Diseño de Centros de

Distribución

AM Business

Ing. Alex Vidal Paredes

Agenda

1. FUNDAMENTOS PARA EL DISEÑO MODERNO DE CENTROS DE

DISTRIBUCION
 Principios a tener en cuenta en el diseño de un almacén
 El lay-out
 Planificación de los requisitos de espacio
 Determinación de los requisitos generales de espacio
2. DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LAS AREAS DEL ALMACÉN
 Oficinas
 Área de carga y descarga
 Área de recepción y control de mercadería
 Área de despacho, embalaje y preparación de mercadería
 Área de almacenamiento
3. PLANIFICACIÓN DEL FLUJO DE MATERIALES:
 Especificación del diseño general del flujo:
 En forma de U
 Directo
 Modular
Agenda

4. PLANIFICACIÓN DE AÉREAS ADYACENTES

Ubicación de procesos:
 Procesos con gran volumen de almacenamiento a espacios de gran
altura
 Procesos intensivos en mano de obra a espacios de poca altura
5. PLANIFICACIÓN DE EXPANSIÓN/ CONTRACCIÓN:
 Estrategias de expansión y contracción para cada proceso de almacén.
Agenda
6. IMPLEMENTACION DEL DISEÑO DEL ALMACENAMIENTO
Diseño según Característica de los Productos Almacenados según:
 Características Físicas
 Volumen y peso del producto
 Modo de empaquetado
 Fragilidad y resistencia a la hora de apilar
 Condiciones ambientales requeridas
 Caducidad y obsolescencia
 Productos de larga duración
 Productos perecederos
 Productos de caducidad fija
 Productos de alto riesgo de obsolescencia
 Operatividad
 Condiciones de seguridad ante robo
 Sistema de codificación
 Unidad de manipulación
 Unidad de venta
 Utilización de sistemas como Lifo y Fifo
 Necesidades de reacondicionamiento del producto
 Medios de contención utilizados
 Carácter de su demanda
 Artículos de alta o baja rotación
 Artículos estaciónales
 Artículos de alto y bajo costo
 Prioridad de servicio
Agenda

7. SELECCIÓN DE EQUIPOS DEL ALMACEN

 Tipos de Estantería
 Equipos de Manipulación y Acarreo
 Equipos de control de los Inventarios
 Automatización de las operaciones del almacén
 Sistemas inalámbricos y sin papel
Agenda

1. FUNDAMENTOS PARA EL DISEÑO

MODERNO DE CENTROS DE
DISTRIBUCION
 Principios a tener en cuenta en el
diseño de un almacén
 El lay-out
 Planificación de los requisitos de
espacio
 Determinación de los requisitos
generales de espacio

1
Integración de los Centros de Distribución
a las organizaciones y a la cadena de
suministro

 Integración, la última frontera

 Concepto de cadenas de suministro
 Modelo centralizado o descentralizado
 Papel de los Centros de Distribución
 Videos
Fundamentos de Cadena de Suministro
(Supply Chain Management)
 Principio: flujo de información y flujo de materiales

Supplier Plant Whse DC Customer

DC Customer

Supplier Plant Whse DC Customer

 Definición: Colección de todas las entidades físicas,

personas y procesos involucrados en el movimiento de
materiales desde fuentes iniciales a través de
manufactura y distribución hasta el cliente final
Objetivos estratégicos del almacenamiento

Los procesos de almacenamiento son un conjunto de

planes establecidos dentro del proceso de la logística y
que, conjuntamente con otras estrategias funcionales,
permiten hacer realidad la estrategia corporativa. Los
principales objetivos de una estrategia logística de
almacenamiento son:
 Incremento de la productividad
 Reducción de costos
 Reducción del capital
 Mejora del servicio al cliente.
El almacenamiento en la estrategia logística

 Almacenamiento propio versus rentado

 Estrategia de ubicación de las existencias
 Ordenamiento del almacén: ABC
 Objetivo  enfocar los procesos en la estrategia
Tendencias de la gestión de operaciones

 Incremento de la productividad.
 Competencia global.
 Cambio tecnológico acelerado.
 Cuestiones éticas, ambientales y de diversidad de la
fuerza de trabajos.
Principios a tener en cuenta en el diseño de
un almacén – CD
 Características de los productos a
almacenar
 Demanda de los productos
 Niveles de servicio a mantener
 Seguridad (riesgos para empleados
como productos)
Características de los productos - mercancía

 Características de peso, volumen,

valor, riesgo
 Los productos son un conjunto de
bienes o mercancías protegidas por
un embalaje.
 Tipos de producto – carga:
 Carga General: suelta convencional y
unitarizada
 Carga a granel: líquida y sólida o seca
 Por su naturaleza
 Perecedera
 Frágil
 Peligrosa
Carga General
 Comprende una serie de productos que se transportan
y almacenan en cantidades mas o menos pequeñas
que aquellas a granel. Se pueden agrupar en dos tipos:
 Suelta Convencional.- manipulados como bienes
separados: fardos, paquetes, sacos, cajas,
tambores, piezas atadas, etc. Tradicionalmente
transportada en buques. Parte valiosa del
cargamento marítimo por el costo. Exige distintas
clases de manipuleo:
o Frágiles, Nocivos y Olorosos
o Peligro de manchas
o Voluminosos
o Refrigeración
Carga General
 La carga general exige también en los puertos y
almacenes (origen y destino) personal y equipos
especializados: cuadrillas de estibadores, grúas, etc.
 Unitarizada.- compuesta de artículos individuales,
tales como cajas, paquetes, elementos desunidos o
carga suelta, agrupados en unidades como
preeslingas, paletas y contenedores. Todos estos
están listos para ser transportados. Exigen lo
siguiente:
o Manipuleo seguro para evitar daños, saqueos y pérdidas.
o Protección contra la degradación térmica y biológica, el manejo
brusco o la lluvia, agua salada, etc.
Beneficios de la carga unitarizada versus
la carga suelta

 Manipuleo más rápido y eficiente

 Fletes y costos de almacenamiento mas reducidos por
este tipo de carga
 Cualquier modo de transporte (camiones especiales,
buques mas especializados)
Tipo de producto – carga: Granel
 La carga a granel (líquida y sólida o seca) se almacena
por lo general en tanques o silos y se transporta por
bandas transportadoras o ductos. No necesitan
embalaje o unitarización.
o Ha experimentado un desarrollo significativo: petróleo,
minerales, metano, cereales, productos químicos, banano, etc.
o También hay movilización por tierra: minerales, petróleo, gases,
líquidos, polvos, productos químicos, leche, vino, cereales, etc.
o Economías de escala.
o Costos de capital, tripulación, mantenimiento y servicio por
unidad transportada.
Ventajas:
 Seguridad
 Administración y manejo
 Almacenamiento
Tipo de producto – carga: Granel
Por su naturaleza:
• Carga Perecedera.- degradación normal de sus
características físicas, químicas y microbiológicas,
como resultado del tiempo y las condiciones del medio
ambiente. Medios de preservación como control de
temperatura. Caso de verduras, frescas, carne y
derivados, pescados y mariscos, productos lácteos,
flores frescas, etc.
o Avance de la tecnología en refrigeración.
o Cambios en los consumos de los países desarrollados
o Posición geográfica del hemisferio sur
o Técnicas apropiadas de cosecha y recolección, empaque,
almacenamiento, embalaje y transporte se reflejan directamente
en la calidad de los productos.
Por su naturaleza:
 Carga Frágil.- los tres aspectos
siguientes están relacionados con el
grado de fragilidad de los productos:
o Carga y descarga
o Movimiento en el vehículo
o Almacenamiento y bodegaje
 Carga Peligrosa.- explosivas,
venenosas, radioactivas o
corrosivas, pueden causar
accidentes o daños a otros
productos, al vehículo en que se
movilizan, a las personas o al medio
ambiente. Normas de transporte:
RID, IATA, IMDG, y otras.
Videos, características de los productos:

 Volumen – peso

 Valor

 Frágil

 Perecederos

 Seguridad
Principios a tener en cuenta en el diseño de
un almacén – CD
 Los trayectos deben ser en línea recta (linealizar), evitar
los giros
 Todos los movimientos necesitan espacio, evitarlos toda
vez que sea posible: parar lo menos posible
 Posicionar el material para la operación siguiente
 Depositar el material lo mas cercano posible al siguiente
punto de uso
 Evitar la congestión
 Estandarizar los materiales en las unidades de
almacenamiento
 Ordenar los productos para ganar en reducir los tiempos
y distancias
Principios a tener en cuenta en el diseño de
un almacén – CD
 La disponibilidad de los medios y sistemas adecuados
para facilitar la carga y descarga de los materiales
(estanterías, guinches, montadores de carga, etc)
 Puertas lo suficientemente amplias
 Límite de altura que facilite la carga y descarga
 Resistencia de los pavimentos suficiente para soportar el
peso de las mercancías
 Distancia y tránsito de los materiales en vehículos
Principios a tener en cuenta en el diseño de
un almacén – CD
 Por lo menos 98 % de exactitud, objetivo mínimo.
 Midiendo el punto de partida.
 El Almacén físico:
 Acceso limitado.
 Recepción, inspección y entrega.
 Layout efectivo del Almacén.
 Herramientas físicas.
 El problema del almacenamiento en múltiples
ubicaciones.
Código Stock Físico ubicación
4422 100 YA11A1
100 YB22B2
1,000 YC33C3
Total: 1,200
El Poder del almacenamiento múltiple

 Caso CD de retail y productos de tecnología.

 Entregas desde múltiples ubicaciones.
 Rotación de Inventario.
Código Stock Físico Ubicación Fecha de Recepción

4422 100 YA11A1 2/2/12

100 YB22B2 3/3/12
1,000 YC33C3 6/6/12
Total: 1,200

 Control de Lotes:
 Un nivel mas en el control del almacenamiento.
 Complejidad y problemas.
Fundamentos de almacenes

• Diseño y preparación.
• Principios a tener en cuenta.
• Layout de almacenes.
• Flujos de transacciones.
• Almacenamiento múltiple.
• Control de Lotes.
• FIFO, LIFO y otras
consideraciones.
• Video CD Mas y Mas
Clases de Inventario

 ¿Qué es inventariado y qué no

lo es?
 El inventario como el dinero de
un Banco.
 Clases de Inventario:
 Stock Físico.
 Stock Bajo Pedido.
 Stock Reservado.
 Stock Bloqueado.
 Stock Disponible.
 Stock Previsto.
 Inventario en Proceso WIP.
Clases de Inventario

• Consultas del Inventario:

Código de Stock Stock Stock Stock Bajo Stock Stock

Artículo Físico Disponible Bloqueado Pedido Reservado Previsto

Mat. Prima 2,640 1,440 0 4,000 1,200 5,440

• Decalado o desfasado en el tiempo

• En todo el horizonte de planificación
 Ejemplo: si el stock físico hoy es 500 unid.
O/V 200 unid. O/V 800 unid. O/V 2000 unid.

14/Abr 18/Abr

HOY 10/Abr 15/Abr 16/Abr 20/Abr

O/P 1000 unid. O/P 1000 unid.

 Clases de Inventario:
 Stock Físico.
 Stock Bajo Pedido.
 Stock Reservado. Para hoy?
 Stock Bloqueado. Para el 15/Abr?
 Stock Disponible.
 Stock Previsto.
Almacenamiento en Transito
• Impacto en el negocio
• Fenómeno de Globalización
• Modalidades de transporte
• Configuración de la red logística
“supply chain network”
• Casos: GLORIA, LAIVE, Sector
Maderas, Cárnicos, etc
Flujo de Transacciones de Inventario
Tipos de Almacenes
 Por su función en la red logística:
o Almacén de consolidación
Es el almacén en el que se concentra una serie de
pequeños pedidos de diferentes proveedores, para
agruparlos y así realizar un envío de mayor volumen.
Este tipo de almacén tiene la ventaja de que reduce
los costes de transporte al agrupar varios pedidos en
uno de mayor tamaño; permite aplicar la técnica del
Just in Time y favorece el flujo de los productos a los
clientes.
o Almacén de división o ruptura
Es el almacén en el que se realiza la función
contraria a la del caso anterior, es decir, cuando un
pedido es de gran volumen para enviarlo al cliente,
en este almacén se divide para realizar envíos de
menor tamaño.
Tipos de Almacenes
 Por su situación geográfica y la actividad que realizan:
o Almacén central
Próximo a centros productivos. Se caracteriza
por que en él se manipulan unidades de
carga completas, tales como paletas.

o Almacén regional
Es el almacén que se localiza cerca de los
lugares donde se van a consumir los productos.
Se caracteriza por su especial diseño:
adecuado para recibir grandes vehículos para
la descarga de mercancía y con una zona de
expedición menor. La ruta de distribución de los
productos del almacén a los centros de
consumo no debe ser superior a un día.
Tipos de Almacenes
 Por su situación geográfica y la actividad que realizan:
o Almacén de transito

Se trata de un recinto especialmente

acondicionado para la recepción y
expedición rápida de productos.
Se suele localizar en algún punto
intermedio entre el almacén regional y el
lugar de consumo, cuando entre ambos
hay una distancia que se tarda en cubrir
un tiempo superior a un día. Suele aplicar
equipos y sistemas de almacenaje
sencillos.
Tipos de Almacenes
 Según el tratamiento fiscal que reciben los productos
almacenados:
o Almacén con productos en régimen fiscal general

Es aquel en el que los productos almacenados no gozan de

exenciones fiscales, por lo que se les aplican los impuestos
vigentes y de forma general.

o Almacén con productos en régimen fiscal especial

Es el almacén cuyos productos están exentos de impuestos

ordinarios mientras estén situados en ese espacio en concreto;
un ejemplo de ello son las zonas francas, los depósitos
aduaneros, etcétera.
Tipos de Almacenes
 Según el recinto del almacén:
o Almacén abierto

o Almacén cubierto
Tipos de Almacenes
 Según el grado de mecanización:
o Almacén convencional

o Almacén mecanizado
Seguridad, layout y exactitud de inventarios

 Seguridad es uno de los principios mas importantes

 Diseño adecuado: layout
 Una compañía que espera ejecutar y mantener
operaciones de alta eficiencia necesita inculcar un
conjunto de actitudes, disciplinas y procedimientos
relacionadas con el Almacén en soporte del diseño de
las transacciones analizadas.
 El mejor diseño del mundo no produce el 98 % de
exactitud esperado si el Almacén no es seguro, si el
personal no esta bien entrenado y si no existen las
personas particulares responsables de esta exactitud.
 Planificación de los requisitos de espacio:
cálculo del tamaño del almacén
 Rotación de inventario
 Inventario promedio = Q/2 + z%*(Desviación Estándar ∂)

Cantidad

Q Inventario
Tamaño
Promedio
de Lote
Stock de
Seguridad

Tiempo
T
Tiempo de Ciclo
Taller 1: cálculo del tamaño de almacén
 Proyección de la demanda:
 Enero – Marzo 250,000 cajas
 Abril – Junio 300,000 cajas
 Julio – Setiembre 480,000 cajas
 Octubre – Diciembre 400,000 cajas
 Rotación anual de 12
 Del espacio total 60% almacenamiento y 40% pasillos,
recepción y despacho, servicios y oficinas
 1 parihuela  1 m x 1.20 m. y 1.5 m. de altura
 Apilamiento 3 niveles, parihuela sobre parihuela
 Calcular el espacio total del almacén y aplicar múltiplo de
1000 m2
Taller 2: cálculo del tamaño de almacén
 Proyección de la demanda de cilindros:
 Julio 2,000
 Agosto 2,500
 Setiembre 2,800
 Octubre 3,000
 Noviembre 3,400
 Diciembre 4,000
 Rotación anual de 18
 Del espacio total 80% será almacenamiento compacto,
sin pasillos
 1 parihuela  1 m x 1.20 m. y 1.5 m. de altura
 Apilamiento 2 niveles, parihuela sobre parihuela
 Calcular el espacio total del almacén y aplicar múltiplo de
100 m2
Agenda

2. DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LAS AREAS DEL

ALMACÉN
 Oficinas
 Área de carga y descarga
 Área de recepción y control de mercadería
 Área de despacho, embalaje y preparación
de mercadería
 Área de almacenamiento

2
Configuración del almacén o CD

 Muchas formas y tamaños

 Variables: longitud, amplitud y altura
 Altura útil de techo dependerá de:
 Costos de la construcción
 Costos del manejo de los materiales
 Características de apilamiento de la carga y los equipos
 Balancear los costos de la construcción y equipo con los
costos de manejo de los materiales
 Consideraciones de seguridad
 Longitud versus amplitud
Oficinas y servicios

 Modulares en 2do nivel

 Depende del tipo de empleados y la organización el
área a ocupar, considerar cantidad de empleados:

 En función a un porcentaje del espacio total

Oficinas y servicios

 Para el número de lavabos considerar la mitad de

retretes
Oficinas y servicios: comedor

 Asumimos 1.58 m2 por empleado

 El área aumenta por la distribución de mesas y otros
criterios
Áreas de carga y descarga

 Muy relacionadas con el diseño de los muelles

 Los muelles dependen del tipo de vehículo a emplear
 Flota ligera (furgonetas) de carga manual, trailers con
carga paletizada (patio de maniobras)
 Tecnología en avance: carga lateral y automática
 Cálculo del número de muelles:
 Numero de camiones por día o demanda total diaria en
toneladas (ejemplo: 300 camiones por día y 3 turnos por día)
 Un camión se carga/descarga en 1 hora
Unidades de carga o descarga

 Cajas (cartón, madera, plástico)

 Bandejas – cubetas (plástico, cartón)
 Bidones (metálicos, plásticos y vidrio)
 Sacos – Bags (papel, tejido, plástico)
 Rollos
 Bobinas
 Paquetes (grupos de cargas largas)
 Contenedores (metálicos, plástico)
 Paletas (madera, plástico, cartón)
 Rolls
Áreas de carga y descarga
Áreas de carga y descarga
Áreas de recepción y control de mercadería

 Su diseño esta muy relacionado con el tipo de producto,

con la demanda de recepción de productos y los muelles
de recepción
 Gran variedad de productos en materias primas
 Granel, líquidos en cisternas, gases, tanques, cilindros,
volumen, peso, etc.
 Contenedores y pallets
 Procedimientos de recepción:
 Recibir ordenadamente los materiales inbound
 Control de cantidades entradas
 Preparar el material para la siguiente actividad
 Demarcación en el piso
 Gestión de Almacenes
Compras /
Abastecimiento Almacén

ENT. Ubicación Ubicación

Recepción Inspección
Zona 1

Producción
Zona 2
Trasbordo Ubicación
Carga
Ventas /
Despachos

SAL. Ubicación Ubicación

Disposición Recogida
Zona 3
Actividades de valor agregado en los
almacenes y CD

Recepción
Prepacking

Ubicación y estiba

Almacenamiento

Picking y manipulación

Consolidación, disgregación, carga

Áreas de almacenamiento

 Espacio físico ocupado por las mercaderías

almacenadas
 Infraestructura de estanterías u otro medio de
almacenamiento
 El espacio depende fundamentalmente de los
siguientes factores
 Técnicas de almacenamiento empleadas (estanterías fijas)
 Niveles de ubicación utilizados (altura)
 Dimensión de pasillos y corredores
 Parte mas costosa del almacenamiento
 Los racks o estanterías no deberían superar los 30 m.
de largo
 Normas de seguridad
Tipología de Almacenes: apilado en bloque

 Apilado sin estantería

 Ventaja: rapidez en los
procesos
 Desventajas: limitación en
altura por estabilidad de la
carga, perdida de espacio
 Casos:
Tipología de Almacenes: paletización
convencional
 Productos paletizados con gran variedad de
referencias.
 Ventajas:
 Facilitar la retirada de las mercancías, ya que se
puede acceder directamente a cada paleta sin
necesidad de mover o desplazar las otras.
 Perfecto control de stocks; cada hueco es una
paleta.
 Máxima adaptabilidad a cualquier tipo de carga,
tanto por peso como por volumen.
 Desventajas:
 Pérdida de espacio hasta reaprovisionamiento
Tipología de Almacenes: paletización
convencional
 El dimensionamiento del CD o almacén y la distribución
se realiza generalmente mediante estanterías laterales
de un acceso y centrales de doble acceso.
 La separación entre ellas y su altura dependen de las
características de las carretillas o medios de elevación
y de la altura del almacén
Paletización convencional

 A = Bastidores
 B = Larguero Paletización convencional
 C = Base
 D = Pies gran carga
 E = Placas suplemento
 F = Gatillos seguridad
 G = Protección puntal
 H = Uniones bastidor
 I = Travesaños madera
 J = Soporte contenedor
 K = Anclajes
 L = Conjunto calzo
 M = Paneles picking
Paletización convencional a Doble Profundidad

 Ventajas:
 Mejor
aprovechamiento del
espacio por reducción
del número de
pasillos.
 Desventajas:
 Lentitud en maniobra.
 Este sistema
requerirá máquinas
elevadoras
apropiadas con
horquillas
telescópicas de doble
fondo.
Estanterías para paletización convencional
a gran altura
 También llamados sistemas de
pasillo estrecho (VNA)
 Se construyen almacenes con estanterías
de gran altura separadas por pasillos de
almacenaje estrecho.
 Ventaja: es el buen aprovechamiento
del volumen y el acceso directo a
cualquier paleta almacenada.
Para manipular las unidades de carga se
utilizan carretillas elevadoras de tipo torre
(hombre abajo), tipo combi (hombre arriba con
posibilidad de preparación de pedidos) o
transelevadores.
Almacenamiento automático para pallets
 Transelevadores
 Son máquinas creadas para el almacenaje automático de
paletas
 Realizan funciones de entrada, ubicación y salida de mercancías
 Amplia gama de aplicaciones
 Ventajas:
 Automatización
 Eliminación de errores
 Aumento de la productividad
 Video
Paletización compacta

 También llamado DRIVE-IN

 Sistema LIFO
 Productos homogéneos, con
gran cantidad de paletas por
referencia.
 Ventaja: Sistema que
permite la máxima
utilización del espacio
disponible, tanto en
superficie como en altura.
Paletización compacta (continuación)

 Esta instalación está constituida por un conjunto de

estanterías, que forman calles interiores de carga, con
carriles de apoyo para las paletas. Las carretillas
penetran en dichas calles interiores con la carga elevada
por encima del nivel en el que va a ser depositada.
 Cada calle de carga está dotada de carriles de apoyo a
ambos lados, dispuestos en distintos niveles, sobre los
que se depositan las paletas.
Bases móviles
 Para conseguir compactar las estanterías y aumentar
considerablemente la capacidad del almacén sin perder el
acceso directo a cada paleta, las estanterías se colocan
sobre bases móviles guiadas que se desplazan
lateralmente. Así, se suprimen pasillos y se abre sólo el de
trabajo en el momento necesario.
 Estas bases disponen de motores, elementos de
traslación, equipos electrónicos y diferentes sistemas de
seguridad que garantizan un funcionamiento seguro y
eficaz.
 Utilizadas en cámaras frigoríficas
Paletización dinámica
 Sistema FIFO
 La paletización dinámica por
gravedad es un sistema idóneo
para las siguientes áreas en las
que se trabaja con productos
paletizados:
 Almacenes de productos
perecederos.
 Almacenes intermedios entre dos
zonas de trabajo.
 Zonas de expedición en las que se
necesita una gran agilidad en la
extracción de paletas.
 Almacenes de espera (pedidos
preparados, canales para clasificación
en circuitos automáticos, etc.).
Estanterías Cantilever
 Diseñadas para el almacenaje de
unidades de carga de gran longitud o
con medidas variadas, como pueden
ser perfiles metálicos, tubos, molduras,
tableros de madera, planchas
metálicas o de material plástico, etc.
 Están compuestas básicamente por
columnas, formadas por un perfil
vertical y uno o dos perfiles
horizontales colocados en su base para
darle estabilidad.
 A éstas se fijan una serie de brazos en
voladizo sobre los que se deposita la
carga.
Estanterías Cantilever
 Cantilever = voladizo (inglés)
Área de despacho, embalaje y preparación
de mercancía
 Diseñados en función al tipo de demanda
 Almacenes de picking
 Videos:
Taller 3: Diseño de CD o Almacén
 Tiene que construir y diseñar un CD para la distribución
de sus productos en Lima.
 Dos tipos de productos bien diferenciados: harina en
sacos y productos de gran variedad agrupados en familia
de galletas (800 SKU’s)
 La demanda de harina para las panaderías
principalmente es de 4,000 toneladas mensuales con una
rotación de 24. Un saco pesa 50 kg. Un pallet = 1 Ton.
 La demanda de la familia de galletas es de 240,000 cajas
mensuales. Rotación de 12. Un pallet puede llevar 40
cajas aprox. y su peso es despreciable.
 Un pallet tiene dimensiones de 1x 1.2 m
 Ha decidido realizar un picking en el patio en la zona de
carga
 Diseñe el tamaño y características del CD
Agenda

3. PLANIFICACIÓN DEL FLUJO DE MATERIALES:

 Especificación del diseño general del flujo:
 En forma de U
 Directo
 Modular

3
Zonas que comprende un CD o un almacén
 Estacionamiento de vehículos
 Muelles y zonas de descarga
 Recepción y control
 Stock de reserva
 Picking y preparación
 Consolidación y verificación
 Embalado y expedición
 Muelles y zonas de carga
 Devoluciones (*)
 Cámaras (fuertes, frigoríficas, etc.)
 Oficinas (*)
 Vestuarios / Servicios (*)
 Pallets vacíos (*)
 Envases vacíos (*)
 Embalajes
 Carga de baterías y combustible (*)
 Mantenimiento (*)
 Residuos (plástico, cartón, etc.) (*)
Tipos de diseño y layout

 Flujo de las mercancías

 En “ I ” (Industria)

 En “ L ”

 En “ U ” (Distribución)
Flujo en I  línea recta
Muelles y zona
de maniobra

R E
e x
Preparación p
Recepción

c
Acumulación
Control

e e
d
p
c
Pasillo principal Clasif. y pack i
i Control c
ó i
n ó
n

Reserva Zona de
Pallets FLUJO DE MERCANCÍAS
Picking-
Picking pallets PRODUCTOS A
¿Porqué tener un CD o almacén
diseñado en forma de I, con muelles en
extremos opuestos?

 Por diferencia de vehículos

 Equipos de recepción – carga diferente tecnología
 Sistemas de trabajo muy diferentes
 Diferencias en las actividades del personal
 Diferencias en la especialización del personal
Flujo en U
Zona de
Picking-
PRODUCTOS A

E
x
Preparación p
Acumulación .

Pasillo principal Clasif. y pack

Control
R
e
c
e
Recepción p
c
Control i
ó
Reserva n
Pallets
Picking pallets
FLUJO DE MERCANCÍAS
¿Porque tener un CD o almacén
diseñado en forma de U, con muelles en
un extremo?

 Asignación de muelles indistintamente a carga o

descarga
 Capacidad para ampliar el muelle en carga o descarga
 Se comparten accesos y estacionamiento
 Se comparte personal y equipos, posibilidad de
máxima utilización, mayor seguridad y supervisión
efectiva
 Generalmente se pueden lograr recorridos menores
 Cross docking (ver video)
Zonificación de los productos

• Criterios de distribución en el CD o almacén:

 Compatibilidad
 Complementariedad
 Tamaño / Peso
 De acuerdo con la carga de vehículos (plataformas)
 Rotación (ABC de salidas)

• Zonificación por ABC de salidas: según el ratio de

movimientos de frecuencia de visitas de salida
 "A" 20% SKU’s 80% líneas de extracción
 "B" 30% SKU’s 15% líneas de extracción
 "C" 50% SKU’s 5% líneas de extracción
 Zonificación de los productos: secuencia
resumida de etapas
TOTAL DE ITEMS

1- Familia - TEMPERATURA CONGELADOS AMBIENTE REFRIGERADOS

2- Familia - QUÍMICOS INFLAMABLES REGULARES PELIGROSOS

3-- Familia - SEGURIDAD VALOR ALTO VALOR REGULAR

4 - ZONAS PICKING ZONA 1 ZONA 2 ZONA X ZONA n

5-- Familia -MODO ESTIBA MODO 1 MODO X MODO n

ZONA ZONA ZONA

6-- Familia -ACTIVIDAD
ORO PLATA BRONCE
Ubicación de mercancías

 Sistema de ubicación
 Por estantería (Tipo peine)
 Por pasillo (Tipo serpiente)

 Sistema de coordenadas: Definición del vector de

identificación de una ubicación, (A,B,C,D,), donde:
 (Z Almacén)
A Zona del almacén
B Estantería o pasillo
C Profundidad
D Nivel
 (E División)
Gestión de las ubicaciones

 A priori
 Consulta, al sistema, de las ubicaciones vacías.
 Asignación de ubicación más conveniente.
 Ubicación física del producto.
 Confirmación al sistema de la ubicación correcta.

 A posteriori
 Ubicación física del producto, en la posición más
conveniente, de forma manual.
 Información al sistema de la ubicación ocupada.
Cálculo de los recursos necesarios
 Para poder determinar los medios humanos requeridos,
para desarrollar las actividades de un almacén, se aconseja
aplicar el principio de la división del trabajo, sin excluir la
polivalencia (multitasking – operarios multipropósito).
 Equipos de trabajo
 Recepción y descarga
 Entrada y ubicación
 Movimientos internos
 Reposiciones
 Preparación de pedidos (Bloque o picking)
 Expediciones
 Administración
 Tareas complementarias
 Limpieza
 Mantenimiento
 ...
 Consideraciones para cálculos promedio
de personal y equipos:
1. Conocer las distancias recorridas en un ciclo para el
calculo de autoelevadores

Un ciclo puede formalizarse como :

1. De zona de recepción a
un punto central

2. De zona central al punto

de almacenaje

3. Del punto de almacenaje

a preparación

4. Del punto de
preparación a carga
5. Calcular tiempo total según velocidad
vehicular y movimiento mensual
Consideraciones para cálculos promedio
de personal y equipos:
2. Conocer los tiempos fijos : GIRAR, POSICIONAR,
EXTRAER, Y DEJAR.
3. Conocer tiempo de apilamiento : ELEVAR Y BAJAR
HORQUILLAS (es el valor medio para subir con carga y
sin carga combinado con subir sin y bajar con carga)
4. Pérdidas de tiempo (NECESIDADES PERSONALES,
COLAS, CONGESTIONAMIENTO) ( de 15 % a 75 %)
Necesidad de M de O - Autoelevador =
Pallets Diarios x Tiempo de ciclo completo

Tiempo disponible
5. Ejemplo: 2,000 pallets por turno, tiempo de ciclo = 4.5
min. Cuantos Operarios – autoelevadores necesito?
Cálculo de recursos
Algunos tiempos estándar de carga/descarga
 Hombre conduciendo autoelevador : 120 m /min
 Recoger y colocar carga con elevador : 60 s
 Elevación y descenso de uñas elevador : 20 s
 Estiba sin guías: 20 s

Ej. descarga y estiba con un recorrido de 30 m

 Conducir ida-vuelta 60 m : 30 s
 Recoger y colocar carga con elevador : 60 s
 Elevación y descenso de uñas elevador : 20 s
 Estiba sin guías 20 s
-------
 Total sin pérdidas de tiempo : 130 s
 60 % tolerancias : 130 x 1.6 = 208  3.50 min
Taller 4: Zonificación de los productos y
posiciones en el CD
 Utilizar la técnica de clasificación de productos ABC
resolver el diseño del siguiente CD con 600 m2 de
extensión en forma de rectángulo (20m x 30m)
 Diseñar el almacén mas apropiado
Agenda

4. PLANIFICACIÓN DE AÉREAS ADYACENTES

Ubicación de procesos:
 Procesos con gran volumen de
almacenamiento a espacios de gran altura
 Procesos intensivos en mano de obra a
espacios de poca altura

4
Almacenamiento autoportante o
autosoportado

 Infraestructura
 Alto grado de
automatización y
eficiencia
 Videos
Procesos intensivos en mano de obra a
espacios de poca altura
 La configuración depende del tipo de demanda
 Almacenes de picking
 Estrategia de almacenamiento de cross docking
 Videos:
Operaciones de recolección de pedidos:
Picking y Packing
Es la actividad que desarrolla dentro del almacén un
equipo de personal para preparar los pedidos de los
clientes
 El picking es la recogida y combinación de cargas no
unitarias que conforman el pedido de un cliente
 La preparación de los pedidos trata de lograr :
 La coordinación de las estanterías, los métodos
organizativos, la informática y las nuevas
tecnologías para mejorar la productividad
 Realizar la tarea sin errores, con la calidad
requerida por el cliente.
Picking

Videos: picking
automático, pick to voice
Costos del Picking
 Es la actividad más costosa del almacén. Incluye
operaciones tales como; desplazamiento del personal
en su interior, extracción de la mercancía,
acondicionamiento del pedido, control, etc.
 Suele tener, salvo excepciones, un bajo nivel de
automatización
 Representa aproximadamente entre el 45 y el 75% del
costo total de las operaciones de un almacén
Fases del Picking
Preparativos:
 Captura de datos y lanzamiento de órdenes
clasificadas
 Preparación de los elementos de manutención
(carretillas, carros, pallets)
Recorridos
 Desde la zona de operaciones hasta el punto de
ubicación del producto
 Desde un punto de ubicación al siguiente y así
sucesivamente
 Vuelta a la base desde la última posición
Fases del Picking (cont.)

Extracción:
 Posicionamiento en altura, extracción, recuento,
devolución sobrante.
 Ubicación sobre el elemento de transporte interno (caja,
coche, pallet ...)
Verificación del acondicionamiento :
 Control, embalaje, acondicionamiento en cajas,
precintado, pesaje y etiquetado
 Traslado a la zona de expedición y clasificación
 Elaboración del packing list del transportista
Variables del Picking

Las variables que influyen decisivamente en el volumen

y complejidad del picking son:

1. Dimensiones del Producto: unidades, cajas, atados,

rollos, pallets
2. Número de referencias en stock y en ventas
3. Número de pedidos al día
4. Número de líneas de pedido al día y por cada
pedido
Fases y tiempos en el Picking

Fase Denominación Tiempo medio( % )

I Preparativos Del 5 al 25%

II Recorrido Del 25% al 35%
III Extracción Del 10% al 35%
IV
Acondicionado Del 15% al 25%

Total tiempo dedicado 100%

Packing
Almacén de Cross docking

 Concepto: consiste en hacer transitar sobre una

plataforma logística productos procedentes de
diferentes proveedores y a clasificarlos por destino
hacia diferentes clientes. Pues no hay operación de
colocación en stock.
 Ventajas:
 Evitar costos innecesarios de almacenamiento
 Mejorar la disponibilidad de los productos
 Combinar y consolidar los fletes
 Elevar la satisfacción del cliente
Gestión y organización del almacén de
Cross docking
 4 operaciones importantes:
 Pre distribución
 Recepción de la mercancía
 Captura de información
 Pakaging, consolidación de
carga y despacho
Cross docking: antes y después

LTL: Less than Truck Load

Camiones menos de la carga
completa

FTL: Full Truck Load

Camiones con carga
completa
Slotting de Almacenes

 Es el proceso de ubicación de productos en el

almacén de una forma que asegura el máximo
almacenamiento y picking de los productos
 Requermiento de configuración, parámetros o reglas
de negocio en un sistema
 Rearrangement
Ejemplo de Slotting de Almacenes
Antes de la optimización: Slotting de
Almacenes
Ejecución de Rearranengement
Picking después de la optimización:
Slotting
Agenda

5. PLANIFICACIÓN DE EXPANSIÓN/
CONTRACCIÓN:
 Estrategias de expansión y contracción
para cada proceso de almacén.

5
Estrategias de expansión y contracción

 Un sistema WMS que permita llevar un excelente

sistema de almacenamiento caótico
 Incrementar al 98% la exactitud de los inventarios
 Incrementar la rotación de los SKU´s
 Tecnología
Exactitud de los Registros de Inventario
• Responsabilidad del almacén.
• Impacto de la exactitud en la compañía.
• Ejemplos de exactitud de inventarios.
• Requerimiento del 98%.
• Metodología para asegurar la exactitud de inventarios.
• Conteo cíclico y el ABC.
Agenda
6. IMPLEMENTACION DEL DISEÑO DEL
ALMACENAMIENTO
Diseño según Característica de los Productos
Almacenados según:
 Características Físicas
 Volumen y peso del producto
 Modo de empaquetado
 Fragilidad y resistencia a la hora de apilar
 Condiciones ambientales requeridas
 Caducidad y obsolescencia
 Productos de larga duración
 Productos perecederos
 Productos de caducidad fija
 Productos de alto riesgo de obsolescencia
 Operatividad
 Condiciones de seguridad ante robo
 Sistema de codificación
 Unidad de manipulación
 Unidad de venta
 Utilización de sistemas como Lifo y Fifo
 Necesidades de reacondicionamiento del producto

6
 Medios de contención utilizados
 Carácter de su demanda
 Artículos de alta o baja rotación
 Artículos estaciónales
 Artículos de alto y bajo costo
 Prioridad de servicio
Configuración del área de almacenamiento
por los sistemas de almacenamiento
 Organización de la ubicación de los productos
 Flujo de entrada / salida
 Optimización del espacio disponible
Según la organización del almacenamiento

 Almacén ordenado

Asignación de un único lugar, fijo y predeterminado,

para cada producto

 Almacén caótico

“Hueco Libre", el almacenaje de las mercancías se

realiza de manera que se asignan las ubicaciones a
medida que se van recepcionando, siguiendo unos
criterios básicos de zona, tamaño, condiciones.
Ventajas y desventajas

 Almacenamiento Ordenado
 Ventajas: Ubicación fácil y rápida
 El lugar es sólo ocupado por “ese” artículo
 Desventajas : Siempre existen “huecos” no usados
 Quedan definidos “límites máximos” para ese artículo

 Almacenamiento Caótico
 Ventajas : Mejor aprovechamiento del espacio
 Desventajas : “Nunca se encuentra nada”
 Se necesita un mayor control del espacio disponible
Según el flujo de entrada/salida

 FIFO - (FEFO)
"FIRST IN – FIRST OUT, FIRST EXPIRE – FIRST OUT”
el artículo que entra primero es el que sale primero.
Adecuado para productos perecederos.

 LIFO
"LAST IN - FIRST OUT", el artículo que entra el último es
el que sale primero. Obligado en el almacenaje en bloque
y en estanterías compactas.
Según la optimización del espacio disponible

 Almacenaje sin pasillos

 A granel (libre, depósitos, silos)
 Apilado en bloque
 Rack (estructura desmontable fácilmente)
 Compacto sobre estanterías fijas
oEstanterías dinámicas
oEstanterías compactas (DRIVE-IN, DRIVE THROUGH)
 Compacto mediante estanterías móviles
 Cálculo del área más fácil
Ejemplo: demanda de 20,000 sacos de 50Kg mensuales;
rotación de 24 al año; áreas de recepción, despacho,
servicios y oficinas 20% del espacio total; 20 sacos por
parihuela, 1 parihuela 1x1.2 m; apilamiento de 3
parihuelas (almacenamiento en bloque)
Según la optimización del espacio disponible

 Almacenaje con Pasillos

 Estanterías convencionales (de paletización o
ligeras)
 Estanterías para cargas largas
 Estanterías de doble profundidad
 Dimensionamiento de los pasillos
 Depende de las actividades a realizar en ellos (doble
sentido, carga y descarga)
 Depende de la unidad de carga y lado ( pallet)
 Depende del tipo de equipo y su radio de giro :
o Carretillas manuales 1.50 / 1.70 m
o Autoelevadores convencionales 3.50 m
o Autoelevadores Retráctiles (reach) 2.50 m
o Triloaders 1.80 m
o Transelevadores 1.60 m
Agenda

7. SELECCIÓN DE EQUIPOS DEL ALMACEN

 Tipos de Estantería
 Equipos de Manipulación y Acarreo
 Equipos de control de los Inventarios
 Automatización de las operaciones del almacén
 Sistemas inalámbricos y sin papel

7
Estandarización de las unidades de
manipulación
Medios de Manutención (transporte horizontal)
– Transpaletas manuales (hasta 2,000 kg.)
– Transpaletas eléctricas:
• Dirigidas a pie con mando de timón
• Autopropulsadas
– Carretillas autodirigidas
• Filodirigidas
• Por infrarojos
– Camino de rodillos
• Por gravedad
• Tracción manual
• Motorizadas
– Cintas transportadoras de tracción mecánica
Estandarización de las unidades de
manipulación
Medios de Manutención (transporte vertical)
– Elevadores convencionales
• De mástil fijo
• De mástil contrabalanceado
– Elevadoras retráctiles
– Trilaterales
• Apiladoras (operario en base del vehículo)
• Recogepedidos (operario en cabina mástil)
• Camino libre / raíles
– Transelevadores (sistemas robotizados)
– Puente grúa
– Polipastos
Equipos y tecnología utilizada en los
almacenes
Equipos y tecnología utilizada en los
almacenes
Equipos y tecnología utilizada en los
almacenes
Tecnología Aplicada a los Almacenes

• Código de barras
• RFID Radio Frecuency Identification
• Sistemas WMS warehouse management systems
(sistemas de gestión de almacenamiento)
• Los WMS utilizan radiofrecuencia y almacenamiento
caótico
Tecnología de código de barras y radio
freceuencia RFID
• RFID es mas avanzado que el código de barras
• Videos seleccionados:
• http://www.youtube.com/watch?v=eob532iEpqk
• http://www.youtube.com/watch?v=4Zj7txoDxbE
Gestión de paletas
• Sistema de posicionamiento y localización
– Sistema de posicionamiento fijo
– Sistema de posicionamiento aleatoria
• Ventajas y desventajas del posicionamiento fijo
– En sistemas manuales facilita la localización e identificación del
producto
– Permite asignar al artículo un número de ubicación en el
almacén que facilita su identificación y control
– Requiere mas espacio disponible, muy ineficiente
• Ventajas – desventajas:Posicionamiento aleatorio
– Reducción de espacio (20 – 25%)
– Alto rendimiento con sistemas automatizados (optimización de
las rutas de recogida)
– Muy recomendable en sistemas automatizados
Recomendaciones de apilamiento

• Principalmente por las características del producto:

• Características físicas
– Volumen y peso
– Estándar de empaquetado
– Fragilidad y resistencia
– Peligrosidad
– Condiciones ambientales
• Caducidad y obsolescencia
– Productos de larga duración
– Perecederos
– Caducidad
– Obsolescencia
Recomendaciones de apilamiento

• Operatividad
– Seguridad
– Pallets, sacos, paquetes, granel
– Unidad de manipulación, unidad de venta
– Sistemas FIFO, LIFO
– Necesidad de reacondicionamiento
• Por las características de su demanda
– Alta o baja rotación
– Estacionalidad
– Alto o bajo costo
– Prioridades de servicio
Sistemas y tecnologías de almacenaje

• Almacenamiento en bloque

• Estanterías fijas o convencionales

Sistemas y tecnologías de almacenaje
• Estanterías dinámicas

• Sistemas drive-in y drive-through

Sistemas y tecnologías de almacenaje
• Sistemas compactos

• Almacenes robotizados
Sustancias peligrosas

• Existen dos tipos básicos de medidas para lograr el

almacenamiento seguro de sustancias peligrosas:
o Almacenamiento en locales separados
o Separación suficiente de los stocks
Sustancias peligrosas

• Explosivos
• Gases: comprimidos o disueltos bajo presión,
inflamables, venenosos, corrosivos
• Líquidos inflamables: punto de inflamación
• Sólidos inflamables: espontáneo, en contacto con agua
• Oxidantes o peróxidos orgánicos
• Sustancias venenosas e infecciosas
• Materiales radioactivos
• Sustancias corrosivas
Muchas Gracias

Alex Vidal Paredes

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avidal@avcconsult.com