SUBTEMA 2.

3 SELECCIÓN DE EQUIPO PARA EL MANEJO DE

MATERIALES

Manejo de materiales en la plata.

El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que

agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de
manufactura. Este manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento,
lugar, tiempo, espacio y cantidad. El manejo de materiales debe asegurar que las
partes, materias primas, material en proceso, productos terminados y suministros
se desplacen periódicamente de un lugar a otro.

Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un

punto en particular, el eficaz manejo de materiales. Se asegura que los materiales
serán entregados en el momento y lugar adecuado, así como, la cantidad correcta.
El manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento.

En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el
manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta
al equipo y sistema de manejo de materiales. Pueden utilizarse para incrementar
la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto
importante de la planificación, control y logística por cuanto abarca el manejo
físico, el transporte, el almacenaje y localización de los materiales.

El flujo de materiales deberá analizarse en función de la secuencia de los

materiales en movimiento (ya sean materias primas, materiales en productos
terminados) según las etapas del proceso y la intensidad o magnitud de esos
movimientos. Un flujo efectivo será aquel que lleve los materiales a través del
proceso, siempre avanzando hacia su acabado final, y sin detenciones o
retrocesos excesivos.

Los factores que afectan el tipo de flujo pueden ser:

 Medio de transporte externo.

 Número de partes en el producto y operaciones de cada parte.
 Secuencia de las operaciones de cada componente y número de
subensambles.
 Número de unidades a producir y flujo necesario entre áreas de trabajo.
 Cantidad y forma del espacio disponible.
  Influencia de los procesos y ubicación de las áreas de servicio.
 Almacenaje de materiales.

El análisis del flujo de materiales es el punto principal de la Planeación de la

Distribución de Planta, cuando el movimiento de materiales es una parte mayor del
proceso. El caso se presenta cuando los materiales son grandes y voluminosos,
pesados y en altas producciones o si los costos de transporte o manejo son altos,
comparados con los costos de operación, almacenaje o inspección.

Riesgos de un manejo ineficiente de materiales

A. Sobrestadía.

La sobrestadía es una cantidad de pago exigido por una demora, esta sobrestadía
es aplicada a las compañías si no cargan o descargan sus productos dentro de un
periodo de tiempo determinado.

B. Desperdicio de tiempo de máquina.

Una máquina gana dinero cuando está produciendo, no cuando está ociosa, si una
maquina se mantiene ociosa debido a la falta de productos y suministros, habrá
ineficiencia es decir no se cumple el objetivo en un tiempo predeterminado.
Cuando trabajen los empleados producirán dinero y si cumplen el objetivo fijado
en el tiempo predeterminado dejaran de ser ineficientes.

C. Lento movimiento de los materiales por la planta.

Si los materiales que se encuentran en la empresa se mueven con lentitud, o si se

encuentran provisionalmente almacenados durante mucho tiempo, pueden
acumularse inventarios excesivos y esto nos lleva a un lento movimiento de
materiales por la planta.

D. Todos han perdido algo en un momento o en otro.

Muchas veces en los sistemas de producción por lote de trabajo, pueden

encontrarse mal colocados partes, productos e incluso las materias primas. Si esto
ocurre, la producción se va a inmovilizar e incluso los productos que se han
terminado no pueden encontrarse cuando así el cliente llegue a recogerlos.

E. Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios

daños a partes y productos.

Muchos de los materiales necesitan almacenarse en condiciones específicas

(papel en un lugar cálido, leche y helados en lugares frescos y húmedos). El
sistema debería proporcionar buenas condiciones, si ellas no fueran así y se da un
mal manejo de materiales y no hay un cumplimiento de estas normas, el resultado
que se dará será en grandes pérdidas, así como también pueden resultar daños
por un manejo descuidado.

F. Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de

producción.

En los sistemas de producción en masa, si en una parte de la línea de montaje le

faltaran materiales, se detiene toda la línea de producción del mal manejo de los
materiales que nos lleva a entorpecer la producción de la línea haciendo así que el
objetivo fijado no se llegue a cumplir por el manejo incorrecto de los materiales.

G. Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales

puede significar clientes inconformes.

La mercadotecnia lo forma un conjunto de conocimientos donde está el aspecto de

comercialización, proceso social y administrativo.

Todo cliente es diferente y para poderlo satisfacer depende del desempeño

percibido de un producto para proporcionar un valor en relación con las
expectativas del consumidor.

Puesto que el éxito de un negocio radica en satisfacer las necesidades de los

clientes, es indispensable que haya un buen manejo de materiales para evitar las
causas de las inconformidades.

H. Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores.

Desde el punto de vista de las relaciones con los trabajadores se deben de
eliminar las situaciones de peligro para el trabajador a través de un buen manejo
de materiales, la seguridad del empleado debe de ser lo mas importante para la
empresa ya que ellos deben de sentir un ambiente laboral tranquilo, seguro y
confiable libre de todo peligro. Puesto que si no hay seguridad en la empresa los
trabajadores se arriesgarían por cada operación a realizar y un mal manejo de
materiales hasta podría causar la muerte. El riesgo final en un mal manejo de
materiales, es su elevado costo.

Cinco puntos que deben considerarse para reducir el tiempo dedicado al

manejo de materiales:

 Reducir el tiempo dedicado a recoger el material.

 Usar equipo mecanizado o automático
  Utilizar mejor las instalaciones de manejo existentes.
 Manejar los materiales con más cuidado
 Considerar las aplicaciones de código de barras para los inventarios y
actividades relacionadas.

Reducir el tiempo dedicado a recoger el material.

Con frecuencia, se piensa en el manejo de materiales solo como transporte y

no se toma en cuenta el posicionamiento en la estación de trabajo que tiene la
misma importancia. Como muchas veces se pasa por alto el posicionamiento
del material en la estación de trabajo, quizás ofrezca mayores oportunidades
de ahorro que el transporte. Reducir el tiempo dedicado a recoger el material
minimiza el manejo manual costos y cansado en la maquina o el centro de
trabajo. De al operario la oportunidad de hacer su trabajo mas rápido, con
menos fatiga y mayor seguridad. Por ejemplo considere eliminar el material
regado en el suelo. Quizás se pueda apilar directamente en una tarima o
deslizadora después de procesarlo. Esto puede significar una reducción
sustancial en el tiempo de transporte en la terminal (el tiempo que el equipo de
manejo de materiales esta ocioso mientras se lleva a cabo la carga y
descarga). Por lo común, cierto tipo de transportadores o montacargas pueden
traer el material a la estación de trabajo reduciendo o eliminando el tiempo
necesario para recoger el material. Las fábricas también pueden instalar
transportadores por gravedad, junto con la remoción automática de las partes
terminadas, minimizando el manejo de materiales en la estación de trabajo.

Las relaciones entre los distintos tipos de equipo de manejo de materiales y de

almacenamiento deben estudiarse para desarrollar arreglos más eficientes. Por
ejemplo, el esquema de la figura 3-14 muestra un arreglo para recoger
ordenes, describe como se pueden recoger los materiales de la repisas, ya sea
con un hombre a borde de un vehículo especial (izquierda) o de manera
manual (derecha). Un montacargas puede ayudar al reabastecimiento de la
repisas. Una vez que se recogen los artículos deseados, se mandan por
transportador al lugar de trabajo donde se realizan las operaciones de
acumular órdenes y empacar.

2.3.1. Dispositivos para el manejo de materiales.

El número de tipos de dispositivos para manejo de materiales de que

actualmente se dispone es demasiado grande para describir cada uno de ellos
detalladamente. En términos de equipos para manejo de materiales de carácter
general, se describirán cinco tipos, estos son: transportadores, grúas, ductos,
carros y los tradicionales vasos de seguridad - dispositivos diversos.

Grúas.
Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el
piso para otros dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos
pesados y problemáticos son candidatos lógicos para el movimiento en el aire.
La principal ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho de que no
requieren de espacio en el piso.

Transportadores.
Es un aparato relativamente fijo diseñado para mover materiales, pueden tener
la forma de bandas móviles: rodillos operados externamente o por medio de
gravedad o los productos utilizados para el flujo de líquidos, gases o material
en polvo a presión: Los productos por lo general no interfieren en la
producción, ya que se colocan en el interior de las paredes, o debajo del piso o
en tendido aéreo.
Los transportadores tienen varias características que afectan sus aplicaciones
en la industria. Son independientes de los trabajadores, es decir, se pueden
colocar entre maquinas o entre edificios y el material colocado en un extremo
llegara al otro sin intervención humana.

Los transportadores proporcionan un método para el manejo de materiales

mediante el cual los materiales no se extravían con facilidad.
Se pueden usar los transportadores para fijar el ritmo de trabajo siguen rutas
fijas. Esto limita su flexibilidad y los hace adecuados para la producción en
masa o en procesos de flujo continuo.

Los carros.

La mecanización ha tenido un enorme impacto de materiales en años

recientes. Entre los que se incluyen vehículos operados manualmente o con
motor. Los carros operados en forma manual, las plataformas y los camiones
de volteo son adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeños.
Para mover objetos pesados y voluminosos, se utilizan entre los tractores. La
seguridad, la visibilidad y el espacio de maniobra son las principales
limitaciones.
Se desarrollaron maquinas para mover material en formas y bajo condiciones
nunca antes posibles. El desarrollo repentino hizo que las instalaciones
existentes se volvieran casi incompetentes de la noche a la mañana. En la
prisa por ponerse al día, se desarrollaron métodos más novedosos. Por
supuesto, algunas industrias aun tienen que actualizarse, pero el problema
actual más grande es como utilizar mejor el equipo moderno y coordinar su
potencial en forma más eficiente con las necesidades de producción.

Ductos.
Estos representan una clase de dispositivos para manejo de materiales que
consiste de tubos cerrados que conectan dos o más puntos. Pueden fabricarse
con varios metales (hierro, acero, aluminio, hierro galvanizado, acero
inoxidable, etc.), o de madera, plástico, vidrio, tela, cemento y otros tipos de
productos arcillosos. Los ductos tienen la ventaja sobre los transportadores de
que no se extravía el material que se envía por ellos. Además, se pueden
mover los materiales con mucha velocidad a muy bajo costo. Los ductos
también se prestan a que no se derramen los materiales por algún bordo.

Dispositivos diversos.

Algunos dispositivos para el manejo de materiales no se prestan a ser

clasificados en las categorías anteriores. Entre estos se incluyen ascensores,
muelles hidráulicos, tornamesas, maquinas de transferencias automáticas y los
índices de herramientas y maquinas controlados por cintas.
Todos están familiarizados con los ascensores y sus características en sentido
de manejo de materiales. Los muelles hidráulicos son secciones de los muelles
de recibo y embarque y que pueden elevarse o bajarse de manera que puedan
ponerse a la altura de la plataforma del camión para facilitar su carga o
descarga. Se han ideado dispositivos similares para apuntarlos sobre
camiones, de manera que los materiales puedan llevarse sobre ruedas hasta la
compuerta del camión y luego bajar la carga hidráulicamente a tierra o a la
compuerta.

Usar equipo mecanizado o automático

Mecanizar el manejo de materiales casi siempre reduce costos de mano de

obra y los daños a los materiales, mejora la seguridad, alivia la fatiga y
aumenta la producción. Sin embargo debe tenerse cuidado de seleccionar los
equipos y los métodos adecuados. La estandarización del equipo es importante
puesto que simplifica la capacitación del operario, permite intercambiar equipo
y requiere menos refacciones.

Los ahorros posibles a través de la mecanización del equipo de manejo de

materiales se tipifican en los siguientes ejemplos. Al inicio del programa IBM
360, para construir un tablero, el operador iba al almacén, elegía las tarjetas
correctas requeridas para el tablero específico según su lista de “conexiones”,
regresaba a la mesa de trabajo y procedía a insertar las tarjetas en el tablero
de acuerdo con la lista. El método mejorado utiliza dos maquinas automáticas
de almacenamiento vertical, cada una con 10 carros y cuatros cajones por
carros. Los carros se mueven hacia arriba y dan vuelta en un sistema que es
una versión comprimida de la rueda del ferris. Con 20 posiciones posibles para
detenerse según las necesidades, la unidad siempre selecciona la ruta mas
corta, ya se hacia delante o hacia atrás, para traer los cajones apropiados a la
abertura en el tiempo mínimo posible. Desde su asiente, el operador marca la
parada correcta, jala el cajón para exponer las tarjetas requeridas, saca la
tarjeta y la coloca en el tablero. El método mejorado ha reducido el área de
almacenamiento cerca de 50%, ha mejorado la distribución de la estación de
trabajo y ha disminuido de manera sustancial los errores al minimizar los
manejo, la toma de decisiones y la fatiga del operador.

La mecanización es muy útil en el manejo manual de materiales, como el

paletizar. Existen varios dispositivos bajo el nombre genérico de mesa elevador
que elimina la mayor parte del levantamiento que debe realizar un operario.
Algunas cuentan con resorte con la tensión adecuada para ajustar de manera
automática la altura óptima para el trabajador conforme se colocan las cajas en
una tarima o en la mesa. Otras son neumáticas y es sencillo ajustarlas con un
control para eliminar el levantamiento y poder deslizar el material de una
superficie a otra.

Utilizar mejor las instalaciones de manejo de materiales existentes.

Para asegurar el mayor rendimiento del equipo de manejo de materiales, debe
utilizarse con efectividad. Así, tanto los métodos como el equipo deben tener la
suficiente flexibilidad para realizar una variedad de tareas de manejo de
materiales en condiciones variables.
Paletizar el material en almacenes temporales o permanentes permite que
mayores cantidades de material se transporten más rápido que si se almacena
sin usar tarimas, y logra ahorros hasta de 65% en costos de mano de obra. En
ocasiones, el material se puede manejar en unidades más grandes y
convenientes con el diseño de repisas especiales. Cuando se hace esto, los
compartimientos, ganchos, pasadores o soportes para sostener el trabajo
deben manejarse en múltiplos de 10 para facilitar el conteo durante el
procesamiento de la inspección final.

Manejar los materiales con más cuidado.

Investigaciones industriales indican que cerca del 40 % de los accidentes en la

planta ocurren durante las operaciones de manejo de materiales. De estos,
25% son causados por levantamiento y cambio de lugar de materiales. Con un
análisis cuidadoso del manejo de materiales y el uso de dispositivos mecánicos
para ese manejo cuando es posible, se reduce la fatiga y los accidentes de los
empleados. Los registros prueban que la fábrica segura también es una fábrica
eficiente. Protecciones de seguridad en ciertos puntos de la transmisión de
energía, prácticas operativas seguras, buena iluminación y limpieza adecuada
son esenciales para que el equipo de manejo de materiales sea seguro. Los
trabajadores deben instalar y operar todo este equipo de manera compatible
con las reglas de seguridad existente.

Un mejor manejo de material reduce los daños al producto. Si el número

de partes rechazada en su manejo entre estaciones es significativo, entonces
esta área debe investigarse. En general, se puede minimizar este tipo de daño
si se fabrican carretillas o charolas de diseño especial para colocar las partes
en cuanto termina su procesado.

Considerar la aplicación de código de barras para los inventarios y

actividades relacionadas.

Las mayorías de los técnicos tienen conocimientos de los códigos de barras y

el escáner o lector. El código de barras ha acortado las colas en las cajas del
supermercado y de las tiendas por departamentos. Las barras negras y los
espacios en blancos representan dígitos que representan de manera única el
producto y su fabricante. Una vez se lee este “código universal del producto
(UPC) en la caja, los datos decodificados se mandan a una computadora que
registra la información oportuna sobre productividad, estado del inventario y
ventas.
Las siguientes cinco razones justifican el uso de código de barras para
control de inventarios y actividades relacionadas:

 Exactitud. El desempeño representativo típico es menos de un error en 3.4

millones de caracteres. Esto es favorable al comprarlo con el 2% a 5% de
error característico de la introducción de datos a través de un tablero.

 Desempeño. Un scanner de código de barras introduce datos tres o cuatro

veces más rápido que introducir información por la tecla de un tablero.

 Aceptación. La mayoría de los empleados disfrutan usar el scanner. Es

inevitable que lo prefieran al uso del tablero de la caja.

 Costo bajo. Como los códigos de barras están impresos en paquetes y

contenedores, el costo de agregar su identificación es muy bajo.
 Portabilidad. Un trabajador puede llevar un escáner al área de la planta
para determinar los inventarios, el estado de las órdenes, etc.

El código de barra es útil en las áreas de recepción y almacén, para dar

seguimiento a los trabajos, para los informes de mano de obra, en el control de
herramientas, envíos, informe de fallas, aseguramiento de la calidad, control y
programación de la producción. Por ejemplo, la etiqueta de un contenedor para
almacenar proporciona la siguiente información: descripción de la parte,
tamaño, cantidad para empacar, numero de departamento, nivel básico de
inventario y punto de reorden. Es posible ahorrar un tiempo considerable si se
usan los escáneres para reunir estos datos al reabastecer el inventario.

Los 10 principios de manejo de materiales desarrollados por handling

institute en 1998:

 Principio de planeación: todo el manejo de materiales debe ser el

resultado de un plan deliberado en el que se definan por completo
necesidades, objetivos de desempeño y especificaciones funcionales de
los métodos propuestos.

 Principio de estandarización: métodos, equipos, controles y software

para el manejo de materiales debe estandarizarse dentro de los límites
que logran los objetivos globales de desempeño y sin sacrificar la
flexibilidad, modularidad y producción.

 Principio del trabajo: el trabajo de manejo de materiales debe

minimizarse sin sacrificar la productividad o el nivel de servicio requerido
de la operación.

 Principio de ergonomía: deben reconocerse la capacidad y las

limitaciones humanas y respetarse al diseñar las tareas y equipo de
manejo de materiales para asegurar operaciones seguras y efectivas.

 Principio de carga unitaria: las cargas unitarias deben ser de tamaño

adecuado y configurarse de manera que logren el flujo de material y los
objetivos de inventario en cada etapa de la cadena de proveedores.

 Principio de utilización del espacio: debe hacerse uso efectivo y

eficiente de todo el espacio disponible.
  Principio de sistema: las actividades de movimiento y almacenaje de
materiales deben estar integradas por completo para formar un sistema
operativo que abarca recepción, inspección, almacenamiento,
producción, ensamble, empaque, unificación, selección de órdenes,
envíos, transporte y manejo de reclamaciones.

 Principio de automatización: las operaciones de manejo de materiales

deben mecanizarse y/o automatizarse cuando sea posible, para mejorar
la eficiencia operativa, incrementar la respuesta y mejorar la
consistencia.

 Principio ambiental: el impacto ambiental y el consumo de energía son

criterios a considerar al diseñar o seleccionar el equipo y los sistemas
de manejo de materiales.

 Principio del costo del ciclo de vida: Un análisis económico

exhaustivo debe tomar en cuenta todo el ciclo de vida del equipo de
manejo de materiales y los sistemas que resulten.

2.3.2. Equipamiento para manejo de material

Transportador

 Transportador de tobogán
 Transportador de cinta plano
 Transportador telescópico de cinta
 Transportadora de cinta curva
 Transportadora de cinta magnética
 Transportador de ruedas
 Transportador de listón
 Transportador de cadena
 Transportador de línea de remolque
 Cinta aérea de carro
 Transportador aéreo birrail
 Transportador de carro sobre rail

Cinta clasificadora

 Deflector
 Desviador de empuje
 Clasificador de rastrillo
 Clasificador de listón
  Clasificador de ruedas
 Clasificador de correa y cadena
 Clasificador de rodillos
 Listón movible
 Clasificador de bandeja movible
 Clasificador de bandas cruzadas
 Clasificador bombardero

Vehículos industriales

A pie

 Carretilla y carro de mano

 Transpaleta manual o eléctrica
 Apilador con las piernas a horcajadas o con pantógrafo

Conductor a bordo

 Transpaleta
 Carro de plataforma
 Tractor con remolque
 Apilador de contrapeso
 Apilador de pórtico
 Grúa de patio

Automatizado
Transpaleta Manual
 Vehículo guiado automáticamente
 Cargador de carga unitaria
 Cargador de pequeñas cargas
 Vehículo de tracción
 Vehículo para montaje
 Vehículo de almacenamiento y recuperación
 Monorraíl automático electrificado
 Sistema de transporte y clasificación

Monorraíl, cabrestante y grúa

 Monorraíl
 Cabrestante
 Grúa
 Brazo de grúa
  Puente grúa
 Grúa de pórtico
 Grúa torre
 Grúa apiladora

Grúa Torre
2.3.3. Equipamiento de almacenaje
Almacenaje de unidades de carga

 Estante para almacenaje de unidades de carga

 Almacenaje por apilamiento
 Estructura de almacenamiento de palés
 Estante selectivo de profundidad simple
 Estante selectivo de doble profundidad
 Estante selectivo drive-in
 Estante selectivo drive-thru
 Estante selectivo de flujo
 Estante selectivo push-back
 Estante móvil
 Estante ménsula

Equipamiento para almacenaje de unidades de carga

A pie

 Transpaleta manual o eléctrica

 Apilador con las piernas a horcajadas o con pantógrafo

Conductor a bordo

 Pasillos amplios
 Transpaleta
 Apilador de contrapeso
 Pasillos estrechos
 Apilador con las piernas a horcajadas
 Apilador con las piernas a horcajadas y pantógrafo
 Apilador de carga lateral
 Apilador con torreta
 Apilador combi
 Automatizado
Equipamiento de almacenaje de pequeñas cargas

Operador para existencias - Equipamiento de

almacenaje

 Estantería para cajas

 Cajones de almacenaje modulares en
gabinetes
 Estante de flujo para cartón
 Entresuelo
 Estante móvil

Operador para existencias - Equipamiento de

recogida.

 Carro de recogida
 Carro de recogida de pedidos
 Persona a bordo de la máquina automatizada de almacenamiento y
recogida
 Recogida robotizada

Existencias para operador

Carrusel

 Carrusel horizontal
 Carrusel vertical
 Estante de giro independiente
 Máquina automatizada de almacenamiento y recogida para minicargas
 Módulo de elevación vertical
 Distribuidor automático

2.3.4. Equipamiento de identificación y

comunicación automática
Identificación y reconocimiento automáticos
Codificación por barras

 Código de barras
 Lector de código de barras
 Reconocimiento óptico de caracteres
 Etiqueta de radiofrecuencia
 Cinta magnética
 Visión de máquina

Comunicación automática sin papel

 Terminal de datos de radiofrecuencia

 Auriculares con micrófono
 Ayudas por luz y ordenador
 Tarjeta inteligente

Accidentabilidad

Artículo principal: Siniestralidad laboral.

La confección de datos estadísticos relacionados con la manutención mecánica de

materiales es de muy difícil valoración por encontrarse los accidentes clasificados
por actividades y no desglosados por agentes materiales que causaban los
accidentes. En las clasificaciones de agentes materiales que se realizan de
accidentabilidad se reparten estos por accidentes leves, graves y mortales, estas
estadísticas se recogen por el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el
Trabajo en algunas provincias (Fernando, 1992, p. 326).

Criterios legales

Existe una normativa que está representada por una serie de disposiciones
legales y técnicas, cuyos apartados más importantes se reparten entre aspectos
legales formados por ordenanzas y reglamentos, normas UNE de obligado
cumplimiento y directivas CEE (Fernando, 1992, p. 328-329).

Riesgos y prevención

Carretillas

Artículo principal: Carretilla elevadora.

En la clasificación de riesgos de las carretillas automotoras se pueden destacar
diversos factores de riesgos como los vuelcos de la carretilla tanto laterales como
frontales, caída del conductor, caída de materiales transportados y almacenados,
colisiones contra obstáculos y estructura, con vehículos o peatones, caída de
persona elevada o transportada y otros riesgos como la conducción de la carretilla
por personas no cualificadas, lesiones lumbares, intoxicaciones y/o quemaduras,
incendios y/o explosiones (Fernando, 1992, p. 336-342).

Los riesgos en la caída de materiales son debidos por el mal estribado de las
cargas en la circulación, por golpes contra estanterías o materiales almacenados
y/o rotura de estanterías y palés por exceso de carga. Se deben utilizar medios de
protección para evitar estos riesgos, tales como disponer de tejadillo de protección
del

conductor, adaptar las cargas y evitar sacudidas, tener una buena iluminación de
la zona de circulación y almacenamiento, proteger las estanterías y zonas de
almacenamientos con defensas adecuadas, indicar la capacidad máxima de
estanterías y revisar periódicamente el estado de los palés.

Los riesgos de caída del conductor se producen en el acceso o abandono de la

carretilla y en la inclinación del conductor cuando el vehículo está en marcha.
Debido a estos riesgos se deben utilizar medios de protección tales como el
estribo correcto, antiderrapante, evitar marchas forzadas y problemas de
visibilidad que motiven inclinación excesiva del operario.

En el manejo de la carretilla se encuentran también con riesgos en el vuelco de la

carretilla que pueden ser debidos por exceso de carga, velocidad inadecuada, por
circulación en vías con pendiente y cerca de los desniveles. Los medios de
protección para el vuelco de carretilla son: la utilización de carretillas adecuadas a
la carga a levantar, evitar los cambios de dirección bruscos y los virajes en radios
pequeños a velocidad excesiva, verificar la posición, la fijación y estado de los
puentes de carga, no circular con carga elevada y asegurarse del buen estado de
las pendientes y vías de circulación, verificar el bloqueo de los vehículos
(camiones y/o vagones) antes de penetrar en los mismos.
En las colisiones y choques contra obstáculos y estructuras hay riesgos por el
exceso de velocidad, la poca visibilidad de las vías de circulación, conducción con
poca visibilidad debido a la carga y ausencia de señalización de obstáculos y vías
de circulación, circulación con carga elevada, suelos resbaladizos, no limpios y
con obstáculos. Los medios de protección utilizados para estos riesgos son los
siguientes: limitar el exceso de velocidad de la carretilla cuando la misma
constituye un grave riesgo (señalizar la velocidad máxima de circulación), fijar
unos niveles de iluminación adecuados a las vías de circulación preferiblemente
las áreas de giros y cambios de vía, circular en el sentido adecuado, cuando la
carga no ofrezca condiciones de visibilidad segura, señalizar con líneas amarillas y
negras alternas, o lámparas rojas por la noche, aquellos obstáculos u objetos
situados en las vías de circulación, Circular con los brazos de horquilla a 0,15 m
por encima del suelo, mantener las áreas de trabajo libres de obstáculos y los
suelos limpios (sin aceite y/o grasas).

Se pueden sufrir riesgos en colisiones y choques contra otros vehículos debido a

exceso de velocidad, vías de circulación inadecuadas y/o defectos en la
señalización. Para estos riesgos se utilizarán medidas de protección para
reducirlos, así pudiendo reducir las intersecciones, prever sentidos únicos y
anchura suficiente de las vías de circulación, accionar la alarma sonora y reducir la
velocidad en cruces peligrosos y limitar la velocidad a las condiciones del local.

En la conducción de las carretillas se tienen riesgos en colisiones y choques con

peatones por atropellos a peatones por exceso de velocidad, falta de visibilidad y/o
vías de circulación inadecuadas. Para reducir estos riesgos se necesita dotar a la
carretilla de iluminación rotativa, evitar entrada de vehículos y peatones por la
misma puerta de acceso a talleres y/o almacenes. Otros medios de los que se
disponen son: abordar las puertas batientes con precauciones, no aparcar la
carretilla en intersecciones o zonas de paso y estacionar la carretilla con los
brazos de horquilla colocados de plano sobre el suelo.

Una persona tiene un riesgo elevado de sufrir una caída al ir elevada como es en
la elevación de personal en palé u horquilla de la carretilla para acceso a
estanterías o trabajos de mantenimiento. Se reducirán estos riesgos al señalizar y
prohibir la utilización de la carretilla para la elevación de personal y la utilización de
jaula de seguridad para este tipo de trabajos.

En el transporte de personas también hay riesgos como en la caída de personas

que sean transportadas por carretillas en cabina o en las horquillas pero para
evitar esto se deben poner medios de protección como señalizar y prohibir la
utilización de la carretilla como vehículo de transporte de personas.
La conducción por personas no cualificadas es un riesgo al que se está expuesto
pero se deben de evitar señalizando y prohibiendo la utilización de la carretilla por
personal no autorizado y la llave de contacto debe estar sólo en posesión del
carretillero autorizado que la retirará al abandonar la carretilla.

Las lesiones lumbares es un riesgo al que debe de poner medios para evitarlo
utilizando neumáticos adecuados a las superficies de circulación, evitar las
marchas forzadas con marcha atrás y en caso de continuidad excesiva en marcha
forzada, estudiar la utilización de una carretilla con asiento adecuado a los
trabajos a realizar.

Los medios de protección para las intoxicaciones y quemaduras son: utilizar

carretilla adecuada (térmica o eléctrica), de acuerdo con las características del
local de trabajo, efectuar el llenado de carburante en un local bien ventilado o al
aire libre y pantallas anticalor o antirradiaciones de acuerdo con el producto
transportado o en acceso de la carretilla a lugares peligrosos (fundiciones y/u
hornos).

En los incendios y explosiones, equipar la carretilla con un extintor adecuado si el

local de trabajo tiene un grave riesgo de incendio es un medio de protección, al
igual que también poner la recarga de baterías eléctricas en un lugar adecuado,
bien ventilado y prohibir fumar si existe riesgo de incendio y explosión en el local.

Normas de utilización para operadores

Para la recogida de una carga debe cerciorarse de si la carga no sobrepasa la

capacidad nominal de la carretilla que viene indicada en las placas de
capacidades de carga y que depende de la altura de elevación y de la distancia
del centro de gravedad, aproximarse paulatinamente al puesto de apilado y
colocar las horquillas a la misma altura del palé, comprobar si la distancia entre las
horquillas corresponde a los orificios del palé (las horquillas son ajustables
lateralmente y se tienen que sujetar siempre con los pasadores existentes), para la
recogida del palé es necesario que el mástil esté en posición vertical, se debe
avanzar lentamente hasta que el dorso de la horquilla tenga contacto con la carga
o el palé, accionar el freno de estacionamiento, levantar un poco la carga e inclinar
el mástil hacia atrás, al soltar el freno de estacionamiento cerciorarse de si está
libre el paso hacia atrás, retroceder paulatinamente y bajar la carga. Para trabajar
sin problemas con la carga a gran altura, es imprescindible que el piso tenga una
característica perfecta. Además, se debe procurar que la presión de los
neumáticos sea la correcta (Fernando, 1992, p. 342-344).

En la traslación con carga se debe de transportar la carga lo más baja posible

teniendo en cuenta la distancia necesaria sobre el suelo, efectuar el transporte de
carga siempre usando ambas horquillas. Para el transporte de cargas pesadas es
muy importante que el peso se reparta homogéneamente en las dos horquillas, se
debe de avanzar siempre con una velocidad regular. Únicamente en caso de
peligro está permitido desconectar de forma brusca.

En la colocación de la carga hay que detenerse poco antes de llegar al punto de

apilado y levantar la carga con un margen de seguridad por encima de la pila,
avanzar la carga hasta colocarla directamente encima de la pila y accionar el freno
de estacionamiento, hay que poner el mástil en posición vertical y bajar la carga
hasta que las horquillas queden libres de peso y cerciorarse de si se puede
retroceder sin peligro soltando el freno de mano, retroceder paulatinamente y bajar
las horquillas.

Puentes-grúa

Durante el accionamiento por botonera se pueden sufrir riesgos como el no

identificar correctamente los mandos de la botonera o por golpes contra
obstáculos durante el guiado de la carga, pero para prevenir estas situaciones se
utilizarán botoneras con identificación clara de los movimientos y controles y
mantener los pasillos de circulación libres de obstáculos y señalizados (Fernando,
1992, p. 355-367).

Los accidentes por accionamiento de radio suelen darse por personal no

especializado y por la falta de control de la carga por tendencia del manipulador al
quedarse parado, pero se podrán evitar al bloquear la radio con la llave de
seguridad después de su utilización, o durante paradas importantes del puente-
grúa y dando instrucciones al operador para el acompañamiento obligatorio de la
carga durante la manipulación de la misma.

En el accionamiento por cabina el no reglaje de los combinadores a la posición de

parada automáticamente conlleva al riesgo de accidente, del mismo modo los
cristales no adecuados en las ventanas del puente-grúa frente a radiaciones y las
lesiones en pies y espalda en el acceso al puente-grúa también conllevan riesgos.
Para estos riesgos se utilizarán ciertas normas de seguridad tales como: los
combinadores que llevarán un dispositivo de ‘hombre muerto’ de modo que
vuelvan a la posición de parada cuando se suelten y utilizar en las cabinas
cristales en vidrio de seguridad y adecuados contra las radiaciones en zonas
peligrosas (fundiciones y/u hornos). Las ventanas de gran altura llevarán un
asidero para evitar la caída involuntaria del conductor. Las cabinas deben
disponerse de tal forma que el conductor pueda, desde su puesto de trabajo, ver
todas las maniobras y que incluso, si se ve obligado a asomarse al exterior para
dirigirlas, no esté expuesto a colocarse en una posición peligrosa. Ninguna cabina
debe abrirse sobre el vacío. No pueden admitirse excepciones más que cuando
sea imposible fijar plataformas o dispositivos equivalentes: por ejemplo, en los
puentes-grúa de almacenado. En este caso, deben preverse dispositivos de
seguridad y este peligro particular debe ser señalado al personal.

La ausencia de pasarelas y barandillas tiene ciertos riesgos: la caída de operarios

durante las operaciones de mantenimiento y los atropellos de operarios en
operaciones de mantenimiento por insuficiente anchura de las plataformas y
distancias no reglamentarias con respecto a obstáculos fijos. Para prevenirlos se
utilizarán unas normas de seguridad en pasarelas y plataformas, como son: la
anchura de paso de las pasarelas no debe ser inferior a 0,5 m, la distancia vertical
de una pasarela o una plataforma de acceso normal a la cabina y todo obstáculo
situado por encima fijo o móvil con relación a la pasarela, no debe ser inferior a 1,8
m. Esta distancia puede reducirse a 1,4 m para un obstáculo fijo con relación a la
pasarela de una longitud inferior a 1 m y a 1,3 m para las pasarelas y plataformas
de entretenimiento. Las pasarelas y plataformas situadas a una altura sobre el
suelo superior a 1 m deben estar provistas de barandillas sobre los lados que dan
al vacío. Para las pasarelas y plataformas de entretenimiento solamente es
necesario una barandilla; un pasamanos situado del lado opuesto al vacío y fijado
a una pared llena puede hacer las veces de barandilla.

El fallo o ausencia de finales de carrera y dispositivos limitadores provoca: riesgo

de golpes con la carga por oscilaciones originadas al chocar contra los topes;
riesgo de rotura de sistema de elevación por sobrecarga y daños en la estructura
del puente; riesgo de caída de la carga por ausencia de mantenimiento adecuado
de los finales de carrera; choques entre puentes-grúa que circulan por el mismo
camino de rodadura; y choque entre un puente-grúa contra otro que está parado
por operaciones de mantenimiento. Las normas de seguridad para los puentes-
grúa deben estar provistos de los siguientes dispositivos: final de carrera superior
e inferior del movimiento de elevación, final de carrera máximo y mínimo de
traslación del carro y final de carrera de traslación del puente. Estos finales de
carrera serán complementarios a los de servicio del puente-grúa, y deben permitir
el movimiento en sentido inverso después de ser desenclavados, no debiendo
servir de parada en servicio normal. Los puentes-grúa deben llevar un limitador de
sobrecarga y un limitador de par si la carga admisible varía con el alcance.
Deberán funcionar entre el 10 y el 20 por 100 de sobrecarga. En caso de motores
térmicos, los limitadores de sobrecarga pueden ser reemplazados por señales
ópticas o acústicas funcionando en las mismas condiciones.

Por caída de la carga en el descenso se sufren posibles riesgos de caída por no

disponer de dispositivos eficaces en caso de fallo de una fase del motor en el
descenso de la carga y por el fallo de frenos en el descenso. Si se coloca un relé
de asimetría a la salida del motor que detecte un posible fallo de una fase o de
uno de los contactos del contactor (también la instalación de un magnetotérmico
en paralelo, con los fusibles antes de los mismos, soluciona, en parte, un posible
fallo) y realizando un reglaje periódico de los frenos, se reducirán así estos
riesgos.

Hay una serie de riesgos por fallo de los accesorios de elevación (cables-ganchos)
como en el desprendimiento de la carga del gancho de elevación y en la caída de
la carga por rotura del cable o mala utilización de grapas o perrillos. Para que esto
no suceda los ganchos deberán disponer de pestillos de seguridad, se debe
efectuar comprobaciones periódicas de los ganchos, revisar periódicamente (cada
tres meses) el estado de los cables (desgastes, rotura de alambres y/o cocas) y el
número de grapas en los cables deberá ser el indicado.

Eslingas

Las eslingas son accesorios de elevación. Están formadas por un cuerpo

longitudinal, normalmente provistas en sus extremos de un ojal que se denomina
gaza, protegida por guarda-cabos, para evitar el deterioro del cable. Pueden llevar
en ambos extremos terminales tronco-cónicos denominándose eslingas de ramal
sencillo (Fernando, 1992, p. 373-383).

Dependiendo del material que la componen, las eslingas pueden ser de cuerda
normalmente sintéticas (fibras de nylon y/o poliéster), de cable de acero y de
cadena.

Se deben tomar precauciones a la hora de utilizar eslingas de cable de acero

como puede ser evitar dejarlas en el suelo porque la arena y la gravilla penetran
en los cordones, evitar la formación de cocas que habitualmente se forman
siempre al tirar en línea recta de un cable que forma una espira sin que el cable
haya sido suficientemente liberado para compensar la deformación por una
rotación alrededor de su eje. También debemos protegerlas en las aristas vivas
utilizando cantoneras y el engrase se hará con grasa neutra.

En las eslingas de cadena se emplean cadenas no equilibradas, sin fin o provistas

de anillas. Comparadas con los cables, son más sensibles a los choques, pero
más resistentes al calor y a la diferencia de temperaturas. La carga de trabajo
debe ser marcada mediante una placa o rótulo. Se deben realizar revisiones
periódicas para evitar riesgos. Existen riesgos como son las combas y torceduras
en las cadenas. Pasando uno a uno los eslabones apreciaremos la soltura de la
cadena, si está retorcida deberá desecharse.

Transportadores de cinta

En los transportadores de cinta (Figura 12) existe una serie de riesgos de carácter
mecánico, eléctrico y derivados del trabajo (Fernando, 1992, p. 385-392).

En los riesgos mecánicos el atrapamiento en las partes móviles de las

transmisiones, se presenta por el movimiento de elementos tales como correas,
cadenas, engranajes, acoplamientos, fundamentalmente en las operaciones de
mantenimiento de la cinta. Otro riesgo mecánico es el atrapamiento entre bandas
y tambores o rodillos, al realizar operaciones de limpieza de las adherencias de
materiales. La caída de materiales presenta un riesgo cuando las instalaciones
discurren en altura por encima de lugares de tránsito. Asimismo, los vientos
dominantes presentan fuerzas importantes que actúan sobre los transportadores
que discurren al aire libre, pudiendo las bandas de cierta longitud ser desplazadas,
dando lugar a su caída y la del material transportado. Cuando el sistema de
tensión de la banda es por contrapeso, la necesidad de disponer de un espacio
vertical para su desplazamiento hace necesario que este sistema se coloque en

altura. Si ocasionalmente se produce la rotura de la banda, el contrapeso se

desprenderá, pudiendo ser causa de graves accidentes si existe una zona de
tránsito en su vertical.

Contra estos riesgos mecánicos se utilizarán normas de seguridad como la

protección de transmisiones y tambores de cola y cabeza a base de carenados o
rejillas protectoras que permitan la visión de la cinta y un fácil desmontaje. Para
evitar el acceso del operario al tambor y la realización de las operaciones de
rascado del tambor, se debe instalar un mecanismo que permita esta operación
sin necesidad de acceder a la zona peligrosa. Los sistemas de bloqueo automático
como los interruptores o parada de emergencia, serán de accionamiento manual
por botoneras que sean fácilmente accesibles y enclavados con los elementos
anterior o posterior de la cinta colocándolos cada 15m. Si se trata de cables de
emergencia éstos serán de PVC y el rearme no será automático sino manual.
Debido a los problemas de inercia de la cinta, en caso de actuación de la
emergencia, es necesario, en cada caso, proceder a un estudio detallado de la
instalación y normas de actuación en caso de emergencia

Contra la caída de materiales, se puede proteger carenando la cinta en todo su

contorno o instalando debajo de la cinta paneles de protección para evitar la caída
de materiales sobre personas que circulen por debajo de la misma. Contra la
posible caída del contrapeso o sistema de tensión o bien, se protege la parte
inferior con un resguardo para evitar la circulación de personal. Otro sistema
consistente es colocar un dispositivo mecánico de seguridad que evite la caída
libre del mismo.

Muchos de los riesgos eléctricos se producen en cintas instaladas hace años en

centros de trabajo, y dichos riesgos se deben fundamentalmente al cuadro
eléctrico sin grado IP adecuado de protección, a la falta de revisión de cables de
alimentación de los motores y a la ausencia de protección contra sobrecargas y
contactos eléctricos indirectos que en muchos casos la protección es sólo a base
de fusibles.

Frente a estos riesgos eléctricos se debe dotar el cuadro de la instalación, cuando

se encuentre sometido a agentes atmosféricos, de un grado de protección IP 65;
las cajas de conexión serán estancas; se revisarán trimestralmente los cables de
alimentación para detectar posibles fallos de aislamiento; y se dotara la instalación
de protección contra sobrecargas y contra contactos eléctricos indirectos.

Los riesgos derivados del trabajo pueden ser por la caída de altura de los
trabajadores. Al discurrir las cintas por encima de las instalaciones, los
trabajadores circulan habitualmente a lo largo de la cinta o se suben a la misma
para operaciones de mantenimiento como los engrases, sustitución de piezas y/o
rodillos. La caída de los trabajadores encima de las cintas, se produce como
consecuencia de cruzar los operarios por encima de las cintas en movimiento, o
cuando las mismas transcurren a nivel del suelo o a la salida de fosas.

Frente a estos riesgos derivados del trabajo se utilizarán normas de seguridad

como son que las cintas que transcurran a alturas que ofrezcan peligro de caída
superior a 2 m, deben disponer de plataformas o pasarelas con sus
correspondientes barandillas. Dichas plataformas serán antideslizantes y
ranuradas para permitir la eliminación de polvo, materiales y agua. El acceso se
realizará por escalerilla, si no está a nivel del piso. Se dispondrán de pasos
elevados o inferiores para permitir el paso del personal y si transcurren cerca de
fosas, éstas deben estar protegidas con barandillas.

Existen otras normas de seguridad como son las de uso de material de protección
personal. Se utilizará ropas ajustadas y zapatos de seguridad. Si las galerías por
las que corre el transportador son polvorientas, se usarán gafas protectoras, y si
fuera necesario, máscaras anti-polvo.

Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales.

Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales:

 El tipo de sistema de producción.

 Los productos que se van a manejar.
 El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales.
 El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos.

Existen aspectos muy importantes del manejo de materiales. Entre estas

consideraciones se incluyen el movimiento de hombres, maquinas, herramientas e
información. El sistema de flujo debe de apoyar los objetivos de la recepción, la
selección, la inspección, el inventario. La contabilidad, el empaque, el ensamble y
otras funciones de la producción. Se necesita una decisión para establecer un plan
del movimiento de materiales que se ajuste a las necesidades del servicio sin
subordinar la seguridad y la economía.