E S T U D I O D E L T R A B A J O I.

(CLAVE INJ-1011)
(4-2-10)

PROGRAMA.u
I.- GENERALIDADES DEL ESTUDIO DEL TRABAJO Y DIAGRAMAS DE PROCESO.

1.1.- Introducción a la Ingeniería Industrial y conceptos generales.

1.2.- Diagrama de proceso de operaciones.
1.3.- Diagrama de proceso de flujo.
1.4.- Diagrama de recorrido.
1.5.- Diagrama hombre-máquina
1.6.- Diagrama de grupo.
II.- ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES.

2.1.- Concepto, enfoque y método del análisis de las operaciones.

2.2.- Finalidad de la operación.
2.3.- Diseño de la pieza.
2.4.- Tolerancias y Tolerancias Geométricas.
2.5.- Materiales.
2.6.- Proceso de manufactura.
2.7.- Preparación y herramental.
2.8.- Condiciones de trabajo.
2.9.- Manejo de materiales.
2.10.- Distribución de equipo.

III.- ESTUDIO DE MOVIMIENTOS.

3.1.- Definición de Estudio de Movimientos.

3.2.- Definición y clasificación de los movimientos fundamentales therbligs.
3.3.- Principios de la economía de movimientos.
3.4.- Análisis del diagrama bimanual actual y propuesto.

IV.- ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO.

4.1.- Definición del Estudio de Tiempos.

4.2.- División de la operación en sus elementos.
a).- ciclo.
b).- elementos y su clasificación.
c).- reglas para dividir la operación en elementos.

4.3.- Tipos de cronómetros para Estudio de Tiempos.

CRONÓMETRO.
a).- de 1, 2 y 3 golpes.
b).- manecillas o digitales.
c).- decimal o sexagesimal.

1
4.4.-Estudio de Tiempos con cronómetro.
a).- lectura vuelta a cero.
b).- lectura continua.
4.5.-Determinación del número observaciones.
a).- media y desviación de los tiempos elementales.
b).- distribución de probabilidad normal y “t”.
4.6.- Calificación de la actuación.
a).- Concepto de la actuación normal.
b).- Métodos.
b.1).- método westinghouse.
b.2).- calificación sintética.
b.3).- calificación por velocidad.
b.4).- calificación objetiva.
c).- tiempo normal.
4.7.- Suplementos.
4.8.- Cálculo del Tiempo Estándar.

BIBLIOGRAFÍA BÁSICA Y COMPLEMENTARIA.

1.- INGENIERÍA INDUSTRIAL: MÉTODOS, ESTANDARES Y DISEÑO DEL TRABAJO. 12 ED.

BENJAMIN W. NIEBEL.
MC GRAW HILL.

2.- ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS.

RALPH M. BARNES.
EDITORIAL AGUILAR S. A. EDICIONES.

5.- ELEMENTOS DE INGENIERÍA INDUSTRIAL.

JUAN JOSÉ TRUJILLO.
EDITORIAL LIMUSA.

6.- INGENIERÍA DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL.

H. B. MAYNARD.
EDITORIAL REVERTÉ.

7.- MANUAL DE LA PRODUCCIÓN.

ALFORD Y BANGS.
EDITORIAL UTEHA.

8.- DISEÑO DE SISTEMAS DE TRABAJO.

STEPHAN KONZ.
EDITORIAL LIMUSA

9.- INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA INDUSTRIAL.

RICHARD C. VAUGHN.
EDITORIAL REVERTÉ.

10.- ESTUDIO DEL TRABAJO.

CONSULTORES ARMO.

11.- ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES

ROGER G. SCHROEDER.
MC GRAW HILL.

14.- INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DEL TRABAJO.

OFICINA INTERNACIONAL DEL TRABAJO.
EDITORIAL NORIEGA LIMUSA.

2
I.- GENERALIDADES DEL ESTUDIO DEL TRABAJO Y DIAGRAMAS DE PROCESO.

1.1.- Introducción a la Ingeniería Industrial y conceptos generales.

Los términos “Análisis de Operaciones, Simplificación del Trabajo e Ingeniería de Métodos” se
utilizan con frecuencia como sinónimos. Se refieren a una técnica para aumentar la producción por
unidad tiempo y, en consecuencia, reducir el costo por unidad. Sin embargo, la Ingeniería de Métodos
implica trabajo de análisis en dos etapas de la historia de un producto.

Inicialmente, el Ingeniero de Métodos está encargado de idear y preparar los centros de

trabajo donde se fabrica el producto.
ETAPAS
En segundo lugar, continuamente estudiará una y otra vez cada centro de trabajo para
hallar una mejor manera de elaborar el producto. La Ingeniería de Métodos implica la
utilización de la capacidad tecnológica.
El estudio de Métodos es el registro y examen crítico sistemático de los modos existentes y proyectados
de llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar métodos más sencillos y eficaces y de reducir
los costos.

ESTUDIO DEL TRABAJO.

Las características del Estudio del Trabajo son:

 Un medio de aumentar la productividad mediante la reorganización del trabajo.
 Es sistemático, de modo que no se puede pasar por alto ninguno de los factores que influyen en
la eficacia de una operación.
 Es el método más exacto conocido hasta ahora para establecer normas de rendimiento, de las
que dependen la planificación y control eficaces de la producción.
 Es un instrumento que puede ser utilizado en todas partes.
 Es uno de los instrumentos de investigación más penetrantes de que dispone la Dirección. Por
eso es una herramienta excelente para atacar las fallas de cualquier organización.
I.1.1.- PRECURSORES.
a).- Taylor.
b).- Gilbreth.
c).- otros.
El gran ímpetu por cambiar la forma como se realizaba el trabajo en las fábricas empezó en los Estados
Unidos y posteriormente en Europa; lo inició Frederick W. Taylor, quien se conoce como el fundador
moderno del Estudio de Tiempos en los Estados Unidos

a).- TAYLOR.
FREDERICK W. TAYLOR inició su trabajo de estudio de tiempos en 1881, asociado con la Midrale
Steel Company, en Filadelfia. Aunque de familia adinerada, desdeñó sus raíces y empezó a trabajar de
aprendiz. Después de doce años de trabajo, desarrolló un sistema basado en “tareas”.
Taylor propuso que la administración planeara el trabajo de cada empleado al menos con un día de
anticipación. Los trabajadores recibirían instrucciones completas por escrito con la descripción detallada
de sus tareas y los medios para logarlas. Cada trabajo debía tener un tiempo estándar determinado por
expertos en estudio de tiempos. En el proceso de establecer tiempos, Taylor recomendó desglosar el

3
trabajo en pequeñas divisiones de esfuerzo conocidas como “elementos”. Los expertos debían
cronometrarlas por separado y usar los valores colectivos para determinar el tiempo permitido para cada
tarea.
Las primeras presentaciones de Taylor se recibieron sin entusiasmo porque muchos ingenieros
interpretaron sus desarrollos como un nuevo sistema de tarifas por pieza y no como una técnica para
analizar el trabajo y mejorar los métodos. En junio de 1903, en la reunión de Saratoga de la American
Society of Mechanical Engineers (ASME), Taylor presentó su famoso estudio “Shop Management”
(Administración de la planta), que contenía los elementos de la ADMINISTRACIÓN CIENTÍFICA <estudio
de tiempos, estandarización de todas las herramientas y tareas, uso de un departamento de planeación,
empleo de reglas de cálculo e implementos de apoyo similares, tarjetas de instrucciones para
trabajadores, bonos para el desempeño exitoso, tasas diferenciales, sistemas nemotécnicos de
clasificación de productos, sistemas de rutas y sistemas modernos de costos> .Las técnicas de Taylor
fueron bien recibidas por muchos gerentes de plantas.
Otro de los estudios más famosos de Taylor en Bethlehem Steel fue el experimento de las palas. Los
trabajadores que paleaban eran dueños de sus palas y las usaban para todos los trabajos (sacar mineral
pesado o bien carbón diseminado ligero). Taylor diseñó palas que se ajustaban a las distintas cargas: con
mango corto para el material pesado y con mango largo para el carbón.
Otra contribución conocida de Taylor fue el descubrimiento del proceso de Taylor-Withe de tratamiento
térmico del acero para herramientas. No tan conocido como sus contribuciones de ingeniería es el hecho
de que en 1881 fue campeón de dobles de tenis en Estados Unidos, usando una raqueta diseñada por él
con un mango curvo tipo cuchara. Murió de neumonía en 1915, a la edad de 59 años.
b).- GILBRETH.
FRANK Y LILIAN GILBRETH desarrollaron la técnica moderna del estudio de movimientos, que se
puede definir como el estudio de los movimientos del cuerpo humano al realizar una operación, para
mejorarla mediante la eliminación de movimientos innecesarios, la simplificación de los necesarios y el
establecimiento de la secuencia de movimientos más favorable para la eficiencia máxima.
En mayor grado que cualquier otra persona, los Gilbreth fueron responsables del reconocimiento en la
industria, de la importancia de un estudio detallado de los movimientos del cuerpo humano para
aumentar la producción, reducir la fatiga y capacitar a los operarios con el mejor método para realizar
una operación.
Los Gilbreth aislaron e identificaron los diecisiete movimientos básicos con que se realizan todas las
actividades humanas y los llamaron “therbligs” y además establecieron que cada uno de estos
movimientos elementales, se debería lograr en un rango definido de tiempo. Más tarde los therbligs de
los Gilbreth formaron las bases para las investigaciones que últimamente han llevado al desarrollo del
MTM (Medición del Tiempo de los Métodos).

Desarrollaron la técnica del estudio de Micro movimientos, además idearon también las técnicas del
análisis Ciclográfico y cronociclográfico para estudiar las trayectorias de movimientos realizados por un
operario.

c).- OTROS.
CARL G. BARTH, un asociado de Taylor, desarrolló una regla de cálculo para producción con la que
se determinaban las combinaciones más eficientes de velocidad y alimentaciones en el corte de metales
con distintas durezas, considerando la profundidad de corte, el tamaño y la vida de la herramienta.

4
También es notorio su trabajo para la determinación de holguras. Investigó también el número de libras-
pie de trabajo, que podía realizar un trabajador en un día.
Otro pionero fue HARRINGTON EMERSON, quien fue defensor de las operaciones eficientes y del
pago de premios para el incremento de la producción. Su libro “The Twelve Principles of Efficiency”
(Los doce principios de eficiencia), presentaba las bases para obtener operaciones eficientes y sus doce
principios, que de alguna forma fueron paralelos a las enseñanzas de Taylor, eran los siguientes:
1.- Ideales definidos claramente.
2.- Sentido común.
3.- Asesoría competente.
4.- Disciplina.
5.- Trato justo.
6.- Registros confiables, inmediatos y adecuados.
7.- Distribución de las órdenes de trabajo.
8.- Estándares y programas.
9.- Condiciones estandarizadas.
10.- Operaciones estándar.
11.- Instrucciones de la práctica estándar por escrito.
12.- Recompensa a la eficiencia.
No cabe duda que los doce principios expuestos por Emerson en 1911 son tan válidos hoy como lo
fueron entonces.

En 1917, HENRY LAWRENCE GANTT, desarrolló las sencillas gráficas que miden el desempeño al
igual que muestran la programación. Por primera vez fue posible comparar el desarrollo real con el plan
original y ajustar los programas diarios según la capacidad, las entregas atrasadas y las necesidades de
los clientes. Gantt es conocido también por el desarrollo de su sistema de pagos de salarios que
compensaba a los trabajadores por un desempeño mejor que el estándar, eliminando las penalizaciones
por fallas y ofrecía al jefe un bono por cada empleado con mayor rendimiento que el estándar.
En 1927, Harold B. Maynard, G. J. Stegemerten y S. M. Lowry escribieron su libro “Time and Motion
Study”, en el cual resaltaban la importancia del estudio de movimientos y el uso de buenos métodos, y
para el año de 1932 A. H. Morgensen publicó el libro “Common Sense Applied to Time and Motion
Study” en el cual recalcaba en sus principios de simplificación del trabajo. Así mismo Ralph M. Barnes
publicó el libro “Motion and Time Study” en el cual puso especial énfasis en lo referente al estudio de
movimientos de la Ingeniería Industrial.
En 1934 H. B. Maynard y sus socios acuñaron el término “Ingeniería de Métodos” que se define de la
siguiente manera:
“La Ingeniería de Métodos es la técnica que somete a un profundo análisis a cada operación de
determinada parte del trabajo, con el fin de eliminar todas las operaciones innecesarias para acercarse al
método mejor y más rápido de desempeñar cada método estándar. Solo cuando ya se ha hecho todo esto,
y no antes, se determina, por medio de una medición precisa, el número de horas estándar en las cuales
un operario, trabajando con un desempeño promedio, puede realizar el trabajo; por último,
normalmente, aunque no de manera necesaria, se concibe un plan de compensación de mano de obra,
que motive al operario a superar el desempeño promedio”.

Esta es una definición clásica de la Ingeniería de Métodos y que aún tiene validez en la actualidad.

5
6
I.1.2.- DEFINICIÓN DE ESTUDIO DEL TRABAJO.

El estudio del trabajo se emplea, por lo tanto, especialmente en función de la productividad, puesto que
sirve para obtener una producción mayor a partir de una cantidad de recursos dada, sin invertir más
capitales, salvo quizás un monto muy limitado.

Durante muchos años se conoció al estudio del trabajo con el nombre de <<estudio de tiempos y
movimientos >> (time and motion study), pero actualmente se estima que tal denominación es
demasiado restrictiva, aunque se sigue utilizando en estados unidos. La nueva expresión <<estudio del
trabajo>> (work study) en la actualidad es de uso general.

7
 FIG. 2

8
DEFINICIÓN DE PRODUCCIÓN Y PRODUCTIVIDAD.
La producción puede definirse de la siguiente manera:

“ES LA CONVERSIÓN DE LA MATERIA PRIMA EN PRODUCTO TERMINADO, MEDIANTE UN

PROCESO DE TRANSFORMACIÓN QUE AGREGA VALOR A LOS INSUMOS, PUDIENDO SER ESTOS
TANGIBLES O INTANGIBLES”

FIG. 3

La productividad se define como: LA CAPACIDAD DE PRODUCIR, ES DECIR, LA

PRODUCTIVIDAD ES LA RAZON ENTRE LA PRODUCCION OBTENIDA Y LOS RECURSOS
UTILIZADOS PARA OBTENERLA.

“LA CAPACIDAD DE PRODUCIR, ES DECIR, LA PRODUCTIVIDAD ES LA RAZÓN ENTRE LA

PRODUCCIÓN OBTENIDA Y LOS RECURSOS UTILIZADOS PARA OBTENERLA”.

9
1.2.- Diagrama de operaciones del proceso

a).- DEFINICIÓN.

Un Diagrama de Operaciones del Proceso es una representación grafica de los puntos en los que se
introducen materiales en el proceso y del orden de las inspecciones y de todas las operaciones,
excepto aquellas incluidas en la manipulación de los materiales. Comprende, así mismo, la
información que se estima adecuada para el análisis, como, por ejemplo, tiempo requerido y
situación.
UN DIAGRAMA DEL PROCESO DE LA OPERACIÓN ES UNA REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE LOS
PUNTOS EN LOS QUE SE INTRODUCEN MATERIALES EN EL PROCESO Y DEL ORDEN DE LAS
INSPECCIONES Y DE TODAS LAS OPERACIONES, EXCEPTO AQUELLAS INCLUIDAS EN LA
MANIPULACIÓN DE LOS MATERIALES. COMPRENDE, ASIMISMO, LA INFORMACIÓN QUE SE
ESTIMA ADECUADA PARA EL ANÁLISIS, COMO, POR EJEMPLO, TIEMPO REQUERIDO Y
SITUACIÓN.
b).- ELEMENTOS DE FORMACIÓN.
OPERACIÓN.- Tiene lugar una operación cuando se cambia intencionalmente un
objeto en cualquiera de sus características físicas o químicas, es montado con o
desmontado de otro objeto, o se arregla o prepara para otra operación,
transporte, inspección o almacenamiento. También tiene lugar una operación
cuando se da o se recibe información o cuando de traza un plano o se realiza un cálculo.
DEBE TENER UN DIÁMETRO DE 3/8”

INSPECCIÓN.- Tiene lugar una inspección cuando un objeto es examinado para

su identificación o se verifica su calidad o cantidad en cualquiera de sus
características. DEBE TENER 3/8” DE LADO.
c).- ELABORACIÓN Y UTILIZACIÓN DEL DIAGRAMA.
FORMATO.
Los diagramas del proceso de la operación difieren ampliamente entre sí como consecuencia de las
diferencias entre los procesos que reflejan. Por tanto, no resulta práctico utilizar un formato preparado,
que solo mostrará información de identificación. Los diagramas del proceso de la operación se
construyen, por lo tanto, en papel blanco de tamaño suficiente para dibujar (acoger) el diagrama.
IDENTIFICACIÓN.
El diagrama de proceso de la operación debe identificarse por medio de un título o encabezado
colocado en la parte superior del mismo. Si el diagrama va doblado por razones de archivo, la
información de identificación debe también colocarse de forma conveniente para los fines de archivo. Es
práctica corriente encabezar la información de identificación con las palabras “DIAGRAMA DEL
PROCESO DE LA OPERACIÓN”. La información de identificación, que siempre es necesaria, es la
siguiente:
 Asunto diagramado.
 Método actual o método propuesto.
 Número del plano, número de la pieza u otro número de identificación.
 Fecha de diagramado.
 Diagramado por.
La información adicional, muy valiosa a veces para fines de identificación, comprende:
 fábrica.
 Edificio. Situación

10
 Departamento.
 Diagrama número.
 Hoja número _____ de ______hojas.
 Aprobado por.

11
 EJEMPLO DE COMO QUEDARÍA UN ENCABEZADO:

DIAGRAMA DEL PROCESO DE LAS OPERACIONES

ASUNTO DIAGRAMADO:______________________________________________________________________________________

MÉTODO: ._______________________________________________PLANO No. ______________ PIEZA No._________________

DIAGRAMADO POR:_____________________________________________________________________FECHA:_______________

FIG. 4
CONVENIOS MÁS IMPORTANTES.
El orden en el que los hechos indicados en el diagrama deben realizarse se representa por la disposición
de los símbolos del diagrama, en líneas verticales de recorrido. El material comprado o sobre el cual
se efectúa trabajo durante el proceso, se indica por líneas horizontales de material que alimentan a las
líneas verticales de recorrido.
La siguiente figura es una representación gráfica de este principio.

ENTRADA DE MATERIAL EN EL PROCESO

L
MATERIAL MATERIAL MATERIAL MATERIAL
COMPRADO COMPRADO COMPRADO COMPRADO I
PI
EZ N
SUB A E
MON EN
SUB TAJE LA
A
MON O QU
TAJE PIEZ E V
O A SE
PIEZ QUE RE E
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SUBE A M
NSA PRIN ER
MBL CIPÁ O D
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SA
MATERIAL EN EL QUE SE HA M R
REALIZADO TRABAJO
BL E
ES
C
O
R
MATERIAL EN EL QUE SE HA REALIZADO TRABAJO
R
MATERIAL COMPRADO I
D
O

FIG. 5

Se selecciona en primer lugar para fines de diagramado una de las piezas que va a formar parte del
producto terminado. Generalmente, se obtendrá un diagrama de aspecto más agradable escogiendo el

12
componente en el que se realice el mayor número de operaciones. Si el diagrama va a ser utilizado como
base para disponer una línea de montaje progresivo, la pieza que tenga mayor tamaño y en la que se
montan las piezas más pequeñas será la que deba seleccionarse.
Cuando el componente que debe ser diagramado en primer lugar haya sido CHASIS A-10
escogido, se traza una línea horizontal de material en la parte Acero laminado frío
superior derecha del diagrama. Directamente encima de esta línea se Calibre 10
anota una descripción del material. Ésta puede ser tan completa como
se estime necesario. Por lo general basta una breve descripción, como, por ejemplo, “acero
laminado frío, calibre 10” o “barra hexagonal latón 5/8 de pulgada”, puesto que el propósito del
gráfico es ofrecer una descripción del proceso como un todo más bien que dar en detalle las
especificaciones de los materiales utilizados. A fin de identificar la pieza en sí, se anota, en letras
mayúsculas, el nombre y el número de identificación directamente encima de la descripción del
material.

13
A continuación se traza una línea vertical de
recorrido desde el extremo derecho de la línea CHASIS A-10
Acero laminado frío
horizontal de material. Aproximadamente a ¼ de Calibre 20
pulgada de la intersección de la línea horizontal
de material con la línea vertical de recorrido se
dibuja el símbolo para la primera operación o
inspección que se lleve a cabo. A la derecha de Cortar extremos
este símbolo se anota una breve descripción de la Depto. de troquelado
acción, como por ejemplo, “taladrar, tornear y
cortar” o “inspeccionar material para detectar 0.
defectos”. A la izquierda del símbolo se anota el 05 FIG. 6
tiempo concedido para llevar a cabo el trabajo ‘
requerido. A la derecha del símbolo, debajo de la
descripción de la acción, se anotará aquella información que se considere de interés para un mayor valor
del diagrama, como departamento en el que se efectúa el trabajo, operario, hombre o mujer, número de
la máquina o clasificación del trabajo.
CHASIS A-10
Este procedimiento de diagramado se Acero laminado frío
continúa hasta que otro componente se une Calibre 20
al primero. Entonces se traza una línea de
material para indicar el punto en donde el
segundo componente entra en el proceso.
Si el material es comprado, se anotará 0.05 ‘ Cortar extremos
Depto. de troquelado
directamente sobre la línea de material una
descripción breve para identificación del Remache pop No 5
mismo, como “laca transparente comex” o
“remache pop no. 5”. FIG. 7

Si se ha realizado en la fábrica algún trabajo previo en dicho componente, se trazará una línea vertical
de recorrido desde el extremo derecho de la línea horizontal de material. El material del que se hizo el
componente, así como las operaciones e inspecciones realizadas en el mismo, son entonces diagramadas
siguiendo los convenios descritos anteriormente.

DIAGRAMA DEL PROCESO DE LAS OPERACIONES

ASUNTO DIAGRAMADO: CIRCUITO ELECTRÓNICO ____________________________________________________________
MÉTODO: .__PRESENTE O ACTUAL______________________PLANO No._______________________PIEZA No.____________
DIAGRAMADO POR: _TODOS NOSOTROS__________________________________________________FECHA:______________

PLACA CHASIS A-10

Placa fenólica Acero laminado frío
Cobre Calibre 20

14
 5’ Dibujar diagrama 0.05’ Cortar extremos
Ácido férrico Depto. de diseño Depto. de troquelado

15 ‘ Bañar con ácido férrico 1.5 ‘ Trazar los dobleces

hasta lograr el diagrama Depto de troquelado
Agua

2’ Lavar la placa para elimi 3’ Hacer 4 agujeros de 1/8”

nar el ácido
Remache pop No. 5

20’ Hacer las perforaciones 2’ Remachar las uniones

para las piezas electrónicas
Piezas electrónicas Pintura gris ACME
y soldadura

20’ Colocar piezas electróni 5’ Pintar el chasis

cas y soldar
Pegamento silicón

Inspeccionar ensamble

FIG. 8

Este mismo procedimiento se repite conforme cada nuevo componente se une al que se diagrama.
Cuando cada componente se une al indicado en una línea vertical de recorrido a su derecha, el
diagramado de las acciones que suceden a los componentes combinados se continúa a lo largo de la
línea vertical de recorrido de la derecha.
La acción final que sucede al aparato o producto terminado aparecerá, por consiguiente, en la parte
inferior derecha del diagrama. Las operaciones se numeran correlativamente para fines de identificación
y referencia, por el orden en que son diagramadas. La primera operación se numera 1; la segunda, 2 y
así sucesivamente. Cuando otro componente en el que se ha realizado algún trabajo se introduce en el
proceso, las operaciones llevadas a cabo en él son numeradas en la misma serie.
Si el primer componente del diagrama ha pasado cuatro operaciones, éstas se identificarán como 1, 2, 3
y 4. Si un segundo componente se une entonces al primero, la primera operación realizada en el segundo
componente será identificada con el número 5. Si se efectúan dos operaciones más en el segundo
componente antes de unirse al primero, se numerarán 6 y 7. La primera operación realizada una vez que
los dos componentes están unidos sería entonces identificada por el número 8.

DIAGRAMA DEL PROCESO DE LAS OPERACIONES

ASUNTO DIAGRAMADO:___CIRCUITO ELECTRÓNICO ____________________________________________
MÉTODO:__PRESENTE__________________________PLANO No._A-10_____________PIEZA No.__A-45_____
DIAGRAMADO POR:__TODOS_________________________________________________FECHA:__25-03-05__

PLACA CHASIS A-10

Baquelita Acero laminado frío
Cobre Calibre 20

15
 5’ 6 Dibujar diagrama 0.05’ 1 Cortar extremos
Ácido férrico Depto. de diseño Depto. de troquelado

15 ‘ Bañar con ácido férrico 1.5 ‘ Trazar los dobleces

7-1
hasta lograr el diagrama
2 Depto de troquelado
Agua

2’ Lavar la placa para elimi 3’ Hacer 4 agujeros de 1/8”

8 nar el ácido 3
Remache pop No. 5

20’ Hacer las perforaciones 2’ Remachar las uniones

9 para las piezas electróni 4
Piezas electrónicas cas. Pintura gris ACME
y soldadura

20’ 10-2 Colocar piezas electróni 5’ 5 Pintar el chasis.

cas y soldar
Pegamento silicón

3 Inspeccionar ensamble

FIG. 9

Una vez utilizado un número para una operación, nunca debe repetirse en el mismo diagrama. Si
después de terminar el diagrama fuese necesario añadir una operación al proceso entre otras dos, se
permite identificar la nueva operación con el número de la precedente seguido de la letra “a”. Así, una
operación introducida entre 4 y 5 se identificaría como 4a.
Las inspecciones se numeran de igual forma con un número de serie propio. Se observarán los
mismos convenios que para la numeración de operaciones. La figura 9 muestra un diagrama
típico.

16
OTROS CONVENIOS.
Los convenios seguidos para describir operaciones de desmontaje son completamente similares a los
utilizados para el montaje. El material se representa como fluyendo del proceso por una línea horizontal
de material trazada hacia la derecha de la línea vertical de recorrido a ¼ de pulgada aproximadamente
por debajo del símbolo para la operación de desmontaje.
La denominación del componente desmontado se indica directamente sobre la línea horizontal de
material. Las operaciones subsiguientes que se realizan en el componente desmontado, en el caso de que
se realice alguna, van indicadas en la línea vertical de recorrido que se extiende hacia abajo desde el
extremo derecho de la línea horizontal de material.
Si el componente desmontado se monta posteriormente en la pieza o conjunto del cual fue desmontado,
dicha pieza o conjunto aparecerá como entrando en la línea vertical de recorrido del componente.

Esta práctica desplaza siempre la línea principal de recorrido vertical hacia la derecha. Así, cuando se
indiquen operaciones de desmontaje, el diagrama no puede empezarse en la esquina de la parte superior
derecha de la hoja, sino que deberá empezar más a la izquierda.
Al numerar las operaciones, la práctica es numerar las efectuadas en el componente desmontado después
del montaje, antes de numerar las operaciones realizadas en la pieza de la cual fue desmontado. Luego,
si, más tarde, la pieza se une de nuevo al componente desmontado, pueden seguirse las prácticas
convenidas para numeración. Esta práctica se aplica también a las inspecciones.
La figura 10 muestra un diagrama de operaciones del proceso que indica un desmontaje y nuevo
montaje. El estudio de esta figura aclarará las prácticas de diagramado en esta clase de casos.

(SE LLAMA PROCESO A UN MÉTODO ORGANIZADO PARA HACER ALGO)

17
 DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO
ASUNTO DIAGRAMADO:__ _MECANIZADO DE CILINDROS L.P. DE FUNDICIÓN________________
MÉTODO:__PRESENTE__________________________PLANO No._1234____________PIEZA No.__1
DIAGRAMADO POR:__TODOS_________________________________________________FECHA:__25-03-05__

TAPA TURBINA L.P. M19J BASE TURBINA L.P.-M20J

acero fundido - 4191 acero fundido - 4191

5’ 2-2 Comprobar y distribuir 0.05’ 1 Comprobar tamaño

para planeamiento

15 ‘ 3 Desbarbar plano 7.38‘ 1 Taladrar, escariar y roscar agujeros

junta y brida En la cara horizontal de la junta

0.50 4 Tapa turbina montada en base

Tapa cojinete empuje M1109 para taladro
hierro fundido 2800-2

0.25 5 Tapa cojinete empuje

montada en la base

78.0 6 Desbastar, taladrar y refrentar

0.40 7 Desmontar tapa turbina L.P.

Tapa turbina

limpiar por chorro de arena Refrentar y taladrar

6.00. 10 anillossujeción7.008 8 para los anillos
. prensaestopas M10A5 prensaestopas
Acero fundido 1632

6.00 9 Ajustar y fijar anillos

prensaestopas en la tapa

0.50 11 Montar de nuevo la tapa

de la turbina en la base

FIG. 10

18
Sucede, a veces, que una pieza puede seguir dos o más alternativas durante parte del proceso. Por
ejemplo: una pieza parcialmente trabajada puede inspeccionarse en un punto dado. Si resulta
satisfactoria en todos sus aspectos, puede ir directamente al montaje. Si no, puede necesitar una o más
operaciones de corrección, según la naturaleza de los defectos.
Cuando se desee describir una condición de este tipo en un diagrama de operaciones del proceso, se
traza una línea horizontal debajo de la línea vertical de recorrido, correspondiendo el punto medio de la
línea con la intersección de la línea vertical de recorrido y la línea horizontal. Las líneas verticales de
recorrido bajan entonces desde la línea horizontal para cada alternativa que se desee indicar.
Si no se realizan operaciones o inspecciones durante una alternativa, solamente aparecerá una línea
vertical de recorrido. En cualquier caso los símbolos de operación e inspección se añaden en la forma
convencional, se numeran correlativamente, empezando con el primer número no utilizado en las series
de operación o inspección. Los símbolos de la línea de recorrido que está más hacia la izquierda se
numeran primero, después los de la inmediata línea de recorrido hacia la derecha y así sucesivamente
hasta numerar todos.
Cuando todas las alternativas han sido diagramadas, se traza una línea horizontal uniendo los extremos
inferiores de estas alternativas. Desde el punto medio de esta línea se baja una línea vertical de recorrido
y el resto del proceso se diagrama en la forma convencional. La figura 11 muestra una explicación de
este convenio.

Barra No. 1829 de 1”

0.57 1 Taladrar, escariar, tornear

0.50 2 Quitar rebabas

0.17 3 Rectificar Diámetro Interior.

1 Comprobar todas las dimensiones

0.17 4 rectificar de 0.02 5 Rectificado 0.017 6 Rectificar de

nuevo D.I. refrentado nuevo D.I.

2 Volver a 3 Volver a 0.02 7 Rectificar

inspeccionar inspeccionar refrentar

4 Volver a
inspeccionar

0.15 8 Niquelar

0.06 9 Pulir

5 Inspección para acabado

19
 FIG. 11

En algunos casos se verá que el mismo componente se usa en dos o más puntos distintos en el mismo
proceso. Si es una pieza comprada, puede indicarse en la forma convencional cada vez que entra en el
proceso. Si se trata de una pieza en la que se ha efectuado previamente algún trabajo, aumentaría el
tiempo y trabajo necesario para preparar el diagrama si se diagrama en forma completa el componente
cada vez que entra en el proceso, especialmente si su propio proceso es extenso. Para evitar trabajo de
diagramado innecesario, la segunda vez que se indica que una pieza entra en el proceso se representa por
una línea horizontal de material, sobre la cual se escribe la denominación de la pieza y una referencia a
los números de operaciones que muestran el proceso que ha experimentado, como “volante numero
851a; ver 6 a 12, inclusive”.
En general, el diagrama del proceso Línea
de la operación debe construirse de tal vertical
manera que las líneas verticales de de
recorrido
recorrido y las líneas horizontales de
material no se crucen. En los diagramas
de proceso complicados resulta a veces
difícil evitarlo.

Cuando sea necesario cruzar una línea Línea horizontal

vertical de recorrido y una línea de material
horizontal de material, el hecho de que
no ocurre una unión o empalme se
indicará por el convenio indicado en la
figura 12. FIG. 12

En ciertos casos la unidad indicada por el diagrama cambia conforme progresa el proceso. El diagrama
podría empezar mostrando las operaciones realizadas en una barra larga. La barra sería posteriormente
cortada en trozos de pequeña longitud, de forma que las operaciones llevadas de a cabo de ahí en
adelante se referirían más bien a las piezas pequeñas que a la barra larga.
Siempre que se desee indicar la unidad que se diagrama, se seguirá el convenio de interrumpir la línea
vertical de recorrido trazando dos líneas horizontales y paralelas de aproximadamente una y media
pulgadas de longitud y con una separación de un cuarto de pulgada, centradas con respecto a la línea
vertical de recorrido.

Entre estas líneas se indicará la unidad que se va a tomar durante las operaciones e inspecciones
subsiguientes. La figura 13 muestra el procedimiento para seguir este convenio.

20
 DIAGRAMA DEL PROCESO DE LAS OPERACIONES
ASUNTO DIAGRAMADO:___HACER AISLADOR COMPLETO______________________________________
METODO:__PRESENTE__________________________PLANO No._7100-4___________PIEZA No.__71-4_
DIAGRAMADO POR:__TODOS_________________________________________________FECHA:__25-03-05__

AGUA

TALCO

ARCILLA

0.25 MEZCLAR
1

COMPROBAR CONTENIDO
1 DE HUMEDAD

2.00 1.0 AÑADIR

2 SECAR 3

1.00 4 MOLER

2 PRUEBAS DE LABORATORIO

0.160 5 CARGAR LAS PRENSAS

PIEZA 52” DE LONGITUD

0.0060 PRENSAR
6

9.00 7 SECAR

PRUEBA DE LABORATORIO
3

PIEZA 12“ DE LONGITUD

21
 0.002 8 CORTAR EN BRUTO

PIEZA No. 7100-4 1.822” LONGITUD

0.0025 CORTE FINAL E

1 INSPECCIÓN

INSPECCIÓN
4 GENERAL

0.0085 TALADRAR ORIFICIO EXTREMO

2 INSPECCION POR MUESTRAS

0.0175 MANDRINAR
3 INSPECCIÓN POR MUESTRAS

0.0070 4 TALADRAR OROFICIO LATERAL

0.0175 INSPECCIÓN POR MUESTRAS
5
0.0175 ROSCAR ORIFICIO EXTREMO
5 INSPECCIÓN POR MUESTRAS

5 INSPECCIÓN VISUAL

ELIMINAR POLVO CON

0.0018 9 AIRE COMPRIMIDO

0.0009 10 CARGAR VAGONETAS DEL HORNO

20.00 11 ENCENDER HORNO “A”

0.0007 DESCARGAR VAGONETAS

12 DEL HORNO

LIJAR A LA ARENA E
0.0077 6 INSPECCIONAR

LIJAR A MAQUINA E
0.0100
7 INSPECCIONAR

0.0033 LAVAR
8

3.00 SECAR
9

INSPECCIÓN FINAL
1

22
0.0200 10 EMBALAJE

0.0005 11 ENVIAR

FIG. 13

23
RESUMEN.
Cuando se presenta un método propuesto mediante un diagrama del proceso de la operación es, con
frecuencia, aconsejable indicar las ventajas que ofrece en relación con el método actual. Esto puede
hacerse incluyendo con la información indicada en el diagrama un resumen de las diferencias
importantes entre ambos métodos.
Este resumen puede tomar la forma siguiente:

R E S U M E N
METODO PRESENTE METODO PROPUESTO DIFERENCIA
ACTIVIDAD
NÚMERO TIEMPO NÚMERO TIEMPO NÚMERO TIEMPO

OPERACIÓN

INSPECCIÓN

FIG. 14

El diagrama de operaciones del proceso es un medio para un fin más que un fin en sí mismo. Si cumple
su función y está razonablemente claro para aquellos que lo estudian, puede considerarse como un
diagrama satisfactorio.

24
d).- APLICACIÓN A UN CASO PRÁCTICO.

Elaborar el diagrama de proceso de las operaciones para la fabricación de una cama matrimonial de
madera modelo MORFEO, de acuerdo a la información que ha sido recabada en los departamentos de
diseño y producción, mismos que se proporcionan a continuación:

RELACIÓN DE PIEZAS

NOMBRE DEL PRODUCTO: “CAMA DE MADERA MODELO MORFEO”

CLAVE: CME / OMEGA - 0856
MATERIA
NOMBRE DE LA PIEZA CLAVE CANTIDAD NECESARIA POR ENSAMBLE
PRIMA

PRINCIPAL DE CABECERA CMPC-011 UNA PIEZA TABLAS

INFERIOR DE CABECERA CMIC-013 UNA PIEZA TABLAS

ESPIGAS TORNEADAS CU-102 OCHO PIEZAS RETAZOS

PATAS DE CABECERA CU-104 DOS PIEZAS BARROTES

FALDONES CU-105 DOS PIEZAS TABLAS

TAQUETES CU-106 CUATRO PIEZAS RETAZOS

SOPORTES DE TARIMA CU-108 DOS PIEZAS RETAZOS

PRINCIPAL DE PIECERA CMPP-017 UNA PIEZA TABLAS

PATAS DE PIECERA CU-109 DOS PIEZAS BARROTES

TORNILLOS 4 x 1/4 ” CU-509 OCHO PIEZAS

CLAVOS 2 “ CU-510 SESENTA y SEIS

SELLADOR CU-511 UN LITRO

LACA CU-512 UN LITRO

PEGAMENTO PARA MADERA CU-513 UN LITRO

LIJAS CU-514 5 PLIEGOS

RESANADOR PARA MADERA CU-515 UN BOTE DE 140 ml.

NOTA:
LAS PIEZAS DE LA SERIE 500 SON COMPRADAS

CLAVES:

CM = CAMA MATRIMONIAL (largo 1.90 m., ancho 1.35m.)

CU = CAMA UNIVERSAL (Indistintamente sirve para cualquier otro de los tres tamaños restantes)

25
 HOJA DE ACTIVIDADES DE PRODUCCIÓN

T.E.
PIEZA ACTIVIDAD MAQUINA
(min.)
CMPC-011 1.- Medir a dimensiones aproximadas Banco de trabajo. 0.50
2.- Cortar Sierra de banco de 5 Hp. 1.00
3.- Inspeccionar
4.- Cantear la pieza seleccionada Canteadora 3.00
5.- Trazar el lujo en la pieza Banco de trabajo 1.00
6- Hacer el corte del lujo Sierra de cinta 5.00
7.- Cepillar la pieza Banco de trabajo 3.00
8.- Medir a dimensiones exactas, cortar sobrante y trazar las espigas. Banco de trabajo 10.00
9.- Cortar las espigas. Banco de trabajo 5.00
10.-Medir la ubicación de los barrenados para las piezas torneadas. Banco de trabajo 4.00
11.-Hacer ocho agujeros (3/8” de diámetro y 1” de profundidad). Taladro vertical 10.00

CMIC-012 1.- Medir a dimensiones aproximadas Banco de trabajo 0.50

2.- Cortar. Sierra de banco de 2 Hp. 1.00
3.- Inspeccionar las piezas cortadas y seleccionar las que estén limpias.
4.- Cantear la pieza. Canteadora 3.00
5.- Cepillar la pieza. Banco de trabajo 3.00
6.- Medir a dimensiones exactas, cortar sobrantes y trazar las espigas. Banco de trabajo 5.00
7.- Cortar las espigas. Banco de trabajo 5.00
8.- Medir las distancias de los barrenados para las piezas torneadas. Banco de trabajo 4.00
9.- Hacer ocho agujeros (3/8” de diámetro y 1” de profundidad). Taladro vertical 10.00

CU – 103 1.- Seleccionar los retazos Área de almacén 1.0

2.- Medir a dimensiones aproximadas Banco de trabajo 0.5
3.- Cortar Sierra circular 0.6
4.- Colocar la pieza en el torno y marcar los cortes Torno 1.5
5.- Tornear la pieza Torno 7.0
6.- Lijar la pieza Torno 2.0
7.- Efectuar una inspección visual Banco de trabajo
8.- Cortar los excedentes Sierra circular 0.5

CU-104 1.- Medir a dimensiones aproximadas Banco de trabajo 0.5

2.- Cortar Sierra de banco de 2 Hp 1.0
3.- Inspeccionar las piezas cortadas y seleccionar las que estén limpias. Banco de trabajo 0.5
4.- Cantear la pieza seleccionada Canteadora 1.5
5.- Montar la pieza y marcar los cortes Banco de trabajo 1.5
6.- Tornear la pieza Torno 14
7.- Lijar las superficies torneadas Torno 5.0
8.- Cepillar las partes no torneadas y cortar los sobrantes Banco de trabajo 2.0
9.- Trazar las mortajas Banco de trabajo 1.5
10.- Hacer los cortes de las mortajas Mortajadora 6.0
11.- Limpiar las mortajas Banco de trabajo 3.0
12.-Hacer dos perforaciones (Diámetro =5/16”) por pieza, de acuerdo al Taladro Vertical 2.0
…...diseño del producto, para reforzar el ensamble con la pieza CU-105

CU-105 1.- Medir a dimensiones aproximadas Banco de trabajo 0.5

2.- Cortar. Sierra de banco de 2 Hp 1.0
3.- Inspeccionar y seleccionar las piezas limpias. Banco de trabajo 0.5
4.- Cantear la pieza seleccionada Canteadora 1.5
5.- Cepillar la pieza. Banco de trabajo 4.0
6.- Medir a dimensiones exactas, cortar sobrantes y trazar las espigas. Banco de trabajo 2.0
7.- Cortar las espigas. Banco de trabajo 2.5

26
 HOJA DE ACTIVIDADES DE PRODUCCIÓN

T.E.
PIEZA ACTIVIDAD MAQUINA
(min.)
CU-106 1.- Seleccionar los retazos Banco de trabajo. 1.0
2.- Cepillar los retazos Banco de trabajo 1.5
3.- Medir Banco de trabajo 0.5
4.- Cortar Banco de trabajo 2.0
5.- Hacer dos perforaciones (Diámetro =5/16”) por pieza Taladro vertical 2.0

CU-107 1.- Seleccionar los retazos Banco de trabajo 1.0

2.- Cepillar los retazos Banco de trabajo 1.5
3.- Medir Banco de trabajo 0.5
4.- Cortar Sierra circular 2.0

CMPP- 1.- Medir a dimensiones aproximadas Banco de trabajo 0.5

018 2.- Cortar. Sierra de banco de 2 Hp 1.0
3.- Inspeccionar y seleccionar las piezas limpias. Banco de trabajo 0.5
4.- Cantear la pieza seleccionada Canteadora 1.5
5.- Cepillar la pieza. Banco de trabajo 2.0
6.- Medir a dimensiones exactas, cortar sobrantes y trazar Banco de trabajo 2.0
las espigas.
7.- Cortar las espigas. Taladro Vertical 2.5

CU-109 1.- Medir a dimensiones aproximadas Banco de trabajo 0.5

2.- Cortar Sierra de banco de 2 Hp 1.0
3.- Inspeccionar las piezas cortadas y seleccionar las que Banco de trabajo 0.5
estén limpias.
4.- Cantear la pieza seleccionada Canteadora 1.5
5.- Montar la pieza y marcar los cortes Banco de trabajo 1.5
6.- Tornear la pieza Torno 10.0
7.- Lijar las superficies torneadas Torno 3.0
8.- Cepillar las partes no torneadas y cortar los sobrantes Banco de trabajo 2.0
9.- Trazar las mortajas Banco de trabajo 1.0
10.- Hacer los cortes de las mortajas Mortajadora 3.0
11.- Limpiar las mortajas Banco de trabajo 1.0
12.-Hacer dos perforaciones (Diámetro =5/16”) por pieza, Taladro Vertical 1.0
de acuerdo al diseño del producto, para reforzar el
ensamble con la pieza CU-105

27
 HOJA DE ACTIVIDADES DE ENSAMBLE

SUBENSAM
ACTIVIDAD AREA O MÁQUINA
BLE No.
0130 Ensamblar en la pieza inferior de la cabecera (CMIC-012) las Banco de trabajo
espigas torneadas (CU-103) utilizando para esto pegamento
resistol 850 (CU-513).

0110 Unir con pegamento resistol 850 (CU-513) el subensamble Banco de trabajo
0130 a la parte principal de la cabecera CMPC-011).

1040 Ensamblar las patas (CU-104) al subensamble 0110, Banco de trabajo

formando de esta manera la cabecera, utilizando para ello
pegamento resistol 850 (CU-513).

1060 Unir con veinticuatro clavos (CU-510), los taquetes (CU- Banco de trabajo
106), a los faldones (CU-105).

1080 Ensamblar los soportes de la tarima (CU-107) al subensamble Banco de trabajo

1060 utilizando para ello cuarenta y dos clavos (CU-510).

8040 Unir el subensamble 1080 al 1040 utilizando para esto cuatro Banco de trabajo
tornillos (CU-509).

1070 Ensamblar las patas (CU-109) a la pieza principal de la Banco de trabajo

piecera (CMPP-018) utilizando pegamento resistol 850 (CU-
513).
8070 Área de
Finalmente, unir al subensamble 8040 el 1070, utilizando para nivelación
esto cuatro tornillos (CU-509) y de esta manera se obtiene una
cama totalmente armada.

Efectuar una inspección minuciosa al producto. Área de

nivelación

28
 HOJA DE ACTIVIDADES DE ACABADO

SUBENSAMB T.E.
LE No.
ACTIVIDAD AREA O MÁQUINA
(min.)
1040 1.- Revisar el subensamble y aplicar resanador para Banco de trabajo 4.0
.madera (CU-515) en las zonas que así lo requieran.
2.- Lijar el subensamble Banco de trabajo 13.0
3.- Aplicar una mano de sellador (CU-515) a todo el Banco de trabajo 4.0
subensamble.
4.- Lijar nuevamente el subensamble. Banco de trabajo 13.0
5.- Aplicar una mano de laca (CU-512) a todo el Banco de trabajo 4.0
subensamble.
6.- Inspeccionar el subensamble. Control de calidad ----

1080 1.- Revisar el subensamble y aplicar resanador para Banco de trabajo 1.5
.madera (CU-515) en las zonas que así lo requieran.
2.- Lijar el subensamble Banco de trabajo 2.5
3.- Aplicar una mano de sellador (CU-515) a todo el Banco de trabajo 2.0
subensamble.
4.- Lijar nuevamente el subensamble. Banco de trabajo 2.5
5.- Aplicar una mano de laca (CU-512) a todo el Banco de trabajo 2.0
subensamble.
6.- Inspeccionar el subensamble. Control de calidad ---

1070 1.- Revisar el subensamble y aplicar resanador para Banco de trabajo -----
.madera (CU-515) en las zonas que así lo requieran.
2.- Lijar el subensamble Banco de trabajo 2.0
3.- Aplicar una mano de sellador (CU-515) a todo el Banco de trabajo 1.0
subensamble.SUBENSAMBLE NÚMERO 1040
4.- Lijar nuevamente el subensamble. Banco de trabajo 2.0
ESPIGAS TORNEADAS
5.- Aplicar una mano de laca (CU-512) a todo el Banco de trabajo
(CU-102) 1.0
subensamble. MORTAJA
CMPC-011
6.- Inspeccionar el subensamble. Control de calidad

CU-102

CMIC-103
CU-104 CU-104
ESPIGA MORTAJA
PERFORACIONES DE O = 5/16”

29
CU-104
 SUBENSAMBLE NÚMERO 1071

CMPP-109

CU-109 CU-109

VISTA LATERAL DE LA CAMA

TAQUETES
SOPORTE DE TARIMAS

T ORNILLOS DE
4X1/4

FIG. 15

30
CAMA TOTALMENTE ARMADA, ENSAMBLE NÚMERO 8070

FIG. 16

31
1.3.- Diagrama de flujo del proceso.

a).- DEFINICIÓN.

UN DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO ES UNA REPRESENTACIÓN GRÁFICA DEL ORDEN

DE TODAS LAS OPERACIONES, TRANSPORTES, INSPECCIONES, RETRASOS Y ALMACENAJES
QUE TIENEN LUGAR DURANTE UN PROCESO O PROCEDIMIENTO, E INCLUYE LA
INFORMACIÓN CONSIDERADA DE INTERÉS PARA EL ANÁLISIS, COMO TIEMPO
REQUERIDO Y DISTANCIA RECORRIDA.

b).- ELEMENTOS DE FORMACIÓN.

OPERACIÓN.- Tiene lugar una operación cuando se cambia intencionalmente un

objeto en cualquiera de sus características físicas o químicas, es montado con o
desmontado de otro objeto, o se arregla o prepara para otra operación,
transporte, inspección o almacenamiento. También tiene lugar una operación
cuando se da o se recibe información o cuando de traza un plano o se realiza un cálculo.
DEBE TENER UN DIÁMETRO DE 3/8”

INSPECCIÓN.- Tiene lugar una inspección cuando un objeto es examinado para su

identificación o se verifica su calidad o cantidad en cualquiera de sus características.
DEBE TENER 3/8” DE LADO.

TRANSPORTE.- Tiene lugar un transporte cuando un objeto es trasladado de un

lugar a otro excepto cuando dichos traslados son una parte de la operación o bien son
ocasionados por el operario en el punto de trabajo durante una operación o inspección.

RETRASO.- Ocurre un retraso a un objeto cuando las condiciones, excepto aquellas que
intencionalmente cambian las características físicas o químicas del objeto, no permiten
una inmediata realización de la acción planeada siguiente.

ALMACENAJE.- Tiene lugar un almacenaje cuando un objeto se mantiene y protege

contra un traslado no autorizado.

ACTIVIDAD COMBINADA.- Cuando se desea indicar actividades realizadas

conjuntamente o por el mismo operario en el mismo punto de trabajo, los símbolos
empleados para dichas actividades se combinan, según se indica por el circulo inscrito en
el cuadrado para representar una operación e inspección combinadas.

Cuando se trate de situaciones no comunes, fuera del campo de las definiciones, el propósito de las que
se dan a continuación permitirá al analista efectuar las clasificaciones apropiadas:

32
 CLASIFICACIÓN RESULTADO PREDOMINANTE

OPERACIÓN PRODUCE O REALIZA

TRANSPORTE MUEVE

INSPECCIÓN VERIFICA

RETRASO INTERFIERE

ALMACENAJE GUARDA

FIG. 17

c).- ELABORACIÓN Y UTILIZACIÓN DEL DIAGRAMA.

FORMATO.
Los diagramas de flujo del proceso difieren ampliamente entre sí por la naturaleza y campo de acción de
los procesos que describen. Generalmente se trazan en papel blanco de tamaño suficiente para el fin a
que se destina, cuando representan las acciones que ocurren a mas de una pieza de material, las
actividades de mas de una persona o los cursos o procedimientos alternativos seguidos por el material o
los hombres. Esta condición es aplicable a la mayor parte de los diagramas de flujo del proceso de
procedimientos de oficina, siendo, por lo general, proyectados especialmente para cada procedimiento
diagramado. Cuando se diagraman las acciones que ocurren a un solo artículo o a las actividades de una
sola persona, pueden emplearse impresos preparados para ese fin.

IDENTIFICACIÓN.
El diagrama de flujo del proceso debe identificarse mediante un título colocado en la parte superior del
gráfico. Es práctica corriente encabezar la información de identificación con las palabras siguientes:

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

ASUNTODIAGRAMADO:________________________________________________DIAGRAMA No._______________________

PLANO No.__________________PIEZA No.__________________________________MÉTODO:___________________________

EL DIAGRAMA EMPIEZA EN:____________________________________________DIAGRAMADO POR:__________________

EL DIAGRAMA TERMINA EN: ___________________________________________FECHA:______________________________

TIPO DE DIAGRAMA: ____________________________________________________HOJA______________DE______________

FIG. 18

La información adicional, que a veces resulta valiosa para fines de identificación, comprende:

 Fábrica
 Edificio
 Departamento.

Si el diagrama debe ser doblado para su archivo de tal forma que la información de identificación queda
en la parte interior, deberá repetirse información suficiente en la parte exterior del gráfico doblado.

33
34
CONVENIOS MÁS IMPORTANTES.
El diagrama de flujo del proceso es esencialmente una ampliación del diagrama de operaciones del
proceso. En el caso de diagramas trazados en papel blanco en los que se diagrama más de un elemento,
se observan los mismos convenios y disposición que los seguidos en los diagramas de operaciones del
proceso.
En los diagramas de flujo del proceso se presentan dos casos:
 Los diagramas del tipo “MATERIAL”, que representan el proceso en términos de las
acciones que suceden al material y
 Los del tipo “HOMBRE” que representan el proceso en términos de las actividades que
realiza el hombre.
Los diagramas de flujo del proceso contienen las operaciones e inspecciones del proceso indicadas en
los diagramas de operación y, además, las actividades de manipulación, como son: transportes, retrasos
y almacenajes. En el diagrama de flujo del proceso tipo “hombre” no hay líneas horizontales que
representen la entrada del material en el proceso y no se emplea el símbolo del almacenaje.
Los diagramas de flujo del proceso se trazan generalmente en papel blanco de tamaño suficiente para
acoplar dichos diagramas cuando describen las acciones ocurridas a más de un elemento de material, las
actividades de más de una persona o los cursos o procedimientos alternativos seguidos por el material o
los hombres. La figura 20 muestra un ejemplo de un diagrama típico.
Cuando se hace un diagrama de flujo del proceso de un solo artículo o de una sola persona, por lo
general se necesita solamente una columna de símbolos y no se emplea línea horizontal alguna para
introducir material. Existe una semejanza suficiente entre los diagramas de flujo del proceso de un solo
artículo, lo que permite el empleo de impresos preparados que son convenientes y, además, constituyen
un ahorro de tiempo. El más sencillo de estos impresos dispone de columnas para distancia recorrida en
metros, tiempo, símbolos del diagrama y descripción del proceso, como en la figura 16. Los símbolos se
trazan generalmente con la ayuda de una plantilla.
Los rayados vertical y horizontal se utilizan a veces como ayuda para situar y espaciar la información
registrada en el diagrama, según se muestra en la figura 21. Los rayados deben ser muy ligeros con el
fin de no destacarse de los símbolos y sus líneas de conexión. Cuando se desea destacar el tiempo para
cada clase de acción, en relación con el costo o para fines de análisis, es conveniente subdividir la
columna de tiempo en cinco columnas, una para cada una de las actividades siguientes: tiempos de
operación, transporte, inspección, retraso y almacenaje. La figura 10 muestra un ejemplo de este tipo de
diagramas.
Al escribir la descripción de los hechos diagramados es preferible utilizar la voz pasiva cuando se sigue
al material. Esto resulta lógico, ya que el material es el objeto de todas las acciones que tienen lugar y no
puede por sí mismo iniciar la acción. Ayuda además al constructor del diagrama a mantener su atención
enfocada en el material que se sigue en lugar de desviarle y hacerle seguir a un operario o a un auxiliar.
Ejemplos de esta práctica son: “Trasladado a la máquina 301” “Retrasado en espera del auxiliar”,
“Almacenado hasta ser pedido”.
Al escribir la descripción de las acciones en un diagrama de flujo del proceso tipo “hombre” se emplea
la voz activa, puesto que el hombre que se sigue es el que inicia la acción. Ejemplos de esta práctica son:
“Toma la caja de madera de los electrodos”, “Coloca dos etiquetas”, “Mueve la caja al camión”, “Marca
la caja”, “Llena la solicitud de inscripción”, Selecciona las materias a cursar”.

35
La flecha utilizada para el símbolo de transporte puede trazarse como una línea recta con punta de
flecha, cuando no vaya impresa o cuando no se trace con ayuda de una plantilla. Puede darse al símbolo
un significado adicional cambiando su dirección, cuando la flecha señale a la derecha representará que
el material progresa en la dirección apropiada; cuando al flecha señale hacia la izquierda indicará
retroceso o vuelta sobre sus pasos. El movimiento ascendente del material se indicará apuntando la
flecha hacia arriba y el movimiento descendente apuntando hacia abajo.
RESUMEN.

Para destacar claramente las diferencias entre el método actual y el propuesto se ha provisto de un
resumen impreso en la esquina de la parte inferior de la hoja. Los ahorros económicos indirectos se
muestran generalmente como resultado de las reducciones en las distancias recorridas o en los tiempos
de almacenaje o retraso, ya que es difícil medir con exactitud los ahorros que proceden de estos puntos.
La experiencia, naturalmente, indica que cuando las distancias desplazadas o los tiempos de almacenaje
o retraso disminuyen, el trabajo de la fábrica es más efectivo, siendo, por lo tanto, registrados en el
resumen los resultados conseguidos en este sentido.

R E S U M E N
METODO PRESENTE METODO PROPUESTO DIFERENCIA
ACTIVIDAD
NÚMERO TIEMPO NÚMERO TIEMPO NÚMERO TIEMPO

OPERACIÓN

INSPECCIÓN

TRANSPORTE

DEMORA

ALMACENAJE

FIG. 19

Un diagrama de flujo del proceso es una representación gráfica de las acciones e información
pertenecientes al mismo, ocurridos durante una serie de acciones u operaciones. Su propósito es
presentar la descripción de un proceso dado en forma tan clara que todos los que estudien el diagrama
comprendan todas y cada una de sus etapas.
Puesto que el propósito de un diagrama de flujo del proceso es el de ofrecer una visión del mismo, se
reconoce que, a veces, puede permitirse el salir de las prácticas normalizadas si se gana el claridad de
presentación. Al mismo tiempo, en interés de la normalización, se recomienda que los principios y
prácticas descritos bajo el encabezamiento de CONVENIOS MÁS IMPORTANTES sean seguidos
siempre que sea posible.

36
 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Solicitud de suministro- Tarea Urgente

ASUNTO DIAGRAMADO:_______________________________________________ DIAGRAMA No.___________

PLANO No.______________________________ PIEZA No._______________________________ MÉTODO:_________________

La mesa de la secretaria del Taller

EL DIAGRAMA EMPIEZA EN:____________________________________________ DIAGRAMADO POR:_____

La mesa de la secretaria Depto. de Compras FECHA:_________________

ELDIAGRAMATERMINAEN:____________________________________________
Material
TIPODEDIAGRAMA:___________________________________________________ HOJA____1____DE__1____

Dist. m. Tiempo min. Símbolo Descripción del proceso

5 1 Escrito a mano por el jefe de célula

10 1 Sobre la mesa del jefe de célula (esperando al auxiliar)

50 1 Llevado por el auxiliar a la secretaria del jefe del departamento.

2 Sobre la mesa de la secretaria (en espera de ser mecanografiado)

5

2 Mecanografiado
2
10 2 Llevado por el auxiliar al jefe del departamento.

3 Sobre la mesa del jefe del departamento (en espera de su aprobación)

5

3 3-1 Examinado, aprobado y puesta la clave (firmado y sellado)

4 Sobre la mesa del jefe de departamento (en espera del auxiliar)

5

25 3 Al departamento de Compras

5 Sobre la mesa del jefe de compras (en espera de su aprobación)

10
2 Examinado y aprobado

5 6 Sobre la mesa del jefe de compras (en espera de aprobación)

10 4 Al escritorio de la secretaria

Sobre la mesa de la secretaria (esperando mecanografiado del pedido

7
10 de compra)
FIG. 20

37
 DIAGRAMA DEL PROCESO DE FLUJO
ASUNTO DIAGRAMADO:___CUERPO DE VÁLVULA DE EGURIDAD __ DIAGRAMA No.____1021 ________

PLANO No.___A-50612___________________________ PIEZA No.___16150 ______________________ MÉTODO:_ACTUAL____________

EL DIAGRAMA EMPIEZA EN:_ALMACEN DE BARRAS DIAGRAMADO POR:_TODOS___
EL DIAGRAMA TERMINA EN:_ALMACEN DEL DEPARTAMENTO. DE MONTAJE FECHA: HOY

TIPODEDIAGRAMA: MATERIAL HOJA_______1_____DE__1______

Dist. m. Tiempo min. Símbolo Descripción del proceso del método propuesto

FIG. 21

38
1.4.- Diagrama de recorrido.

a).- DEFINICIÓN.
EL DIAGRAMA DE RECORRIDO ES UN PLANO O MODELO A ESCALA DE LA PLANTA EN QUE
SE SIGUEN LAS TRAYECTORIAS TANTO DE LOS TRABAJADORES COMO DE LOS MATERIALES
Y DEL EQUIPO DURANTE UNA SUCESIÓN DETERMINADA DE HECHOS REGISTRADOS EN EL
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO.

Esta información se obtiene elaborando un plano de la distribución existente del área a considerar en la
planta y trazar en él las líneas de flujo que indiquen el movimiento del material de trabajo de una
estación a otra.
b).- ELEMENTOS DE FORMACIÓN.
Los elementos de formación son, además de todos los símbolos del diagrama de flujo del proceso, el
plano a escala de la planta, en donde se indican las máquinas y las demás instalaciones fijas, así como
las líneas de flujo normal del material que se está transformando.
c).- ELABORACIÓN Y UTILIZACIÓN DEL DIAGRAMA.
Se nos ha dado la tarea de mejorar el método de empacar pavos en la granja ACME. La
investigación revela que el problema es la distribución de los diferentes procesos que se llevan a cabo,
tales como el proceso de limpieza y empaquetado de pavos. Dichos procesos se efectúan en una granja
de tamaño mediano y el método que se utiliza es el siguiente:
Dos hombres toman dos pavos con dos palos, los cuales tienen lazos en las puntas; después se colocan
los pavos y se les corta la cabeza, luego se colocan en ganchos para drenar la sangre, estos pavos son
llevados a tanques con agua hirviendo, el operario después de sumergir los pavos en agua, llena su
canasta con seis pavos y los lleva al sótano donde se encuentra la máquina desplumadora para realizar
dicho procedimiento; este operario camina cincuenta metros por cada seis pavos, el operario que
selecciona los pavos se dirige al sótano, llena su carretilla y regresa para realizar su labor; una vez
quitadas todas las plumas restantes el operario encargado de la máquina flameadora realiza su labor. Los
pavos flameados son llevados a una mesa de limpieza en donde se le quitan las vísceras y las patas y los
pavos son lavados; las vísceras se colocan en bolsitas de polietileno y se ponen dentro de los pavos. Los
pavos que están limpios son colocados en tinas para llevarse al pesado e inspeccionado. Los pavos mal
lavados se regresan a la mesa de limpieza para que se realice mejor el trabajo. Al encontrarse los pavos
en perfectas condiciones de higiene estos son empaquetados y colocados en el congelador.
Por lo general dos personas se encargan de hacer esta labor y en los períodos vacacionales de fin de año,
en los cuales aumenta la demanda, se contratan diez personas más para hacer frente a esta demanda y
surtir los pedidos a tiempo.
En estos períodos, el primer piso de la granja se convierte en una pequeña planta empacadora en la que
cada trabajador efectúa una tarea específica.

39
 CUARTO DE BOMBAS MAQUINARIA DE LA GRANJA

MESA DE LIMPIEZA TINA

FLAMEADORA
INSPECCIÓN
ENVOLTUR A E

LIMPIOS MESA DE PAVOS

BLOQUE PARA CORTE DE CABEZAS

MESA DE LIMPIEZA
REFLUJO

ALMACÉN DE LA GRANJA

40
BÁSCULA
TINA

ESCOGER PAVOS MESA PARA

AGUA HIRVIENDOPILA DE
GANCHOS

SIMBOLOGÍA OPERARIOS

FLUJO NORMAL

AL CONGELADOR
MAQUINA

SÓTANO
DESPLUMAD.

FIG. 22
 BLOQUE PARA CORTE DE CABEZAS

SÓTANO

GANCHOS
MAQUINARIA DE LA GRANJA

AGUA HIRVIENDOPILA DE

AL CONGELADOR
FLUJO NORMAL
OPERARIOS

REFLUJO
CUARTO DE BOMBAS

SIMBOLOGÍA

ALMACÉN DE LA GRANJA

(LA MANIPULACIÓN DE LOS MATERIALES ELEVA EL COSTO DE FABRICACIÓN, PERO NO

SIEMPRE AUMENTA EL VALOR DEL PRODUCTO)

41
1.5.- Diagrama hombre-máquina
a).- DEFINICIÓN.

EL DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA, TAMBIÉN LLAMADO GRÁFICA DE ACTIVIDADES

MÚLTIPLES O DIAGRAMA DE PLANEACIÓN DEL TRABAJO, ES LA REPRESENTACIÓN
GRÁFICA EN LA QUE SE REGISTRAN LAS ACTIVIDADES SINCRONIZADAS DE HOMBRES
Y MÁQUINAS, SEGÚN UNA ESCALA DE TIEMPOS COMÚN, PARA MOSTRAR LA
CORRELACIÓN ENTRE ELLOS. LA DURACIÓN DE LAS ACTIVIDADES SE REPRESENTA
POR MEDIO DE BARRAS CUYA LONGITUD DEPENDERÁ DE LA ESCALA DE TIEMPO

Para obtener el valor máximo de una máquina ésta deberá ser utilizada para fines adecuados y mantenerla en
servicio el mayor tiempo posible. Las máquinas paradas, al igual que los materiales ociosos, representan un
capital que no está produciendo ingresos.
Los métodos para minimizar el tiempo ocioso de los recursos han tenido un interés creciente, probablemente
porque un recurso ocioso constituye un ejemplo evidente de desperdicio. Los métodos de solución van desde la
teoría de colas o líneas de espera hasta los diagramas de bloques. Los diagramas hombre-máquina corresponden a
esta segunda categoría. Estos diagramas se utilizan para mostrar la relación entre los tiempos del operador y la
máquina. Las operaciones requeridas para mantener en producción a las máquinas forman un ciclo repetitivo.
(EL TIEMPO ES EL RECURSO CRÍTICO QUE DEBE ADMINISTRAR UN INGENIERO
INDUSTRIAL CUANDO SE UTILIZAN MATERIALES Y MÁQUINAS).

b).- ELEMENTOS DE FORMACIÓN.

Se usan las siguientes clasificaciones de trabajo y espera con sus respectivas representaciones gráficas:
Actividades independientes del hombre y de la máquina. Para el operario, esta clasificación
significa trabajar independientemente de la máquina o de otro operario, como cuando se obtiene y se
prepara el material, se revisa el producto terminado o se realizan otros trabajos no relacionados con
el funcionamiento de la máquina. Para la máquina, esto incluye el tiempo en que efectivamente
realiza su trabajo sin el servicio del operario.
Actividades combinadas del hombre y de la máquina. Para el operario, esta clasificación incluye
el trabajo de una máquina u otro operario mientras se prepara, carga y se trabaja con una máquina de
alimentación manual en cooperación con otros operarios. Para la máquina, incluye en que está en
operación y requiriendo los servicios de un operario, así como cuando se está preparando, cargando
o descargando.
Tiempo ocioso, ya sea del hombre o de la máquina. Esta clasificación incluye la demora, sea del
operario o de la máquina. Se usa cuando uno espera al otro. El trabajo de un operario que evita que
funcione la máquina, pero que puede ser dispuesto para que la máquina funcione, debe clasificarse
como trabajo independiente y el tiempo correspondiente a la máquina debe clasificarse como espera.
Esta clasificación y código gráfico enfatiza la espera real de la máquina y centra la atención en el
trabajo del operario, que puede reorganizarse para que se haga durante el tiempo de operación de la
máquina y, por lo tanto, reducir el tiempo de espera de ésta.

El diagrama se forma empleando una escala vertical de tiempo con espacios de la longitud
correspondiente a las cantidades de tiempo requeridas para las actividades.

c).- ELABORACIÓN Y UTILIZACIÓN DEL DIAGRAMA.

42
Para ilustrar la elaboración del diagrama, se da el ejemplo de un trabajo hipotético cuyos requisitos son:
 tiempo de carga = 2 minutos
 tiempo de descarga = 1 minuto
 tiempo de operación = 5 minutos

DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA
DIAGRAMA NUM. HOJA NUM. 1) MÁQUINA (S): PORCENTAJE DE UTILIZACIÓN
OPERACIÓN: 2) MANO DE OBRA ACTUAL PROPUESTO MEJORA
1)
MÉTODO: ACTUAL
LUGAR:
DIAGRAMADO POR: ALUMNOS DE ESTE CURSO
FECHA: ABRIL DEL 2005 2)
HOMBRE TIEMPO MÁQUINA

CARGA LA. MÁQUINA 1 ESPERANDO SER CARGADA

2
3
OCIOSO 4
OPERANDO
5
6
7
8
ESPERANDO SER CARGADA
CARGA LA . MÁQUINA 9
10
11

OCIOSO
12
OPERANDO
13
14
15
DESCARGA
16
ESPERANDO SER CARGADA
CARGA LA MÁQUINA 17
18
CONTINÚA EL CICLO 19 CONTINÚA EL CICLO

FIG. 23

Como podemos observar el operador tiene mucho tiempo ocioso y la máquina está parada mucho
tiempo.

Es posible asignarle otra máquina a este operador, con la finalidad de aprovechar de mejor manera su
tiempo.

43
Requisitos:
 tiempo de carga = 2 minutos
 tiempo de descarga = 1 minuto
 tiempo de operación = 5 minutos
 tiempo para desplazarse de una máquina a otra = 1 minuto.

DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA
DIAGRAMA NUM. HOJA NUM. 1) MÁQUINA (S): PORCENTAJE DE UTILIZACIÓN
OPERACIÓN: 2) MANO DE OBRA ACTUAL PROPUESTO MEJORA
1)
MÉTODO: PROPUESTO
LUGAR:
DIAGRAMADO POR: ALUMNOS DE ESTE CURSO
FECHA: 2)
HOMBRE TIEMPO MÁQUINA 1 TIEMPO MÁQUINA 2
1 Esperando ser
1
Carga la.
2 cargada 2 Ociosa
Máquina 1
Camina a la. 3 3
Máquina 2
Carga la. 4 4
Operan Esperando ser
Máquina 2 5 do 5 cargada
Camina a la. 6 6
Máquina 1
7 7
Descarga la. 8 Esperando ser 8 Operan
Máquina 1 descargada do
9 9
Carga la. Esperando ser
Máquina 1 10 cargada 10
Camina a la. 11 11 Ociosa
Máquina 2 12 12
Descarga la. Esperando ser
Máquina 2 13 13 descargada
Operan
Carga la. Esperando ser
Máquina 2 14 do 14 cargada
Camina a la. 15 15
Máquina 1 16 16
Descarga la. Esperando ser
Máquina 1 17 descargada 17 Operan
Carga la. Esperando ser do
Máquina 1 18 18
cargada
Camina a la. 19 19
Máquina 2 20 20
Descarga la. Esperando ser
Máquina 2 21 21 descargada
Carga la. 22 Operan 22 Esperando ser
Máquina 2 do cargada
23 23
Camina a la.
Máquina 1 24 24
Descarga la.
Máquina 1
25 25
Carga la. Operan
26 26 do
Máquina 1
27 27
Camina a la. 28 28
Máquina 2
Continúa el Continúa el Continúa el
ciclo ciclo ciclo

FIG. 24
En el caso del diagrama anterior, se puede ver que una vez que se ha establecido el ciclo de trabajo, el
hombre y las dos máquinas están operando al máximo de eficiencia. Esto demuestra la utilidad de los
diagramas hombre-máquina.
El objeto de los diagramas hombre-máquina es analizar un proceso para desarrollar un balance
económico del tiempo ocioso para los hombres y las máquinas. Las actividades relacionadas de hombres

44
y máquinas se encuentran frecuentemente sobre una base intermitente; se requiere de una secuencia de
la actividad del trabajador a fin de preparar la máquina para su operación, la máquina tiene establecido
un tiempo de funcionamiento para elaborar un producto terminado; luego se necesitan más actividades
para sacar el producto y prepararse para la corrida siguiente. Cuando existen largos períodos de
funcionamiento, un operador puede atender a varias máquinas; recíprocamente, una relación baja del
tiempo de funcionamiento al tiempo de preparación indica que puede necesitarse una “cuadrilla” de
obreros. El criterio para el tamaño del grupo se basa en la contribución por pieza producida, es decir, la
diferencia entre el valor de la pieza y la suma del costo de la máquina y la mano de obra para producirla.
Ejemplo:
Un hombre opera una máquina. No tiene tiempo ocioso, pero la máquina está ociosa cuatro minutos en
cada ciclo.
Valor de cada pieza producida = 4 dólares por unidad
Costo de la mano de obra: operador = 6 dólares por hora
Tasa de la carga de la máquina = 17 dólares por hora

DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA
DIAGRAMA NUM. HOJA NUM. 1) MÁQUINA (S): PORCENTAJE DE UTILIZACIÓN
OPERACIÓN: 2) MANO DE OBRA ACTUAL PROPUESTO MEJORA
1)
MÉTODO: PRESENTE
LUGAR: CUALQUIER PARTE DEL MUNDO
DIAGRAMADO POR: ALUMNOS DE 3ER SEMESTRE
FECHA: 2)
HOMBRE TIEMPO MÁQUINA
1
ALISTA EL MATERIAL OCIOSA
2
INSERTAR 3
OCUPADA

5
FUNCIONANDO
EMPACA LA PIEZA
TERMINADA 6

EXTRAER 8 OCUPADA

9
INSPECCIONA LA PIEZA OCIOSA
10
FIG. 25

La relación se podría alterar asignando dos máquinas al operador, o agregando un ayudante como se
muestra en el siguiente diagrama.

Valor de cada pieza producida = 4 dólares por unidad

Costo de la mano de obra: operador = 6 dólares por hora
Ayudante = 3 dólares por hora

45
 Tasa de la carga de la máquina = 17 dólares por hora

DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA
DIAGRAMA NUM. HOJA NUM. 1) MÁQUINA (S): PORCENTAJE DE UTILIZACIÓN
OPERACIÓN: 2) MANO DE OBRA ACTUAL PROPUESTO MEJORA
1)
MÉTODO: PROPUESTO
LUGAR: CUALQUIER PARTE DEL MUNDO
DIAGRAMADO POR: ALUMNOS DE 3ER SEMESTRE
FECHA: 2)
OPERADOR AYUDANTE TIEMPO MÁQUINA

1 OCUPADA
INSERTA PIEZA
ALISTA EL

MATERIAL 2
INSPECCIONA
LA PIEZA
3
EMPACA LA FUNCIONANDO
PIEZA
TERMINADA 4
OCIOSO

AYUDA A 5
EMPACAR

6 OCUPADA
EXTRAE LA
OCIOSO
PIEZA

FIG. 26

La contribución por hora de cada uno de los métodos se calcula en la forma siguiente:
Un operador, una máquina: Un operador, un ayudante y una máquina:
Producción: 6 piezas por hora. Producción: 10 piezas por hora.

Valor: 6 x $ 4.00 = $ 24.00 Valor: 10 x $ 4.00 = $ 40.00

Costo: Operador = $ 6.00
Costo: Operador: = $ 6.00 Ayudante = $ 3.00
Máquina: = $ 17.00 Máquina = $17.00
Total = $ 26.00
Total = $ 23.00
Contribución por hora = $ 14.00
Contribución por hora = $ 1.00

46
Además del evidente atractivo económico, el nuevo método permite lograr un minuto de tiempo
ocioso en cada ciclo, para retrasos inesperados tanto para el operario como para su ayudante.

Cuando varias máquinas tienen el mismo tiempo de funcionamiento y las mismas necesidades de
servicio, un enfoque cuantitativo identifica con facilidad la relación óptima hombre-máquina.
Supóngase que los siguientes tiempos y costos son descriptivos de un proceso de producción:
Operador: Insertar la pieza 0.60 min.
Sacar la pieza 0.30 min.
Inspeccionar la pieza 0.50 min.
Limar, quitar rebabas y hacer a un lado 0.20 min.
Caminar hasta la siguiente máquina 0.05 min.
Salario $ 3.00 por hr.
Máquina: Tiempo de funcionamiento 3.95 min.
Tasa de la carga $ 4.80 por hr.
El número aproximado de máquinas por hombre se estima por la relación del tiempo del ciclo de la
máquina al tiempo del ciclo del operador:

Tiempo de ciclo de la máquina 0.60 + 0.30 + 3.95 4.85

Tiempo del ciclo del operador 0.6 + 0.3 + 0.5 + 0.2 + 0.05 1.65 2.9 3 máquinas / hombre

Comprobando cuánto cuesta que un operador dé servicio a 2 y 3 máquinas, tenemos:

Mano de obra: (T de ciclo de la máq.)(Salario / 60 min.) = (4.85 min.).

Dos máquinas: Tres máquinas

Tiempo de ciclo de la $ 3.00 $ 3.00
M. de obra: máquina. = ( 4.85min.) = $ 0.242 ( 3 )( 60
1.65) =$
60
0.2475 Salario por minuto
min.

Tiempo de ciclo Tasa de la carga $ 4.80

Carga: de máquina. de la máquina por ( No. de máquinas) = $ 0.776 (4.95) (3) =$
minuto. 60 min.
1.188

Costo total por ciclo: = $ 1.018 = $ 1.435

$ 1.18 = $ 0.51 $ 1.435 = $ 0.48

Costo unitario:
2 piezas 3 piezas

En el caso de dos máquinas el factor limitador es el tiempo de ciclo de la máquina (4.85 minutos para
completar el ciclo); en el caso de tres máquinas, la condición limitadora es el tiempo de ciclo del
trabajador (3x1.65 minutos para dar servicio a tres máquinas). En el último caso el operador no tiene
tiempo ocioso. Es evidente, por las cifras del costo, que es más económico asignar tres máquinas a cada
operador.
Resolver:
Supongamos que un buen número de máquinas semiautomáticas, que producen elementos idénticos, son
atendidas por operadores que siguen la secuencia operativa repetitiva que se indica a continuación:

47
 Tiempo estándar
Operación
(minutos)
Carga de la máquina 1.2
Retiro de la unidad terminada 0.4
Inspección de la unidad terminada 2.3
Empaque de la unidad terminada 3.1
Caminar a la siguiente máquina 0.3

Se produce una unidad de salida durante cada ciclo de máquina de 17.4 minutos. Como se indica en la
figura 27, la proporción de tiempo ocioso entre operador y máquina varía con el número máquinas
atendidas por operador.
La relación más económica hombre-máquina viene determinada por el costo relativo del tiempo ocioso.
Si el cargo de la máquina (mantenimiento, depreciación, costo de operación, etc.) es de $10.00 por hora
y el salario del operador es de $4.20 por hora, el costo mínimo por unidad se calcula como sigue:
Tiempo mínimo de ciclo de la máquina = Tiempo de carga-descarga +
Tiempo de funcionamiento.
Tiempo mínimo de ciclo de la máquina = 1.6 + 17.4 = 19 minutos
Tiempo mínimo de ciclo del operador = Tiempo de carga-descarga + Tiempo
de manipulación y recorrido.
Tiempo mínimo de ciclo del operador = 1.6 + 5.7 = 7.3 minutos
Lo que puede utilizarse para situar aproximadamente el terreno de solución.
1
Número aproximado de máquinas
9 = = 2.6 máquinas

7
Si un operador atiende dos máquinas, la.duración del ciclo la determina el tiempo de funcionamiento de
la máquina, 19 minutos. El costo unitario
3 es:

$4. $
Mano de obra = (19 minutos) = $ 1.33 Cargo = ( 19 )( 2 )
= $ 6.33
20 1
0
Costo total por ciclo = $ 60 7.66 Costo unitario =. $ $ 3.83
mi 07
n.
Si un operador atiende a tres máquinas, 0.
el tiempo del ciclo viene determinado por el tiempo requerido
por el operador, 3 x 7.3 = 21.9 minutos. El costo unitario es: 6
66
0
$4.2 $
Mano de obra = (3 X37.3) = $ 1.53 Cargo = ( 21.9 ) (3 ) = $ 10.95
0 1
m0
60 i .
min. 0
n 0$
Costo total por ciclo = $ 12.48 Costo unitario = $ 4.16
. 621
02
.
m
i4
n8
48 .
 3

Como resulta claro en el ejemplo, el costo unitario es el costo total periódico dividido entre las unidades
de salida. Los costos unitarios constituyen una escala de medición adecuada, mediante la cual pueden
compararse diferentes máquinas, métodos y servicios.

49
1.6.- Diagrama de grupo.

DIGRAMA DE PROCESO PARA GRUPO O CUADRILLA DE OPERARIOS

Este diagrama es una adaptación del diagrama de proceso de hombre y máquina, con el empleo de esta
herramienta el analista debe estar en condiciones de poder calcular el número más económico de
máquinas a atender por un operario; sin embargo, varios procesos y máquinas llegan a ser de tal
magnitud que las preguntas a contestar no es cuántas máquinas debe operar un trabajador, sino cuantos
operarios se necesitan para operar eficientemente una máquina.
El diagrama muestra la relación que se tiene entre el ciclo de inactividad y de operación de máquina y el
tiempo muerto y efectivo del diagrama. Al lado izquierdo del papel se indican las operaciones que se
efectúan en la máquina o en el proceso. Inmediatamente a la derecha de la descripción de la operación
se representan gráficamente el tiempo de carga, el tiempo de operación y el tiempo muerto. Más a la
derecha, se escribe el tiempo de operación y el tiempo muerto de cada operario que participe en el
proceso se ilustra por líneas de flujo en dirección vertical. Una línea continua vertical indica que se
realiza trabajo productivo, mientras que una línea vertical punteada correspondiente a una máquina,
señala que se efectúan operaciones de carga y descarga. Una interrupción en una línea vertical de flujo
indica tiempo muerto y el largo de la separación corresponde a su duración. En el caso de los operarios,
las líneas verticales continuas indican que se realiza trabajo, en tanto que las interrupciones en ellas
representan los tiempos de inactividad.

Empleo del diagrama.

Este análisis es
empleado cuando
después de una
investigación inicial
de una operación ésta
indica que existe un
número mayor de
operarios del
necesario para el
proceso o instalación.
Es a través del
diagrama de proceso
para grupo o cuadrilla
de operarios como se
deberá establecer el
número de obreros
necesarios para
atender eficazmente
una máquina o
proceso.

FIG. 27

50