FASE 5 – GUIA ALTERNA COMPONENTE PRACTICO VIRTUAL

GESTIÓN DE LAS OPERACIONES

PRESENTADO A:

REALIZADO POR:

GRUPO:

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA - UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS TECNOLOGÍA E INGENIERÍA
PUERTO GAITAN
2020
1. INTRODUCCION
2. OBJETIVOS.
Ejercicio 1: Análisis de la Configuración y capacidades del proceso productivo
Automatizado.

 A partir del tiempo de fabricación determinado, el estudiante deberá calcular la

capacidad de producción y los tiempos de cumplimiento de la demanda de
producto para el mes 1 en turnos de 8 horas, con base en los siguientes datos:

Meses MES 1
Demanda 18287
Día Productivos 22

Para establecer la capacidad de producción del proceso, se halla el tiempo que tarda en
realizar cada ciclo o proceso en una pieza.

Figura 1. Celda de manufactura flexible toma de datos.

Tiempos de manufactura tomados del proceso productivo
Tiempo 1 = 73,3 segundos
Tiempo 2 = 73,7 segundos
Tiempo 3 = 72,9 segundos
Tiempo 4 = 72,8 segundos
Tiempo 5 = 72,5 segundos
Se halla el tiempo de producción promedio para una pieza negra con perno metálico puesta
en el debido puesto de almacenamiento y con la banda en posición para recibir una nueva
pieza, teniendo como base los tiempos variantes anteriores:
73,3+73,7+72,9+72,8+72,5
x́= =73,04 segundos
5
Con la información obtenida se realizan las siguientes operaciones para determinar la
cantidad de unidades que producen en un turno de 8 horas.
h∗60 min 1min
Producción diaria = (8
1h (
) 73,04 seg
60 seg)=394.30 unidades

En un turno de 8 horas con 1 operador se realizan 394.3 unidades

Capacidad de producción de 1 turno en 22 días

Producción 22 días = ( 394.3 unidades )( 22 dias )=8674.6unidades

Numero de turnos requeridos para completar la demanda=

( 18287 unidades ) / ( 8674.6 unidades )=2.108 turnos

se deben contratar 2 turnos y el faltante de producción se respalda con horas extras

faltante de producción con 2 turnos =

( 18287 unidades )−( 8674.6 unidades∗2 )=937.8 unidades

Para minimizar los costos de contratación de personal y producción se debe establecer la

siguiente política de producción:

Cliente Programación de Celda de Manufactura

No. de No. de No. de Horas
Días de Producción
Piezas Turnos Horas extras Producción extra
entrega Normal
(Pedido) Totales diarias necesarias
17349.2
18287 22 2 8 20 985.76
unidades

La producción total es de 18334 unidades en 20 días con 2 turnos de 8h normales más 1

hora extra diaria por turno y 2 días con turnos de 8 h diarias normales

 Si el cliente solicita que los productos sean entregados en 15 días determine

los turnos requeridos para cumplir con la solicitud.
Días productivos = 15 días.
Horas de trabajos = 8 horas.
Tiempo de fabricación = 73,04 segundos.
Unidades fabricadas en 8 horas = 394.3 unidades.
Luego de tener los datos se realiza un análisis para la planeación de producción para
planear si se logra cumplir con el pedido solicitado.
Producción 15 días = ( 394.3 unidades )( 15 dias )=5914.5unidades

Numero de turnos requeridos para completar la demanda=

( 18287 unidades ) / ( 5914.5unidades )=3.09 turnos

se deben contratar 2 turnos y el faltante de producción se respalda con horas extras

faltante de producción con 3 turnos =
( 18287 unidades )−( 5914.5 unidades∗3 ) =543.5unidades

Para minimizar los costos de contratación de personal y producción se debe establecer la

siguiente política de producción:

Cliente Programación de Celda de Manufactura

No. de No. de No. de Horas
Días de Producción
Piezas Turnos Horas extras Producción extra
entrega Normal
(Pedido) Totales diarias necesarias
17743.5
18287 15 3 8 12 591.4
unidades

La producción total es de 18334 unidades en 4 días con 3 turnos de 8h normales más 1 hora
extra diaria por turno y 11 días con turnos de 8 h diarias normales

Análisis
En ambos casos no es posible suplir la demanda requerida por el cliente con un solo turno
por lo tanto la empresa se ve en la obligación de contratar mas de un turno de trabajo y
contratar horas extras para cumplir con la producción manteniendo un bajo costo de
operación y fabricación.
Ejercicio 2: Programa de requerimientos de materiales proceso productivo
Automatizado.

El estudiante analizara la composición del producto final fabricado por la celda de

manufactura flexible, e identificara los componentes de cada unidad de producto fabricado.
Producto final Identificador Cantidad
 (A)
Tapa superior B 1
Caja C 1
Perno D 1

Tapa superior (B) Identificador Cantidad

Tapa E 1
Sujetador Perno F 1
Tornillos G 1

Caja (C) Identificador Cantidad

Laterales no perforados H 2
Laterales perforados I 2
Base J 1
Tornillos G 1

A partir del diagrama de árbol de ensamble, según los conceptos y fundamentos teóricos
del MRP se plantea el programa de requerimientos de materiales desarrollado bajo la
técnica de dimensionado lote a lote para la demanda de 18287 unidades con un lead time de
3 días para cada componente en el cual se establece la cantidad y los tiempos requeridos de
producción para cumplir con la demanda, estos tiempos y cantidades se muestran en la
siguiente tabla.
 PLAZO PERIODOS DE TIEMPO (DIA)
STOCK DE
ARTICULO NIVEL DE DISPONIBLE CONCEPTOS
SEGURIDAD 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
ENTREGA
A 0 3 2000 0 NECESIDADES BRUTAS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 18287
          RECEPCIONES PROGRAMADAS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
          DISPONIBLE 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 0
          NECESIDADES NETAS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 16287
          RECEPCION DE ORDENES DE PRODUCCION  0 0 0 0 0 0 0 0 0 16287
          LANZAMIENTO DE ORDENES DE PRODUCCION  0 0 0 0 0 0 16287 0 0 0
B 1 3   0 NECESIDADES BRUTAS 0 0 0 0 0 0 16287 0 0 0
          RECEPCIONES PROGRAMADAS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
          DISPONIBLE 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
          NECESIDADES NETAS 0 0 0 0 0 0 16287 0 0 0
          RECEPCION DE ORDENES DE PRODUCCION 0 0 0 0 0 0 16287 0 0 0
          LANZAMIENTO DE ORDENES DE PRODUCCION 0 0 0 16287 0 0 0 0 0 0
C 1 3   0 NECESIDADES BRUTAS 0 0 0 0 0 0 16287 0 0 0
          RECEPCIONES PROGRAMADAS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
          DISPONIBLE 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
          NECESIDADES NETAS 0 0 0 0 0 0 16287 0 0 0
          RECEPCION DE ORDENES DE PRODUCCION 0 0 0 0 0 0 16287 0 0 0
          LANZAMIENTO DE ORDENES DE PRODUCCION 0 0 0 16287 0 0 0 0 0 0
D 1 3   0 NECESIDADES BRUTAS 0 0 0 0 0 0 16287 0 0 0
          RECEPCIONES PROGRAMADAS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
          DISPONIBLE 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
          NECESIDADES NETAS 0 0 0 0 0 0 16287 0 0 0
          RECEPCION DE ORDENES DE PRODUCCION 0 0 0 0 0 0 16287 0 0 0
          LANZAMIENTO DE ORDENES DE PRODUCCION 0 0 0 16287 0 0 0 0 0 0
E 2 3   0 NECESIDADES BRUTAS 0 0 0 16287 0 0 0 0 0 0
          RECEPCIONES PROGRAMADAS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
          DISPONIBLE 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
          NECESIDADES NETAS 0 0 0 16287 0 0 0 0 0 0
          RECEPCION DE ORDENES DE PRODUCCION 0 0 0 16287 0 0 0 0 0 0
          LANZAMIENTO DE ORDENES DE PRODUCCION 16287 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F 2 3   0 NECESIDADES BRUTAS 0 0 0 16287 0 0 0 0 0 0
          RECEPCIONES PROGRAMADAS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
          DISPONIBLE 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
          NECESIDADES NETAS 0 0 0 16287 0 0 0 0 0 0
          RECEPCION DE ORDENES DE PRODUCCION 0 0 0 16287 0 0 0 0 0 0
          LANZAMIENTO DE ORDENES DE PRODUCCION 16287 0 0 0 0 0 0 0 0 0
G 2 3   0 NECESIDADES BRUTAS 0 0 0 32574 0 0 0 0 0 0
          RECEPCIONES PROGRAMADAS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
          DISPONIBLE 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
          NECESIDADES NETAS 0 0 0 32574 0 0 0 0 0 0
          RECEPCION DE ORDENES DE PRODUCCION 0 0 0 35274 0 0 0 0 0 0
          LANZAMIENTO DE ORDENES DE PRODUCCION 35274 0 0 0 0 0 0 0 0 0
H 2 3   0 NECESIDADES BRUTAS 0 0 0 32574 0 0 0 0 0 0
          RECEPCIONES PROGRAMADAS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
          DISPONIBLE 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
          NECESIDADES NETAS 0 0 0 32574 0 0 0 0 0 0
          RECEPCION DE ORDENES DE PRODUCCION 0 0 0 32574 0 0 0 0 0 0
          LANZAMIENTO DE ORDENES DE PRODUCCION 32574 0 0 0 0 0 0 0 0 0
I 2 3   0 NECESIDADES BRUTAS 0 0 0 32574 0 0 0 0 0 0
          RECEPCIONES PROGRAMADAS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
          DISPONIBLE 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
          NECESIDADES NETAS 0 0 0 32574 0 0 0 0 0 0
          RECEPCION DE ORDENES DE PRODUCCION 0 0 0 32574 0 0 0 0 0 0
          LANZAMIENTO DE ORDENES DE PRODUCCION 32574 0 0 0 0 0 0 0 0 0
J 2 3   0 NECESIDADES BRUTAS 0 0 0 16287 0 0 0 0 0 0
          RECEPCIONES PROGRAMADAS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
          DISPONIBLE 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
          NECESIDADES NETAS 0 0 0 16287 0 0 0 0 0 0
          RECEPCION DE ORDENES DE PRODUCCION 0 0 0 16287 0 0 0 0 0 0
          LANZAMIENTO DE ORDENES DE PRODUCCION 16287 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Ejercicio 3: Caracterización del proceso productivo Automatizado (Metodología
IDEF-0).

De forma individual los estudiantes desarrollaran la propuesta de caracterización del

proceso y las operaciones desarrolladas por la celda de manufactura con base en la
utilización de la herramienta metodológica IDEF-0. Para tal fin deberá establecer el
diagrama general (Diagrama padre Ao) y los diagramas específicos del proceso (Diagramas
Hijo A1, A2, A3, …An).
Caracterización de proceso

Figura 2. Celda de manufactura flexible.

Este sistema productivo se caracteriza por ser un proceso simple que simula el proceso de
manufactura de una empresa a gran escala desde el área de producción hasta el área de
almacenamiento, sus principales componentes y subsistemas son:

Ensamblaje: Este subsistema de la celda de manufactura flexible es la encargada de armar

el producto final mediante algunos mecanismos neumáticos y electrónicos los cuales
detectan, posicionan y ensamblan los pernos según el proceso que se haya programado
pueden ser pernos metálicos o plásticos.
Control de calidad: Este subsistema se encarga de revisas que el producto final cumpla
con todas las características designadas para el proceso de fabricación esto se logra
mediante una variedad de sensores que detentan el material, color del perno, color de la
caja etc. Esto permita corroborar las características del dispositivo antes de ser almacenado.
Almacenamiento: Permite el correcto almacenamiento del producto final según haya sido
designado en el proceso de fabricación, cuenta con geolocalización y comprueba espacios
disponibles para almacenamiento.

Control de mando: Sistema encargado de dirigir el proceso

Sistema neumático: Complementa el sistema de transporte del producto, en el área de

almacenamiento.

PLC: Es el dispositivo controlador, encargado de la automatización de la maquina

Banda transportadora: Superficie que transporta la pieza durante el proceso de

manufactura.

Actuador de ensamblaje: Realiza la acción de ensamblaje de la pieza de acuerdo a una

señal de mando

Sensor de celda: Verifica la posición de los elementos.

A continuación, se presenta el diagrama padre e hijo de obtenido de la caracterización del

proceso según la metodología IDEF-0 haciendo uso del software Ramus Educational.

Figura 3. Diagrama Padre A0 realizado en Ramus Educational.

Figura 4. Diagrama Hijo A1, A2 y A3 realizado en Ramus Educational.

CONCLUCIONES
 REFERENCIAS.

 Nuñes, A., Guitart, T. L., & Baraza, S. X. (2014). Dirección de operaciones:

decisiones tácticas y estratégicas. (pp. 39-98). Barcelona, España: Editorial
UOC.
 Nuñes, A., Guitart, T. L., & Baraza, S. X. (2014). Dirección de operaciones:
decisiones tácticas y estratégicas. (pp. 146–193). Barcelona, España: Editorial
UOC.
 Nuñes, A., Guitart, T. L., & Baraza, S. X. (2014). Dirección de operaciones:
decisiones tácticas y estratégicas. (pp. 346–351). Barcelona, España: Editorial
UOC.
 Integration Definition for Function Modeling (IDEF0) [en línea] Draft Federal
Information Processing Standards Publication 183, 1993 [consultado 5 de Enero
de 2014]. Disponible en Internet: http://www.idef.com/pdf/idef0.pdf
 PÉREZ, J. D. 2007. Notaciones y Lenguajes de Procesos. Una visión global. Tesis
de Doctorado en Ingeniería de Computación. Sevilla: Universidad de Sevilla, pp.
83-87.
 Kim, C.-H. 2003. (The complementary use of IDEF and UML modelling
approaches. Computers in Industry, Vol 50, No.1, pp. 35- 56.