiento 1,8 días
inv seguridad 25  

k= 52,5 kanbans o contenedores

Se aproxima : k= 53 kanbans o contenedores

R= Jitson tendrá que autorizar 53 contenedores

3. Leblanc Electronics, Inc., de Nashville, produce corridas cortas de escáneres de ondas

aéreas personalizados para la industria de la defensa. Larry Leblanc, el dueño, le pide a
 usted que disminuya el inventario con la implementación de un sistema kanban. Después
de varias horas de análisis, usted prepara los siguientes datos de conectores de escáner
que se usan en una célula de trabajo. ¿Cuántos kanbans se necesitan para este conector?

demanda diaria 1000 contenedores

tiempo de entrega 2 días
inv de seguridad 0,5 días
tamaño kanban 500 contenedores

kanbans o
k= 5 contenedores

R= Se necesitan 5 kanbans para el conector

4. Datos de una fábrica de calzado: Se trabaja 24 horas por día y 7 días a la semana en 3
turnos La fábrica suspendió la producción para realizar un mantenimiento durante 12
horas. Hubo 3 fallas en equipos: la primera tardó 9 horas; la segunda 3 horas y la tercera 7
horas. Se dan 30 minutos para alimentación. La planta tiene una velocidad máxima de
producción de 1200 unidades por hora y la fábrica tuvo en la semana una producción total
de 116755 unidades. De ese total 1216 unidades presentaban defectos.

Calcular los tipos de pérdidas (parada, rendimiento y defectos) en unidades.

Calcular los índices de disponibilidad, rendimiento y calidad
Calcular el OEE

tiempo total 168 Horas

tiempo planificado 123 Horas
tiempo muerto 31 Horas
tiempo productivo 92  

stop total mantenimiento 12 Horas  

stop 1 9 Horas  
stop 2 3 Horas  
stop 3 7 Horas  
alimentación 0,5 Horas  
vel max prod 1200 unds/hora  
producción total 116755 unds/semana 16679,2857
 unds defectuosas 1216 unds 173,714286

producción total 523755

unds defectuosas 11216

% disponibilidad 75%  
     
% rendimiento 106% 474%
     
% calidad 99% 98%
     
OEE 78%  

5. Datos de una fábrica de botellas plásticas: Una planta opera 365 días al año, las 24 horas
del día, a una velocidad de 3 botellas por minuto para los envases de 2 litros y de 5
botellas por minuto para los de 350 mililitros. El mes pasado (de 30 días), hubo una falla de
equipo el día 5, que tardó 13 horas en ser reparada. La capacidad de la máquina, de
acuerdo al fabricante, es de una botella de 2 litros cada 15 segundos y una de 350 mililitros
cada 10 segundos. La producción del mes fue de la forma siguiente: Del día 1 al 15, se
trabajó la botella de 2 litros, produciendo 5760 unidades defectuosas. Del día 16 al 30, se
trabajó la botella de 350 mililitros, produciendo 3852 unidades defectuosas. El cambio de
molde de botella de 2 litros a 350 mililitros, tardó 4 horas, pero debido a que no se tenían
etiquetas para este nuevo envase, la máquina permaneció detenida 8 horas más. Se
dispone de 36 minutos por turno para alimentación, siendo necesario detener la máquina.

a) Calcular cada uno de los tipos de pérdidas en unidades.

b) Calcular los índices de disponibilidad, rendimiento y calidad del mes
c) Calcular el OEE del mes

Tiempo total 720 horas

Tiempo planificado 675 horas
Tiempo muerto 25 horas
Tiempo productivo 650 horas
 Botellas 2 lt    
Velocidad 180 bot/hora
Velocidad max 240 bot/hora
Produccion 58500 unds/hora
Defectuasos 5760 unds
Unds max 78000 unds
     
% rendimiento 75%  
%calidad 90%  

Botellas 350 ml    
velocidad 300 bot/hora
velocidad max 360 bot/hora
produccion 97500 unds/hora
defectuasos 3852 unds
unds max 117000 unds
     
%rendimiento 83%  
%calidad 96%  

% disponibilidad 96%
%rendimineto 79%
% calidad 93%
OEE 71%

6. Después de realizar un extenso análisis de producto usando tecnología de grupos, Bob

Burlein ha identificado un producto que considera debe sacarse de su instalación de
proceso y manejarse en una célula de trabajo. Bob ha identificado las siguientes
operaciones necesarias para la célula de trabajo. El cliente espera la entrega de 250
unidades al día, y la jornada de trabajo es de 420 minutos.
 a) ¿Cuál es el tiempo takt?
b) ¿Cuantos empleados deben capacitarse para integrar la célula de trabajo?

Tiempo trabajo disp 420 min

Unds reque 250 al día
Tiempo reque 8  

tiempo takt 1,68

empleado cap 4,761904762
empleados
resultado aprox 5 requeridos

BIBLIOGRAFIA:

[1]E.L.M. (2016, 21 noviembre). ExceLence Management. ExceLence Management.

https://excelencemanagement.wordpress.com/2016/11/21/kaizen-filosofia-japonesa-
enfocada-en-la-mejora-continua/
[2] M.I. (s. f.-b). KAIZEN. Manufactura Inteligente. Recuperado 22 de febrero de 2021, de
http://www.manufacturainteligente.com/kaizen/
[3] Podadera, I. R. (s. f.). EL SISTEMA DE PRODUCCION DE TOYOTA TPS.
Ensavellaneda. Recuperado 22 de febrero de 2021, de https://ensavellaneda-
cba.infd.edu.ar/sitio/upload/sistema_de_produccion_de_Toyota.pdf