INSTITUTO TECNOLOGICO DE CIUDAD MADERO

INGENIERIA INDUSTRIAL

PLANEACION Y DISEÑO DE INSTALACIONES

UNIDAD 2

ING. GUILLERMO MANUEL ROCHA CASTRO

2.1 Principios de manejo de materiales.
El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que
agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de
manufactura.
Este manejo de materiales incluye consideraciones de:
 Movimiento
 Lugar o Tiempo
 Espacio
 Cantidad.

Riesgos de un manejo ineficiente de materiales

a. Sobrestadía.
b. Desperdicio de tiempo de máquina.
c. Lento movimiento de los materiales por la planta.
d. Todos han perdido algo en un momento o en otro
e. Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios daños a
partes y productos.
f. Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de
producción
g. Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales
puede significar clientes inconformes
h. Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores

Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales:

• El tipo de sistema de producción.
• Los productos que se van a manejar.
• El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales.
• El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos.

20 principios del manejo de materiales.

1. Principio de Planeación: Planear todo el manejo de materiales y las actividades
de almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia máxima en el conjunto de
operaciones.
2. Principio de sistemas: Integrar muchas actividades de manipulación es muy
práctico en un sistema coordinado de operaciones, atención de los vendedores,
recepción, almacenamiento, producción, inspección, empaque, bodegas, envíos,
transporte y atención al cliente.
3. Principio de flujo de materiales: Disponer de una secuencia de operaciones y
distribución del equipo que optimice el flujo de materiales.
4. Principio de simplificación: Simplificar el manejo por medio de la reducción,
eliminación, o la combinación del movimiento y el equipo innecesarios.
5. Principio de gravedad: Utilizar la gravedad para mover el material hacia donde
sea más práctico.
6. Principio de la utilización de espacio: Hacer uso óptimo del volumen del
inmueble.
7. Principio del tamaño unitario: Incrementar la cantidad, el tamaño o el peso de
las cargas unitarias o la tasa de flujo.
8. Principio de la mecanización: Mecanizar las operaciones de manipulación.
9. Principio de automatización: Hacer que la automatización incluya funciones de
producción, manejo y almacenamiento.
10.Principio de selección de equipo: Al seleccionar el equipo de manejo,
considerar todos los aspectos del material que se manipulará: Movimiento y
método que se usarán.
11.Principio de estandarización: Estandarizar los métodos de manejo, así como
los tipos y los tamaños del equipo para ello.
12.Principio de adaptabilidad: Usar los métodos y el equipo que realicen del mejor
modo varias tareas y aplicaciones para las que no se justifique el equipo de
propósito especial.
13.Principio de peso muerto: Reducir la razón de peso muerto del equipo de
manipulación a la carga que soportará.
14.Principio de utilización: Planear la utilización óptima del equipo y la mano de
obra para el manejo de materiales.
15.Principio de mantenimiento: Planear el mantenimiento preventivo y programar
las reparaciones de todo el equipo de manejo.
16.Principio de obsolescencia: Reemplazar los métodos y el equipo obsoletos de
manejo en los casos en que otros más eficientes mejoren las operaciones.
17.Principio de control: Usar las actividades de manejo para mejorar el control de
inventario de producción y la atención de las órdenes 18.
18.Principio de capacidad: Emplear el equipo de manejo para alcanzar la
capacidad de producción que se desea.
19.Principio de rendimiento: Determinar la eficacia del rendimiento del manejo en
términos de gasto por unidad manejada.
20.Principio de seguridad: Contar con métodos y equipo apropiados para hacer el
manejo con seguridad.

2.2 Unidad de Carga.

Una unidad de carga puede ser definida como la carga a ser manejada o recogida,
de una sola vez, al mismo tiempo. La unidad de carga es parte integrante del
sistema de manejo de material. Las unidades de carga deben tener el tamaño y
configuración apropiado para que los objetivos de flujo y manejo de material sean
alcanzados.
Además del material, la unidad de carga incluye un contenedor o soporte, que
será utilizado para manejar el material. A disposición del material en unidades de
carga puede ser efectuada en el interior o sobre el equipamiento de
contenedorización.
La utilización de la contenedorización en la distribución física realza la importancia
del concepto de unidad de carga.

Para dimensionar la unidad de carga, es necesario tener en cuenta algunas

medidas:
o Determinar la aplicabilidad del concepto de unidad de carga
o Seleccionar el tipo de equipamiento a utilizar para el manejo de la unidad de
carga
o Identificar el origen más distante de la unidad de carga
o Establecer el destino más distante de la unidad de carga
o Determinar el tamaño de la unidad de carga
o Configurar la composición y estructura de la unidad de carga
o Determinar el método de formación de la unidad de carga.
Características físicas de una unidad de carga.
Resistencia: la capacidad de la unidad de carga de soportar su propio peso
Estabilidad: la capacidad de la carga de soportar movimiento sin perder su
configuración.

Elementos auxiliares de la Unidad de Carga.

Skids: Son barras de madera o metal que elevan el producto lo suficiente para que
el equipo de manutención quepa por debajo del producto y lo pueda recoger.
Plataformas: Las plataformas son placas de madera que, asociados a cuatro pies,
permiten depositar los productos sobre ellos y que el método de transporte pueda
llevarse los de modo conjunto.

Selección de equipo para el manejo de materiales.

La selección de manejo de materiales depende de varios puntos:
• Material a mover: peso, tipo, volumen, forma.
• Movimiento: frecuencia, ruta, ancho de pasillos, mecanismo de carga y descarga.
• Almacenamiento: área, volumen del espacio, columnas, obstáculos, estantería.
• Costos de inversión y operación, depreciación y vida útil. o Flexibilidad.

Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales.

o El tipo de sistema de producción. o Los productos que se van a manejar.
o El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales.
o El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos.

Algunos dispositivos para el manejo de materiales.

CONTENEDORES:
Existen en diversas presentaciones y tamaños:
1. Para piezas pequeñas
2. Para grandes productos
3. Para materiales
4. Para inventarios en proceso
5. Para almacenaje
6. Para acompañar órdenes de producción
Unidad de carga
La carga a ser manejada o recogida, de una sola vez, al mismo tiempo. La unidad
de carga es parte integrante del sistema de manejo de materia. Las unidades de
carga pueden ser compuestas por un artículo individual o por diversos artículos.
deben tener el tamaño y configuración apropiado para que los objetivos de flujo y
manejo de material sean alcanzados.
La unidad de carga incluye un contenedor o soporte, que será utilizado para
manejar el material.

Medidas para dimensionar la unidad de carga

o Determinar la aplicabilidad del concepto de unidad de carga.
o Seleccionar el tipo de equipamiento a utilizar para el manejo de la unidad
de carga.
o Identificar el origen más distante de la unidad de carga.
o Establecer el destino más distante de la unidad de carga.
o Determinar el tamaño de la unidad de carga.
o Configurar la composición y estructura de la unidad de carga.
o Determinar el método de formación de la unidad de carga.

Elementos auxiliares de la Unidad de Carga

Skids: Los Skids son barras de madera o metal que elevan el producto lo
suficiente para que el equipo de manutención quepa por debajo del producto.
Plataformas: Las plataformas son placas de madera (u otro componente) que,
asociados a cuatro pies, permiten depositar los productos sobre ellos y que el
método de transporte pueda llevarse los de modo conjunto.

Selección de equipo para el manejo de materiales

Se busca una distribución y colocación de la mercancía que permita ahorrar
espacio por el sistema de almacenamiento, un aprovechamiento del espacio
cúbico con el diseño de entre pisos, estanterías de varios niveles y reducción de
pasillos con la utilización de sistemas de estanterías compacta o movible.
Sistema de cajas metálicas: Se emplea para almacenar artículos pequeños y
facilitar el control.
Armarios: Son utilizados para almacenar cargas no entarimadas o artículos
grandes.
Anaqueles o estantes: facilitar el almacenamiento de cargas en la bodega y la
recuperación de cargas en la bodega.
Tarimas: Este método consiste en colocar sobre una tarima las mercancías a fin
de construir una carga unitaria que pueda ser transportada y apiladas con la ayuda
de un aparato mecánico.

Selección de equipo de manejo de materiales

 Material a mover: peso, tipo, volumen, forma
 Movimiento: frecuencia, ruta, ancho de pasillos, mecanismo de carga y
descarga Almacenamiento: área, volumen del espacio, columnas,
obstáculos, estantería.
 Costos de inversión y operación, depreciación y vida útil.
 Flexibilidad.
 Los productos que se van a manejar.
 El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales.
 El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos.

Bandas transportadoras
Una banda transportadora es un elemento electromecánico que mueve productos
desde una posición fija a otra siguiendo un patrón de flujo fijo.
TIPOS
 Faja transportadora
 Banda sorteadora
 Banda circular
 Banda divergente

Grúas: Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre
el piso para otros dispositivos de manejo que sean importantes.
Los carros: Los carros operados en forma manual, las plataformas y los
camiones de volteo son adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y lugares
pequeños.

Procedimiento de análisis para eliminar el manejo de materiales

El primer paso en el análisis de la producción desde el punto de vista del manejo
de materiales es determinar que materiales hay que mover. Lista de piezas o
materiales: Es la primera fuente de que se ha de echar mano para obtener esta
información. La lista de piezas es una relación de los montajes, submontajes y
piezas que componen cada uno de los productos fabricados por la empresa.
Lista de características de los artículos, Es un impreso en el que se agrupa una
gran cantidad de datos, necesarios para planear los métodos de manejo y el
movimiento de materiales. En ella se encuentra, por escrito, toda la información
necesaria acerca de los materiales que hay que mover. Programa de producción,
Revela el número de unidades que han de producirse. Este número, multiplicado
por las cantidades de material que corresponde a cada unidad de producción
completa el cuadro de los materiales que hay que mover.
Hojas de proceso, Muestran las operaciones que han de realizarse con cada una
de las piezas que se fabrican dentro de una empresa. Análisis del diagrama de
circulación, Esta herramienta es una de las más valiosas para poner de manifiesto
las relaciones entre las distintas fases de un proceso de producción cuando ello
ofrece dificultad.
Esquema de circulación, Estos constituyen un medio más visual de representar la
circulación de materiales. Generalmente, aunque no siempre se dibujan a escala.
Plantillas y modelos a escala reducida, Estas son imágenes bidimensionales de
máquinas construidas a escalas para facilitar su empleo y aplicación.
Análisis de la operación, Este es un camino fácil para poner de manifiesto el
despilfarro a que dan lugar los métodos de manutención desacertados. El
diagrama de símbolos permite al analista experto seguir una por una todas las
fases de la operación.
Estudio de tiempos y movimientos, Hace posible no solo estudiar cada elemento
por separado sino además averiguar su importancia en función del tiempo, pues
muestra una cantidad de tiempo requerida para cada uno de ellos. Estudio de
costos, Es el que finalmente ha de determinar qué equipo debe utilizarse.
Frecuentemente exige datos sobre los costos actuales de manutención, que
ordinariamente no se conocen con la máxima exactitud.

Factores que hay que considerar en el análisis del manejo de materiales.

Cantidad de producto. El estudio de este factor se basa fundamentalmente en los
programas de producción y en las listas de materiales.
Características del producto. Deben tenerse en cuenta el peso, tamaño, forma y
demás factores que puedan influir sobre el manejo, el transporte y el
almacenamiento de los materiales dentro de la fábrica.
Circulación de materiales. La circulación depende del orden en que se suceden las
operaciones y es uno de los factores que más influyen sobre el costo de
movimiento de materiales.
Equipo de manutención. El análisis de este factor puede consistir en un estudio del
equipo existente, con la finalidad de conseguir utilizarlo con más rendimiento.
Características físicas de la fábrica. En muchos casos las características físicas de
la fábrica constituyen un factor limitativo de los métodos aplicables.
Política de inversiones Si bien es cierto que esta política vendrá determinada, en
muchos casos, por consideraciones de más largo alcance sobre la posición de la
empresa en el terreno de la competencia, también lo es que a menudo la alta
dirección lleva de un modo arbitrario la política de amortización de las nuevas
unidades de equipo.
Análisis de movimientos. El movimiento de materiales dentro de los puestos de
trabajo no se suele considerar como parte de la función de manejo.
Análisis de la circulación. El estudio de un problema de manejo de materiales,
máxime si afecta a un departamento de producción, implica ante todo el
determinar adónde se dirigen los materiales y qué trayectoria siguen.

Etapas del análisis de seguridad.

El primer paso en un análisis de seguridad es el estudio de los datos de los
accidentes ocurridos anteriormente, para desglosar los que son debidos a manejo
de materiales.
El siguiente es clasificar y agrupar estos últimos con arreglo a los lugares en que
han ocurrido y al tipo de peligrosidad de la manutención.
La etapa siguiente es la investigación de todos los elementos en juego que
puedan considerarse como causas de accidentes.
Distribución de las instalaciones de la fábrica, Prácticas y normas que se siguen,
Régimen interior y Métodos.

Las etapas principales de este análisis.

Etapa 1: Estudiar todos los datos relativos a los accidentes ocurridos y desglosar
los debidos a manejo de materiales.
Etapa 2: Estudiar los accidentes registrados en el manejo de materiales a fin de
determinar lugares y tipos de problemas.
Etapa 3: Examinar y estudiar los elementos de la explotación que en la etapa
anterior se han revelado como causa de accidentes.
Etapa 4: Después de completar la etapa 3, preparar una exposición detallada de
cada problema, apoyada en hechos y cifras.
Etapa 5: Estudiar la solución de los problemas sobre las siguientes bases.
Etapa 6: Discutir las soluciones que se sugieran al problema con los jefes de
servicios y con la Dirección, a fin de ver cómo son acogidas y obtener nuevos
datos para la propuesta definitiva.
Etapa 7: Someter a la Dirección un informe que comprenda la exposición del
problema, la descripción de las circunstancias que lo originan y las
recomendaciones que han de adoptarse para reducir mínimo la posibilidad de
accidentes.

Procedimientos de seguridad.
Para trabajar en condiciones de seguridad en el manejo de materiales, deben
aplicarse las mismas reglas y principios que figuran en cualquier programa de
seguridad de carácter genera, es decir, que el programa de seguridad en la
manutención suele formar parte de un programa más amplio.
1.- Consideraciones generales.
Para obtener seguridad lo mismo si se trata del manejo de materiales que de
operaciones a máquina, hace falta planear de antemano el modo de eliminar las
causas de accidentes y de instruir a los trabajadores sobre la forma de evitarlos.
Las causas de accidentes pueden clasificarse en dos grupos principales: Causas
imputables a las instalaciones y causas imputables a las personas Según Lippert,
son las siguientes:
Imputables a las Instalaciones (Causas Ambientales):
 Protección insuficiente.
 Falta de protección.
 Condiciones defectuosas.
 Falta de seguridad debida al proyecto o a la construcción.
 Riesgos debidos a la disposición de los elementos o al proceso de
fabricación.
 Iluminación insuficiente.
 Mala ventilación.
 Indumentaria o equipo personal inadecuados

Imputables a las personas

 Actuar sin autorización.
 Manejar una máquina (o trabajar) a velocidad peligrosa.
 Dejar fuera de servicio los dispositivos de seguridad.
 Utilizar herramientas poco seguras, emplear las manos en lugar de los
dispositivos o apropiados o utilizar éstos en malas condiciones de
seguridad.
 Cargar, colocar, mezclar o elaborar en Condiciones inseguras.
 Adoptar posiciones o Posturas peligrosas.
 Trabajar Con máquinas móviles o peligrosas.
 Distracciones bromas, insultos o sustos.
 Dejar de usar las ropas de seguridad o los elementos de protección
personal.

Causas personales de peligro:

• Actitud inconveniente (ponerse deliberadamente en peligro, pasar por alto las
instrucciones —algunos hombres lesionados sacian como hacer su trabajo con
seguridad, pero faltaron a su obligación de seguir las normas establecidas,
distraerse, etc.).
• Falta de conocimientos o de destreza (algunas veces las lesiones se deben a
desconocimiento de las normas de seguridad, a falta de experiencia, a falta de
práctica, a poca destreza, etc.).
• Defectos físicos o mentales (carencia de un brazo, sordera, epilepsia, ceguera
parcial, etc.).

Orden.
La distribución ordenada de las instalaciones es premisa indispensable para la
seguridad. El desorden en la disposición de materiales y el almacenamiento de
éstos en los pasillos ocupando espacios donde el tráfico puede ser intenso,
determinan un elevado índice de accidentes. Muchas empresas han descubierto
que un buen programa de ordenación interior contribuirá mucho a reducir los
accidentes y producirá un saludable efecto sobre la moral del trabajador.

Empleo de la manutención mecánica.

Los aparatos de manutención y elevación, de los que actualmente se dispone en
amplia gama, aceleran la producción y liberan al trabajador del peligro de hernias
y deformaciones en la espalda, frecuentemente causadas por el trabajo de elevar
objetos pesados.

Orden en la circulación de materiales.

Las interrupciones en la corriente de producción tienden a trastornar el orden del
almacén y hacen más difícil el problema de cuidar y manipular los materiales que
hay en él. Un adecuado planeamiento ayuda a llevar el control de la corriente de
producción y hace innecesario el tener en almacén cantidades excesivas de
materiales.

Pasillos y espacios de almacenamiento suficientes.

Los pasillos deben estar claramente señalados y no se debe permitir que se
abandone o almacene cosa alguna entre las líneas que los delimitan. La anchura
del pasillo debe ser suficiente desde el punto de vista de seguridad.
Consideraciones generales sobre el equipo.
Equipo adecuado para cada tarea.
El valor de un determinado equipo de manejo de materiales viene dado por su
capacidad para realizar una cierta tarea. Es pues, necesario conocer las
posibilidades y limitaciones de cada una de las clases de máquinas existentes y
elegir la que sea apropiada a la tarea en cuestión.

Mantenimiento adecuado.
Mantenimiento preventivo. Para lograr que los vehículos y aparatos trabajen con
seguridad, es muy necesario fijar un plan definido de conservación con el cual se
garantice que sus unidades están en todo momento en condiciones mecánicas
seguras. Cada maquinista debe tener una lista de los elementos que ha de revisar
a diario antes de poner en marcha la máquina.

Normas de revisión.
Las unidades del equipo de manejo de materiales deben ser sometidas
periódicamente a un examen completo en el que se revisen todos sus elementos.
Esto es especialmente importante para grúas, eslingas y otros dispositivos de
elevación que se utilizan para el manejo de materiales pesados. Un programa de
mantenimiento preventivo no solamente garantizará el servicio y el trabajo de los
vehículos y aparatos en todo momento, sino que contribuirá mucho a reducir los
accidentes en la fábrica. Muchos accidentes causados por defectos de las
máquinas podrían evitarse si éstas se sometiesen a revisión periódica.

Almacenes, áreas de material no conforme su localización y control

Productos No Conformes Un producto no conforme es todo aquel que no cumple
con algún requisito determinado por el sistema de gestión de calidad, como, por
ejemplo, un material comprado que ha llegado defectuoso, un material no
identificado cuando se requiere que lo esté, etc.
Producto No Conforme: Producto o servicio que no cumple con alguna
característica requerida.
No Conformidad: Incumplimiento con algún requerimiento establecido en alguna
norma externa o interna (incumplimiento de algún debe).

Requerimientos del ISO 9001:2000

ISO 9001:2000 nos requiere que identifiquemos los problemas, como son las no
conformidades y los productos no conformes, así como los problemas potenciales,
y que para solucionarlos debemos investigar la causa raíz de los mismos, y con
ello implementar acciones de corrección, acciones correctivas y preventivas que
nos garanticen su recurrencia o su ocurrencia, además de buscar la mejora
continua.

Pasos para detectar los productos no conforme

 Nombre del procedimiento.
 Objetivo.
 Alcance.
 Referencias (manuales)

• DEFINICIONES
o Producto/Servicio No Conforme: Producto o Servicio que no es conforme
o Con los requisitos; Producto / Servicio que no cumple con los requisitos.
o Producto: Resultado de un proceso o un conjunto de procesos
o No conformidad: incumplimiento de un requisito
o Concesión: autorización para utilizar o liberar un producto que no es
conforme con los requisitos para su uso previsto
o Corrección: acción tomada para eliminar una no conformidad
o Requisito: necesidad o expectativa establecida, generalmente implícita u
obligatoria
o Reparación Acción tomada sobre un producto no conforme para convertirlo
en aceptable para su utilización prevista.
o Liberación Autorización para proseguir con la siguiente etapa de un
proceso.
Metodología SHA (Systematic Handling Analysis)
Cuando se usa el término distribución en planta, se alude a veces la disposición
física ya existente, otras veces a una distribución proyectada frecuentemente al
área de estudio o al trabajo de realizar una distribución o re-distribución en planta.
Para ello se tiene una serie de principios básicos como: Principio de la Integración
de conjunto, Principio de la mínima distancia , Principio de la circulación o flujo de
materiales(secuencia en que se transforma, tratan o montan los materiales,
Principio de espacio cúbico(espacio disponible, tanto vertical como horizontal),
Principio de la satisfacción y de la seguridad (distribución que haga el trabajo más
satisfactorio y seguro para los productores) ,Principio de la flexibilidad (distribución
que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes).
La distribución de planta implica la ordenación física de los elementos industriales.
Esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios
necesarios para el movimiento del material, trabajadores indirectos,
almacenamiento y todas las otras actividades o servicios, como el equipo de
trabajo y el personal del taller.

Objetivos de una distribución de planta.

Según Muther, las ventajas de una buena distribución en planta se traducen en
reducción de costos de fabricación, como resultado de los siguientes puntos:
 La reducción de riesgos para la salud y aumento de la seguridad de los
trabajadores.
 Elevación de la moral y la satisfacción del trabajador.
 Incremento de la producción.
 Disminución de los retrasos en la producción.
 Ahorro de área ocupada (Área de Producción, de Almacenamiento y de o
Servicio).
 Reducción del manejo de materiales.
 Reducir el material en proceso.
 Logro de una supervisión más fácil y mejor.
 Disminución de la congestión y confusión.
 Disminución del riesgo para el material o su calidad.
 Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
  Una mayor utilización de la maquinaria, de la mano de obre y/o servicios.
Acortamiento del Tiempo de fabricación.
 Reducción del trabajo administrativo y del trabajo indirecto en general.
 Lograr una supervisión más fácil y efectiva con el fin de disminuir el
o congestionamiento de materiales.
• Reducir el riesgo de material y aumentar su calidad y encontrar mayor facilidad
de ajuste a los cambios requerido.

Principios de la distribución de planta.

• Principio de la integración global o de conjunto.
• Principio de la mínima distancia recorrida.
• Principio del espacio cúbico.
• Principio de la satisfacción y seguridad.
• Principio de la flexibilidad.

Factores que afectan una distribución de planta

Factor material.
Es el factor más importante en una distribución e incluye las siguientes
características: Materias primas, material en proceso, producto terminado,
empaque y envío de material, rechazos, material a corregir o volver a trabajar,
Factor maquinaria.
Las características principales del factor maquinaria son: máquinas de producción,
equipo de proceso o tratado, equipo auxiliar, herramientas, moldes, plantillas,
maquinaria de mediciones y pruebas, herramientas manuales de potencia
(eléctricas entre otras), maquinaria de repuesto, maquinaria para mantenimiento y
otros servicios.
Factor hombre.
Como un elemento de producción, el hombre es más flexible que el material o
maquinaria.
Factor movimiento.
Lo ideal es mover el material lo menos posible de acuerdo con los factores de
producción y con los requerimientos de producción.
Factor espera.
Cuando un material está parado ocurren esperas y éstas cuestan dinero.
Condiciones que afectan la distribución con respecto al factor espera:
• Localización de almacenes y puntos de demora.
• En un punto fijo de espera fuera o a un lado de la trayectoria de flujo.

Método de almacenamiento: El método del manejo de materiales afecta el

espacio y el lugar. Las características del servicio son:
 Servicios relacionados con el hombre.
 Servicios relacionados a materiales.
 Servicios relacionados a maquinaria.
 Factor edificio.
 Factor Cambio.

Manejo de Materiales
El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que
agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de
manufactura. Este manejo de materiales incluye consideraciones de:
 Movimiento
 Lugar
 Tiempo
 Espacio
 Cantidad
El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material
en proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de
un lugar a otro.

RIESGOS DE UN MANEJO INEFICIENTE DE MATERIALES

 Sobrestadía.
 Desperdicio de tiempo de máquina.
 Lento movimiento de los materiales por la planta.
 Mala distribución de los materiales.
 Mal sistema de Manejo de Materiales.
 Mal Manejo de Materiales.
  Clientes inconformes.
 Inseguridad.

DISPOSITIVOS PARA EL MANEJO DE MATERIALES

El número de dispositivos para el manejo de materiales de que actualmente se
dispone es demasiado grande, por lo que se describirán brevemente solo algunos
de ellos.
El equipo para el transporte horizontal o vertical de materiales en masa puede
clasificarse en las tres categorías siguientes.

Grúas
Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso
para otros dispositivos de manejo que sean importantes.
Los objetos pesados y problemáticos son candidatos lógicos para el movimiento
en el aire.
La principal ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho de que no requieren
de espacio en el piso.

Transportadores
Es un aparato relativamente fijo diseñado para mover materiales, pueden tener la
forma de bandas móviles: rodillos operados externamente o por medio de
gravedad o los productos utilizados para el flujo de líquidos, gases o material en
polvo a presión.
Los productos por lo general no interfieren en la producción, ya que se colocan en
el interior de las paredes, o debajo del piso o en tendido aéreo.
Los transportadores tienen varias características que afectan sus aplicaciones en
la industria.
Son independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar entre
maquinas o entre edificios y el material colocado en un extremo llegara al otro sin
intervención humana.
Los transportadores proporcionan un método para el manejo de materiales
mediante el cual los materiales no se extravían con facilidad.
Se pueden usar los transportadores para fijar el ritmo de trabajo siguen rutas fijas.
Esto limita su flexibilidad y los hace adecuados para la producción en masa o en
procesos de flujo continuo.

Los carros.
Los carros operados en forma manual, las plataformas y los camiones de volteo
son adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeños.
Para mover objetos pesados y voluminosos, se utilizan entre los tractores.
La seguridad, la visibilidad y el espacio de maniobra son las principales
limitaciones.
Se desarrollaron máquinas para mover material en formas y bajo condiciones
nunca antes posibles.
El desarrollo repentino hizo que las instalaciones existentes se volvieran casi
incompetentes de la noche a la mañana.
En la prisa por ponerse al día, se desarrollaron métodos más novedosos.