Gestion de Las Operacione

GESTION DE LAS OPERACIONES
TAREA 1, INFORME PLANEACION DE LA PRODUCCIÓ
ACTIVIDAD INDIVIDUAL
GRUPO 212028_52
ESTUDIANTE
KAREN CORPAS ULLOA
YESMIN ADRIANA RODRIGUEZ LOPEZ
NELSON ROJAS ROJAS
JULIAN DAVIS VILLAMIL
TUTOR
ALEXIS PEREZ
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD
OCTUBRE DEL 2019
1
OBJETIVOS
OBJETIVOS GENERALES
 Elaboración un informe de las actividades prácticas identificando las técnicas, métodos

y modelos utilizados gestión de aprovisionamiento, MRP y programación a corto plazo.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Adquirir las herramientas que conlleven a la solución de los ejercicios propuesto.

 comprender y analizar los diferentes conceptos relacionados con la programación de la
producción.
2
INTRODUCCION
Hoy en día las empresas tienen en cuenta la importancia de llevar una buena logística dentro de
sus procesos para alcanzar altos niveles de competitividad, es una estrategia que utilizan las
organizaciones para tener un buen posicionamiento en el mercado. La palabra aprovisionar hace
referencia a la planificación, gestión de compras y almacenaje, esto ayuda mucho a la reducción
de costos y a mejorar la calidad de los productos y servicios ofrecidos a los clientes.
El éxito de una organización depende mucho de la manera en que se esté administrando sus
recursos, ya sean humanos, financieros, tecnológicos, de su locación física y primordialmente la
satisfacción de sus clientes. La gestión de aprovisionamiento permite reducir costes, mejorar la
imagen de la empresa y tener una mayor previsibilidad en los tiempos de entrega.
3
DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD
KAREN CORPAS ULLOA
Ejercicio 1: La Gestión de aprovisionamiento.
Ejercicio será el mapa conceptual o cuadro sinóptico desarrollado por cada estudiante el cual se
deberá publicar en el foro de trabajo e incluir en el informe final de esta tarea
4
YESMIN ADRIANA RODRIGUEZ
5
NELSON ROJAS ROJAS
Se encarga de la
adquisición de los
recursos, suministros o Sistemas de revisión
materias primas continua: Sistemas de
necesarios para el información en los que el
correcto funcionamiento estado de las existencias se
de la empresa. actualiza inmediatamente
cuando depende o está después de cada
relacionada con la transacción (entrada o
Demanda dependiente salida del artículo en las
demanda de otro
artículo. existencias).
Sistemas de revisión
periódica: El estado de
las existencias del artículo
es conocido cada cierto
tiempo, llamado periodo
de revisión.
Gestion de
Aprovisionamiento La demanda es conocida,
constante e
independiente.
El tiempo de carga o
tiempo de
reabastecimiento del
proveedor es constante y
conocido.
El inventario se
Cuando no depende de la
reabastece
Demanda independiente demanda de ningun otro
instantáneamente
articulo
cuando llega a cero.
No existen descuentos
por volumen de pedido.
Los costes totales son la

suma de los costes de
adquisición, costes de
mantener el inventario y
costes de ordenar.
6
JULIAN DAVID VILLAMIL
7
KAREN CORPAS ULLOA
Ejercicio 2: Modelo de lote económico de pedido EOQ
La empresa XYZ vende equipos médicos a una tasa semanal de 62000 unidades, a la empresa le
cuestan $1200 dólares cada uno y los vende a $1900 dólares la unidad. Los costos por hacer un
pedido son $450 dólares, y los costos de mantener una unidad en el inventario se basan en una
tasa de 26% anual, el lead time de entrega del producto es de 28 días.
El producto se adquiere directamente del fabricante, al cual se le solicita 2 pedidos mensuales.
Con los datos entregados establezca si la actual política de aprovisionamiento es adecuada o si,
por el contrario, esta decisión se debería modificar, base su decisión en el análisis de costos de
inventario y además establezca cual sería la política adecuada.
Si el lead time de entrega del producto es de 28 días, establezca el punto de reorden para la
decisión que tome respecto al aprovisionamiento del producto
𝑹 = 𝒅𝑳
𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
3224000
𝑹=( 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 ) (28𝑑𝑖𝑎𝑠)
365 𝑑𝑖𝑎𝑠
𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
3224000
𝑅=( 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 ) (28𝑑𝑖𝑎𝑠)
𝑅 = 24773 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
8
Ejercicio 2: Modelo de lote económico de pedido EOQ.
Descripción del ejercicio:

A continuación, encontrará los datos necesarios con los cuales debe desarrollar el ejercicio 2:
pedido son $450 dólares, y los costos de mantener una unidad en el inventario se basan en una tasa
de 26% anual, el lead time de entrega del producto es de 28 días.
Con los datos entregados establezca si la actual política de aprovisionamiento es adecuada o si, por
el contrario, esta decisión se debería modificar, base su decisión en el análisis de costos de
Si el lead time de entrega del producto es de 28 días, establezca el punto de reorden para la decisión
que tome respecto al aprovisionamiento del producto.
SOLUCIÓN:
Según la información que tenemos deducimos que:
D (demanda)= 62000 unidades semanales (52 semanas en un año)
9
E (emisión)= 12000 dólares
CT (coste total de gestión de stocks) = 1900 dólares
Ca (coste de adquisición) = 450 dólares
Lead Time (tiempo de entrega) = 28 dias
T (periodo de aprovisionamiento) = 2 pedidos mensuales
H (horizonte temporal) = 1 año
A (coste de posesión por unidad) = 0,26
2∙𝐸∙𝐷
𝑸𝟎 = √ 𝐻∙𝐴
𝟐∙𝟏𝟐𝟎𝟎∙𝟑.𝟐𝟐𝟒.𝟎𝟎𝟎
𝑸𝟎 = √ 𝟏∙𝟎,𝟐𝟔
𝟕.𝟕𝟑𝟕.𝟔𝟎𝟎,𝟎𝟎𝟎
𝑸𝟎 √ = 𝟐. 𝟗𝟕𝟔
𝟎,𝟐𝟔
𝑸𝟎 = 𝟏𝟕𝟐, 𝟓𝟏𝟎
Deseamos saber el periodo óptimo de revisión
𝐷 3.224.000
𝑛=𝑄= = 18,68 se aproxima a 19 pedidos
172,510
1
𝑇=𝑛
10
1
𝑇 = 19 ∙ 52 = 2.736
Con los resultados obtenidos puedo decir que la política de aprovisionamiento actual debe
revisarse cada dos semanas y cinco días, ya que se realizan 19 pedidos al año.
𝑷𝒖𝒏𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒆𝒅𝒊𝒅𝒐 = 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 ∗ 𝑝𝑙𝑎𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎
3′ 224.000 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝑷𝒖𝒏𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒆𝒅𝒊𝒅𝒐 = ( ) ∗ 28 𝑑𝑖𝑎𝑠 = 248.000
Por lo tanto, el punto de reorden se debe hacer cuando el stock este en 248.000. Tendremos que
cursar un nuevo pedido.
11
NELSON ROJAS ROJAS
Ejercicio 2: Modelo de lote económico de pedido EOQ
Con los datos entregados establezca si la actual política de aprovisionamiento es adecuada o si, por
el contrario, esta decisión se debería modificar, base su decisión en el análisis de costos de
Demanda o Consumo Anual 𝐷 = 62000 ∗ 4 ∗ 12 = 2.976.000 𝑈𝑛𝑖𝑑/𝑎ñ𝑜
12
Periodo de reaprovisionamiento (𝑇) = 𝑐𝑎𝑑𝑎 15 𝑑𝑖𝑎𝑠
Costo del producto 𝑣 = 1900 𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠
Coste por cada pedido 𝐴 = 450 𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠
Taza de mantenimiento por año 𝑟 = 0,26
Aplicando la fórmula:
2𝐴𝐷
√
𝑣𝑟
2∗450∗2.976.000
√ = 2328.49.7636 ≈ 2328
1900∗0,26
Tamaño del pedido: 2328 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝐷 2.976.000
Números de pedidos: 𝑄 = = 1278
2328
360
Días entre órdenes: 1278 = 0,281 ≈ (360 𝑑𝑖𝑎 𝑎ñ𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙)
Lo ideal sería hacer un aprovisionamiento cada 3 meses y no cada 15 días como lo está haciendo
la empresa.
La política de la empresa establece un reaprovisionamiento cada 15 días, lo que implica que: 1 ∗
2 ∗ 12 = 24 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜 por lo tanto el tamaño del pedido actualmente es el siguiente:
𝐷 2.976.000 2.976.000
𝑛 = 𝑄 ; 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 24 = ; 𝑙𝑢𝑒𝑔𝑜 𝑄 = 124000
𝑄 24
Costo anual por ordenar

Costo anual por mantener
Costo anual de adquisición
𝐷 𝑄 2.976.000 124000
𝐶𝑇 = 𝑄 𝐴 + 2 𝑣𝑟 + 𝑣 ∗ 𝐷 = ∗ 450 + ∗ 1200 ∗ 0,26 + 2.976.000 ∗ 1200 =
124000 2
10,800 + 19,344,000 + 5,654,400,000 = 5,673,754,800
13
En cuanto a los costos de gestión de stock de los equipos médicos, si se lleva un
aprovisionamiento óptimo sería la siguiente:
𝐷 𝑄 2.976.000 2328
𝐶𝑇 = 𝑄 𝐴 + 2 𝑣𝑟 + 𝑣 ∗ 𝐷 = ∗ 450 + ∗ 1900 ∗ 0,26 + 2.976.000 ∗ 1900 =
2328 2
575,257 + 575,016 + 5,654,400,000 = 5,655,550,273

Aunque una forma de tomar la decisión adecuada es la diferencia mínima entre el costo anual por
ordenar y el de mantener, nos indica que estamos en los óptimos.
Tiempo de entrega (L) es de 28 días entonces el punto de reorden es:

𝐷𝐿 2.976.000∗28
𝑅 = 360 = = 231,466
360
14
Con los datos entregados establezca si la actual política de aprovisionamiento es adecuada o si,
por el contrario, esta decisión se debería modificar, base su decisión en el análisis de costos de
DATOS: modelo Harris – Wilson.
Ce o E= $1200
Ca= $450
Cp o A= 0,26
CT= $1900
D= 62000 unidades semanal (1 año= 52 semanas)
Nuevo D= 3´224.000
15
T= 2 pedidos mensuales
Lead time= 28 dias.
H= 1 año
𝑸𝟎 =?
2∗𝐸∗𝐷
𝑸𝟎 = (√ )
𝐻∗𝐴
2 ∗ 1200 ∗ 3′224.000
𝑸𝟎 = (√ )
1 ∗ 0,26
𝑸𝟎 = √29.760′ 000.000 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 = 172.511 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥 (Tamaño óptimo del pedido)
𝐷 3′ 224000
𝒏=( = = 18.68. . = 19 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜)
𝑄 172.511
1
𝑻 = ( ) ∗ 52 = 2.7368
19
Análisis: las políticas de aprovisionamiento se deben corregir a cada dos semanas y 5 días, para
que el tamaño del pedido sea óptimo.
Punto de reorden: Lead Time.
𝑷𝒖𝒏𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒐𝒓𝒅𝒆𝒏 = 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 ∗ 𝑝𝑙𝑎𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎 =
3′ 224.000 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝑷𝒖𝒏𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒐𝒓𝒅𝒆𝒏 = ( ) ∗ 28 𝑑𝑖𝑎𝑠 = 248.000
Análisis: el punto de reorden se debe realizar cuanto el nivel de stock llegue a 248.000 unidades.
16
KAREN CORPAS ULLOA
Ejercicio 3: Planificación de necesidades de materiales.
✓ Técnica Lote a Lote.
La empresa XYZ fabrica el producto T1. Para su fabricación, son necesarias dos unidades del
componente A y tres del componente B, para poder elaborar el componente A es necesario dos
unidades del componente C y tres del componente D. Para poder elaborar el componente B es
necesario cuatro unidades del componente C. La demanda prevista para las próximas cinco
semanas (programa maestro de producción) es la que se presenta en la siguiente tabla
En cuanto al estado de los inventarios, la siguiente tabla muestra la información relativa a los
diferentes artículos que componen el producto:
Con toda esta información, deseamos conocer cuáles son las necesidades de materiales de cada
uno de los artículos y en qué momento del tiempo se producen
Stock
Plazo
Articu Inventa de CONCEPT
entre PERIODOS DE TIEMPOS
lo rio segurid OS
ga
ad
17
Z1 3 500 100 Semana 0 1 2 3 4 5
Requerimie 1900 1650 1720 1800
nto bruto 18500 0 0 0 0
Recepciones
programad
as 0 0 0 0 0
Disponible 0 100 100 100 100
Necesidades 1890 1650 1720 1800
netas 18000 0 0 0 0
Recepciones
de ordenes
de 1890 1650 1720 1800
producción 18000 0 0 0 0
Lanzamient
o de
ordenes de 1650 1720 1800
producción 18000 18900 0 0 0
Stock
Plazo
lo rio segurid OS
ga
ad
A 2 120 50 Semana 0 1 2 3 4 5
Requerimie 3300 3440 3600
nto bruto 37800 0 0 0 0
Recepciones
programad
as 0 0 0 0 0
Disponible 0 50 50 50 50
Necesidades 3295 3440 3600
netas 37680 0 0 0 0
Recepciones
de ordenes
de 3295 3440 3600
Lanzamient
o de
ordenes de 3440 3600
producción 37680 32950 0 0 0
Stock
Plazo
lo rio segurid OS
ga
ad
B 1 100 45 Semana 0 1 2 3 4 5
18
Requerimie 1032 1080
nto bruto 98850 00 00 0 0
Recepciones
programad
as 0 0 0 0 0
Disponible 0 45 45 45 45
Necesidades 1031 1080
netas 98750 55 00 0 0
Recepciones
de ordenes
de 1031 1080
producción 98750 55 00 0 0
Lanzamient
o de
Stock
Plazo
lo rio segurid OS
ga
ad
C 2 130 60 Semana 0 1 2 3 4 5
Requerimie 61893 6480
nto bruto 0 00 0 0 0
Recepciones
programad
as 0 0 0 0 0
Disponible 60 60 60 60
Necesidades 61880 6479
netas 0 40 0 0 0
Recepciones
de ordenes
de 61880 6479
Lanzamient
o de
Stock
Plazo
lo rio segurid OS
ga
ad
C 2 180 30 Semana 0 1 2 3 4 5
19
Requerimie 19438
nto bruto 20 0 0 0 0
Recepciones
programad
as 0 0 0 0 0
Disponible 30 30 30 30
Necesidades 19436
netas 40 0 0 0 0
Recepciones
de ordenes
de 19436
Lanzamient
o de
ordenes de 19436
20

unidades del componente C y tres del componente D. para poder elaborar el componente B es
necesario cuatro unidades del componente C.
La demanda prevista para las próximas cinco semanas (programa maestro de producción) es la que
se presenta en la siguiente tabla.
Producto Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5

Z1 18500 19000 16500 17200 18000
Plazo de
Código Inventario Stock de entrega
artículo disponible seguridad (semanas)
Z1 500 100 3
A 120 50 2
B 100 45 1
C 130 60 2
D 180 30 2
Con toda esta información, deseamos conocer cuáles son las necesidades de materiales de cada
uno de los artículos y en qué momento del tiempo se producen.
21
Código Plazo Stock Periodos de tiempo
Nivel Disponible conceptos
Articulo entrega seguridad 1 2 3 4 5
Necesidades
brutas 18500 19000 16500 17200 18000
Recepciones
programadas 0 0 0 0 0
- - - - -
Disponible 18000 18500 16000 16700 17500
Necesidades
Z1 0 3 500 100 netas 36600 37600 32600 34000 35600
Recepciones
de órdenes
de
producción 36600 37600 32600 34000 35600
Lanzamiento
de órdenes
de
producción 36600 37600 32600 34000 35600 0 0

Necesidades
brutas 37000 38000 33000 34400 36000
Recepciones
- - - - -
Disponible 36880 37880 32880 34280 35880
Necesidades
A 1 2 120 50 netas 74000 76000 66000 68800 72000
Recepciones
de órdenes
de
producción 74000 76000 66000 68800 72000
Lanzamiento
de órdenes
de
producción 74000 76000 66000 68800 72000 0
22
Codigo Plazo Stock Periodos de tiempo
Nivel Disponible Conceptos
Necesidades
brutas 55500 57000 49500 51600 5400
Recepciones
-
Disponible -55400 -56900 49400 -51500 -538
Necesidades
netas 110945 113945 98945 103145 1079
B 1 1 100 45
Recepciones
de órdenes
de
producción 110945 113945 98945 103145 0
Lanzamiento
de órdenes
de
producción 110945 113945 98945 103145 0 0 0

Necesidades
brutas 74000 76000 66000 68800 720
Recepciones
-
Disponible -73870 -75870 -65870 -68670 718
Necesidades
C 2 2 130 60 netas 147930 151930 131930 137530 0
Recepciones
de órdenes
de
producción 147930 151930 131930 137530 0
Lanzamiento
de órdenes
de
producción 147930 151930 131930 137530 0 0 0
23
Necesidades
brutas 222000 228000 198000 206400 216
Recepciones
- - - - -
Disponible 221870 227870 197870 206270 215
Necesidades
C 2 2 130 60 netas 443930 455930 395930 412730 431
Recepciones
de órdenes
de
producción 443930 455930 395930 412730 431
Lanzamiento
de órdenes
de
producción 443930 455930 395930 412730 431930 0 0

Necesidades
brutas 111000 114000 99000 103200 1080
Recepciones
- - - -
Disponible 110820 113820 -98820 103020 1078
Necesidades
D 2 2 180 30 netas 221880 227880 197880 206280 2158
Recepciones
de órdenes
de
producción 221880 227880 197880 206280 2158
Lanzamiento
de órdenes
de
producción 221880 227880 197880 206280 215880 0
24
Una vez realizada la revisión, el estudiante debe resolver el ejercicio indicado sobre planificación
de necesidades de materiales (MRP) aplicado a demandas dependientes en el proceso de gestión
del aprovisionamiento.
Cada estudiante deberá desarrollar la técnica para el de dimensionado de lote para establecer el
lanzamiento de las ordenes de producción o pedido.
✓ Técnica Lote a Lote.
Como resultado final de este ejercicio, cada estudiante deberá publicar la solución del ejercicio en
el foro colaborativo y el grupo deberá compilar todas las soluciones de cada estudiante en el
informe final.
unidades del componente C y tres del componente D. para poder elaborar el componente B es
necesario cuatro unidades del componente C.
La demanda prevista para las próximas cinco semanas (programa maestro de producción) es la que
se presenta en la siguiente tabla.
Producto Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5

Z1 18500 19000 16500 17200 18000
25
Código artículo Inventario Stock de seguridad Plazo de entrega
disponible (semanas)
Z1 500 100 3
A 120 50 2
B 100 45 1
C 130 60 2
D 180 30 2
Producto T1
2und. A 3und. B
2und. C 3und. D 4und. C
Nivel 0.
Arti. Nv Plz. Entrg. Disp. Stock Conceptos Periodos de tiempo.

(Sem.). de seg. 1 2 3 4 5
T1 0 3 500 100 Necesidades 18500 19000 16500 17200 18000
brutas
Recepciones 0 0 0 0 0
programadas
disponible 0 0 0 0 0
Necesidades 18100 18600 16100 16800 17600
netas
Recepciones 18100 18600 16100 16800 17600
de órdenes de
producción
Lanzamiento 16800 17600
de órdenes de
producción
Semana 1.
26
𝑫(𝒊) = 𝐷(𝑖 − 1) + 𝑅𝑃(𝑖) − 𝑁𝐵(𝑖) =
𝑫(𝟏) = 500 + 0 − 18500 = −18000
Necesidades netas.
𝑵𝑵(𝒊) = 𝑁𝐵(𝑖) + 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔. −𝐷(𝑖 − 1) + 𝑅𝑃(𝑖) =
𝑵𝑵(𝟏) = 18500 + 100 − (500 + 0) = 18100
Semana 2.
𝑫(𝟐) = 500 + 0 − 19000 = −18500
𝑵𝑵(𝟐) = 19000 + 100 − (500 + 0) = 18600
Semana 3.
𝑫(𝟑) = 500 + 0 − 16500 = −16000
𝑵𝑵(𝟐) = 16500 + 100 − (500 + 0) = 16100
Semana 4.
𝑫(𝟒) = 500 + 0 − 17200 = −16700
𝑵𝑵(𝟐) = 17200 + 100 − (500 + 0) = 16800
Semana 5.
𝑫(𝟓) = 500 + 0 − 18000 = −17500
𝑵𝑵(𝟐) = 18000 + 100 − (500 + 0) = 17600
Análisis. Lanzamiento de la orden de producción.
 Para las semanas 1 es necesario que el pedido se haya emitido 3 semanas antes de este
periodo.
 Para la semana 2 es necesario que el pedido se haya emitido 2 semanas antes de la semana
1.
 Para la semana 3 es necesario que el pedido se haya emitido 1 semana antes de la semana
1.
27
Nivel 1.

(Sem.). de seg. 1 2 3 4 5
2A 1 2 120 50 Necesidades 33600 35200 0 0 0
brutas A A
50400 52800 0 0 0
B B
3B 1 1 100 45 Recepciones 0 0 0 0 0
programadas
disponible 0 0 0 0 0
Necesidades 33530 35030 0 0 0
netas 50345 52745 0 0 0
Recepciones 33530 35030 0 0 0
de órdenes de 50345 52745
producción
Lanzamiento 0 0 0 0 0
de órdenes de 52745 0
producción
Semana 1.
Necesidades brutas.
𝑵𝑩(𝟐𝑨) = 2 ∗ 𝐿𝑂𝑃(𝑇1) =
𝑵𝑩(𝟐𝑨) = 2 ∗ 16800 = 33600
𝑵𝑩(𝟑𝑩) = 3 ∗ 16800 = 50400
Disponible.
𝑫(𝒊) = 𝐷(𝑖 − 1) + 𝑅𝑃(𝑖) − 𝑁𝐵(𝑖) =
𝑫(𝟐𝑨) = 120 + 0 − 33600 = −33480
28
𝑫(𝟑𝑩 ) = 100 + 0 − 50400 = −50300
Necesidades netas.
𝑵𝑵(𝒊) = 𝑁𝐵(𝑖) + 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔. −𝐷(𝑖 − 1) + 𝑅𝑃(𝑖) =
𝑵𝑵(𝟐𝑨) = 33600 + 50 − (120 + 0) = 33530
𝑵𝑵(𝟑𝑩) = 50400 + 45 − (100 + 0) = 50345
Semana 2.
𝑵𝑩(𝟐𝑨) = 2 ∗ 𝐿𝑂𝑃(𝑇1) =
𝑵𝑩(𝟐𝑨) = 2 ∗ 17600 = 35200
𝑵𝑩(𝟑𝑩) = 3 ∗ 17600 = 52800
𝑫(𝟐𝑨) = 120 + 0 − 35200 = −35080
𝑫(𝟑𝑩) = 100 + 0 − 52800 = −52700
𝑵𝑵(𝟐𝑨) = 35200 + 50 − (120 + 0) = 35030
𝑵𝑵(𝟑𝑩) = 52800 + 45 − (100 + 0) = 52745
Semana 3.
𝑵𝑩(𝟐𝑨) = 2 ∗ 0 = 0
𝑵𝑩(𝟑𝑩) = 3 ∗ 0 = 0
𝑫(𝟐𝑨) = 120 + 0 − 0 = 120
𝑫(𝟑𝑩) = 100 + 0 − 0 = 100
𝑵𝑵(𝟐𝑨) = 0 + 50 − (120 + 0) = −70
𝑵𝑵(𝟑𝑩) = 0 + 45 − (100 + 0) = −55
Semana 4.
29
𝑵𝑩(𝟐𝑨) = 2 ∗ 0 = 0
𝑵𝑩(𝟑𝑩) = 3 ∗ 0
𝑫(𝟐𝑨) = 120 + 0 − 0 = 120
𝑫(𝟑𝑩) = 100 + 0 − 0 = 100
𝑵𝑵(𝟐𝑨) = 0 + 50 − (120 + 0) = −70
𝑵𝑵(𝟑𝑩) = 0 + 45 − (100 + 0) = −55
Semana 5.
𝑵𝑩(𝟐𝑨) = 2 ∗ 𝐿𝑂𝑃(𝑇1) =
𝑵𝑩(𝟐𝑨) = 2 ∗ 16800 = 33600
𝑵𝑩(𝟑𝑩) = 3 ∗ 16800 = 50400
𝑫(𝟐𝑨) = 120 + 0 − 0 = 120
𝑫(𝟑𝑩) = 100 + 0 − 0 = 100
𝑵𝑵(𝟐𝑨) = 0 + 50 − (120 + 0) = −70
𝑵𝑵(𝟑𝑩) = 0 + 45 − (100 + 0) = −55
 Para las semanas 1 es necesario, para que haya productos de A el pedido se haya emitido 2
semanas antes de este periodo y para que haya producto B 1 semana antes.
 Para la semana 2 es necesario que el pedido de productos A se haya emitido 1 semana antes
de la semana 1 y para el pedido del producto B se haya emitido en el periodo A.
 Para la semana 3, 4 y 5 no es necesario que el pedido se emitida en teoría la empresa cuenta
con stock suficiente.
30
Nivel 2.
En este nivel los resultados de los cálculos para el componente C fueron sumados en el resultado
final.

(Sem.). de seg. 1 2 3 4 5
2C 2 2 130 60 Necesidades 210980 0 0 0 0
brutas C C
0 0 0 0 0
D D
3D 2 2 180 30 Recepcione 0 0 0 0 0
s
programada
s
4C 2 2 130 60 disponible 0 0 0 0 0
Necesidades 210910 0 0 0 0
netas 0 0 0 0 0
Recepcione 210910 0 0 0 0
s de órdenes 0 0
de
producción
Lanzamient 0 0 0 0 0
o de órdenes 0 0
de
producción
Semana 1.
Necesidades brutas.
𝑵𝑩(𝟐𝑪) = 2 ∗ 0 = 0
𝑵𝑩(𝟒𝑪) = 4 ∗ 52745 = 210.980
31
𝑵𝑩(𝟑𝑫) = 3 ∗ 0 = 0
Disponible.
𝑫(𝟒𝑪) = 130 + 0 − 210.980 =
𝑫(𝟐𝑪) = 130 + 0 − 0 = 130
𝑫(𝟑𝑫) = 180 + 0 − 0 = 180
Necesidades netas.
𝑵𝑵(𝟒𝑪) = 210980 + 60 − (130 + 0) = 210910
𝑵𝑵(𝟐𝑨) = 0 + 60 − (130 + 0) = −70
𝑵𝑵(𝟑𝑫) = 0 + 30 − (180 + 0) = −150
Semana 2.
𝑵𝑩(𝟒𝑪) = 4 ∗ 0 = 0
𝑵𝑩(𝟐𝑪) = 2 ∗ 0 = 0
𝑵𝑩(𝟑𝑫) = 3 ∗ 0 = 0
𝑫(𝟒𝑪) = 130 + 0 − 0 = 130
𝑫(𝟐𝑪) = 130 + 0 − 0 = 130
𝑫(𝟑𝑫) = 180 + 0 − 0 = 180
𝑵𝑵(𝟒𝑪) = 0 + 60 − (130 + 0) = −70
𝑵𝑵(𝟐𝑪) = 0 + 60 − (130 + 0) = −70
𝑵𝑵(𝟑𝑫) = 0 + 30 − (180 + 0) = −150
Semana 3.
𝑵𝑩(𝟒𝑪) = 4 ∗ 0 = 0
𝑵𝑩(𝟐𝑪) = 2 ∗ 0 = 0
32
𝑵𝑩(𝟑𝑫) = 3 ∗ 0 = 0
𝑫(𝟒𝑪) = 130 + 0 − 0 = 130
𝑫(𝟐𝑪) = 130 + 0 − 0 = 130
𝑫(𝟑𝑫) = 180 + 0 − 0 = 180
𝑵𝑵(𝟒𝑪) = 0 + 60 − (130 + 0) = −70
𝑵𝑵(𝟐𝑪) = 0 + 60 − (130 + 0) = −70
𝑵𝑵(𝟑𝑫) = 0 + 30 − (180 + 0) = −150
Semana 4.
𝑵𝑩(𝟒𝑪) = 4 ∗ 0 = 0
𝑵𝑩(𝟐𝑪) = 2 ∗ 0 = 0
𝑵𝑩(𝟑𝑫) = 3 ∗ 0 = 0
𝑫(𝟒𝑪) = 130 + 0 − 0 = 130
𝑫(𝟐𝑪) = 130 + 0 − 0 = 130
𝑫(𝟑𝑫) = 180 + 0 − 0 = 180
𝑵𝑵(𝟒𝑪) = 0 + 60 − (130 + 0) = −70
𝑵𝑵(𝟐𝑪) = 0 + 60 − (130 + 0) = −70
𝑵𝑵(𝟑𝑫) = 0 + 30 − (180 + 0) = −150
Semana 5.
𝑵𝑩(𝟒𝑪) = 4 ∗ 0 = 0
𝑵𝑩(𝟐𝑪) = 2 ∗ 0 = 0
𝑵𝑩(𝟑𝑫) = 3 ∗ 0 = 0
33
𝑫(𝟒𝑪) = 130 + 0 − 0 = 130
𝑫(𝟐𝑪) = 130 + 0 − 0 = 130
𝑫(𝟑𝑫) = 180 + 0 − 0 = 180
𝑵𝑵(𝟒𝑪) = 0 + 60 − (130 + 0) = −70
𝑵𝑵(𝟐𝑪) = 0 + 60 − (130 + 0) = −70
𝑵𝑵(𝟑𝑫) = 0 + 30 − (180 + 0) = −150
 Para las semanas 1 es necesario, para que haya productos de C el pedido se haya emitido 2
semanas antes de este periodo.
 Para la semana 2, 3, 4 y 5 no es necesario que el pedido se emitida en teoría la empresa
cuenta con stock suficiente.
34
KAREN CORPAS ULLOA
Ejercicio 4: Asignación de carga a los centros de trabajo.
Una empresa dispone de tres máquinas para llevar a cabo cinco operaciones para la fabricación
del producto T1, los tiempos de proceso en horas se especifican en la siguiente tabla
Se debe establecer el plazo de entrega más corto del producto (expresado en días).
Si un nuevo cliente realiza un pedido por 500 unidades, sabiendo que las mismas pueden
procesarse a razón de tres unidades por hora en la máquina M1, cuatro unidades por hora en la
M2 y dos unidades por hora en la M3. Calcule cual será el tiempo requerido para cumplir con
este nuevo pedido.
Considere que las máquinas funcionan 10 horas diarias.
Aplicando el método de los índices determine la asignación de cargas más adecuada.
M1 M2 M3
Operación Horas indice Horas indice Horas indice
A 400 1 600 1,5 500 1,25
B 800 4 200 1 850 4,25
C 100 2 100 2 50 1
D 160 1,33333 120 1 180 1,5
E 240 1,2 200 1 280 1,4
Horas disponible 560 520 580
Horas asignadas 400 400(200+200) 230(50+180)
 La operación A con un total 400 horas se asignaría M1
 Las operaciones B y E, con un total de 400 horas se asignaría M2
 Las operaciones C y D, con un total de 230 horas se asignaría M3
35
Ejercicio 4: Asignación de carga a los centros de trabajo.

Una empresa dispone de tres máquinas para llevar a cabo cinco operaciones para la fabricación del
producto T1, los tiempos de proceso en horas se especifican en la siguiente tabla:
Operación M1 M2 M3
A 400 600 500
B 800 200 880
C 100 100 50
D 160 120 180
E 240 200 280
Horas
Disponibles 560 520 580
Si un nuevo cliente realiza un pedido por 500 unidades, sabiendo que las mismas pueden procesarse
a razón de tres unidades por hora en la máquina M1, cuatro unidades por hora en la M2 y dos
unidades por hora en la M3. Calcule cual será el tiempo requerido para cumplir con este nuevo
pedido.
Aplicando el método de los índices determine la asignación de cargas más adecuada.
MAQUINA 1 MAQUINA 2 MAQUINA 3

OPERACIÓN
HORAS INDICE HORAS INDICE HORAS INDICE
36
A 400 1 600 1,5 500 1,25
B 800 4 200 1 880 4,4
C 100 2 100 2 50 1
D 160 1,33 120 1 180 1,5
E 240 1,2 200 1 280 1,4
DISPONIBLE 560 520 780
ASIGNADO 400 520 50
PENDIENTE 160 0 730
La operación A la debe hacer la maquinaria 1
El índice más bajo lo representa La operación B D Y E, por lo tanto, debe hacer la
maquinaria 2.
La operación C la debe hacer la maquinaria 3.
37
NELSON ROJAS ROJAS
Una empresa dispone de tres máquinas para llevar a cabo cinco operaciones para la fabricación del
producto T1, los tiempos de proceso en horas se especifican en la siguiente tabla:
Operación M1 M2 M3
A 400 600 500
B 800 200 880
C 100 100 50
D 160 120 180
E 240 200 280
Horas
Disponibles 560 520 580
Se debe establecer el plazo de entrega más corto del producto (expresado en días).
Si un nuevo cliente realiza un pedido por 500 unidades, sabiendo que las mismas pueden procesarse
pedido.

Aplicando el método de los índices determine la asignación de cargas más adecuada
38
M1 M2 M3
A 400 1 600 1,5 500 1,25
B 800 4 200 1 880 4.4
C 100 2 100 2 50 1
D 160 1,3 120 1 180 1,5
E 240 1,2 200 1 280 1,4
Horas Disponibles 560 520 580
Horas Asignadas 400 200+120 78
Pendiente 160 200 505
asignación
Se van asignando las operaciones por filas a las maquinas con el menor valor. Por lo tanto, lo más
adecuado es que la asignación de cargas de máquinas sea la siguiente:
 La operación A con un total de 400 horas se asignará a la M1
 La operación B y D con un total de 320 horas, se asignará M2
 Las operaciones C y E con un total de 78 horas se asignará M3
Teniendo en cuenta la asignación y el hecho de que las maquinas funcionan 10 horas diarias la
carga de trabajo actual expresada en dias seria:
 M1: 400 horas asignadas / 10 horas-dias = 40 dias
 M2: 320 horas asignadas / 10 horas-dias =32 dias
39
 M3: 78 horas asignadas /10 horas-dias= 7,3 dias
Un nuevo cliente realiza un pedido por 500 unidades, sabiendo que las mismas pueden procesarse
pedido.
Para calcular el tiempo el tiempo necesario para su elaboración debemos tener en cuenta que el
ritmo de proceso de cada máquina es diferente.
 M1: 500 unidades / 3 unidades-hora:166.6 horas= 16,6 dias
 M2: 500 unidades / 4 unidades-hora: 125 horas= 12,5 dias
 M3: 500 unidades /2 unidades-hora: 250 horas = 25 dias
Por lo tanto, el plazo de entrega total que tendríamos no solo asumiendo la carga inicial de
trabajo, si no también este nuevo pedido, seria:
 M1: 40 dias necesarios para realizar las operaciones iniciales asumiendo la carga inicial +16,6
dias necesarios para el nuevo pedido = 56,6 dias
 M2: 32 dias para realizar las operaciones asignadas + 12,5 dias del nuevo pedido = 44,5 dias
 M3: 7,3 dias + 25= 32,3 dias
Por lo tanto, el menor plazo que se podría obtener seria 32,3 dias, si el nuevo pedido se hace en la
M3.
40
CONCLUCIONES
La determinación y cálculo de los recursos necesarios a la ejecución de las órdenes de producción
es una de las tareas decisivas de la Planeación de la Producción. La administración de los
recursos necesarios para la producción de un bien en el plazo adecuado y en las cantidades
correctas y con las características deseadas son factores determinantes de la productividad, más
aún cuando el sector productivo requiere asignar recursos limitados.
Evaluar el grado de cumplimiento de los objetivos de producción y medir la relación entre los
objetivos de producción alcanzados y los factores empleados para su obtención, o sea la
productividad y el análisis de costos de producción.
41
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Nuñes, A., Guitart, T. L., & Baraza, S. X. (2014). Dirección de operaciones: decisiones
tácticas y estratégicas. (pp. 123–191). Barcelona, España: Editorial UOC.
Domingo, N. R., & Martínez, T. J. A. (2013). Ejercicios de organización de la producción.

Madrid: UNED - Universidad Nacional de Educación a Distancia. Recuperado
de https://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2538/lib/unadsp/detail.action?docID=3216405#
Gaither, N. & Frazier, G. (2000). Planeación de Requerimientos de Materiales.

Administración de producción y operaciones (8th ed., pp. 400-420). Mexico City: Cengage
Learning. Recuperado
de http://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2081/ps/i.do?id=GALE%7CCX3002500146&v=2.
1&u=unad&it=r&p=GVRL&sw=w&asid=89c45
42

Gestion de Las Operacione

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GESTION DE LAS OPERACIONES

TAREA 1, INFORME PLANEACION DE LA PRODUCCIÓ

KAREN CORPAS ULLOA

YESMIN ADRIANA RODRIGUEZ LOPEZ

NELSON ROJAS ROJAS

JULIAN DAVIS VILLAMIL

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD

OCTUBRE DEL 2019

 Elaboración un informe de las actividades prácticas identificando las técnicas, métodos

 Adquirir las herramientas que conlleven a la solución de los ejercicios propuesto.

KAREN CORPAS ULLOA

Ejercicio 1: La Gestión de aprovisionamiento.

Los costes totales son la

Ejercicio 2: Modelo de lote económico de pedido EOQ

El producto se adquiere directamente del fabricante, al cual se le solicita 2 pedidos mensuales.

Ejercicio 2: Modelo de lote económico de pedido EOQ.

Descripción del ejercicio:

de 26% anual, el lead time de entrega del producto es de 28 días.

El producto se adquiere directamente del fabricante, al cual se le solicita 2 pedidos mensuales.

el contrario, esta decisión se debería modificar, base su decisión en el análisis de costos de

inventario y además establezca cual sería la política adecuada.

que tome respecto al aprovisionamiento del producto.

Según la información que tenemos deducimos que:

D (demanda)= 62000 unidades semanales (52 semanas en un año)

CT (coste total de gestión de stocks) = 1900 dólares

Ca (coste de adquisición) = 450 dólares

Lead Time (tiempo de entrega) = 28 dias

T (periodo de aprovisionamiento) = 2 pedidos mensuales

H (horizonte temporal) = 1 año

A (coste de posesión por unidad) = 0,26

Deseamos saber el periodo óptimo de revisión

𝑷𝒖𝒏𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒆𝒅𝒊𝒅𝒐 = 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 ∗ 𝑝𝑙𝑎𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎

cursar un nuevo pedido.

de 26% anual, el lead time de entrega del producto es de 28 días.

El producto se adquiere directamente del fabricante, al cual se le solicita 2 pedidos mensuales.

el contrario, esta decisión se debería modificar, base su decisión en el análisis de costos de

inventario y además establezca cual sería la política adecuada.

que tome respecto al aprovisionamiento del producto.

Demanda o Consumo Anual 𝐷 = 62000 ∗ 4 ∗ 12 = 2.976.000 𝑈𝑛𝑖𝑑/𝑎ñ𝑜

Costo del producto 𝑣 = 1900 𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠

Coste por cada pedido 𝐴 = 450 𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠

Taza de mantenimiento por año 𝑟 = 0,26

Tamaño del pedido: 2328 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

Costo anual por ordenar

10,800 + 19,344,000 + 5,654,400,000 = 5,673,754,800

575,257 + 575,016 + 5,654,400,000 = 5,655,550,273

Tiempo de entrega (L) es de 28 días entonces el punto de reorden es:

Descripción del ejercicio:

El producto se adquiere directamente del fabricante, al cual se le solicita 2 pedidos mensuales.

DATOS: modelo Harris – Wilson.

D= 62000 unidades semanal (1 año= 52 semanas)

Lead time= 28 dias.

𝑸𝟎 = √29.760′ 000.000 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 = 172.511 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥 (Tamaño óptimo del pedido)

que el tamaño del pedido sea óptimo.

Punto de reorden: Lead Time.

𝑷𝒖𝒏𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒐𝒓𝒅𝒆𝒏 = 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 ∗ 𝑝𝑙𝑎𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎 =

Ejercicio 3: Planificación de necesidades de materiales.

✓ Técnica Lote a Lote.

Ejercicio 3: Planificación de necesidades de materiales.

Descripción del ejercicio:

necesario cuatro unidades del componente C.

se presenta en la siguiente tabla.

Producto Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5