UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

FACULTAD DE QUÍMICA E INGENIERÍA QUÍMICA

CURSO: FORMULACION Y EVALUACION DE PROYECOS

PROFESOR: ING. JOSE MANUEL GARCIA PANTIGOZO

TEMA: ELABORACION DE CONSERVAS DE CHOROS

SEMESTRE: 2003-I

INTEGRANTES:

TENORIO FARFAN CARMEN ISABEL

VIVANCO PANIAGUA DANIEL

1
 PROYECTO DE LA ELABORACIÓN DE CONSERVAS DE CHORO
CAPITULO I

GENERALIDADES

1.1ESTUDIO DE LA MATERIA PRIMA

El “choro” Aulacomya ater es la especie más explotada en nuestra costa.

Estos metazoarios (moluscos, lamelibranquias) de cuerpo blando, no metamizado, sin
apéndices articulados, están cubiertos totalmente por una concha, bivalba.
El cuerpo visceral está revestido de un tegumento blando y viscoso, sin esqueleto
locomotor y que forma un pliegue dorsal denominado manto, cuya superficie
ectodérmica y los bordes, segregan sales calcáreas y sustancias orgánicas que se
mezclan y forman la concha, muchas veces pigmentadas en forma variada.

1.2 TAXONOMIA

Reino: Animal

Sub Reino: Metazoarios

Tipo: Moluscos

Clase: Lamelibranchia

Sub Clase: Filibranchia

Orden: Aminosoarios

Familia: Mytilidea

Género: Aulacomya

Nombre Común: Choro

1.3 CARACTERISTICAS ECO MORFOLÓGICAS

Son sedentarios que viven fijos en las rocas mediante unas bridas o filamentos
resistentes que en su conjunto se denominan viso, segregados por una glándula
bisógena emplazada en el pie. Esta secreción se solidifica a medida que se pone en
contacto con el agua. Tanto el choro adulto como el juvenil y larval son suspensívoros
y filtradores de material orgánico. Entre los depredadores de las larvas tenemos los
propios adultos, juveniles, gasterópodos y peces.
En un choro adulto se han encontrado más de 60 juveniles adheridas a sus valvas.

2
1.4 COMPOSICION QUÍMICA Y VALOR NUTRITIVO

La composición química que se presenta a continuación, corresponde al promedio de

los análisis efectuados a muestras aleatorias de la parte comestible de aulacomya ater.

Componentes %Mínimo %Máximo %Promedio

Proteínas 14.32 16.58 15.80
Grasa 2.30 3.68 3.15
Humedad 73.64 76.93 75.24
Hidratos de carbono 0.96 1.12 1.04
Sales Minerales 1.25 1.29 1.27
Cenizas 2.43 3.59 3.50

Con respecto al valor nutricional de la materia prima, tomando como base 100 gramos
de carne al estado fresco se obtiene lo siguiente:

Calorías: 87mg
Calcio: 202mg
Minerales: Fósforo: 206mg
Hierro: 0.2mg

Rivoflavina: 0.82mg
Vitaminas: Miacina: 2.05mg
Acido ascórbico: 5.40mg

1.5 DISTRIBUCIÓN GEOGRAFICA

Se encuentran ocupando un nivel de distribución vertical que varía entre los 4 y 30

metros, Estos moluscos son localizados en la costa Sudamericana del Pacífico, entre
Paita (Perú) y el Estrecho de Magallanes (Chile); en el Atlántico desde el sur de Brasil
hasta Tierra del Fuego en Islas Malvinas.

1.6 DESEMBRAQUE Y DISTRIBUCIÓN

En el Perú está distribuido desde Paita (Piura) hasta Ilo (Moquegua) siendo los
principales lugares de desembarque: Puerto Pizarro, Sechura; San José, Santa Rosa,
Pimentel, Chimbote, Samanco, Casma, Culebras, Huarmey, Supe, Carquin, Chancay,
Ancón, Callao, Chorrillos, Pucusana, Chilca, Pisco, San Juan, Lomas, Atico, Ocoña,
Mollendo, Ilo entre otros.

3
1.7 METODOS DE CAPTURA

A la recolección se efectúa durante todo el año, aumentando su producción en los

meses de verano; su recolección es realizada por los llamados “choreros”, utilizando
pequeñas embarcaciones con capacidad de bodega entre 3 y 5 TMB, las que se
encuentran equipadas con una compresora para proveer de aire a los buzos, que
realizan su faena a una profundidad que varía entre 4 y 30 metros en aguas de
bastante visibilidad.

1.8 IDENTIFICACION DEL PRODUCTO

El producto a obtenerse, básicamente consiste en conservas de choro en diferentes

líquidos de gobierno (agua y sal, aceite, salsa de tomate y especies).
Cada uno de estos productos elaborados serán presentados en envases de hojalata;
siendo sus principales características:
Peso bruto: 230 + - 5 g
Peso Neto: 170 + - 5 g
Peso drenado: 150 + - 5 g
Tara: 60 + - 5 g
Vacío: 200 mmHg
Líquido de gobierno: diversos
Número de unidades: 25 en promedio
Peso medio de cada especie: 6 - 7 g

1.9 LIQUIDOS DE GOBIERNO

Llamados también aditivos alimentarios, son sustancias con o sin valor nutritivo que se
añaden intencionalmente a los alimentos para modificar sus propiedades (sensación
sápida y odorífica) o su conservación y facilitar los procesos de elaboración.
Entre los líquidos de gobierno para el enlatado de choro tenemos agua y sal , aceites,
salsa de tomate y especies.

1.10 ENVASES
La hojalata, el aluminio y el vidrio son 3 materiales fundamentales en uso.

1.10.1 ENAVASES DE HOJALATA

De la amplia gama de medios de que dispone hoy la industria para acondicionar y

presentar los alimentos conservados por calor (apertización) el envase de hojalata es
el de uso más generalizado, estimándose su consumo entre el 80 y 90 % de los
envases utilizados por la industria conservera.

Este predominio es consecuencia de un conjunto de propiedades que no reúnen otro

tipo de envases. La hojalata ofrece una favorable y única combinación de
características tales como rigidez, formabilidad, buena conductividad térmica y
resistencia al choque térmico, conferidas por la base de acero, así como aspecto
brillante, ausencia de toxicidad y relativa resistencia química a la mayor parte de los

4
alimentos, consecuencia del recubrimiento de estaño y al barnizado de tipo fenólico,
vinílico o resinas epóxicas.

La hojalata es un material heterogéneo, de estructura estratificada constituido

básicamente por una delgada lámina de acero dulce recubierta, por ambas caras, con
una capa de estaño. El espesor de la lámina de acero está generalmente comprendido
entre 0.15 y 0.5mm y el peso de la capa de estaño oscila entre 5.6 y 34 g/metro
cuadrado representando menos del 1 % con respecto del acero.

1.10.2 ENVASES DE ALUMINIO

El aluminio goza de unas propiedades que le hacen particularmente útil para el

envasado de alimentos. En este sentido, son significativas su ligereza, ductibilidad y
facilidad de manipulación, aspecto brillante y atractivo y conductividad térmica elevada,
todo ello unido a la probada inocuidad del metal y sus sales, en las cantidades que
pueden ser ingeridas por el consumidor, como consecuencia del contacto del envase
con los alimentos. Como contrapartida, el precio de los envases resulta elevado a
consecuencia del costo de la energía necesaria para la obtención del metal. En
general, para el envasado de alimentos, se utiliza aluminio de pureza comercial o bien
aleaciones Al-Mg, Al-Mn, Al-Si-Mg.

1.10.3 ENVASES DE VIDRIO

Su característica más relevante es la inalterabilidad e inercia química.

Este hecho convierte al vidrio en un material idóneo para el envasado de alimentos
con las mejores garantías de calidad y salubridad. Además, cabe citar la total
impermeabilidad a la humedad, gases y aromas, la indeformabilidad, la resistencia a
las presiones internas elevadas y a los pesos verticales, la facilidad de cierre y apertura
de los envases, la gran versatilidad de formas, así como la buena transparencia del
material que permite observar el aspecto y el estado de conservación del alimento
envasado.

Junto a estas cualidades de indudable interés práctico, los envases de vidrio

presentan inconvenientes que deben tenerse en cuenta. La fragilidad es, sin duda, la
característica más negativa. La baja resistencia del vidrio a los choques térmicos y
mecánicos hace necesaria una manipulación muy cuidadosa. Además, los tipos de
cierres actualmente en uso no resisten, en general, presiones internas elevadas, por
lo que, para el envasado de productos que requieren esterilización, hay que usar
técnicas específicas con contrapresión. También, el elevado peso del vidrio,
comparativamente con otros materiales, representa un aspecto negativo, por su
repercusión en el costo del transporte.

5
 CAPITULO II

TECNOLOGÍA INDUSTRIAL

2.1. TECNOLOGÍA DE LA CONSERVACIÓN Y PRESERVACIÓN DE LOS

ALIMENTOS.

Se entiende por PRESERVACIÓN a la defensa anticipada contra algún daño o peligro

y por CONSERVACIÓN a la manutención de un buen estado.

Por el hecho que los alimentos representan productos biológicos complejos deben
someterse a una adecuada selección antes de aplicar una determinada técnica de
preservación o conservación, pues la estabilidad y caracteres de los alimentos
procesados, dependerán a menudo de la naturaleza de la materia prima.

Los alimentos por su naturaleza orgánica, están expuestos a la descomposición,

obrando principalmente, la fermentación sobre las sustancias no nitrogenadas, y la
putrefacción sobre las sustancias más simples. Siendo las causas de ésta
descomposición alteraciones de origen microbiano ó enzimático.

Además existen las alteraciones de origen abiótico sin la intervención de fenómenos

vitales y que pueden ser carácter químico, como cambios de color (pardeamiento) y
del olor y sabor (rancidez oxidativa). Estas causas pueden también disminuir el
contenido vitamínico y de aminoácidos esenciales y su prevención constituye otro de
los objetivos importantes de la tecnología de los alimentos.

Los microorganismos (bacterias, hongos y levaduras) y enzimas propias de los

alimentos atacan bajo determinadas condiciones de humedad, temperatura, oxígeno
y pH a los componentes de los alimentos, generando sustancias que los hacen inaptos
para el consumo humano, según esto, los distintos procesos de que se vale la
tecnología para la conservación de los alimentos se pueden dividir en:

a) Conservación de alimentos por altas temperaturas.

b) Conservación de alimentos por bajas temperaturas.
c) Conservación de alimentos por eliminación de agua.
d) Conservación de alimentos por agentes químicos y radiaciones ionizantes.

Entre todos estos métodos de conservación de productos alimenticios, el que

mejor resultado ha dado es el de conservación de alimentos por altas temperaturas,
específicamente el de esterilización comercial en autoclaves ya que su conservación
es prolongada.

El método escogido en el presente trabajo es el enlatado, ya que tiene todas las

ventajas y seguridad para los productos de origen marino y sobre todo para los
mariscos.

6
2.1.1. ESTERILIZACIÓN COMERCIAL EN AUTOCLAVES

El procesado en autoclave produce el cocido con todos los cambios inherentes

a éste.

La aplicación de calor es mediante vapor de agua saturado sobre todas las

caras de los envases distribuidos en forma desordenada ó rotando dentro del
autoclave para obtener un contacto más completo del exterior del envase con el vapor,
como para la transmisión más rápida del calor en su interior.

Casi todos los microorganismos, en sus formas vegetativas, mueren en pocos

minutos a temperaturas sobre los 80°C. Las esporas (forma resistente de los
microorganismos) pueden sobrevivir a temperaturas mayores de 100°C y algunas
horas. A 120°C la mayoría muere en pocos minutos. Con la “esterilización comercial”
se logra eliminar en los alimentos las formas vegetativas de microorganismos y casi la
totalidad de las esporas sin dañar notablemente la naturaleza ni disminuir
significativamente el valor nutritivo del alimento.

Los factores que debemos tomar en cuenta para el control de las esporas son:

a) El número de microorganismos (esporas) sometidos a calentamiento y su

concentración en el medio y la especie bacteriana.
b) La composición del medio de suspensión de las esporas, como por ejemplo,
el pH, presencia del aceite y otros.

2.2. PROCESAMIENTO INDUSTRIAL

2.2.1. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA Y SELECCIÓN

Esta se realiza a mano, para poder seleccionar, ya sea en lo referente a tamaño,

calidad, frescura, etc.

En este trabajo generalmente se necesita personal que sea especializado, para

seleccionar y acomodar en las bandejas por medio de las cuales serán llevados a la
zona de lavado.

Para realizar esta primera operación, se requiere de una mesa recubierta de hojalata,
recomendándose de acero inoxidable, a fin de posibilitar su fácil limpieza. Dicha mesa
debe estar provista de aberturas en su superficie, ya sean redondas o cuadradas, para
eliminar el desperdicio.

4.2.2. PRIMER LAVADO DE LIMPIEZA

Esta operación se efectúa en unas pozas de cemento recubiertas con material de fácil
limpieza.

7
La materia prima sumergida en ésta será bañada con agua, de esta forma el molusco
se desarena y se limpia la valva. Esta poza tendrá un canal de drenaje en su parte
inferior.

2.2.3. PRE-COCCIÓN

La pre-cocción consiste básicamente en someter al molusco a tratamiento término con

vapor directo en recipientes de vapor (cocinadores o autoclaves), recomendándose el
uso de bandejas, con la finalidad de darle mayor textura, facilitar el desvalvado y
eliminar parte del agua.

El tiempo de pre-cocción es aproximadamente de 8 a 10 minutos a una temperatura

de 100°C, produciéndose una pérdida de peso del orden de 25%.

2.2.4. DESVALVADO

De los cocinadores o autoclaves, los moluscos en bandejas son llevados por medio de
los carros transportadores a las mesas de desvalvado donde después de un cierto
período de enfriamiento, se procede a separar la carne de las valvas en forma manual,
eliminándose éstas últimas en recipientes aparentes (cilindros). Así se tiene el
producto listo para el lavado y desarenado final.

2.2.5. SEGUNDO LAVADO Y CLASIFICACIÓN

La carne obtenida es clasificada (textura) y lavada con una solución de 3% de sal en

agua, lo cual redundará en la calidad del producto final.

2.2.6. ENVASADO

Esta operación se efectúa a mano y por personal experimentado, tanto para acomodar
la materia prima, como para que tenga el peso correcto (aproximadamente 25 a 26
ejemplares, dependiendo del tamaño).

2.2.7. ADICIÓN DE LÍQUIDO DE GOBIERNO

Para esto se necesitan tanques que contengan los diferentes líquidos de gobierno.
Cada tanque está provisto de una tubería que van a estar dirigido en forma vertical
hacia el centro de la mesa. Dicha mesa, al final, estará conectada directamente con
la máquina selladora; por medio de una faja transportadora, de tal manera que las
encargadas del enlatado dejan los envases sobre dicha faja transportadora, que los
llevará a la selladora, pasando momentos antes por el exhausting.

2.2.8. EXHAUSTING

Tiene como objetivo fundamental uniformar la temperatura y su función es la de hacer

vacío (eliminación del aire) facilitando la retención del calor, la preservación del calor

8
y del olor, menor pérdida de vitaminas oxidables, menor rancidez de grasas y aceites
y el envase se mantiene mejor después del esterilizado.
Esta operación es automática y consiste en pasar lentamente el producto envasado
(la carne con su respectivo líquido de gobierno), a través de un canal provisto de vapor
directo, pasando enseguida al sellado.
La temperatura normal en el exhaustor es de 97 a 99°C aproximadamente.

NOTA.- Se puede considerar la adición de líquido de gobierno en caliente, con una

temperatura de 97° a 98°C, omitiéndose el proceso de exhaustino.

2.2.9. SELLADO

Seguidamente y en operación continua a la anterior, los envases llenos son

transportados a la máquina selladora, procediéndose al cerrado automático de doble
cierre, imprimiendo en la tapa la codificación necesaria de acuerdo a las normas
técnicas vigentes (es muy importante el marcador, pues es la única forma de
reconocer los lotes del producto malo y en esa forma eliminar todo el lote).
Terminado a la máquina lavadora que debido a la acción del agua y detergente, a una
temperatura de 80°C, permite eliminar posibles residuos de aceites o salsas que
puedan haberse derramado durante su dosificación.
Al salir del túnel lavador, se estiban convenientemente las latas en los carros
semicirculares para proceder al esterilizado.

2.2.10. ESTERILIZADO

El esterilizado se realiza en las autoclaves con vapor directo (para destruir los
gérmenes patógenos que contenga el producto).

Para la recepción del material, se emplea carros transportadores, sin divisiones y de

forma semicircular, con diámetro ligeramente inferior al de la autoclave (diámetro
interior) como también guías para que el carro pueda ingresar fácilmente al interior, ya
que las exteriores tienen que ser movibles para que permita el cerrado de la autoclave,
estas guías acanaladas son de fierro y del ancho de las ruedas del carro.
Se recomienda una presión de 10 libras de vapor, con una temperatura de 118°C
durante 45 a 50 minutos.

El tiempo de esterilizado es computado desde el momento en que se alcanza la presión

de trabajo correspondiente y hasta el inicio de la descarga de vapor.

A fín de detener la esterilización, evitando pérdidas de calidad por sobre-cocción e

impedir el desarrollo y actividad de bacterias termófilas, se disminuye lentamente la
presión de la autoclave y se introduce agua fría a la que se le ha agregado cloro libre
(1-5ppm), para evitar la contaminación del contenido, desechándola a través de la
válvula de purga, verificando su temperatura; cuando ésta se encuentre entre 40-42°C
se desaloja completamente el agua, sacándose posteriormente los carros de
autoclave. En este momento la temperatura de los envases es de 37 – 38°C facilitando

9
así la evaporación del agua que permanece sobre ellos, evitándose focos de oxidación
posterior.

2.2.11. ENFRIADO

Después de la operación de esterilizado el producto se les deja enfriar al medio

ambiente, procediéndose a secarlos y limpiarlos con un paño apropiado.

2.2.12.- ETIQUETADO

Operación que consiste en colocar las etiquetas correspondientes, provistas de

goma, en las que se encuentran consignadas las características del producto.

2.2.13. ALMACENADO

Los envases ya etiquetados, se acondicionan en las mimas cajas de cartón en

que llegan a la planta las latas vacías y se almacenan en lugares frescos y secos, con
temperaturas de 20°C a 25°C (temperatura ambiente), para ser puestos a su venta
posteriormente 8revio control de calidad).

Las muestras sacadas de cada lote de esterilización son puestas en cuarentena

por una semana a la temperatura de 37°C, verificándose diariamente cuántos envases
muestran hinchamiento (lo que demuestra algún defecto de fabricación). En caso que
ésto suceda se procede a eliminar dicho lote de fabricación.

2.3. PROBLEMAS TÉCNICOS EN EL ENLATADO

La descomposición de los productos alimenticios enlatados se debe a diferentes

defectos o causas que se pueden clasificar en:

a) Biológicas o microbianas
b) Químicas
c) Físicas
d) Misceláneas

Siendo las más frecuentes, en defectos de fabricación:

A) Biológicas o microbianas.
- Alteraciones previas al tratamiento.
- Tratamiento insuficiente.
- Enfriamiento inadecuado.
- Contaminación a través de fugas.

B) Químicas
- Hinchamiento por hidrógeno (reacción entre el producto y el envase).

10
 C) Físicas
- Técnica defectuosa en el manejo de la autoclave.
- Vacío insuficiente.
- Llenado excesivo.
- Enmarcado.

D) Misceláneas
- Herrumbrado.
- Lesionado.

En la práctica se consideran 2 puntos fundamentales como fallas del enlatado

de alimentos, que son:

- Fallas en el cierre del bote.

- Mala esterilización.

2.4. EQUIPÓS E IMPLEMENTOS

A continuación se detallan los equipos e implementos usados en la industria

conservera:
CALDERO:
La que proporcionará la cantidad necesaria de vapor para el procesamiento de
la conserva (cocinador, autoclave, exhaustor, etc.).

COCINADOR:
Están construidos con planchas de fierro de 3/8” soldados heméticamente,
tiene la forma paralelepípeda rectangular; la parte anterior está provista de una
puerta de cierre hermético por donde se realiza la carga y descarga del
producto.
El vapor es insuflado a través de un ducto perforado, situado a lo largo en su
parte inferior. Dispone de válvulas de seguridad, purga y drenaje, e instrumentos
de control (termómetros y manómetros) dispuestos convenientemente.

AUTOCLAVE:
Son equipos de material de fierro, de forma cilíndrica horizontal con una puerta
de cierre hermético.
Son alimentadas con vapor directo (inyectado y distribuido a través de un
conducto perforado situado en la parte inferior); son provistos de manómetros,
termómetros y válvulas de seguridad y purga.

SELLADOR:
Puede ser automático ó semi-automático, con cambio de cabezal para poder
cerrar latas de diferentes tipos. Su objeto es la de conseguir un cierre perfecto
de los botes, lo cual influirá en la conservación y duración del producto.

11
EXHAUSTOR:
Llamado también cámara de agotamiento, tiene por finalidad calentar envases
con su respectivo contenido para poder obtener el vacío necesario en el
producto.
Son de forma paralelepípeda, construidas de fierro; poseen una cadena sin fin
accionada por un motor reductor, que transporta los envases a través de la
cámara.
Son alimentadas con vapor directo a través de un producto perforado, en forma
continua, estando provistos de un recipiente en la parte inferior que almacena
el condensado.

CODIFICADOR:
Es un elemento del sellador que marca las tapas del envase (código) para así
saber la fecha de procesamiento y la calidad de la conserva, lote, etc.

MESAS:
Hay de 2 tipos: los que tienen perforaciones que es la mesa para envasado y
otros menesteres.
Las superficies de estas mesas pueden ser de acero inoxidable, material
plástico duro e impermeable, planchas de hojalata, cemento pulido, mayólica u
otros que faciliten su limpieza.

TANQUES:
Para almacenar los diferentes tipos de líquido de gobierno. Se trata de cilindros
de acero inoxidable situados a nivel superior a la cámara de agotamiento,
dosificándose el líquido de gobierno por gravedad, a través de una válvula.

Para el caso de especies, se utiliza cilindros similares pero situados en el suelo

y desprovistos de tapa, dosificando manualmente.

CARRETILLAS:
Para transportar los botes de desperdicios de las mesas, ya sea para su
posterior utilización en otra unidad, de alimentos balanceados (como
alternativa) ó ser eliminado como desecho hacia un descampado.

CARROS TRANSPORTADORES:
Son de dos tipos: los rectangulares, con divisiones para transportar bandejas a
los cocinadores; y los semicirculares, sin divisiones, que se emplean en los
esterilizadores.

CANASTILLAS:
Son de fierro y de forma rectangular, se emplean para el transporte de la parte
utilizable a las diferentes etapas de su procesamiento.

12
BANDEJAS ó BOTES:
Se emplean para recolectar los residuos de las mesas de seleccionar,
desconchar y envasado.

LAVADORA:
Su función es eliminar los residuos inherentes al exterior de los envases una
vez cerrados, exponiéndolos a una solución jabonosa caliente circulante.

Esta es un equipo de fabricación nacional de forma paralelepípeda dispuesto a

continuación de la descarga de la máquina selladora y codificadora, provisto de
una cadena sin fin accionada por un motor reductor; en la parte inferior posee
un recipiente que alberga el agua con detergente calentado con vapor indirecto,
que se hace recircular con una motobomba.

UTENSILIOS:
Cuchillos, Vasijas de plástico, botes de plástico duro, gorros, mandiles, botas
de jebe, lampas, guantes, escobas, escobillas, mangueras, etc.

MEDIDORES DE TEMPERATURA:
Cada equipo deberá estar equipado por lo menos con un termómetro exacto
de mercurio en vidrio, cuya escala de temperatura tenga una extensión no
mayor de 60°C dentro de las temperaturas de procesamiento, y una longitud no
menor de 18 centímetros.

Los bulbos de los termómetros podrán estar instalados dentro del cuerpo de los
equipos ó en receptáculos externos, conectados a éstas a través de aberturas
por lo menos de 19 milímetros (3/4 pulgada) o más, con el objeto de lograr un
flujo constante de vapor a través de todo el bulbo de termómetro para la
obtención de una lectura correcta.

Los termómetros serán instalados donde puedan ser leídos con exactitud y
facilidad.

MEDIDORES DE PRESIÓN:
Cada equipo deberá estar equipada con un manómetro, cuya escala debe ser
de 0 Kg/cm2 a 2Kg/cm2 (0 1b/pulg2 a 30 1b/pulg2), y deberá estar conectada al
interior del equipo con un tubo en forma de rizo.

Las divisiones de la escala no deberán ser mayores de 0.07 kg/cm 2 (1 1b/pulg2),

debiendo ser el diámetro del manómetro de 8 centímetros.

VALVULA DE SEGURIDAD:
Son necesarias de una capacidad adecuada para evitar un exceso de presión,
debiendo cumplir con las regulaciones locales vigentes; o en todo caso, con las
especificaciones proporcionadas por el constructor.

13
 CAPÍTULO III
INGENIERIA DEL PROCESO EXPERIMENTAL
5.1. DIAGRAMA DE FLUJO
RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA Y SELECCIÓN

PRIMER LAVADO DE LIMPIEZA

PRE-COCCIÓN

DESVALVADO

SEGUNDO LAVADO Y CLASIFICACIÓN

ENVASADO

ADICIÓN DE LIQUIDO DE GOBIERNO

EXHAUSTING

SELLADO CODIFICADOR

LAVADO DEL ENLATADO

ESTERILIZADO

ENFRIADO

ETIQUETADO CONTROL DE
CALIDAD
VENTAS
ALMACENAMIENTO

14
3.2.- CALCULOS DEL PROCESO

3.2.1.- BALANCE DE MATERIA

Con el fin de determinar la cantidad de materia prima e insumos requeridos para

un día normal de producción, se ha tomado la capacidad de la planta de la empresa
en que se realizaron las pruebas (ENVASADORA RIMAC S.A.), esto en función a la
velocidad de cerrado de las máquinas selladoras y del tiempo de operación
independientemente de otros factores que concurren en el proceso, por considerarse
el cuello de botella de toda conservera. En nuestro caso se dispuso de una cerradora
para latas de ½ libra flat tuna de una velocidad de 60 latas por minuto, por lo tanto
diariamente se podría producir cinco horas de operación por máquina, lo que
equivaldría a 18,000 latas, ó 375 cajas de 48 unidades cada una.

3.2.1.1.- Recepción de Materia Prima y Selección

- Cantidad de materia prima:

375 cajas x 48 latas x 25 unidades = 450,000 unidades

Caja lata

Margen de seguridad (5%) = 472,500 unidades

450,000 unid. x 1 docena x 1 manojo = 4,688 manojos

12 unid. 8 docenas

Margen de seguridad (5%) = 4,922 manojos

- Peso total de la materia prima:

Peso promedio de cada especie = 37.83 gramos

450,000 unidades x 37.83 gr. x 1 Kg. = 17,027 Kg.

Unidad 1,000gr.

Margen de seguridad (5%) = 17,878.5 Kg.

- Peso de la materia prima utilizable (carne):

Representa el 25% de la materia total

17,878.5 Kg. x 0.25 = 4,470 Kg

- Peso de la materia prima no utilizable (valvas):

representa el 75% de la materia prima total =

15
17,878.5 Kg. x 0.75 = 13,408.5 Kg.

Dimensiones de la mesa de selección:

Largo = 10 metros
Ancho = 1.50 metros
Altura = 1.00 metro

3.2.1.2.- Primer Lavado de Limpieza

- Poza de lavado
Promedio del volumen de especie = 84 cm3
Unidades de materia prima = 472,500
Volumen total de la materia =

84 cm3 x 472,500 = 39´690,000 cm3

= 39´690 litros
= 40 metros cúbicos

Las dimensiones de la poza serán:

Largo = 7.00 metros

Ancho = 4.000 metros
Altura = 1.50 metros

Pendiente del piso = 2% (para drenaje)

- Cantidad de agua para lavado

Según tabulación de MURRAY y PETERSON para el empleo de agua, para primeros

lavados en la industria conservera, será de un promedio de 1,165 gal H2O/Ton
productos.

Materia prima = 17,878.5 Kg.

 18 Ton
H2O empleado = 18 Ton x 1,165 gal H2O/Ton
H2O empleado = 20,970 galones

3.2.1.3.- Pre-cocción

- Capacidad del cocinador:

Aproximadamente 20 sacos por corrida

16
- Dimensiones del cocinador:

20 sacos x 20 manojos x 96 unidades = 38,400 unidades

Saco manojo

38,400 unidades x 84cm3 x 1m3 = 3.23 metros cúbicos

Unidad 106cm3

Entonces, se tiene:

Largo = 4.00 metros

Ancho = 1.20 metros
Altura = 1.00 metros

- Pérdida de agua del producto:

A la temperatura óptima del proceso de 100°C deberán presentar un 25% de pérdida
de peso de la carne.

Peso de la carne = 4,470 Kg.

 4.5 Ton
se tiene:
4,470 Kg. x 0.25 = 1,118 Kg.
= 1,118 litros de pérdida de H2O

3.2.1.4.- Desvalvado

- Dimensiones de la mesa de desvalvado:

Largo = 10 metros
Ancho = 1.50 metros
Altura = 1.00 metros
Diámetro de perforación = 0.25 metros

3.2.1.5.- Segundo Lavado y Clasificación

- Dimensiones de la poza de lavado :

Volumen promedio de la parte comestible (carne):

Largo = 3.55 metros

Ancho = 2.20 metros
Altura = 2.00 metros
Volumen = 15.62 cm3 /unidad

15.62 cm3 x 472,500 unidades x 1m3 = 7.38 m3

unidad 106cm3

17
Las dimensiones serán:

Largo = 5 metros
Ancho = 0.65 metros
Altura = 0.70 metros

- Cantidad de agua para lavado:

Peso de materia prima (carne) después del precocinado =

4,470 Kg. – 1,118 Kg. (pérdidad H2O) = 3,352 Kg

 3.5 Ton

Según tabulación de MURPAY Y PETERSON, para el empleo de agua para segundos

lavados, en la industria conservera, será de un promedio de 723 galones de agua por
tonelada de producto; se tendrá:

3.5 Ton x 723 gal H2O/Ton = 2,530.5 galones de agua

- Cantidad de Sal:
Considerando salmuera al 3% :

Peso de sal = 3 Kg. sal x 2,530.5 gal H2O x 3.785 L

97 L H2O 1 gal

Peso de sal = 296 Kilogramos

3.2.1.6.- Envasado

- Dimensiones de la Mesa de Envasado:

Largo = 10 metros
Ancho = 1.5 metros
Altura = 1.0 metros

- Cantidad de envases de ½ libra flat tuna:

Materia prima = 472,500 unidades

Unidades por envase = 25

Envases necesarios = 472,500 unidades = 18,900 envases

25 unidades
envase

Márgen de seguridad (2%) = 19,278 envases

18
 3.2.1.7.- Adición de Líquido de Gobierno

Agua y sal (salmuera al 3%)

-
Cantidad de salmuera al 3%:
Tomándose como base un promedio de 28 centímetros cúbicos por envase, se tiene:

28 cm3 x 48 envases x 375 cajas = 504,000 cm3 = 504 litros

Envase caja día día día

Margen de seguridad (5%) = 529 litros por día

Cantidad de agua requerida para preparar la solución de salmuera al 3%:

529 litros de solución x 97 L H2O = 513 L H2O

100 L. slm.

Cantidad de sal requerida para preparar la solución de salmuera al 3%:

529 litros de solución x 3 Kg sal = 15.8 Kg.

100 L.slm.
 16Kg. de sal

Dimensiones del tanque:

Altura = 1.90 metros

Diámetro = 0.60 metros

- Aceite
Aceite vegetal refinado y winterizado.

Cantidad de aceite requerido para uso como líquido de gobierno:

28cm3 X 48envases X 375cajas X 1 litro = 504 lt/día

Envase caja día 1000cm3

Margen de seguridad (5%) = 529 litros / día

Dimensiones del tanque:

Para un volumen de 0.529 m3 de aceite

Altura = 1.90 metros

Diámetro = 0.60 metros

19
- Salsa de tomate

Cantidad de líquido de gobierno:

30 gr. X 48 envases X 375 cajas = 540000 gr. / día = 540 Kg. / d

Envase caja día

Margen de seguridad (5%) = 567 kilogramos / día

Tomándose la relación 1:1, de concentrado de tomate y agua, por mejores

resultados experimentales, contribuirá cada una de las partes en 50%.

Cantidad de concentrado de tomate:

567 Kg. líq. Gob. X 50 Kg. cc. Tomate = 284 Kg. cc. Tomate
100 Kg. líq. Gob.

Cantidad de agua:

567 Kg. líq. Gob. X 50 Kg. H2O X 1kg / l t = 284 lt. H2O
100 Kg. líq. Gob.

Dimensiones del tanque:

Densidad del líquido de gobierno = 1.004 Kg. / lt
Volumen del líquido de gobierno = 567 Kg. = 565 lt
1.004 Kg. / lt

Las medidas serán:

Altura = 2.00 metros
Diámetro = 0.60 metros

- Especies

Cantidad de líquido de gobierno:

30 gr. especies X 48 envases X 375 cajas X 1 Kg. = 540 Kg.

envase caja día 1000 gr. día

Margen de seguridad (5%) = 567 kilogramos / día

Cantidad de los componentes en la especie:

Se tiene:

Cebolla = 3,352 Kg. Carne X 755.5 gr. cebolla = 253,243.4 gr.

10 Kg. carne
= 253.24 kilogramos

20
Vinagre = 3,352 Kg. carne X 488.4 ml = 163,711 ml
10 Kg. carne
= 163.71 litros

Agua = 3,352 Kg. carne X 293 ml = 98,213 ml

10 Kg. carne
= 98.21 litros

Aceite = 3,352 Kg. carne X 130 ml = 43,576 ml

10 Kg. carne
= 43.58 litros

Sal = 3,352 Kg. carne X 130 gr. sal = 43,576 gr

10 Kg. carne
= 43.58 kilogramos

Sazonador = 3,352 Kg. carne X 48 gr. = 43,576 gr.

(Colorante) 10 Kg. carne
= 16.09 kilogramos

Dimensiones de tanque:

Idéntico a la salsa de tomate:

Altura = 2.00 metros
Diámetro = 0.60 metros

3.2.1.8- Exhausting:

Tiempo de paso por el exhaustor = 3 min. / corrida

Temperatura de exhaustor = 99 º C

Dimensiones de exhaustor:

Largo = 3 metros
Ancho = 0.55 metros
Altura = 0.40 metros

Ancho de la faja transportadora:

3 metros = 1 metro / minuto = 0.0166 metros / segundo

3 minutos

Área de la faja transportadora:

Área de envase = πD2 = π x (8.5cm.)2 = 56.75cm2

21
Área total del envase

56.75 cm2 x 19,278 envases = 1094,0272

unidades = 109.4m2

Longitud de la faja transportadora

109.4m2 = 218.8m
0.5m

Número de corridas

218.8m = 73corridas
3 metros
corridas

Tiempo total de corridas

73corridas x 3minutos x 1hora = 3.65 horas

corrida 60minutos

Capacidad de la faja transportadora:

Peso de la materia prima (parte comestible que pasa desde el segundo lavado
de un día = 3,352 Kg.

Peso total de la latas de un día

18,900 latas x 60gramos x 1kg = 1.134Kg.

Latas 1000gr.
Peso de líquido de gobierno de un día de proceso 567Kg (tomando como valor
máximo de entre los 4 tipos de líquido de gobierno)

Peso total = 3,352Kg carne +1,134 Kg. latas + 567 Kg. liq. de gob.= 5,053 Kg.

5,053Kg/día = 69,22kg/corrida
73 corridas/día

Capacidad = 69.22Kg./corrida = 23.07Kg./minutos

3minutos/corrida

= 1.38Ton/hora

Fuerza motriz para la faja transportadora:

Longitud de la faja transportadora

22
 Del final de la mesa de llenado

Al comienzo del exhaustor = 1.00metros

En el exhausting = 3.00metros

Del final del exhaustor al

Comienzo del sellador = 1.00metros

Longitud total = 5.00metros

Fórmula:

HP = l + c (2flGV) + T (fL + H) + P
E 75 2.70

c = 0,2 (fricción de poleas terminales)

e = 0.9 (eficiencia de transmisión)

f = 0.055 (coeficiente de fricción rodillo de apoyo)

L = 5 metros (longitud de la faja)

V = 0.0166m/seg. (Velocidad de la faja)

G = 26Kg/m (peso muerto de la faja)

T = 1.38 Ton/hora
HP = 1+0.2 (( 2 x 0.055 x 5 x 26 x 0.0166) + 1.38( 0.055 x 5 ))
0.9 75 2.70

HP = 1.33 (0.00317 +0.1405)

HP = 0.191 HP ≈ ½ HP

3.2.1.9 SELLADO

Capacidad de sellado de la máquina = 60 latas/min.

- Dimensiones del túnel lavador después del sellado:

Largo = 3.00 metros
Ancho = 0.40 metros
Altura = 0.40 metros

- Motor reductos de la máquina lavadora = ½ HP

- Motobomba de la máquina lavadora = ¼ HP

23
3.2.1.10 Esterilizado

- Capacidad del autoclave:

1000 latas de ½ libra flan tuna

- Dimensiones de autoclave:
Largo = 2.5 metros
Diámetro = 1.0 metro

- Número de corridas:
19278 latas/día = 19.28 corridas/día ≈ 20 corridas/día
1000 latas/corrida

3.2.1.11 Enfriado

Se realiza a temperatura ambiente en los mismos carros transportadores del

esterilizador.

3.2.1.12 Etiquetado

Ancho de la etiqueta = 3.89 cm.

Longitud de al etiqueta = 30 cm.
Cantidad de etiquetas por día = 19 278 unidades
Margen de seguridad (2%) etiquetas = 19 663 unidades

- Dimensiones de la mesa de etiquetado:

Largo = 5 metros
Ancho = 1 metro
Altura = 1 metro

3.2.1.13 Almacenado

- Cantidad de cajas semanales:

19278 latas x 1 caja x 6 días = 2410 cajas/semana
Día 48 latas semana

Margen de seguridad (2%) = 2 458 cajas/ semana

- Dimensiones de la caja:

Largo = 35 cm.
Ancho = 26 cm.
Altura = 18.30 cm.
Tipo de caja: cartón corrugado en la parte intermedia.
Apilamiento = 10 cajas

24
- Dimensiones del cuarto de almacenamiento:

Largo = 10 cm.
Ancho = 6 cm.
Altura = 3 cm.

3.2.2 Balance de energía

3.2.2.1 Consumo de vapor

a) Pre –cocción

Materia prima/día = 17 878.5 Kg.

Temperatura inicial = 20ºC
Temperatura pre – cocción = 100ºC
Calor específico de choro = 0.8 Kcal. / Kg.ºC
Cantidad de calor:

Q = M x Ce x ∆ T
Q = 19 878.5 Kg. X 0.8 Kcal. / Kg. ºC (100 – 20) ºC
Q = 1 144 244 Kcal.

- Cocinador = 1 500 Kg.

Temperatura inicial = 20 ºC
Temperatura final de cocción = 100 ºC
Calor específico del material = 0.124 Kcal. / Kg. ºC
Cantidad de calor:

Q = M x Ce x ∆ T
Q = 1 500 Kg. X 0.124 Kcal. / Kg. ºC (100 – 20) ºC
Q = 14 880 Kcal.

- Calor total en pre- cocción

QT = QMATERIA PRIMA + QCOCINADOR

QT = 1 144 244 + 14 880
QT = 1 159 104 Kcal.

b) Exhausting

- Materia prima/día = 3 352 Kg

Temperatura inicial = 20 ºC
Temperatura final de cocción = 99 ºC
Calor específico del material = 0.91 Kcal. / Kg. ºC
Cantidad de calor:

25
 Q = M x Ce x ∆ T
Q = 3 352 Kg. X 0.91 Kcal. / Kg. ºC (99 – 20) ºC
Q = 240 975 Kcal.

- Envases ½ libra flan tuna:

60gr. x 19 278 envases x 1Kg. = 1 157 Kg.

Envase 1 000 gr.

Temperatura inicial = 20 ºC
Temperatura final = 99 ºC
Calor específico del envase = 0.096 Kcal. / Kg. ºC
Cantidad de calor:

Q = M x Ce x ∆ T
Q = 1 157 Kg. X 0. 96 Kcal. / Kg. ºC (99 – 20) ºC
Q = 8 774.6 Kcal.

- Liquido de gobierno = 567 Kg. (tomándose como valor máximo entre lo 4 tipos de
líquido de gobierno)

Temperatura inicial = 20 ºC
Temperatura final = 99 ºC
Calor específico = 1 Kcal. / Kg. ºC (excepto el de la salsa de tomate que es 0.9)
Cantidad de calor:

Q = 567 Kg. X 1 Kcal. / Kg. ºC (99 – 20) ºC

Q = 44 793 Kcal.

- Calor total en el exhausting

QT = QMATERIA PRIMA + QENVASES + QLIQUIDO DE GOBIERNO

QT = 240 975 + 8 774.6 + 44 793 = 294 542.6 Kcal.

c) Esterilizado

- Materia prima:
Temperatura inicial = 38 ºC
Temperatura final = 118 ºC
Cantidad de calor:

Q = 3 352 Kg. X 0.91 Kcal. / Kg. ºC (118 – 38) ºC

Q = 244 025.6 Kcal.

26
- Envases :
Temperatura inicial = 38 ºC
Temperatura final = 118 ºC
Cantidad de calor:

Q = 1 134Kg. X 0.96 Kcal. / Kg. ºC (118 – 38) ºC

Q = 8 709 Kcal.

- Liquido de gobierno:

Temperatura inicial = 38 ºC
Temperatura final = 118 ºC
Cantidad de calor:

Q = 567 Kg. X 1 Kcal. / Kg. ºC (118 – 38) ºC

Q = 45 360 Kcal.

- Autoclaves:

Temperatura inicial = 38 ºC
Temperatura final = 118 ºC
Cantidad de calor:

Q = 560 Kg. X 0.124 Kcal. / Kg. ºC (118 – 38) ºC

Q = 5 555.2 Kcal.

- Calor total en el esterilizador:

QT = QMATERIA PRIMA + QENVASES + QLIQUIDO DE GOBIERNO + QAUTOCLAVE

QT = 244 025.6 + 8 709 + 45 360 + 5 555.2 = 303 649.8 Kcal.

Cantidad total de calor en el proceso:

Pre – cocción = 1 159 104.0 Kcal.

Exhausting = 294 542.6 Kcal.
Esterilizado = 303 649.8 Kcal.
1 757 296.4 Kcal.

Considerando el 20 % de pérdida de calor por fugas:

1 757 296.4 x 0.20 = 351 459.3 Kcal.

Calor total = 1 757 296.4 + 351 459.3 = 2 108 755.7 Kcal.

El calor latente de vaporización o condensación del vapor de agua a 1 atm. de

presión es 540 Kcal./ Kg.

27
- Cantidad total de vapor por día:

2 108 755.7 Kcal. = 3 905.1 Kg. Vapor H2O

540 Kcal./ Kg.

3.2.2.2. Requerimiento de combustible por día.

1 galón de petróleo = 35 280 Kcal.

2 108 755.7 Kcal. = 59.77 galones
35 280 Kcal./galón

Margen de seguridad (5%) = 62.76 galones.

3.2.2.3. Potencia del caldero

Consumo de vapor = 3 905.1 Kg.

1 HP = 34.5 libras de vapor

HP = 3 905.1 Kg. Vapor x 2.205 libras/ 1Kg.

34.5 libras/ HP

HP = 249.58 HP ≈ 250 HP

28
 CAPITULO IV

RESULTADOS DE LA PARTE EXPERIMENTAL

4.1 ANALISIS DE RECEPCION DE CHOROS

LARGO ANCHO
(mm.) (mm.)
75.00 43.00
69.60 39.00
78.80 45.20
79.45 45.90
74.95 42.60

4.2 ANALISIS EN PRE- COCCIÓN (COCINADORES CON VAPOR DIRECTO)

TEMPERATURA TIEMPO PÉRDIDA DE

(ºC) (min.) PESO (%)
60 15 10
70 15 13
80 11 16
90 10 21
100 8 25
110 8 27
120 7 30

4.3 ANALISIS DE LA CARNE DEL CHORO

LARGO ANCHO
(mm) (mm)
36.0 22.0
35.0 21.0
39.0 22.6
38.7 22.5
36.4 22.1

29
4.4 ANALISI EN EL ESTERILIZADO (AUTOCLAVES CON VAPOR DIRECTO)

PRODUCTO ENVASE TEMP. PRESIÓN TIEMPO

(Lb.) (ºC) (Lb./Pulg.2) (min.)
Al natural ½ 118 10 50
Al natural ½ 110 9 65
En aceite ½ 118 10 50
En aceite ½ 110 9 65
En tomate ½ 118 10 45
En tomate ½ 110 9 60
En especies ½ 118 10 45
En especies ½ 110 9 60

4.5 ANALIS FÍSICO- ORGANOLEPTICO DEL PRODUCTO LABORADO

- Envase : ½ libra flat tuna

- Aspecto del envase
Exterior : normal
Interior : normal
- Vacío : 200 mm Hg.
- Espacio libre : 1.75 mm
- Contenido : bueno
- Textura : firme
- Olor : bueno
- Líquido de gobierno : normal
- Limpieza : buena
- Peso bruto : 230 gr.
- Peso sin líquido : 200 gr.
- Tara : 60 gr.
- Peso neto : 170 gr.
- Peso drenado : 150 gr.
- Número de unidades : 25
- Peso medio de cada especie : 6 gr.

4.6 ANALISIS FISICO - QUÍMOCO DEL PRODUCTO ELABORADO

(%)
- Proteínas : 24.78
- Grasa : 4.93
- Humedad : 61.16
- Hidratos de carbono : 1.64
- Sales minerales : 2.00
- Cenizas : 5.49
- pH del líquido : 6.0 – 7.0

30
4.7 ANALIS DE LOS COMPONENTES DEL CHORO DURANTE LAS ETAPAS DEL
PROCESO

Envases ½ libra flan tuna

MATERIA PRIMA

Componentes % Parcial % Total Kg.

Proteínas 15.80 706.2

Grasa 3.15 140.8
Humedad 75.24 3 362.9
Hidratos de carbono 1.04 25 46.9
Sales minerales 1.27 56.8
cenizas 3.50 156.4

Subtotal 100.00 4 470.0

Valvas 75 13 408.5
Total 17 878.5

ETAPA DE PRE – COCCIÓN

Componentes % Parcial % Total Kg.

Proteínas 21.07 706.2

Grasa 4.20 140.8
Humedad 66.97 2 244.9
Hidratos de carbono 1.40 25 46.9
Sales minerales 1.69 56.8
cenizas 4.67 156.4

Subtotal 100.00 3 352.0

Valvas 75 13 760.5
Total 16 760.5
Pérdidas de agua 1 118

31
ETAPA DE DESVALVADO

Componentes % Parcial % Total Kg.

Proteínas 21.07 706.2
Grasa 4.20 140.8
Humedad 66.97 2 244.9
Hidratos de carbono 1.40 25 46.9
Sales minerales 1.69 56.8
cenizas 4.67 156.4

Total 3 352.0
Pérdida de valvas 13 408.5

ETAPA DE ESTERILIZADO

Componentes % Parcial % Total Kg.

Proteínas 24.78 706.0
Grasa 4.93 140.5
Humedad 61.16 1 742.6
Hidratos de carbono 1.64 25 46.8
Sales minerales 2.00 56.8
cenizas 5.49 156.3

Total 2 849.0
Pérdida de agua y solubles 503

32
 CAPITULO 5

INGENIERÍA ECONÓMICA

5.1 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Ordenar los departamentos de la fábrica y situar los elementos productivos en

ello es muy costoso. Si la ordenación o distribución es pobre, la dirección de la
empresa se encontrara frente a ineficiencias costosas o frente a una reordenación
cara. La instalación inicial debe ser buena para minimizar las posteriores decisiones
costosas.

Probablemente la distribución de fábrica es mas un arte que una ciencia,

aunque los principios cinéticos y el enfoque sistemático juegan un papel en la
obtención de una cercana aproximación a la distribución optima.

Naturalmente hay un criterio objetivo principal de la distribución de la fábrica:

minimizar el costo. Pero los costos de los factores implicados en una distribución de
una planta importante son tan numerosos y complejos e interdependientes en muchos
caminos que desafían a menudo el ataque sistemático.

5.2 producción nacional y comercialización

5.2.1 producción nacional

La industria conservera de productos hidrobiológicos se inicio en el Perú en la

década de 1930, con la puesta en marcha de la primera planta en Lima. Posteriormente
se fueron instalando nuevas fábricas, principalmente en las zonas de mayor
abundancia de materia prima.
El constante aumento de la demanda, hasta el año 1957 ofrecía perspectivas
alentadoras, por lo que se contaba ya por esta época con 69 plantas de diferentes
capacidades las que oscilaban entre 50 y 1500 cajas diarias repartidas a lo largo de
todo el litoral.

A partir de 1958la situación se tormo difícil debido a la inestabilidad de los

precios inoperantes en el extranjero el constante incremento de los costos industriales
y de la competencia de los países productores. Sin embargo el año 1961 se alcanzo
niveles aceptables de producción y comercialización a pesar de solo contra con 10
fabricas operativas.

En 1963 nuevamente sólo operaban 3 fábricas de modo continuo

produciéndose una nueva crisis, la que se originó principalmente por factores
externos.

Recién a partir de 1970, después de una etapa de acondicionamiento gradual y

debido a l interés evidente del Poder Público, a través del trato preferencial que le da

33
la Ley General de Pesquería y subsiguientes dispositivos legales, ha adquirido un ritmo
positivo que permitirá lograr mayor eficiencia con elevado índice de producción, lo cual
se vislumbra por la mayor aceptación de estos productos en el mercado nacional e
internacional.

A pesar de los altibajos habidos en la industria conservera de productos

hidrobiológicos en nuestro medio, en los años 1980 y 1981 han venido operando 26
plantas conserveras a lo largo de nuestro litoral, aunque sin hacer uso racional de su
capacidad instalada debido a factores reaccionado con el abastecimiento de materia
prima para uso industrial.

A fines de 1985 y principios de 1986 se dictan ciertos dispositivos legales, como

la Resolución Suprema en los cuales se libera de partidas arancelarias y regímenes
tributarios a los insumos, maquinarias, equipos, etc. Para la industria pesquera en
general y conservera en particular. Este incentivo conducirá a diversificar los productos
hidrobiológicos en conservas con la aplicación de la más moderna tecnología.

5.2.2 Comercialización

La comercialización de productos pesqueros en conservas es realizada en

forma individual por cada una de las empresas productoras directamente a los
principales centros de abastos con la peculiaridad que las empresas pequeñas
entregan sus productos a otras mas grandes cuyas marcas son muy conocidas en
nuestro medio, a fin de que estás últimas coloquen sus propias etiquetas, esta
circunstancia justifica que sean pocas relativamente las empresas que promocionan
continuamente.

También existen empresas monopólicas que alquilan los servicios de las

empresas pequeñas para procesar sus productos comercializarlos con su respectiva
marca.

5.3 Mercado internacional.

Los mercados internacionales de países como EE.UU., Bélgica, China –

Taiwán, Japón, Grupos Socialistas u últimamente los integrantes del acuerdo de
Cartagena son los de mayor aceptación de productos hidrobiológicos, en sus
diferentes formas, sea en conservas, congelados y seco lavados; lo que es un índice
de posible aceptación de este nuevo producto( conservas de choro) en los mercados
ya ganados.

Además se conoce que el hábito de consumo de los pobladores de estos países

es preferentemente la de productos pesqueros, ya que China – Taiwán y Japón tienen
una gran variedad de platos preparados a base de choro.

34
 En el Ministerio de Economía y Finanzas – Dirección de Aduanas, Ministerio de
pesquería, sociedad Nacional de Pesquería , sociedad Nacional de Industrial, no se
encuentran registrados datos de importación exportación de choro en sus diferentes
formas, ya sea fresco, congelado, seco, salado o en conservas.

5.4 Análisis Económico del Proceso

Para efecto de los cálculos tendentes a determinar los costos correspondientes

al procesamiento a nivel industrial de los productos en estudio, se ha considerado la
estructura de los costos fijos de la empresa en que se realizaron las pruebas, para
cada una de las líneas de producción, de acuerdo a promedios ponderados
determinados por datos contables de la empresa.

Estos costos se detallan a continuación, tomándose como base un día de

producción con envases tipo ½ libra flat tuna.

5.4.1 Costos Fijos

a) Mano de obra indirecta:

Administrativo y técnico (12 personas) $ 852.00

b) Servicios generales:
Energía, agua, teléfono, otros. $ 150.00

c) Seguro
Edificio, maquinaria y equipos. $ 2408.56

d) Depreciación:
Edificio, maquinaria y equipos. $ 7028.56

e) Reparación y mantenimiento: $ 2014.30

f) Beneficios sociales: $ 206.31

TOTAL $ 12659.73

5.4.2 Costos variables

a) Materia Prima:

4 922 manojos x $ 30.00 = $ 147 660.00

Manojo
b) Envases de Hojalata:

19 278 envases x $ 71.00 = $ 28 515.38

48 envases

35
c) Etiquetas:

19 663 etiqueta x $ 0.20 = $ 3 932.60

Etiqueta

d) Caja de cartón corrugado:

410 cajas x $ 9.99 = $ 4 095.90

Caja

e) Líquidos de gobierno:
- Agua y sal
Sal:
16 Kg. Sal x $ 0.75 = $ 12.00
Kg. Sal
Agua:
513 L de agua x $ 1.24 x 1 m3 = $ 0.64
m 3 1000 L

TOTAL $ 12.64

- Aceite
529 Litro x $ 14 = $ 7 406.00
Litro

- Salsa de tomate
284 Kg. cc. x $ 25 = $ 7100.00
Kg. cc

Agua
284 L de agua x $ 1.24 x 1 m3 = $ 0.35
m3 1000 L

TOTAL $ 7100.35

- Especies
Cebolla:
253.24 Kg. x $ 10 = $ 2 532.40
Kg.
Vinagre:
163.71 L x $ 6.0 = $ 982.26
1L
Agua:
98.21 L x $ 1.24 x 1 m3 = $ 0.12
m 3 1000 L
Aceite:
43.58 Kg. x $ 14 = $ 610.12

36
 Kg.
Sal:
43.58 Kg. x $ 0.75 = $ 32.69
Kg.
Sazonador:
16.09 Kg. x $ 11 = $ 176.99
Kg.
___________________
TOTAL $ 4 334.58

f) Combustibles y lubricantes

Petróleo:
62.76 gal. x $ 17.70 = $ 1 110 .85
gal.

Aceites:
0.25 gal. x $ 120 = $ 30.00
gal.

TOTAL $ 1 140.85

g) Mano de obra directa

h)
22 personas x $24.00 = $ 528.00
Jornal/persona

37
 CUADRO DEL COSTO DEL PRODUCTO

Envases: ½ libra Flat tuna

Base: 1 día de producción

VARIEDADES
COSTOS Agua y sal Aceite Salsa de Especies
tomate
COSTOS FIJOS
12659.73 12659.73 12659.73 12659.73
COSTOS
VARIABLES
a) Materia 147 660.00 147 660.00 147 660.00 147 660.00
prima
b) Envases 28 515.38 28515.38 28 515.8 28 515.38
Hojalata
c) Etiquetas 3 932.60 3932.60 3 932.60 3 932.60
d) Cajas de
cartón 4 095.90 4 095.90 4095.90 4 095.90
corrugado
e) Líquidos de 12.64 7 406.00 7 100.35 4 334.58
gobierno
f) Combustibles 1 140.85 1 140.85 1 140.85 1 140.85
y lubricantes
g) Mano de obra 528.00 528.00 528.00 528.00
directa
TOTAL COSTOS 185 885.37 193 278.73 192 973.08 190 207.31
VARIABLES
COSTOS TOTALES
198 545.10 205 938.46 205 632.81 202 867.04

5.4.3 Punto de Equilibrio

El papel de la ventaja de operación puede explicarse mejor mediante el uso de

una gráfica de punto de equilibrio la cual relaciona el efecto general del nivel de
producción con las utilidades y los gastos.

Si examinamos los costos de la empresa encontramos cierto cambio en

proporción directa con las variaciones en la producción. Cuando la producción sube
en Y%, éstos costos también suben en Y%. Esto es, mientras más se produce, más
se debe gastar para producir estos artículos, lo que vendría a ser los costos variables.

Otros costos son costos fijos en el hecho de que no cambian con las variaciones
de nivel de producción. Finalmente, cuando el ingreso total por las ventas es
precisamente igual a los gastos totales se llega al punto muerto o punto de equilibrio.

38
Para determinar el punto de equilibrio algebraicamente, sea X igual volumen de ventas
(en unidades) en el punto de equilibrio, F la cantidad en dólares de costos fijos, V los
costos variables por unidad de producción, P el precio de venta por unidad; entonces:

F + VX = PX

A fin de obtener el precio de venta en base a la estructura de costos se estima

satisfactorio una utilidad neta entre el orden del 20 al 30 % aproximadamente (para
nuestro caso se ha considerado el 25%).

A continuación detallaremos el cuadro y las graficas del producto con los diferentes
líquidos de gobierno:

PRODUCTOS CON F V P X CAJAS

LÍQUIDO DE ($) ($) ($) unidades
GOBIERNO

Agua y sal 12659.73 9.64 12.87 3920 82

Aceite 12659.73 10.03 13.36 3802 79
Salsa de tomate 12659.73 10.01 13.33 3814 80
Especies 12659.73 9.87 13.16 3848 81

39
40
 CAPITULO 6

CONCLUSIONES

- Los alimentos tienen carácter perecedero, los más perecederos se pueden hacer
estables y aceptables mediante la aplicación de la tecnología actual, contribuyendo
en una forma útil al bienestar humano.

- El choro es un producto que se puede procesar durante todas la épocas del año,
siendo factible su proceso en cualquier tipo de planta conservera.

- El oxígeno es particularmente peligroso en todo enlatado y su acción puede estar

favorecida por catalizadores como los metales (envase), que actúan destruyendo
varias vitaminas (A y C) y también provoca la rancidez oxadativa de aceites y
grasas.

- Durante todo el proceso de enlatado del choro se pierde un 36% del peso de la
carne, esto significa que la gran parte es agua la que va a perder y no sus valores
nutricionales.

- La temperatura de esterilización industrial es de 10 libras/pulgada 2 por 50 minutos,

la cual determina la eliminación de bacterias viables. El tiempo de esterilización es
computado desde el momento en que se alcanza la presión de trabajo
correspondiente hasta el inicio de la descarga de vapor.

- A temperaturas y tiempos moderados de esterilización (100ºC – 8’) se registraron

los mejores resultados de producto, mientras a menor temperatura y tiempo
relativamente largos se observa poca eliminación de agua; y a mayor temperatura
y menos tiempo de esterilización presenta sobrecocimiento del producto tendiendo
a desmenuzarse.

- En los alimentos mal esterilizados y de acidez baja se desarrolla el clostridium

botulinum. En los de media y alta acidez no hay peligro, pues el pH inhibe el
desarrollo de ésta bacteria y su esporulación.

- La distribución de planta se ha efectuado considerando el fácil movimiento del

personal y transporte.

- El punto de equilibrio del producto con sus diversos líquidos de gobierno, se

encuentran entre el 18 -19 % de unidades producidas por dia.

- Los materiales de deshecho (valvas) a la producción de conservas de choros debe

servir para una industria conexa, aplicándose en alimentos balanceados para
animales (aproximadamente 13.5 Ton/día).

- En el Perú no existen normas técnicas específicas para conservas de mariscos en

general y de choro en particular.

41
 CAPITULO 7

RECOMENDACIONES

 Las condiciones necesarias en que deben procesarse este alimento son

esenciales para que se mantenga microbiológicamente apto; es necesario
mantener en condiciones asépticas no sólo a los utensilios, máquinas,
ambientes y personal que trabaja en dicho proceso.

 Los pisos de las fábricas conserveras serán de concreto, y en las áreas

húmedas de trabajo de trabajo deberán tener una pendiente de 2% para
propósito de drenaje hacia los sumideros y canales.

 Todos los recipientes, bandejas, tanques, baldes, utensilios y superficies de las

diferentes mesas utilizadas para el procedimiento, deberán ser de material no
corrosible (excepto la madera) con superficies lisas, libres de roturas y grietas.

 Al final de cada día de trabajo, los utensilios, equipos y accesorios usados

deberán ser lavados, desinfectados, secados y almacenados en forma
sanitaria.

 Se deberá colocar las latas envasadas, sueltas dentro de la canastilla del

esterilizador, para permitir la libre circulación de vapor entre ellas, para que no
suceda la termo penetración retardada.

 El envase solo, también hay que someterlo a un lavado con vapor para
pasteurizarlo y secarlo más rápido después del lavado.

 Los diversos líquidos de gobierno a emplearse deberán ser elaborados el

mismo día de producción, absteniéndose de almacenarse los sobrantes. Para
el líquido de especias se recomienda utilizar una cuchara con capacidad de 30
gramos aproximadamente.

 Para abrir la autoclave debe el operario descargar las válvulas de desfogue y

desagüe, y esperar un tiempo prudencial para soltar los pernos de la puerta de
la autoclave.

 Los termómetros de las autoclaves, cocinadotes y exhaustotes deberán ser

instalados donde puedan ser leídos con exactitud y facilidad.

 Se deberá contar por lo menos con un reloj confiable y que esté instalado
permanentemente frente a una zona próxima a las autoclaves y cocinadotes, y
de fácil lectura desde el lugar donde se opera. Los procesos de cada autoclave
y cocinador deberán ser controlados en el indicado reloj.

42
 Se recomienda continuar experimentaciones con recursos hidrobiológicos para
diversificar aún más los productos pesqueros en conserva, para de éste modo
satisfacerle mercado interno e incursionar el mercado externo.

43