UNIVERSIDAD DE CARTAGENA

PROGRAMA: ADMON. DE EMPRESA

CONTROL DE PRODUCCION (C E P)

UNIDAD IV

ESTUDIO DEL TRABAJO

ORIGEN y DESARROLLOS HISTÓRICOS DEL ESTUDIO DEL TRABAJO

EL TRABAJO DE TAYLOR.

Frederick W Taylor es considerado generalmente el fundador del estudio moderno de

tiempos en estados unidos. Sin embargo, estudios de tiempo se realizaron en Europa
muchos años antes de la época de Taylor. En 1760, Jean Rodolphe Perronet, un
ingeniero francés hizo un gran número de estudios de tiempo sobre la fabricación de
broches número 6, mientras que 60 años mas tarde, el economista ingles charles W.
Babbage efectuó estudios de tiempos acerca de la fabricación de tiempos acerca de la
fabricación de broches comunes número 11.

Taylor comenzó su trabajo acerca del estudio de tiempos en 1881, mientras era socio de
Midvaleen filadelfia a pesar de que nació en el seno de una familia acomodada desdeño
sus orígenes y comenzó a trabajar como aprendiz

Taylor propuso dividir la tarea a pequeños fragmentos de esfuerzos conocidos como

elementos. Los expertos median el tiempo de dichos fragmentos de forma individual y
utilizaban colectivamente los valores para determinar el tiempo permitido para cada tarea.

Estudio y movimiento de los Gilbreth.

Frank y Lilian Gilbert fueron los fundadores los fundadores de la técnica moderna de
estudios de movimientos, la cual puede definirse como el estudio de los movimientos
corporales que se utilizan para realizar una operación, para mejorar la operación bajo la
observación mediante la eliminación de movimientos innecesarios, simplificación de
movimientos necesarios y, posteriormente, la determinación de secuencia de movimiento
más favorables para obtener una máxima eficiencia.

El estudio de movimientos corporales través de la ayuda de la cinematografía de baja

velocidad de ninguna manera está registrado a aplicaciones industriales.

Primeros contemporáneos.

Carl G. Bart un socio de Frederick W Taylor, desarrollo una regla de calculo para la
producción con el fin de determinar las combinaciones mas eficientes de velocidades de
corte y alimentación para maquinado de materiales con diferentes durezas, considerando
la profundidad del corte, el tamaño de la herramienta y su tiempo de vida útil.

En 1917 Henry Laurence desarrollo graficas simples que podían medir el desempeño
mientras se mostraba de forma visual la programación proyectada.
Algunos autores o escuelas desde la antigüedad aportaron elementos técnicos y
tecnológicos que contribuyeron al Estudio del trabajo. El siguiente cuadro resume la
historia

AÑO AUTORES EVENTO/ APORTACIONES

2600 A. C. EGIPCIOS Descentralización de la organización,
2000 A. C. reconocimiento de ordenes escritas
1941 A. HEBREOS Concepto de organización
C.
600 A. C. NABUCODONSOR(Babilonia) Control de la Producción e incentivos
salariales
400 A. C SOCRATES – Reconocimiento de las relaciones humanas,
PLATON(Grecia) estudio de movimientos, manejo de
materiales.
Principio de especialización
1496 ARSENAL DE VENECIA Contabilidad de costos e Inventarios
1776 Adam SMITH Principio de especialización de los
trabajadores.
Concepto de Control
1799 Ely WHITNEY Método científico, contabilidad de costos y
Control de Calidad
1832 Charles BABBAGE Reconocimiento y aplicación de practicas de
personal, planes de viviendas para obreros
como incentivos
1856 Henry Metcalfe Arte de la Administración, ciencia de la
misma
1900 Federick TAYLOR Admon. Científica, incrementos salariales,
estudio de Métodos, Tiempos y
Movimientos. Énfasis en tareas

ESTUDIO DEL TRABAJO

Es la aplicación de ciertas técnicas y en particular el estudio de métodos y la medición
del trabajo, que se utilizan para examinar el trabajo humano en todos sus contextos y
que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y
economía de la situación estudiada, con el fin de efectuar mejoras.

Es la evaluación sistemática de los Métodos utilizados para la realización de actividades

con el objetivo de optimizar la utilización eficaz de los recursos y de establecer
estándares de rendimiento respecto a las actividades que se realizan sin hacer grandes
inversiones de capitales

UTILIDAD DE UN ESTUDIO DEL TRABAJO

El Estudio de Trabajo como método sistemático de mejora de procesos, expone una serie
de utilidades por medio de las cuales se justifica su implementación. Entre las más
comunes se encuentran:

 El Estudio de Trabajo es un medio para incrementar la productividad de un

sistema productivo mediante metodologías de reorganización de trabajo, (secuencia y
método), este método regularmente requiere un mínimo o ninguna inversión de capital
para infraestructura, equipo y herramientas.

 El Estudio de Trabajo es un método sistemático, por ende mantiene un orden que

vela por la eficiencia del proceso.

 Es el método más exacto para establecer normas de rendimiento, de las que

dependen la planificación, programación y el control de las operaciones.

 Contribuye con el establecimiento de garantías respecto a seguridad e higiene.

 La utilidad del Estudio de Trabajo tiene un periodo de percepción inmediato y dura

mientras se ejecuten los métodos sobre las operaciones del estudio.

 La aplicación de la metodología del Estudio de Trabajo es universal, por ende es

aplicable a cualquier tipo de organización.

 Es relativamente poco costoso y de fácil aplicación

El estudio del trabajo tiene tres(3) áreas principales:

I. Ingeniería de Métodos
II. Análisis de Operaciones
III. Estudio de Tiempos y Movimientos

A. ANÁLISIS DE OPERACIONES
 El análisis de operaciones estudia los
elementos productivos y no productivos de una operación e incrementa la productividad
reduciendo los costos para obtener una mejor calidad en el producto. El análisis de
operaciones desarrolla un nuevo método que simplifique los procedimientos operativos,
mejore el manejo de los materiales y la utilización del equipo de manera óptima.

Gracias a la implementación del análisis se puede tener la seguridad de garantizar la

calidad reduciendo así los defectos en el transcurso del proceso, beneficiando de manera
directa a los trabajadores por medio de las mejoras del área laboral disminuyendo el
cansancio y aumentando las utilidades de la empresa.

En esta etapa se analiza y se pone en práctica los elementos del método propuesto, los
cuales se presentan con el uso de las diferentes herramientas que se utilizan para realizar
los diagramas de flujo de proceso. Al momento de obtener los resultados se deben
analizar detalladamente cada una de las operaciones con ayudad de los 5 ¿Por qué? que
se presentan a continuación

 ¿Por qué se realiza esta operación?

 ¿Por qué se realiza de esta manera?
 ¿Por qué el uso de estas tolerancias?
 ¿Por qué este material?
 ¿Por qué este tipo de operador?

 LOS DIEZ ENFOQUES DEL ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN.

1. FINALIDAD DE LA OPERACIÓN.

Es el paso mas importante, la mejor manera de simplificar una operación es formular una

manera de obtener los mismos resultados o mejores sin costo adicional.
Una regla primordial a observar es tratar de eliminar o combinar una operación antes de
mejorarla. Las operaciones innecesarias son frecuentemente resultado de una planeación
inapropiada en el momento de iniciar el trabajo. Estas pueden originarse por la ejecución
inapropiada de una operación previa o cuando se introduce una operación para facilitar
otra que le sigue

2. DISEÑO DE LA PIEZA. 
Un buen Ingeniero de Métodos debe de revisar todos los diseños en busca de mejoras
posibles. Los diseños no son permanentes y pueden cambiarse y si resulta un
mejoramiento y la importancia del trabajo significativa, entonces se debe realizar el
cambio.
Algunas indicaciones diseños de costo menor:

 Reducir el número de partes, simplificando el diseño.

 Reducir el número de operaciones y la magnitud de los recorridos en las
fabricaciones uniendo mejor las partes y haciendo más fáciles el acabado a
máquina y el ensamble.
 Utilizar mejor material.

 Liberar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones

3. TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES.

Se relaciona con la calidad del producto, a  veces se tiende de a incorporar

especificaciones mas rígidas de lo necesario. Esto se debe a veces por la falta de
conocimiento en los costos de los productos. El analista de método debe de conocer bien
los detalles de costos y estar consciente del efecto que la reducción innecesaria de las
tolerancias o rechazos pueden tener en el precio de venta.

Es común que este punto se considere al revisar el diseño. Sin embargo, generalmente

esto es adecuado y conviene considerar el asunto de las tolerancias y especificaciones
independientemente de los otros enfoques en el análisis de la operación.

4. MATERIAL.

Es uno de los primeros puntos que se debe de considerar, a veces suele ser difícil
escoger el material correcto debido a la gran variedad disponible. Los analistas de método
deben de examinar las siguientes posibilidades para los materiales directos e indirectos
utilizados en un proceso:
Buscar un material menos costoso.

 Encontrar materiales más fáciles de procesar.

 Emplear materiales en forma más económica.
 Utilizar materiales de desecho.
 Usar más económicamente los suministros y herramientas.
 Estandarizar los materiales.
 Buscar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido disponible.

5. PROCESO DE MANUFACTURA.

 Para el mejoramiento de los procesos de manufactura hay que efectuar

una investigación de cuatro aspectos:
 1. Al cambio de una operación, considerar los posibles efectos sobre las otras
operaciones.
(Reorganización de operaciones)
2. Mecanización de las operaciones manuales.
3. Utilización de las mejores máquinas y herramientas
en las operaciones mecánicas de la manera más eficiente.
4. Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas.

 El tiempo dedicado al proceso de manufactura se divide en tres pasos:

 Planeación y control de inventarios.

 Operación de reparación.
 Manufactura en proceso.

6. PREPARACIÓN Y HERRAMENTAL.

 El elemento más importante a considerar en todos los tipos de herramienta

y preparación es el económico. La cantidad herramental más ventajosa depende de:

 La cantidad de piezas a producir.

 La posibilidad de repetición del pedido.
 La mano de obra que se requiere.
 Las condiciones de entrega.
 El capital necesario.

Cuando se habla de tiempos de preparación se incluyen elementos como llegar al trabajo,

recibir instrucciones, dibujos, herramientas y materiales; preparar la estación de trabajo
para iniciar la producción en la forma prescrita.

Para mejorar los métodos, se deben de analiza la preparación  y las herramientas para:

 Reducir el tiempo de preparación con planeación, métodos y control de

la producción.
 Usar toda la capacidad de la máquina.
 Usar herramientas más eficientes.
 Combinar herramientas.

7. CONDICIONES DE TRABAJO.
    
Está comprobado que establecimientos que mantienen en buenas condiciones de trabajo
sobrepasan en producción a los que carecen de ellas. Por lo que hay
un beneficio económico que se obtiene de la inversión en mantener buenas condiciones
de trabajo.
     Algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:

 Mejoramiento del alumbrado.

 Control de la temperatura.
 Ventilación adecuada.
 Control de ruido.
  Promoción del orden, limpieza y el cuidado de los locales.
 Eliminación de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores, gases y
nieblas.
 Protección de los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisión de
movimiento.
 Dotación del equipo necesario de equipo de protección personal.
 Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.

8. MANEJO DE MATERIALES.

Es movimiento, traslado, almacenamiento, control y protección de materiales y productos

a lo largo de su proceso de fabricación y distribución.
 Las consideraciones a tomar en cuanta aquí son: tiempo, lugar, cantidad y espacio.

 El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materia prima, y material
en proceso, productos terminados y suministros que se
desplacen periódicamente de lugar a lugar.
 Como cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en
un punto en particular, el eficaz manejo de los materiales  asegura
que ningún proceso de producción o usuario será afectado por la llegada oportuna
del material no demasiado anticipada o muy tardía.
 El manejo de materiales debe asegurar que el personal entregue el material en el
lugar correcto.
 El manejo de materiales debe asegurar que los materiales sean entregados en
cada lugar sin ningún daño en la cantidad correcta.
 El manejo de materiales debe considerar el espacio para almacenamiento, tanto
como temporal como potencial

9. DISTRIBUCIÓN DEL EQUIPO EN PLANTA.

El objetivo principal de una distribución de planta efectiva es desarrollar un sistema

de producción que permita la manufactura del numero deseado de productos, con la
calidad deseada al menor costo. Abarca las tarjetas de operación y
control de inventario, manejo de materiales, programación, encaminamiento y 
recorrido y despacho de trabajo.

    TIPOS DE DISTRIBUCIÓN:

 Distribución en línea: la maquinaria se localiza de tal manera que el flujo

de una operación a la siguiente se minimiza para cualquier grupo de productos.
Es común en ciertas operaciones              de producción en masa.
 Distribución por producto: necesita una inversión inicial mayor ya que requiere
líneas de servicio duplicadas como el aire, agua gas, etc. La insatisfacción de los
empleados puede ser grande.
 Distribución por proceso: En este agrupamiento de instalaciones similares. Tiene
la apariencia de limpieza y orden, y tiende a promover los empleados, como
ventaja tiene la posibilidad de transportes largos y regreso constantes.
10. PRINCIPIOS DE LA ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS.

Fueron desarrollados por  los Gilbreth y complementados por Ralph Barnes. Estas leyes
son todas aplicables a cualquier tipo de trabajo, mas no todos son aplicables para una
labor en especifico, se agrupan en tres subdivisiones básicas las cuales son:

 Aplicación y uso del cuerpo humano 

 Arreglo del área de trabajo 
 Diseño de herramientas y equipo. 

        Aplicación y uso del cuerpo humano

1.       Ambas manos deben comenzar y terminar simultáneamente los elementos o

divisiones básicas de trabajo, y no deben estar inactivas al mismo tiempo, excepto
durante los periodos de descanso.
2.       Los movimientos de las manos deben ser simétricos y efectuarse
simultáneamente al alejarse del cuerpo y acercándose a éste.
3.       Siempre que sea posible debe aprovecharse el impulso o ímpetu físico como
ayuda al operador, y reducirse a un mínimo cuando haya que ser contrarrestado
mediante su esfuerzo muscular. 
4.       Son preferibles los movimientos continuos en línea curva en vez de los
rectilíneos que impliquen cambios de dirección repentinos y bruscos.
5.        Debe emplearse el menor número de elementos o therbligs, y éstos se deben
limitar a los del más bajo orden o clasificación posible. Estas
clasificaciones, están en orden ascendente del tiempo y el esfuerzo requeridos
para llevarlas a cabo y son:

      a) Movimientos de dedos.

b) Movimientos de dedos y muñeca.
c) Movimientos de dedos; muñeca y antebrazo.
d) Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo y brazo.
e) Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo, brazo y todo el cuerpo.

 6.   Debe procurarse que todo trabajo que pueda hacerse con los pies se ejecute
al mismo tiempo que el efectuado con las manos. Hay que reconocer, sin
embargo, que los movimientos simultáneos de pies y manos son difíciles de
realizar.
 7.   Los dedos cordial y pulgar son los más fuertes para el trabajo. El índice, el
anular y el meñique no pueden soportar o manejar                 cargas considerables
por largo tiempo.
       8.LLos pies no pueden accionar pedales eficientemente cuando el operario está de
pie.
       9. Los movimientos de torsión deben realizarse con los codos flexionados.
     10. Para asir herramientas deben emplearse las falanges, o segmentos de los dedos,
más cercanos a la palma de la mano.
 B. ESTUDIO DE TIEMPOS
¿QUÉ ES EL ESTUDIO DE TIEMPOS?

Antes que nada vale la pena aclarar que los términos Estudio de Tiempos y Medición
del trabajo no tienen el mismo significado; partamos de la definición de Medición del
trabajo:
La Medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte
un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma
de ejecución preestablecida. OIT

De la anterior definición es importante centrarse en el término técnicas, porque tal como

se puede inferir no es solo una, y el Estudio de Tiempos es una de ellas.

¿CUÁL ES EL OBJETIVO DE LA MEDICIÓN DEL TRABAJO?

Tal como se puede observar en el módulo de Estudio del Trabajo, el ciclo de tiempo del
trabajo puede aumentar a causa de un mal diseño del producto, un mal funcionamiento
del proceso o por tiempo improductivo imputable a la dirección o a los trabajadores.
El Estudio de Métodos es la técnica por excelencia para minimizar la cantidad de
trabajo, eliminar los movimientos innecesarios y substituir métodos. La medición del
trabajo a su vez, sirve para investigar, minimizar y eliminar el tiempo improductivo, es
decir, el tiempo durante el cual no se genera valor agregado.
Una función adicional de la Medición del Trabajo es la fijación de tiempos estándar
(tiempos tipo) de ejecución, por ende es una herramienta complementaria en la misma
Ingeniería de Métodos, sobre todo en las fases de definición e implantación. Además de
ser una herramienta invaluable del costeo de las operaciones.
Así como en el estudio de métodos, en la medición del trabajo es necesario tener en
cuenta una serie de consideraciones humanas que nos permitan realizar el estudio de la
mejor manera, dado que lamentablemente la medición del trabajo, particularmente el
estudio de tiempos, adquirieron mala fama hace algunos años, más aún en los círculos
sindicales, dado que estas técnicas al principio se aplicaron con el objetivo de reducir el
tiempo improductivo imputable al trabajador, y casi que pasando por alto cualquier
falencia imputable a la dirección.

USOS DE LA MEDICIÓN DEL TRABAJO

En el devenir de un Ingeniero Industrial muchas serán las ocasiones en las que requerirá
de alguna técnica de medición del trabajo. En el proceso de fijación de los tiempos
estándar quizá sea necesario emplear la medición para:

 Comparar la eficacia de varios métodos, los cuales en igualdad de condiciones el

que requiera de menor tiempo de ejecución será el óptimo.

 Repartir el trabajo dentro de los equipos, con ayuda de diagramas de actividades

múltiples. Con el objetivo de efectuar un balance de los procesos.

 Determinar el número de máquinas que puede atender un operario.

Una vez el tiempo estándar (tipo) se ha determinado, este puede utilizarse para:

 Obtener la información de base para el programa de producción.

 Obtener información en qué basar cotizaciones, precios de venta y plazos de

entrega.

 Fijar normas sobre el uso de la maquinaria y la mano de obra.

 Obtener información que permita controlar los costos de la mano de

obra (incluso establecer planes de incentivos) y mantener costos estándar.

PROCEDIMIENTO BÁSICO SISTEMÁTICO PARA REALIZAR UNA MEDICIÓN DEL

TRABAJO

Las etapas necesarias para efectuar sistemáticamente la medición del trabajo son:

SELECCIONAR El trabajo que va a ser objeto de estudio

REGISTRAR Todos los datos relativos a las circunstancias en que se realiza el trabajo, a los

métodos y a los elementos de actividad que supone

EXAMINAR Los datos registrados y el detalles de los elementos con sentidos crítico para

verificar si se utilizan los métodos y movimientos mas eficaces, y separar los

elementos improductivos o extraños de los productivos

 MEDIR La cantidad de trabajo de cada elemento, expresándola en tiempo, mediante la

técnica más apropiada de Medición del Trabajo

COMPILAR El tiempo estándar de la operación previendo, en caso de estudio de tiempos con

cronometro, suplementos para breves descansos, necesidades personales y otros

DEFINIR Con precisión la serie de actividades y el método de operación a los que

corresponde el tiempo computado y notificar que ese será el tiempo estándar para

las actividades y métodos específicos

Estas etapas deberán seguirse en su totalidad cuando el objetivo de la medición sea fijar
tiempos estándar (tiempos tipo).

TÉCNICAS DE MEDICIÓN DEL TRABAJO

Cuando mencionábamos que el término Medición del Trabajo no era equivalente al
término Estudio de Tiempos, nos referíamos a que el Estudio de Tiempos es tan solo una
de las técnicas contenidas en el conjunto «Medición». Las principales técnicas que se
emplean en la medición del trabajo son:

 Muestreo del Trabajo

 Estimación Estructurada

 Estudio de Tiempos

 Normas de Tiempo Predeterminadas

 Datos Tipo

Seleccionar, Registrar, Examinar y Medir cantidad de trabajo ejecutado,

mediante uno de los siguientes métodos

Muestreo de Estimación
Estudio de tiempos Normas de tiempo
trabajo estructurada
predeterminadas

COMPILAR COMPILAR
Con suplementos para determinar Para establecer bancos de datos
tiempos tipo estandar

¿QUÉ ES EL ESTUDIO DE TIEMPOS?

Es innegable que dentro de las técnicas que se emplean en la medición del trabajo la más
importante es el Estudio de Tiempos, o por lo menos es la que más nos permite
confrontar la realidad de los sistemas productivos sujetos a medición.
El Estudio de Tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los
tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida,
efectuada en condiciones determinadas y para analizar los datos a fin de averiguar el
tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida.OIT

A lo largo de este módulo recorreremos todos los elementos necesarios para efectuar un
óptimo estudio de tiempos:

Las siguientes son los elementos o aspectos a tener en cuenta para la realización de un Estudio de
Tiempos

 Herramientas para el estudio de tiempos

 Selección del trabajo y etapas del estudio de tiempos
 Delimitación y cronometraje del trabajo
 Cálculo del número de observaciones   
 Valoración del ritmo de trabajo
 Suplementos del estudio de tiempos
 Cálculo del Tiempo Estándar
 Aplicación del Tiempo Estándar

DE LOS TIEMPOS OBSERVADOS AL TIEMPO ESTANDAR

Seleccionado el tipo de trabajo a medir:

i. Primero se hacen varias observaciones registrándose el tiempo empleado por el

operario en cada observación

ii. Teniendo los registro de los n tiempos observados(TO), se calcula el tiempo

promedio, es decir el tiempo observado debe ser un tiempo promedio
 iii. Teniendo el tiempo promedio, se calcula el Tiempo Norma(TN), este es el tiempo
promedio multiplicado por una Valoración que el analista le asigna al Ritmo de
trabajo observado. Se parte del Ritmo de Trabajo Normal con Valoración del
100%. El analista puede decidir, que observó un poco lento a los operarios y
piensa que la tarea la pueden hacer a un mayor ritmo de trabajo, siendo asi la
valoración puede ser un 90%, un 95%. También se puede dar el caso en que el
analista considere que el Ritmo de Trabajo observado fue muy acelerado y se
puede aplicar una valoración de un 105% o un 110%

iv. Calculo del Tiempo Estándar o Tiempo Tipo(TE); Calculado el Tiempo Normal se
debe ADICIONAR un Tiempo Suplemento(TS), este tiempo obedece a que el o los
operarios necesitan pequeños tiempos de descanso o para satisfacer necesidades
fisiológicas(Ir al baño, tomar agua, etc)

APLICACIONES

1) En confecciones Cuerpo Lindo hay siete(7) sastres, la admon. Está preocupada

por el tiempo empleado en la Operación de Corte de la tela en el proceso de
Confeccionar los Conjuntos para dama. Se contrató un Admor. De Empresas para
que estableciera el Tiempo Estándar en esa operación.

El analista decidió observar a doce (12) procesos para los tres(3) sastre dedicado a la
OPERACIÓN de cortar la tela. Los tiempos registrados fueron:

Obs. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Σti =
T en 15,25 14,85 15,35 15, 14, 14,65 15, 15,18 15,18 14,55 14,95 15, 180,0
min. 1 5 0 5 6

TOpromedio = Σti / n = 180,06 / 12 = 15,0 minutos / operación

TN = TO x VALORACION (Ritmo de trabajo)

Si el analista considera que los operarios trabajaron a un Ritmo lento, le puede poner
como Factor de Ritmo de Trabajo un 95%, Entonces:

TN = 15,0 x 0,95 = 14,25 minutos

TE = TN + TS

El analista considera que se debe asignar un Tiempo Suplementario a los operarios del
10% del Tiempo Normal, Entonces:

TE = 14,25 + 14,25 x 0,10 = 15,675 Minutos = 15 MINUTOS + 40 SEGUNDOS

Si el analista considera que los operarios trabajaron a un Ritmo acelerado, le puede poner
como como Factor de Ritmo de Trabajo un 110%, Entonces:
TN = 15,0 x 1,10 = 16,5 minutos

TE = TN + TS

El analista considera que se debe asignar un Tiempo Suplementario a los operarios del
7,50% del Tiempo Normal, Entonces:

TE = 16,5 + 16,5 x 0,075 = 17,75 Minutos

2) Confecciones Cuerpo Lindo decide estandarizar el tiempo de confeccionar cada

conjunto para dama. El análisis de Operaciones determino que en la fabricación
de los conjuntos se tienen 14 operaciones (una de ellas es el Corte de la tela). Se
contrató un Admor. De Empresas para que estableciera el Tiempo Estándar para
la fabricación de los conjuntos.

El analista decidió observar el proceso seis(6)veces. Los tiempos registrados fueron:

Observación de los tiempos de cada una de las 14 operaciones que constituyen el

proceso de confeccionar los conjuntos para damas en Confecciones Cuerpo Lindo

Ti = En minutos

T1 T2 T3 T4 T5 T6 Σti = Media
1 1,25 1,32 1,22 1,35 1,4 1,28 7,82 1,30
2 3,45 3,55 3,4 3,35 3,5 3,42 20,67 3,45
3 0,5 0,48 0,42 0,4 0,45 0,52 2,77 0,46
4(Corte de tela) 14,85 15,35 15,1 14,5 14,25 15 89,05 14,84
5) OPERACIONE
5,25 5,6 5,15 5,75 S 5,45 32,5 5,42
6 6,75 6,8 6,95 7,2 7,5 7,75 42,95 7,16
7 4,15 3,95 4,25 4,1 3,8 4 24,25 4,04
8 45,35 48,3 46,1 50,2 46,75 47,5 284,2 47,37
9 0,33 0,28 0,25 0,35 0,3 0,32 1,83 0,31
10 2,6 2,75 2,8 2,55 2,45 2,9 16,05 2,68
11 10,1 9,75 10,5 9,9 10,45 10,95 61,65 10,28
12 5,75 5,5 5,45 5,35 5,8 5,3 33,15 5,53
13 2,85 3 3,15 2,7 2,9 3 17,6 2,93
14 1,5 1,75 1,45 1,3 1,4 1,6 9 1,50
Total 104,68 108,38 106,19 109 106,25 108,99 643,49 107,25

TOpromedio = Σti / n = 107,25 minutos / conjunto

TN = TO x VALORACION (Ritmo de trabajo)

El analista considera que los operarios trabajaron a un Ritmo lento, y por tal razón le da
una valoración como Factor de Ritmo de Trabajo un 97%, Entonces:
TN = 107,25 x 0,97 = 104,05 minutos

TE = TN + TS

El analista considera que se debe asignar un Tiempo Suplementario a los operarios del
10% del Tiempo Normal, Entonces:

TE = 104,05 + 104,05 x 0,10 = 114,5 Minutos

Si el analista considera que los operarios trabajaron a un Ritmo Normal, y por tal razón le
da una valoración como Factor de Ritmo de Trabajo un 100%, Entonces:

TN = TOpromedio = 107,25 minutos

TE = TN + TS

El analista considera que se debe asignar un Tiempo Suplementario a los operarios del
10% del Tiempo Normal, Entonces:

TE = 107,25 + 107,25 x 0,10 = 117,95 Minutos

C. ESTUDIO DE METODOS Y MOVIMIENTOS

El estudio de tiempos, se inicia con los estudios realizados por Frederick W. Taylor, el
cual comenzó con los cálculos y determinación del tiempo tipo los cuales fueron
principalmente utilizados para los sistemas de valoración y el estudio de movimientos.

La ingeniería de métodos se puede definir como el conjunto de procedimientos

sistemáticos para someter a todas las operaciones de trabajo directo e indirecto, con
vistas a introducir mejoras que faciliten más la realización del trabajo y que permitan que
este se haga en el menor tiempo posible y con una menor inversión por unidad producida,
por lo tanto el objetivo final de la ingeniería de métodos es el incremento en las utilidades
de la empresa.

La ingeniería de métodos utiliza técnicas para el análisis de operaciones, una de ellas es

dividir una tarea en simples elementos de trabajo, y estudiando cada movimiento para
ordenarlo o eliminar los que no sean necesarios, buscando así una mejor combinación y
secuencia de movimientos, logrando así métodos más sencillos y eficientes.

Para el analista de métodos resulta muy importante apoyarse en todas aquellas técnicas
gráficas que le permitan dar una idea de la ubicación de los puestos y de la secuencia de
las operaciones que se realizan en las producciones objeto de estudio.
El estudio de métodos permite efectuar importantes economías con pequeños cambios y
utilizando dispositivos o plantillas económicas. No sólo se estudian los movimientos de
trabajadores y materiales.

1) OBJETIVOS DEL ESTUDIO DE MÉTODOS

 Mejorar los procesos, procedimientos y la disposición de la fábrica, taller y lugar de

trabajo, así como el diseño del equipo e instalaciones.
 Economizar el esfuerzo humano para reducir fatiga.
 Crear mejores condiciones de trabajo.
 Ahorrar el uso de materiales, máquinas y mano de obra.

2) PROCEDIMIENTO DEL ESTUDIO DE MÉTODOS

 Selección de la tarea o trabajo a mejorar.

 Registrar los detalles de las actividades.
 Analizar los detalles observados
 Realizar un análisis crítico y aportar ideas para un nuevo método.
 Aplicación del nuevo método.

3) PROCEDIMIENTO PARA EL ESTUDIO DEL TRABAJO

En el proceso de la selección de la operación o actividad a estudiar, se realiza teniendo

en cuenta que:
 Cual es la duración de dicha actividad.
 Las veces que se realiza.
 Las características de la actividad.
 Condiciones a las cuales se da dicha tarea.

4) HERRAMIENTAS PARA EL REGISTRO DE INFORMACIÓN

Para el registro de información relativa los métodos de trabajo, se utilizan una serie de
Diagramas:
 Gráfico de trayectoria.
 Diagrama de recorrido.
 Diagrama de flujo.
 Diagrama de ensamble
 Diagrama de actividad hombre-máquina

El gráfico de trayectoria llamado también de desplazamientos, nos permite consignar

datos cuantitativos sobre movimientos de trabajadoras, materiales o equipos entre
cualquier número de puestos y durante cualquier periodo dado de tiempo.
El diagrama de proceso de recorrido es una representación gráfica de la secuencia de
actividades que se presentan en el proceso de producción, con fines analíticos y para
ayudar a encontrar y eliminar diferencias entre métodos.
En estos diagramas de procesos son construidos de acuerdo con la ASME (Asociación
Americana de Ingeniería Mecánica) que nos dicen que cualquier proceso industrial o
elaboración de un producto se puede representar por medio de cinco tipos de actividades,
cuya denominación símbolo o resultado inmediato se resumen en la siguiente tabla.

 Operación (O ): ocurre cuando se cambia intencionalmente las características

físico/químicas de un objeto o material, cuando es montado o desmontado de otro,
cuando se dispone o prepara para otra actividad.

 Transporte ( ): ocurre cuando se mueve o traslada un objeto de un lado a otro.

Excepto cuando el movimiento hace parte intrínseca de una operación o son
generados por el operario, en fin si el traslado es menor de un metro, no hay
transporte.

 Demora ( ): ocurre cuando las operaciones no permiten una actividad inmediata

de la actividad siguiente ó esa actividad no se requiere. Excepto cuando estas
circunstancias cambian intencionalmente las características físico/químicas del
objeto cuyo caso se considera que no hay una demora sino una operación.

 Inspección ( ): ocurre cuando se examina un objeto para identificar y/o verificar

sus características en cantidad o en calidad.
  Almacenamiento ( ): ocurre cuando se guarda o protege algo que no se puede
retirar sin autorización, en general se considera que almacenaje solo hay en el
inicio de las materias primas y al final de productos terminados, los almacenajes
intermedios son llamados demora.

Hay además actividades combinadas, que son ejecutadas por el mismo operario
Simultáneamente y en el mismo puesto de trabajo, las más comunes son:
 Operación-Inspección
 Operación de transporte
 Operación de inspección-Transporte

Es decir solo las tres primeras operaciones son posibles de combinar. Diagrama de
recorrido.

Diferentes símbolos utilizados en los diagramas de recorrido de diferentes colores.

1) DIAGRAMA DE RECORRIDO.

Aunque el diagrama de proceso nos proporciona bastante información relacionada con un

proceso de fabricación, no muestra de manera clara el flujo del proceso. Cuando se
efectúa un análisis de proceso, esta información es útil para mejorar el proceso de
producción.

En el diagrama de recorrido vamos a registrar las operaciones, inspecciones, transportes,

demoras y almacenajes, en el mismo orden en que tienen lugar. La ruta de los
movimientos se señala por medio de líneas, cada actividad es identificada y localizada en
el diagrama por el símbolo correspondiente, y las operaciones e inspecciones se
enumerarán de acuerdo con el diagrama de proceso.

La grafica muestra el Diagrama de Recorrido en el proceso de fabricación de una pieza en

un taller de metalmecánica
El diagrama de recorrido puede ser de dos tipos:

Tipo hombre: donde se analizan los movimientos y las actividades de la persona que
efectúa la operación.

Tipo material: donde se analizan los movimientos y transformaciones que le suceden al

material, y como en el caso anterior «sigue o persigue» al material, paso a paso.

Si se desea mostrar o analizar el movimiento de más de un material o de una persona que

interviene en el proceso, cada uno puede ser identificado por líneas de diferentes colores
o de diferentes trazos.

¿PARA QUÉ SIRVE UN DIAGRAMA DE RECORRIDO?

Sirve para mostrar la secuencia del flujo de los materiales por un sistema a través de
varios equipos, detallando las conexiones de ese flujo y las condiciones de operación por
todo el diseño de la planta.
Es necesario que se sepan leer los diagramas de recorrido porque es el principal método
para detallar un proceso de producción. Además, la forma más efectiva de transmitir
información sobre el diseño de un proceso es con el uso de estos diagramas.
Esta herramienta simple, junto con otros métodos de mejora ha ayudado a las empresas a
mejorar los procesos para seguir siendo competitivas en un mercado en crecimiento.
Para crear un diagrama de recorrido lo primero que se deberá realizar es un análisis del
flujo de trabajo.
Esto básicamente consiste en realizar una profunda inmersión en la forma en que
actualmente se realizan las tareas de la organización, incluyendo la secuencia en que se
completa el trabajo y las responsabilidades de los diferentes empleados.

MEJORAR EL PROCESO

El diagrama de recorrido es un complemento del diagrama de flujo del proceso, porque se

puede ver el recorrido que debe realizar el material con más detalle a lo largo del proceso.

Esto amplía la visión para poder mejorar el proceso, creando nuevas rutas para evitar los
cuellos de botella y permitir que las actividades se desarrollen con menos costo y en
menor tiempo, incrementando así automáticamente la productividad del proceso.

BRINDAR UN CONTEXTO MÁS AMPLIO

Los datos que se recopilan ayudarán a diseñar un diagrama inicial de recorrido. Al

visualizar el recorrido se podrá brindar un contexto más extenso a los planes, ya sea que
se busque identificar trabajos críticos para un proyecto, normalizar ciertos procesos o
precisar cuellos de botella y debilidades.

Esta rápida imagen también ayuda a todos los miembros del equipo a poder comprender
de un vistazo no solo lo que están haciendo, sino también cómo se acoplan a un proceso
de negocio más amplio, creando así mayores niveles de cohesión y colaboración entre los
departamentos.

VISIÓN GENERAL DEL PROCESO

Los diagramas de recorrido también ofrecen una visión general de un proceso de negocio,
lo que significa que se usan como trampolín para desarrollar otros diagramas de proceso
más detallados, como los diagramas de flujo de datos.

Sin embargo, eso no significa que los diagramas de recorrido sean solo para la
fabricación. Actualmente, empresas de todo tipo lo adoptan para así tener una clara visión
general de los procesos dentro de su negocio
¿CÓMO SE HACE?

SELECCIONAR EL PROCESO

Se deberá determinar qué proceso se tiene intención de analizar y qué se espera

descubrir. Esto servirá para elegir el tipo de diagrama.
Es importante saber quién va a ver y usar este diagrama. Si lo van a analizar personas
que no son ingenieros, es posible entonces que se desee crear un diagrama donde todos
puedan entender lo que significan los símbolos.
También resulta importante distinguir si el diagrama de recorrido va a representar un
proceso tal como está actualmente o lo que se espera implementar en un futuro.

DEFINIR EL PUNTO INICIAL Y FINAL

Lo que ocurra en el medio ya dependerá del recorrido del proceso, pero hay que
asegurarse tener un claro punto de partida y un objetivo final.

RECOLECTAR LA INFORMACIÓN

Aquí es donde se habla con las diferentes personas y departamentos y se recopila

información para garantizar que el diagrama de recorrido sea lo más preciso posible.
Se debe describir qué actividades están involucradas en cada etapa y definir quién está a
cargo de estas tareas.
También se deben tomar en cuenta las líneas de tiempo del proceso, las desviaciones, los
posibles cuellos de botella y las posibles mejoras.

ELIMINAR LAS INEFICIENCIAS

A continuación, se da un vistazo a las tareas y se las clasifica en «imprescindibles»,

«útiles», «normales» y «no necesarias». Esto ayudará a agilizar el proceso y asignar los
trabajos a las personas apropiadas.
Para ayudar a clasificar las tareas se debe consultar el objetivo general del proceso y
también el objetivo general de la empresa. Hay que preguntarse si alguna tarea específica
contribuye a estos objetivos. Si no es así, se debe considerar colocarla en la lista «no
necesaria».

DISEÑAR EL RECORRIDO

Ahora es el momento de convertir todos esos datos en imágenes atractivas. Si se usa un

bolígrafo y papel o una herramienta de diagramación dependerá de cada quien.
Cualquiera que sea el método que se elija, hay que asegurarse que sea fácil de editar, de
compartir y de usar.

ANALIZAR LOS RESULTADOS

Se debe analizar si hay cuellos de botella, si ciertos procesos tardan demasiado o algunas
etapas son más caras de lo que deberían ser. Igualmente observar si se puede mejorar la
eficiencia a través de la automatización. Todas estas son cuestiones válidas a tomar en
consideración.

CONTENIDO DEL DIAGRAMA

El diagrama de recorrido se utiliza en la ingeniería de procesos. Este tipo de diagrama
muestra el flujo de los materiales, además de los equipos involucrados en el proceso.
Muestra las relaciones entre los componentes principales del sistema. En general, solo
muestra los equipos principales y no muestra los detalles.
Es decir, no muestra los elementos menores, tales como sistemas, clasificaciones y
designaciones.
Se aplica para dar información a un visitante y también en la capacitación de nuevos
empleados. Un diagrama de recorrido debe incluir:
– Símbolos de los equipos principales, nombres y números de identificación.
– Procesos de transporte.
– Interconexión con otros sistemas.
– Controles que afectan el funcionamiento del sistema.
– Valores nominales del sistema y valores operativos.
– Principales líneas de derivación y recirculación
 2) DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS
QUÉ ES UN DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO O FLUJOGRAMA?

Un diagrama de flujo, o flujograma, es una representación gráfica de un proceso.

Cada paso del proceso se representa por un símbolo diferente que contiene una
breve descripción de la etapa de proceso.

Los símbolos gráficos del flujo del proceso están unidos entre sí con flechas que
indican la dirección de flujo del proceso.

El diagrama de flujo ofrece una descripción visual de las actividades implicadas en un

proceso. Muestra la relación secuencial entre ellas, facilitando la rápida comprensión
de cada actividad y su relación con las demás.

Expresa igualmente el flujo de la información y de los materiales; así como las

derivaciones del proceso, el número de pasos del proceso y las operaciones de
interdepartamentales. Hace posible la identificación de bucles repetitivos, lo que es
esencial para las acciones de rediseño y mejora.

El flujograma también facilita la selección de indicadores de proceso, indispensables

para efectuar su control y evaluar su rendimiento y eficacia.

COMO SE CONSTRUYE UN DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS

Activar el siguiente LINK :https://www.youtube.com/watch?v=ISNe_qfnIms&t=66s

En la gestión de procesos, la herramienta tiene como objetivo garantizar la calidad

y aumentar la productividad de los trabajadores. Esto sucede pues la documentación
del flujo de las actividades hace posible realizar mejoras y aclara mejor el propio flujo de
trabajo.

APLICACIONES DEL DIAGRAMA DE FLUJO

Entre las ventajas de utilizar el diagrama de flujo, es posible resaltar que él:

• Mejora la comprensión del proceso de trabajo.

• Muestra los pasos necesarios para la realización del trabajo.
• Crea normas estándar para la ejecución de los procesos.
• Demuestra la secuencia e interacción entre las actividades / proyectos.
• Puede ser utilizado para encontrar fallas en el proceso.
• Se puede utilizar como fuente de información para el análisis crítico.
• Facilita la consulta en caso de dudas sobre el proceso
TIPOS DE DIAGRAMA DE FLUJO
Existen varios tipos de diagramas que deben ser utilizados en diferentes contextos, entre
ellos destacan los modelos abajo
3) DIAGRAMA DE ENSAMBLE

DEFINICION:
Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una
secuencia de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento,
identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye,
además, toda la información que se considera necesaria para el análisis,
tal como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido.
Confines analíticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias, es
conveniente clasificar las acciones que tienen lugar durante un proceso
dado en cinco clasificaciones. Estas se conocen bajo los términos de
operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o demoras y almacenajes.
Estas definiciones, cubren el significado de estas clasificaciones en la
mayoría de las condiciones encontradas en los trabajos de diagramado de
ensamble.

Al respecto, siempre serán necesarios estos datos: método actual o

método propuesto; número del plano, número de la pieza u otro número de
identificación; fecha de elaboración del diagrama y nombre de la persona
que lo hizo. La información adicional que a veces es valiosa para fines de
reconocimiento.
Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones
de taller o en máquinas, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a
utilizar en un proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de
la materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto terminado.
Señala la entrada de todos los componentes y subconjuntos al ensamble
con el conjunto principal. De igual manera que un plano o dibujo de taller
presenta en conjunto detalles de diseño como ajustes tolerancia y
especificaciones, todos los detalles de fabricación o administración se
aprecian globalmente en un diagrama de ensamble.
Antes de que se pueda mejorar un diseño se deben examinar primero los
dibujos que indican el diseño actual del producto. Análogamente, antes de
que sea posible mejorar un proceso de manufactura conviene elaborar un
diagrama de ensamble que permita comprender perfectamente el
problema, y determinar en qué áreas existen las mejores posibilidades de
mejoramiento. El diagrama de ensamble permite exponer con claridad el
problema, pues si no se plantea correctamente un problema difícilmente
podrá ser resuelto.

Se muestra a continuación una silla fabricada y el diagrama de ensamble

4) DIAGRAMA DE HOMBRE - MÁQUINA.

En el diagrama hombre-máquina se representan, de forma simultánea y

cronológicamente, las actividades que realiza el operario y la máquina atendida por éste.

Un diagrama de este tipo es un impreso que lleva dos columnas y una escala de tiempo.
En una de las columnas se representan la actividades que realiza el operario, y en la otra
columna las actividades de la máquina. Tanto para el operario como para la máquina se
indican los intervalos de actividad e inactividad. Igualmente, se suelen añadir pequeñas
descripciones de los elementos de trabajo.
Según sean los elementos implicados podremos encontrar los siguientes diagramas:

Diagrama hombre - máquina.

Diagrama hombre - dos o más máquinas.
Diagrama varios hombres - varias máquinas
A continuación puedes ver varios ejemplos de diagrama hombre - máquina:

Diagrama 1 operario - 1 máquina

Diagrama 1 operario - 2 máquinas

Diagrama 3 operarios - 1 máquina

Diagrama 1 operario - 3 máquinas

En una producción a gran escala el abaratamiento de los productos y la competencia en

precios, se tiene que llevar a cabo mediante la disminución de los tiempos y costes de
fabricación.

Una de las formas de disminuir estos tiempos y costes es eliminando los tiempos
improductivos de las máquinas y de los hombres que las atienden, es decir, hay que
aumentar la utilización al máximo de las mismas, mediante los principios de la
simplificación del trabajo.
Con el diagrama hombre-máquina podremos analizar cuáles son esos tiempos
improductivos y proponer mejoras en el método de trabajo.

Uno de los objetivos del diagrama hombre – máquina, es determinar cuántas maquinas
puede atender simultáneamente un operario

D. BALENCE O BALANCEO DE LINEAS

I. INTRODUCCION

El balanceo de línea es una herramienta muy importante para el control de la producción,

dado que una línea de fabricación equilibrada permite la optimización de variables que
afectan la productividad de un proceso tales como: inventarios de producto en proceso,
los tiempos de fabricación y las entregas parciales de producción.
El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos de
trabajo en todas las estaciones del proceso.
Establecer una línea de producción balanceada requiere de una completa  consecución
de datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas.
 Se deben considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un balanceo de
línea, dado que no todos los proceso justifican la aplicación de un estudio del equilibrio de
los tiempos entre estaciones. Estudiemos entonces:

1. Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir

la preparación de una línea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparación de
la línea y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen proyectado de la
producción (teniendo en cuenta la duración que tendrá el proceso).

2. Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un

aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y subensambles. Así como
coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los equipos
involucrados en el proceso.

II. BALANCEO DE LÍNEA DE FABRICACIÓN Y LÍNEA DE ENSAMBLE

Las líneas de producción susceptibles a un balanceo, por ejemplo, son  las líneas de
fabricación y las líneas de ensamble. La línea de fabricación se desarrollada para la
construcción de componentes, mientras la línea de ensamble se desarrollada para juntar
componentes y obtener una unidad mayor.
 

Las líneas de fabricación deben ser balanceadas de tal manera que la frecuencia de
salida de una máquina debe ser equivalente a la frecuencia de alimentación de la
máquina que realiza la operación siguiente. De igual forma debe de realizarse el balanceo
sobre el trabajo realizado por un operario en una línea de ensamble.
 

En la práctica es mucho más sencillo balancear una línea de ensamble compuesta por
operarios, dado que los cambios suelen aplicarse con tan solo realizar movimientos en las
tareas realizadas por un operario a otro.
Para ello también hace falta que dentro de la organización se ejecute un programa de
diversificación de habilidades, para que en un momento dado un operario pueda
desempeñar cualquier función dentro del proceso.
Por otro lado, el ritmo de las líneas de fabricación suele ser determinado por los tiempos
de la máquina, y se requiere de desarrollo ingenieril o cambios mecánicos para facilitar un
balanceo.

La línea de producción es reconocida como la principal forma

de producir grandes cantidades de elementos normalizados a
costos bajos.

III. OBJETIVOS DEL BALANCEO DE LÍNEAS

1. El principal objetivo es ASIGNAR UNA CARGA DE TRABAJO ENTRE

DIFERENTES ESTACIONES o centros de trabajo que busca una línea de producción
balanceada (carga de trabajo similar para cada estación de trabajo, satisfaciendo
requerimientos de producción).
2. Conocidos los tiempos de las operaciones, DETERMINAR EL NÚMERO DE
OPERARIOS necesarios para cada operación.
3. Conocido el tiempo de ciclo, MINIMIZAR EL NÚMERO DE ESTACIONES DE
TRABAJO.
4. Conocido el número de estaciones de trabajo, ASIGNAR ELEMENTOS DE
TRABAJO A LA MISMA.
5. GENERAR Mayor productividad.
6. OBTENER Procesos con tiempos mínimos.
7. ELIMINAR los desperdicio.
8. MEJORAR la Administración de la producción
9. IMPLEMENTAR Sistema de pago por productividad.
 

El Balanceo de líneas es una herramienta fundamental para mantener el nivel standard de

productividad y poder optimizarlo.

Los obstáculos a los que no enfrentaremos al tratar de balancear una línea de

producción serán:

•  Líneas con diferentes tasas de producción

•  Inadecuada distribución de planta

•  Variabilidad de los tiempos de operación.

Para poder realizar un balanceo de línea es necesario contar con:

•  Descripción de las actividades

•  Determinación de la precedencia de cada operación o actividad

•  Determinar el tiempo de cada actividad u operación.

•  Tener un diagrama de proceso.

•  Determinar el tiempo ciclo,

•  Determinar el número de estaciones.

•  Determinar el tiempo de operación

•  Determinar el tiempo ciclo.

•  Determinar el tiempo muerto

•  Determinar el numero de estaciones

•  Determinar la eficiencia
•  Determinar el retraso del balance

•  Determinar que operaciones quedan en cada estación de trabajo

•  Determinar el contenido de trabajo en cada estación

•  Determinar el contenido total de trabajo

IV. BALANCE DE LINEA

El Balance de Línea es la asignación del trabajo a ESTACIONES integradas a una Línea
de producción, de modo que se alcance la Tasa de Producción deseada con el menor
Número posible de Estaciones de Trabajo. Normalmente se asigna un(1) trabajador a
cada Estación. En estas condiciones la Línea que alcanza el Ritmo deseado de
producción con el menor número de trabajadores es considerada la más eficiente.

El Balance de línea debe realizarse durante la preparación inicial de la misma, cuando

una línea se Rebalancea para modificar su tas de producción por hora o cuando se
introducen cambios en el producto o el proceso.

El objetivo es tener Estaciones de Trabajo con cargas de trabajo bien balanceadas, esto
quiere decir; por ejemplo, que todas las estaciones tarden aproximadamente 10,5
minutos en producir cada unidad. Son conceptos y/ o elementos intrínsecos al Balance de
línea

a) Diagrama de Precedencia: La mayoría de las Líneas de Producción deben

satisfacer algunos requisitos técnicos y / o tecnológicos de PRECEDENCIA, esto
es, que ciertos elementos de trabajo(tareas) deben realizarse antes de que los
siguientes puedan comenzar.

b) Tasa de Producción deseada(Tp): El objetivo del Balance de línea es acoplar

la tasa de producción al Plan de Producción. Por ejemplo si el Plan de producción
requiere 1440 unidades/ semana y la línea opera 48 horas /semana, la Tasa de
producción deseada será en condiciones normales de (1440/48) = 30
unidades/hora. El acoplamiento de la producción a la demanda asegura entregas
a tiempo y evita la acumulación de grandes Niveles de Inventarios.

c) Tiempo de Ciclo (Tc): después de determinar la Tasa de Producción deseada

para una Línea de Producción, el paso siguiente es el cálculo del Tiempo de Ciclo.
El Tiempo de Ciclo de una línea es el tiempo máximo permitido para trabajar en la
fabricación de una(1) unidad en cada estación. El Tiempo de Ciclo establecido
como objetivo es el INVERSO de la Tasa de Producción por hora que se dese
alcanzar.

1 Tc = tiempo de Ciclo en horas / unidad

Tc = ----- Tp = tasa de Producción desea en unidad / hora
Tp
 Para el ejemplo anterior 1 1 1
Tc = ----- = ------- = = --------------- = 2min/unidad
Tp 30 und/hora ½ und/min

d) Mínimo Teórico o Número de estaciones Mínimas(n): Con el fin de alcanzar la

Tasa de Producción deseada, se utiliza el Balance de línea para asignar cada
elemento de trabajo a una estación asegurándose de satisfacer los requisitos de
preferencia y de Minimizar el número de estaciones n

Σti
n = ----------- donde Σti = Es el tiempo total requerido para el ensamble de cada unidad
Tc Tc = Tiempo de ciclo

e) Tiempo Ocioso, Eficiencia y Retraso del Balance: Al minimizar

automáticamente n, se generan: Tiempos Ociosos, Una Eficiencia Máxima y
Retrasos en el Balance.

Tiempo Ocioso (To) = nTc – Σti n= Numero de Estaciones

APLICACIONES:

1) Muebles & Decoraciones Cóndores quiere Balancear la línea

producción de Mesas de Centro(Figura)

El proceso tiene las siguientes actividades(tareas), tareas precedentes y los

tiempos, asi:
 ACTIVIDAD PRECEDENCI Tiempo
A estándar(Min)
A Cortar Madera para plataforma ----- 4,0
B Cepillar y pulir madera A 5,0
plataforma
C Cortar Madera para Patas ------ 2,5
D Cepillar y pulir madera de patas C 3,5
E Cortar Madera para Plataforma ----- 4,0
y soportes inferiores
F Cepillar y pulir madera de E 5,0
plataforma y soporte inferior
G Ensamblar partes B,D,F 12,0
H Aplicar barniz G 12,0
I Aplicar pintura H 10,0
J Inspeccionar I 1,0
K TOTAL 59,0
L
M
N

Si Condores planea una producción de 5 mesa / hora

BALANCEECLA LINEA

1. Diagrama de precedencia

ETAPAS
__________________________________________________________________

I II III IV V VI

A B

D
C H I J
G

E F

2. Tiempo de Ciclo(Tc)

Tp = 5 mesa/hora
 1 1 1
Tc = ----- = ------- = = --------------- = 12 min/ mesa
Tp 5und/hora 5 /60 und/min

Σti 59
3. Numero de estaciones Mínimas n n = ------- = ----- = 4,92 ≈ 5,0 estaciones
Tc 12

4. Eficiencia = Σti/ n*Tc = (59,0/(12*5) = 0,9833 => 98,33%

5. Tiempo Ocioso (To) = nTc – Σti = 5,0*12 – 59,0 = 1,0 minuto

LINEA BALANCEADA

ESTACIONES ACTIVIDADE TIEMPOS ACUMULADO EFICIENCIA

S S ΣEstacion/Tc
Estaciones
A 4,0 4,0
I C 2,5 6,5
E 4,0 10,5 87,5%

II B 5,0 5,0
D 3,5 8,5
F 5,0 13,50 112,5%

III G 12 12,0 100%

IV H 12 12,0 100%
V I 10 10,0
J 1 11,0 91,7%

Diagrama de precedencia: Línea Balanceada

 ETAPAS
__________________________________________________________________

I II III IV V

A B

I D II III
C IV V
G H I J
ACE BDF G H IJ

E F

2) Manufacturas CerroMar entre sus Líneas de producción tiene la de

fabricación de Puertas de Aluminio para casas y apartamentos
modernos. La empresa desea tener una producción de 1200
puertas/mes, mes de 25 días de trabajo, días con jornadas de
ocho(8)horas.
El proceso de Produccion tiene las siguientes tareas(actividades)
con sus tiempos Normalizados, asi:
 tiempo
PROCESO DE PRODUCCION minutos
1.       Almacen de laminas aluminio 1,5
2.       Medir y cortar laminas parte inferior de la puerta 3,5
3.       Lijado y Barniz 5,5
4.       Medir y cortar laminas horizontales y verticales 3,5
5.       Lijado y Barniz 5
6.       Corte de vidrio 2,5
7.       Ensamblar puerta 12
8.       Inspeccionar ensamble 1,5
9.       Medir y cortar laminas para Marcos de la puerta 3,5
10.   Lijado y Barniz 5
11.   Ensamblar marcos 10
12.   Ensamblar puerta en marcos 7
13.   Inspeccionar ensambles 2
Total 62,5

ACTIVIDADES PREDECESORAS

ACTIVIDAD PRECEDENCI Tiempo estándar(Min)

A
1 Almacén láminas de aluminio ---- 1,5
2 Medir y cortar laminas parte inferior puerta 1 3,5
3 Lijado y Barniz 2 5,5
4 Medir y cortar laminas horizontales y verticales 1 3,5
5 Lijado y Barniz 4 5,0
6 Cortar lamina de vidrio ---- 2,5
7 Ensamblar puerta 3, 5, 6 12,0
8 Inspeccionar ensamble 7 1,5
9 Medir y cortar laminas para marcos 1 3,5
10 Lijado y barniz 9 5,0
11 Ensamblar marcos 10 10,0
12 Ensamblar puerta con marcos 8, 11 7,0
13 Inspeccionar ensamble 12 2,0

a)..Diagrama de precedencias

3
2

1 7 8 12 13
4 5

11
6 10
9

BALANCEAR LA LINEA DE ENSAMBLE DE LAS PUERTAS

Producción planeada / mes 1200 puertas

Mes = 25 dias laborados
Dias = 8 horas laboradas

1
b.)Tiempo de Ciclo Tc = ---------
Tp
1 mes 1 dia
Tasa de Producción Tc = 1200 unds./mes* ------------ *------------ = 6,0 unids./horas
25 dias 8 horas
 1 1
Tiempo de Ciclo Tc = --------- = -------------- = 10 minutos/ puerta
Tp 6 unds./hora

Σ ti 62,5 min
c).Numero de estaciones mínimas n = ------ = ----------- = 6,25 ≈ 7,0 estaciones
Tc 10 min

Σ ti 62,5
d) Eficiencia = ------------- = ------------ = 0,89285 => 89,3%
n*Tc (7)*(10)

e). Tiempo de Ocio To = nTc – Σti = 7,0*10 – 62,50 = 7,50 minuto

LINEA BALANCEADA

Estaciones Actividades Actividades Tiempos Tiempos Tiempos Eficiencia

candidatas (Minutos) acumulad Por estaciones
o
1 1 1,5 1,5
A 2 2 3,5 5,0
4 4 5,5 10,5 10,5 105%
9

3 3 5,5 16,0
B 5 5 5,0 21,0 10,5 105%

6 2,5 23,5
9 1,5 25,0
C 10 5,0 30,0 9,0 90%

D 7 12 42,0 12 120%

8 1,5 43,5
E 11 10,0 53,5 11,5 115%

12 7,0 60,50
F 13 2,0 62,5 9,0 90%

NOTA:
Como el Número de estaciones Mínimas calculadas son siete(7,0), pero en el
reparto de las actividades se pueden agrupar en seis(6,0). Entonces
 n = 6,0 estaciones

 Eficiencia?
 Tiempo de Ocio?
 Que se puede hacer?

ESTACIONES
__________________________________________________________________

A B C D E F

1,2,4 3,5 6,9,10 7 8,11 12,13