1.

Principio de Planeación: Planear el manejo de los materiales y las actividades de

almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia máxima en el conjunto de operaciones.
Antes de hacer cualquier operación se requiere planificación para alinear las
actividades del manejo de materiales con el resto de actividades de la organización con el
fin de alcanzar los objetivos establecidos en la empresa, entonces resulta necesario
calcular por ejemplo los costos, movimientos, tiempos, mano de obra necesaria, espacio y
el lugar requerido para el manejo de los materiales, a su vez este principio nos permitirá
contestar preguntas como ¿Quién lo tiene que hacer? ¿Cómo lo va a hacer? ¿Cuándo lo
tiene que hacer? y ¿Dónde lo va a Realizar?
2.-Principio de Sistemas. Un Sistema Integrado, es aquel donde todo parece ajustar con
todo. Por lo que debemos integrar todas las actividades de manipulación prácticas, en un
sistema coordinado de operaciones, atención de los vendedores, recepción,
almacenamiento, producción, inspección, empaque, bodegas, envíos, transporte y atención
al cliente. Todo el equipo de la empresa para manejar los materiales debe funcionar junto,
de modo que cada elemento se adapte. Este es el concepto de sistema. Por ejemplo las
cajas se ajustan a las plataformas, las plataformas al armazón, y las plataformas a la
estación de manufactura. El principio de sistemas integra tantas etapas del proceso como
sea posible en un sistema único. Desde el proveedor hasta la planta y de ahí a los
consumidores.
3. Principio de flujo de materiales. Disponer de una secuencia de operaciones y distribución
del equipo que optimice el flujo de material. Es decir utilizar técnicas de análisis de la
fabricación, el ensamble, el empaque y de cómo se da la demanda del producto para
definir el flujo más corto o la distribución más óptima. Por ejemplo un flujo de distribución
en línea recta, en forma de U, en forma circular, en forma de L , de S de manera ascente o
descendente. Es decir definir la secuencia de cómo se da el flujo de los materiales
dependiendo de cómo se realicen las operaciones y como sea la demanda del material que
puede ser interna o externa.
4 Principio de simplificación
Simplificar el manejo por medio de la reducción, la eliminación o la combinación del
movimiento y/o el equipo innecesarios. La fórmula de simplificación del trabajo aconseja
hacer cuatro preguntas

1. ¿Puede eliminarse este trabajo? Esta es la primera pregunta por hacer debido a que si la
respuesta es que se puede eliminar el trabajo se ahorraría la cantidad máxima de costo.
Con frecuencia es posible eliminar las actividades de manejo de materiales con la
combinación de las operaciones de producción.
2. Si no puede eliminarse, ¿Este movimiento es posible combinar con otros movimientos a fin
de mejorar su costo? Si es posible hacer dos movimientos por el costo de uno, el costo
unitario del movimiento será de la mitad. Por ejemplo si se movieran 1,000 unidades en
lugar de una los costos se reducirían al máximo, En muchas ocasiones, los movimientos son
susceptibles de eliminarse con eficacia si se combinan con un sistema de manejo de
materiales automático que los lleve por las estaciones de manufactura. Un ejemplo de esto
son los transportadores automatizados.
3. Si no puede eliminarse o combinarse ¿las operaciones están acomodadas para reducir las
distancias de recorrido? De no ser así, reacomodar el equipo con el fin de que las distancias
de viaje disminuyan y se reduzcan los costos del manejo de materiales.

4. Si no puede eliminarse, combinarse o reacomodadas, ¿ es posible simplificarlo?

La simplificación significa hacer el trabajo en forma más fácil. Algunas ideas para simplificar
son las siguientes:
A. usar carros en lugar de cargar
B. usar transportadores de rodillos para llevar las cajas de los camiones al piso de la planta
C. usar carros de mano de dos ruedas
D. usar rampas o caídas;
E. Implementar la mecanización
h. automatizar algunos procesos.
5. Principio de gravedad Utilizar la gravedad para mover el material hacia donde sea más
práctico y así reducir la fuerza física. Las formas de usar la fuerza de gravedad en las
estaciones de manufactura para llevar el material a éstas y transportar los artículos
terminados son ilimitadas. Por ejemplo un fabricante de palos de golf puede llevar cajas de
100 cabezas de éstos entre las maquinas por medio de transportadores inclinados que
tienen ruedas y así las cajas por sí mismas se sitúan en posición en la estación siguiente. En
la imagen tenemos un transportador de rodillos por gravedad, una cinta transportadora y
un transportador de rodillo en forma de espiral.

6.- Principio de la Utilización del Espacio. Consiste en hacer uso óptimo del volumen del
inmueble, ya que uno de los objetivos del manejo de materiales es maximizar el espacio
volumétrico de la construcción. El cubo del Inmueble es el volumen expresado en pies
cúbicos del edificio o planta, que resulta de multiplicar su superficie (ancho x largo x la
altura). Herramientas como Los armazones, mezzanine y transportadores elevados son
ejemplos de dispositivos para manejar materiales que persiguen este objetivo. Un
mezanine es un tipo de entreplanta que busca duplicar o triplicar en caso de que tenga dos
pisos, la superficie de almacenaje, y un transportador elevado es un equipo de
manipulación de materiales que sigue una ruta colgado sobre el piso dejando espacio
disponible y asi permite aumentar la producción y reducir los costos de mantenimiento . La
compra o renta del terreno e inmueble de la planta son costos significativos que siempre
están a la alza y entre mejor se use el cubo del inmueble, menos espacio se necesitará
comprar o rentar.

7. Principio del tamaño unitario Incrementar la cantidad, el tamaño o el peso de las cargas
unitarias o la tasa de flujo. La carga unitaria es aquella constituida por muchas partes y que
se mueve como una sola. Las ventajas de la carga unitaria son que es más rápido y barato
moverla así que por separado.
Las desventajas son:
1. El costo de unificar las cargas y volverlas a separar.
2. El peso inútil (peso de las cajas, plataformas y objetos parecido)
3. La necesidad de equipo pesado y sus requerimientos de espacio
Por ello deben ponderarse las ventajas y las desventajas antes de considerar implantar un
sistema de carga unitaria. La unidad más común de carga unitaria es la plataforma. Casi
todo es susceptible de apilarse en una plataforma y atarse con lazos o envolverse con
plástico y moverse por la planta. Las plataformas se construyen de materiales distintos con
costos muy diferentes.
8. Principio de la mecanización: Mecanizar las operaciones de manipulación.
El principio de mecanización consiste en aplicar energía para eliminar el transporte manual.
La mecanización no significa necesariamente automatización. Sólo implica el uso de
herramientas mecánicas que ayuden a mover el material. Un patín o una plataforma
motorizada son ejemplos perfectos de la mecanización sin automatización.
Tipos de mecanizado:
Manual y dependiente del esfuerzo físico: por ejemplo un monociclo o una carretilla
Mecanizado se usa fuerza automotriz:
Automatizado solo, en que se especifican los movimientos y operaciones

9. Principio de automatización. Hacer que la automatización incluya funciones de

producción, manejo y almacenamiento. Muchos sistemas nuevos son automáticos por
completo. Los sistemas automáticos de almacenamiento y recuperación colocan el material
en armazones de almacenaje de modo automático (sin intervención humana) y lo extraen
cuando es necesario. Muchas máquinas son automáticas debido a que el equipo para
manejar el material hace las operaciones de cargue y descargue. Los centros de máquinas
se acomodan alrededor de una mesa de índices. Cuando todas las máquinas terminan su
función, la mesa avanza una estación y las máquinas regresan a trabajar. Las partes
terminadas se retiran por gravedad, o bien, las recoge un robot y las coloca en un
contenedor. Esto cuando es completamente automatizado el proceso
10. Principio de selección de equipo Considerar todos los aspectos del material que se
manipulará. Realizarse preguntas como:
1. ¿Por qué se hace este movimiento? Esta pregunta se plantea, en primer lugar,porque si
no hay una buena respuesta para ella, el movimiento puede eliminarse. Con la combinación
de operaciones se evitará el movimiento entre ellas. Es posible combinar máquinas
(llamadas celdas de manufactura) y eliminar los movimientos.
2. ¿Qué se está moviendo? (¿Qué?) La comprensión de lo que se mueve requiere conocer
el tamaño, la forma, el peso y el número de los objetos, así como el tipo de material.
Una vez que se sabe lo que necesita trasladarse, se tiene la mitad de la información que se
requiere para efectuar la selección del equipo.
3. ¿De dónde y hacia dónde se mueve el material? (¿Dónde?) Si el movimiento siempre es
el mismo, se garantiza una técnica de trayectoria fija (transportador). Si cambia de una
parte a otra, se usa una de trayectoria variable (camión industrial). Si la trayectoria es corta,
tal vez se use la gravedad (p. ej.,, rampas, rodillos, patines).
4. ¿Cuándo necesita moverse? (¿Cuándo?) ¿El movimiento ocurre una vez o dos al día? Si
es así, se requiere un camión industrial. Si sucede varias veces por minuto se emplea un
transportador.
5. ¿Cómo se llevará a cabo el movimiento? (¿Cómo?) ¿A mano, con un transportador o un
montacargas? Hay muchas opciones y el objetivo es el método más eficiente en cuanto a
costo.

11. Principio de estandarización. Estandarizar los métodos de manejo, así como los tipos y
los tamaños del equipo para ello. Hay muchos tipos de equipo para manejar materiales:
cajas de plástico, contenedores, plataformas, anaqueles, armazones, transportadores,
camiones y otros parecidos; y en cada área se desea estandarizar toda la actividad a uno (o
los menos posibles) en cuanto a tamaño, tipo e, incluso, marca. La razón es porque si se
tiene un elemento especial de equipo para cada movimiento o almacén, se tendrán
demasiados tipos y tamaños distintos para inventariar y controlar. Si una compañía
manufactura un equipo móvil para manejar material (como los montacargas). Se necesita
elegir solo uno y luego conservar la marca, el tipo y el tamaño, porque el inventario de
refacciones, mantenimiento y operación de dicho equipo será más eficiente en cuanto a
costo. Entonces para seleccionar el equipo no deben basarse solamente en el costo inicial
de la compra sino también en los costos de los sistemas para manejar materiales que son el
de la propiedad del sistema, que incluye el precio inicial de la compra y el mantenimiento
subsecuente, y el costo de operación que incluye el costo de capacitación del personal para
que lo use con seguridad, el costo de la energía y otros costos directos e indirectos que se
asocian con el uso del sistema.
Ejemplo: En una fábrica dulcera para manejar los diferentes tipos de dulces se necesita
equipo de transporte de materiales a granel. El empaque y almacenaje también puede ser
similar ya que el producto es del mismo tipo.

12. Principio de adaptabilidad: Usar los métodos y el equipo que realicen del mejor modo
varias tareas y aplicaciones para las que no se justifique el equipo de propósito especial.
Hay que usar equipo que haga muchos trabajos diferentes sin que consuma tiempo o tenga
Costos excesivos. Si se justificara un equipo de propósito especial por una cantidad
razonable de tiempo, adelante cómprelo, pero se debe recordar que el cambio de este
equipo será inevitable, y el equipo de propósito especial tarde o temprano se volverá
obsoleto e inútil. El principio de adaptabilidad es la mejor razón para comprar un
montacargas, que es muy versátil.
Para cualquier volumen de producción casi siempre hay una mejor forma de mover el
material por medio de un montacargas.
Hay que comprar plataformas estandarizadas, contenedores de plástico que guarden una
variedad amplia de productos. De este modo, el cambio será menos costoso.
13. Principio de peso muerto: Reducir la razón de peso muerto del equipo de manipulación
a la carga que soportará.
“Peso muerto o peso inútil” es un término usado para describir el peso del material de
empaque. Por ejemplo cuando se transporta un producto, éste se coloca dentro de un
contenedor y a su alrededor se ponen materiales de empaque para impedir que se dañe
con el movimiento. Asimismo, estos contenedores se sitúan en plataformas. El contenedor,
el relleno y la plataforma se agregan al peso inútil. Si se envía este empaque, el transporte
del peso inútil costará tanto como el del producto. La compra de dicho empaque también
es costosa. Por tanto, el objetivo es reducir el peso inútil y ahorrar dinero.
“Intente reducir la razón del peso del equipo al peso del producto. No compre equipo que
sea más grande de lo necesario”.
14. Principio de utilización Planear la utilización óptima del equipo y la mano de obra para el
manejo de materiales. Es decir utilizar el equipo solo para lo que está diseñado. El equipo
de manejo de materiales y sus operadores debe utilizarse por completo. Si se conoce el
trabajo que se requiere, el número de veces por día y el tiempo necesario por movimiento,
se facilitará el manejo de la carga en cuanto al personal y al equipo.
15 Principio de mantenimiento Planear el mantenimiento preventivo y programar las
reparaciones de todo el equipo de manejo. El equipo para manejar materiales debe recibir
mantenimiento. El mantenimiento preventivo (periódico o planeado) es más barato que el
de emergencia, por lo que debe implantarse un programa para darlo, con planes para cada
elemento del equipo de manejo de materiales. Plataformas, cajas de plástico e
instalaciones de almacenamiento también requieren repararse.
Por ejemplo Las maderas desprendidas de las plataformas ocasionan daños al producto y
problemas de seguridad. Estas plataformas de madera cuestan alrededor de $20 cada una,
por lo que no deben desecharse porque se rompa un madero. Hay que habilitar un área
para almacenarlas y repararlas.
16 Principio de obsolescencia Reemplazar los métodos y los equipos obsoletos de manejo
en los casos en que otros más eficientes mejoren las operaciones.
Es decir conforme el equipo deje de servir por el uso o aparezca otro método mejor y más
eficiente, hay que sustituirlo y mejorar las operaciones. Los registros adecuados del
mantenimiento ayudarán a identificar el empleo que se ha dado a los equipos. Los buenos
planeadores de sistemas siempre están en busca de formas para mejorar las operaciones.
Por ejemplo en el caso de mensajería en una empresa en vez de que una persona haga las
entregas se puede implementar un sistema por medio de tuberías que es más eficiente.

17 Principio de control: Usar las actividades de manejo para mejorar el control del
inventario de producción y la atención de las órdenes. Los materiales son costosos y los
sistemas para su manejo son parte del sistema de control de inventarios. Los
transportadores podrían mover el material a través de un escáner para contarlo,
identificarlo y reencauzarlo. Los sistemas de identificación y captura de datos automáticos
(ICDA) actualmente constituyen un aspecto importante del manejo de materiales. Es
posible incorporar éste mediante el auxilio de dicha tecnología a las inspecciones de la
calidad, el control de inventarios y el seguimiento de artículos. Los códigos de barras que se
generan acompañan al producto desde el proveedor y a través de todas las etapas de
producción y ensamblado, hasta su destino final. El código de barras contiene datos como
los números de parte, ruta, cantidad de la orden y los cambios de ingeniería que haya
sufrido ésta, sólo por mencionar algunos. La incorporación de esta tecnología en un
sistema de manejo de materiales reduce de manera significativa, o elimina, la necesidad de
contar o dar seguimiento al material por medios físicos. La información se introduce sólo
una vez en la computadora y se actualiza en forma automática conforme el material pasa a
través del sistema y el código de barras se lee. Esto elimina las antiguas etiquetas de papel
en los empaques, así como las operaciones manuales que seguían. Los sistemas no sólo
ofrecen un ahorro muy grande en el tiempo de operación, sino también mejoran
significativamente los costos, la exactitud y la confiabilidad. Ejemplo: En una empresa al
mismo tiempo que se hace el transporte de materiales se puede hacer la contabilización e
inventario de los mismos.
18 Principio de capacidad Emplear el equipo de manejo para alcanzar la capacidad de
producción que se desea.
Se desea obtener tanto como sea posible del equipo y de los empleados de producción. El
equipo para el manejo de materiales ayuda a maximizar la utilización del de producción.
Por ejemplo el ciclo de una prensa de golpe ocurre cada .030 minutos, o 33 veces por
minuto, pero el tiempo estándar para cargar y descargar de modo manual dicha prensa es
de sólo 300 piezas por hora. Esto representa sólo el 15 por ciento de la capacidad de la
máquina.

Si se comprara un sistema de manejo de materiales para alimentar rollo es decir que no se

haga de manera manual el proceso de cargue y descargue a la prensa, se aproximaría al
100 por ciento de la utilización de la máquina. El equipo para manejar materiales ayuda a
que el de producción logre su potencial. No hay que comprar una máquina nueva, sólo
aproveche la capacidad disponible de la que ya dispone.
19 Principio de rendimiento Determinar la eficacia del rendimiento del manejo en términos
de gastos por unidad manejada. Debe averiguarse cuáles son los costos del manejo de
materiales y trabajar en su reducción.
“La idea rendimiento refiere a la proporción que surge entre los medios empleados para
obtener algo y el resultado que se consigue. El beneficio o el provecho que brinda algo o
alguien también se conoce como rendimiento”
Por ejemplo, el trabajo del manejo de materiales mueve éste, y una medida de la salida
serían las libras movidas. La entrada seria el número de horas de trabajo. Cualquier cosa
que se haga para incrementar ya sea las libras de x material movidas o para reducir las
horas de trabajo incrementará la productividad. El rendimiento del manejo de materiales
también puede calcularse por medio de razones como la siguiente
Entonces la mejora de la razón indicaría la mejora del rendimiento.

20. Principio de seguridad Contar con los métodos y equipos apropiados para hacer el
manejo con seguridad.
Es probable que el método más peligroso de manejar materiales sea el manual y, como ya
se dijo, el equipo para hacerlo ha mejorado el mundo del trabajo más que cualquier otra
área de la industria. El equipo de manejo de materiales también es fuente de problemas de
seguridad, por lo que los métodos, los procedimientos y la capacitación respecto de la
seguridad deben ser parte de cualquier plan de manejo. Es responsabilidad de la
administración proporcionar un ambiente seguro de trabajo. Se gastan decenas de miles de
millones de dólares en los trabajadores lesionados. Este costo humano también se refleja
en el costo de los productos. y por lo tanto debe existir una buena inversión en la
capacitación de los operarios para el manejo de los materiales