HMI+Circuito de Fuerza

Proyecto Migracin a Iluminacin Eficiente
INFORME DE INGENIERA DE
DETALLE
Migracin a Buses de Campo de planta de Hipoclorito de Sodio

Integrantes : Ricardo Gonzlez Leal
Sebastin Mardones Mardones
Hctor Mella Contreras
Profesor : Daniel Sbarbaro Hofer
Asignatura : Automatizacin Industrial
Fecha : 26-01-2012
Universidad de Concepcin
Facultad de Ingeniera
Departamento Ingeniera Elctrica.

Departamento Ingeniera Elctrica.

Mimo - Automation Planta hipoclorito de sodio OXY
Informe Ingeniera Detalle | Migracin Sistema OXY

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Contenido
I. OBJETIVOS DE INGENIERA DE DISEO .............................................................. 4
II. INGENIERA DE DISEO ........................................................................................ 5
II.1 Diseo General ................................................................................................... 5
II.1.1 Anlisis de funciones y requerimientos dos por Ing. Bsica ............................. 5
II.1.2 Determinacin del diseo definitivo .................................................................. 5
II.1.3 Evaluacin del diseo definitivo. .................................................................... 24
II.1.3.1 Control de texto estructurado....................................................................... 24
II.1.3.2 Evaluacin de lgicas mediante simulacin de lazos. .................................. 24
II.2. Diseo Especfico. ............................................................................................ 24
II.2.1 Optimizacin del diseo y requerimientos de seguridad. ................................ 24
II.1.2 Especificaciones de componentes a utilizar. .................................................. 24
III. INGENIERA DE PROYECTO .............................................................................. 25
III.1 Especificacin tcnica de los instrumentos principales. .................................... 25
III.1.1 Instrumentos en terreno................................................................................ 25
III.1.1.a Vlvulas manuales. .................................................................................... 25
III.1.1.b Gabinetes. .................................................................................................. 25
III.1.1.c Computadores. ........................................................................................... 25
III.1.1.d Estanques Almacenamiento, reciclo y reaccin. ......................................... 25
III.1.1.e Estructura de caeras y chaquetas de seguridad ...................................... 25
III.1.2 Instrumentos y software adquiridos por el proyecto. ...................................... 25
III.1.2.a PLC ............................................................................................................ 25
III.1.2.b ORP ........................................................................................................... 29
III.1.2.c Vlvulas Controlada (posicionadores) ......................................................... 35
III.1.2.d Transmisor de Flujo Volumtrico ................................................................ 37
III.1.2.e Transmisor de Temperatura ....................................................................... 39
III.1.2.f Transmisor de Concentracin ...................................................................... 41
III.1.2.g Transmisor de Caudal Msico .................................................................... 41
III.1.2.h Transmisor de Presin (kg/cm
2
).................................................................. 41
III.1.2.i Transmisor de Dilucin ................................................................................ 41
III.1.2.j Transmisor de Nivel ..................................................................................... 43
III.1.2.k Software para Programacin y Sistema operativo ...................................... 45
IV. INGENIERA DE DETALLE .................................................................................. 48
IV.1 Planos funcionales. .......................................................................................... 48
IV.2 Planos de conexionado. ................................................................................... 48

3

IV.3 Planos instalacin y montaje. ........................................................................... 48
IV.4 Planos de construccin. ................................................................................... 48
IV.5 Manual puesta en servicio................................................................................ 48
ANEXO .......................................................................... Error! Bookmark not defined.
Diagramas ..................................................................... Error! Bookmark not defined.


4

I. OBJETIVOS DE INGENIERA DE DISEO

Realizar el diseo de equipos, piezas y componentes.
Realizar el diseo de gabinetes, tableros de distribucin de energa, paneles de
mando, diagramas de conexionado, etc.
Realizar el diseo de salas (elctricas, hidrulicas, de control, etc.), muebles
etc.
Realizar diseo de lgicas, Interfaz de operacin, etc. a implantarse en
sistemas, computadores y/o procesadores.


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II. INGENIERA DE DISEO
II.1 Diseo General
II.1.1 Anlisis de funciones y requerimientos dos por Ing. Bsica
II.1.2 Determinacin del diseo de control definitivo

Luego de la visita a planta y de los alcances presentados en la formulacin del
proyecto e ingeniera bsica, se puede especificar qu elementos se reutilizaran en el
desarrollo del proyecto y cuales adquirirn. Los dispositivos a adquirir sern
especificados detalladamente en cuantos a sus rangos de operacin y caractersticas
fsicas.
Cabe destacar que como lo sealado en ingeniera de bsica algunos componentes
se adquirieron nuevamente y otros se modificaron y quedaron de la planta en uso.
Significancia Representacin en
Color
Equipo/Componente
existente en Planta

Equipo/Componente
nuevo

Equipo/Componente
modificado

Notar que lo que se refiere al sistema de control tenemos los controladores en verde,
esto nos dice que el dispositivo controlador es nuevo, en efecto la planta ser
controlado centralmente mediante un PLC.

Por otra parte y antes de agregar cualquier diagrama se especifica la nomenclatura
utilizada se muestra en la siguiente tabla
Tabla 1. Criterios de simbologa para Controladores, Vlvulas, Indicadores,
Transmisores, Puntos de consignas y Tags cableado.
IDENTIFICACIN DESCRIPCIN
FV 414-V1 Vlvula de Entrada de Agua
FV 414-V2 Vlvula de Entrada de Soda Caustica
FV 414-V3 Vlvula de Entrada a Estanque de Absorcin
FV 414-V4 Vlvula de Entrada de vapor de Cloro
FV 414-V5 Vlvula de salida de Estanque de Absorcin
FV 414-V6 Vlvula de salida de NaOCl del sistema
FV 414-V7 Vlvula de Entrada a Estanque de Almacenamiento S1
LT 414-L1 Transmisor de nivel de Estanque de Absorcin
LT 414-L2 Transmisor de nivel de Estanque de Reciclo
LT 414-L3 Transmisor de nivel de Estanque de Almacenamiento S1

6

OIT 414-O1 Transmisor y sensor de ORP en Reactor
OIT 414-O2 Transmisor y sensor de ORP en Reactor
OI 414-O3 Sensor de ORP en Estanque de Reciclo
FT 414-F1 Flujmetro de Agua
FT 414-F2 Flujmetro de Soda Caustica
FT 414-F3 Flujmetro de Entrada de Estanque de Absorcin
FT 414-F4 Flujmetro de Vapor de Cloro
FT 414-F5 Flujmetro de Salida de Estanque de Absorcin
FT 414-F6 Flujmetro de Salida de NaOCl del proceso
FIC 414-C1 Control e indicador de Flujo de Agua
FIC 414-C2 Control e indicador de Flujo de Soda Caustica
FIC 414-C3 Control e indicador de Flujo de Entrada a Estanque de Absorcin
FY 414-C4 Control de Razn de Flujos de entrada de Agua y Soda
FIC 414-C5 Control e indicador de Flujo de Vapor de Cloro
OIC 414-C6 Control e indicador de ORP
FIC 414-C7 Control e indicador de Flujo de salida de Estanque de Absorcin
LIC 414-C8 Control e indicador de Nivel de Estanque de Absorcin
LIC 414-C9 Control e indicador de Nivel de Estanque de Reciclo
FIC 414-C10 Control e indicador de Flujo de Salida del proceso
CIC 414-C11 Control e indicador de Almacenamiento
415-P10 Bomba de Entrada de Agua
513-P5 Bomba de Entrada de Soda Caustica
414-P5 Bomba de Salida de Estanque de Absorcin
414-P6 Bomba de Salida de Estanque de Absorcin
414-P3 Bomba de Reciclo NaOCl
414-E3 Intercambiador de Calor de Soda diluida
414-E4 Intercambiador de Calor de Salida de Reactor
414-S1/S2 Estanque de Absorcin
414-S1 Estanque de Almacenamiento S1
414-S4 Estanque de Reciclo
414-R1 Reactor de NaOCl
SP_C1 Set Point Controlador de Flujo C1
SP_C6 Set Point Controlador de ORP C6
SP_C8 Set Point Controlador de Nivel C8
SP_C9 Set Point Controlador de Nivel C9
CB_PA1 Cable Troncal Profibus PA
CB_DP1 Cable Troncal Profibus DP
CB_PLC Cable bus de campo conexin etapa DP-PLC
CB_FT1-L1 Cable profibus PA sensor de flujo 1 lazo 1

7

CB_LT1-L4 Cable profibus PA sensor de Nivel 1 lazo 4
CB_FV1-L1 Cable profibus PA vlvula 1 lazo 1
CB_OIT1-L2 Cable profibus PA Sensor Transmisor ORP 1 lazo2
CB_OIT2-L2 Cable profibus PA Sensor Transmisor ORP 2 lazo2

Figura 2.1: P&ID del proceso de fabricacin de hipoclorito de sodio
Entonces especificando los lazos y los controladores tenemos con los nuevos
elementos a adquirir tenemos:
Bomba Soda
513-P5
Bomba
414-P5
Bomba Agua
415-P10
Bomba
414-P6
Bomba reciclo
NaOCl
414-P3
FIC
414-C1
LIC
FIC
PROMEDIADOR
FIC
LIC
FIC
CONTROL DISCRETO ALMACENAMIENTO
FT
Vapor chlorine
Agua
Soda Caustica
Reactor
NaOCl
12"
414-R1
Intercambiador de
calor de NaOCl
414-E4
Estanque
Almac
515-S1
Estanque
Almac
516-S2
Estanque
Almac
515-S3
Estanque
Absorcin
414-
S1/S2
Estanque
de reclico
NaOCl
414-S3
By-pass
Intercambiador de calor
de soda diluida
414-E3
1"-VAPOR-414
FV
414-V1
FV
414-V3
FV
414-V2
FT
414-F2
FT
414-F1
FT
414-F3
FIC
414-C3
FIC
414-C2
FY
414-C4
OIC
414-C6 414-C5
OIT
414-O1
OIT
414-O2
414-F4
FV
414-V4
LT
414-L1
FT
414-F5
414-C7
414-C8
FV
414-V5
OI
414-O3
LT
414-L2
414-C9
FV
414-V6
414-C10
FT
414-F6
LT
414-L3
LT
414-L4
LT
414-L5
FV
414-V7
FV
414-V8
FV
414-V9

8

Lazo1: Lazo de control de ingreso de Soda Caustica diluida

Figura 2.2 Lazo de adicin del soda-caustica

FIC 414-C3: Controla el caudal del ingreso al proceso a travs de la vlvula FV-414-
V3.

Figura 2.3 Diagrama de flujo del sub-lazo de control de flujo de soda
Control De Flujo
SetPoint 37089 lb/hr 100%
Flujo de salida hacia Estanque de absorcin 414 S1/S2
Transmisor FT 414-C3
Tipo de control FIC-414-C3 PID
Accin de Falla de actuador FV-414-V3 Abre ante fallas
Tipo de control directo/inverso directo
513-P5
Bomba Soda
415-P10
Bomba Agua
FIC
414-C1
FIC
414-C2
FIC
414-C3
FY
414-C4
Agua
Soda Caustica
de soda diluida
414-E3
FV
414-V1
FV
414-V2
FT
414-F1
1"-AGUA-414
FT
414-F2
FT
414-F3
1"-AGUA-414
1"-AGUA-414
1
"
-
A
G
U
A
-
4
1
4
1"-AGUA-414
FV
414-V3
FIC-414-C3 FV-414-V3 Flujo de Soda
FT-414-C3
+/-
SetPonit
FIC-414-C3

9

Notar que el lazo anteriormente descrito controla el flujo de entrada al sistema del
reactor, adems la salida del controlador FIC-414-C3 controla los flujos de FIC-414-V1 y
FIC-414-V2 para el control de razn, as se proporcionara a la mezcla precisa de soda.
El sub-lazo para la mezcla entre soda y agua se controla con el lazo anteriormente
descrito de la forma.
FY-414-C4: Controla el la mezcla entre agua y soda, generando los Set-Point para
ambos:

Figura 2.4 diagrama de flujo para el control de razn de soda y agua.
Por otra parte segn especificaciones de fabricante tenemos que la razn precisa para
un producto ptimo es 0.443:1:
FY 414-C4
Control De razn OBS: Funcin en Lazo
abierto
SetPoint
0.443:1

Salida1 hacia FIC 414-C1
Salida2 hacia FIC 414-C2
Razn
Agua 11387 lb/hr 100%
Soda 25702 lb/hr 100%
Razn (agua/soda) 0.443 : 1
FIC-414-C3 FV-414-V3
Flujo de Soda al
sistema
FT-414-C3
+/-
SetPonit
FIC-414-C3
FY-414-C4 FIC-414-C1
FIC-414-C2
FV-414-V1
FV-414-V2
FT-414-F1
FT-414-F2
Flujo de Agua F1
Flujo de Soda F2
+/-
+/-

10

FIC 414-C1
Control
De flujo
SetPoint
Remoto desde FY-414-C4,
salida1

Transmisor
FT 414-F1
Flujo de salida hacia
Intercambiador de calor 414-E3
Tipo de control FIC-414-
C1
PID
Accin de Falla de
actuador FV-414-V1
Abre en falla
Tipo de control
directo/inverso
Directo
FIC 414-C2
Control
De flujo
SetPoint
Remoto desde FY-414-C4,
salida2

Transmisor
FT 414 F2
Intercambiador de calor 414-E3
C2
PID
Accin de Falla de
actuador FV-414-V2
Abre en falla
Tipo de control
directo/inverso
Directo

Lazo 2: Para el control de la adicin de cloro gaseoso

Otro de los lazos imprescindibles para la fabricacin del hipoclorito es el lazo de adicin
del cloro gaseoso al reactor. Esto se muestra en la siguiente figura:

11

Figura 2.5 P&ID del Control en cascada para la adicin del cloro gaseoso

Para la precisin del ingreso del cloro gaseoso tenemos un control en cascada, como
se muestra en la figura.

Figura 2.6 Diagrama de flujo Control en cascada para la adicin del cloro gaseoso

OIC-414-C6
Control
De Oxido Reduccin
SetPoint
520mV 100%
Transmisor
OR 414 01 + ORP 141 02
Salida hacia
FIC 414-C5
Tipo de control OIC-414-
PID
OIC 414-C6
Proceso Redox en
el Reactor
AVG(OIT 414 01 +
OIT414 02)
+/-
SetPonit
OIC 414-C6
FIC-414-C5 FV-414-V4
FT-414-F4
Flujo Cl2 F4 +/-
PROMEDIADOR
FIC
FT
Vapor chlorine
1"-VAPOR-414
OIC
414-C6
414-C5
414-F4
FV
414-V4
OIT
414-O1
OIT
414-O2
Reactor
NaOCl
12"
414-R1

12

C6
Tipo de control
directo/inverso
Directo
FIC 414-C5
Control
De flujo
SetPoint
Remoto desde OIC-414-C6
Transmisor
FT 414-F4
Reactor NaOCl 414-R1
C5
PID
Accin de Falla de
actuador FV-414-V4
Abre en falla
Tipo de control
directo/inverso
Directo

Lazo3 : Para el Control del estanque de Absorcin
Este lazo se encarga de mantener la suficiente reserva de soda para el ingreso directo al
reactor. Este es un proceso intermedio para asegurarse de que la soda diluida ingresada
al reactor este a una temperatura adecuada.

Figura 2.7 P&ID de Control en cascada para la altura del estanque de absorcin.
Bomba
414-P5
Bomba
414-P6
LIC
FIC
LT
414-L1
FT
414-F5
FV
414-V5
414-C7
414-C8
Estanque
Absorcin
414-
S1/S2

13

Figura 2.8 Diagrama de flujo para el control en cascado de altura el estanque de
absorcin.

LIC 414-C8
Control
De nivel
SetPoint
0.7m 70%
Salida hacia
FIC 414-C7
Tipo de control LIC 414-
C8
PID
Tipo de control
directo/inverso
Directo
FIC 414-C7
Control
De flujo
SetPoint
Remoto desde LIC 414-C8
Reactor NaOCl 414-R1
C7
PID
Accin de Falla de
actuador FV-414-V5
Abre en falla
Tipo de control
directo/inverso
Inverso

LIC 414-C8
Altura de
estanque de
Absorsion
LT-414-L1
+/-
SetPoit
LIC 414-C8
FIC-414-C7 FV-414-V5
FT-414-F5
Flujo Soda diluida
F5
+/- -/+
F3

14

Lazo4: Para el control de la altura del estanque del reciclo y salida del sistema.
Una vez que se produce la reaccin, el hipoclorito ingresa al estanque de reciclo, es ah
donde se despacha al almacenamiento o se reingresa al sistema para facilitar la
reaccin de la mezcla ms joven.

Figura 2.9: P&ID de proceso de bomba de reciclo y despacho a estanques de
almacenamiento.
Bomba reciclo
NaOCl
414-P3
LIC
FIC
Reactor
NaOCl
12"
414-R1
414-S3
Estanque de
reclico NaOCl
OIT
414-O1
OIT
414-O2
OI
414-O3
LT
414-L2
414-C9
FV
414-V6
414-C10
FT
414-F6
Intercambiador de
calor de NaOCl
414-E4

15

Figura 2.10: Diagrama de flujo del Control de altura del estanque de Reciclo y despacho
a almacenamiento.

LIC 414-C9
Control
De nivel
SetPoint
0.6m 60%
Salida hacia
FIC 414-C10
Tipo de control LIC 414-
C9
PID
Tipo de control
directo/inverso
Directo
FIC 414-C7
Control
De flujo
SetPoint
Remoto desde LIC 414-C9
Almacenamiento
C7
PID
Accin de Falla de
actuador FV-414-V5
Abre en falla
Tipo de control
directo/inverso
Inverso

LIC 414-C9
Altura de
estanque de
Reciclo
LT-414-L2
+/-
SetPoit
LIC 414-C9
FIC-414-C10 FV-414-V6
FT-414-F6
Flujo Salida
hipoclirito F5
+/- -/+
109

16

Lazo 5: Para el control de los estanques de almacenamiento CIC
Para esta seccin de la planta se realiza un control discreto, cuya nica funcin es llenar
los estanques por orden.

Figura 2.11: P&ID del almacenamiento del de hipoclorito de sodio

Para el control de almacenamiento se tiene que la lgica de control es la mostrada en la
tabla 2.1

L3 L4 L5 V7 V8 V9
0 0 0 1 0 0
0 0 1 1 0 0
0 1 0 1 0 0
0 1 1 1 0 0
1 0 0 0 1 0
1 0 1 0 1 0
1 1 0 0 0 1
1 1 1 0 0 0
Tabla 2.1: Lgica de control para el estanque

CIC
414-C11
Estanque
Almacenam
515-S1
Estanque
Almacenam
516-S2
Estanque
Almacenam
515-S3
LT
414-L3
LT
414-L4
LT
414-L5
FV
414-V7
FV
414-V8
FV
414-V9

17

Respecto a los controles de nivel y flujos presentados en los diagramas de diseo
finales tenemos que la lgica de su funcionamiento y su programacin es de la siguiente
forma:
Prueba de los tipos de control implementados.

II.2Realizacin de diseo de lgica de control

Discretizando el PID se tiene que el cdigo de controlador PID mediante la utilizacin
de texto estructurado.

ek := SP - PVk_flujo ;

q0 := Kc*( 1 + T0/(2*Ti) + Td/T0 );
q1 := Kc*( -1 + T0/(2*Ti) - 2*Td/T0 );
q2 := Kc*Td/T0;

duk := q0*ek + q1*ek1 + q2*ek2;

if duk > 0 then signo:=1; end_if;
if duk = 0 then signo:=0; end_if;
if duk < 0 then signo:=-1; end_if;

if abs(duk)>dUmax then duk := signo*dUmax; end_if;

uk := uk1 + duk;

if uk > Umax then uk:=Umax; end_if;
if uk < Umin then uk:=Umin; end_if;

uk1 := uk;
ek2 := ek1;
ek1 := ek;

Tabla 2.2. Descripcin de variables involucradas en el cdigo del controlador.

ITEM VARIABLE DESCRIPCIN
1 SP Punto de consigna de control de flujo
2 PVk_flujo Flujo medido
3 q0 Constante de Euler discreto
6 Kc Ganancia del controlador
7 Td Tiempo derivativo
8 Ti Tiempo integrativo
9 T0 Tiempo de muestreo
10 duk Variacin de salida del controlador (delta U)
11 ek Error discreto en tiempo k
12 ek1 Error discreto en tiempo k-1
13 ek2 Error discreto en tiempo k-2

18

14 signo Signo de delta U
15 dUmax Rango mximo de delta U
16 Umin Rango mnimo de salida de controlador
17 Umax Rango mximo de salida de controlador
18 uk Salida de controlador en tiempo k
19 uk1 Salida de controlador en tiempo k-1

Control PID para lazos de Control de Flujo y de Nivel

Figura 2.12 Plot de seales de control de lazos de control de flujos y de nivel.

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
-20
0
20
40
60
80
100

uk
pv
sp
ek

19

II.1.2 .a Diseo de equipos, piezas y componentes.
II.1.2 .b Diseo de nuevo gabinete.
II.1.2 .c Diseo de Tablero de distribucin de energa.
II.1.2 .d Diseo del Panel HMI.
Para poder hacer la visualizacin del proceso de produccin de hipoclorito de sodio se
emplea una pantalla HMI a nivel de estacin que permite el acceso desde la sala de
control a las pantallas de operacin (grficos dinmicos, niveles, estados de bombas,
vlvulas etc.), de esta forma el diseo de la pantalla HMI contempla los siguientes
puntos:
- Monitorizacin, debe tener la capacidad de desplegar los datos en tiempo real
a los operadores en la sala de control (Niveles, flujos, seales orp, estado de
bombas y vlvulas), esto sobre un diagrama del proceso general que muestre
la estructura e informacin relevante.
- Posibilidad de que los operadores puedan cambiar los set point u otros datos
claves del proceso como estado de vlvulas o activacin de bombas.
- Garantizar la seguridad en los accesos. Restringiendo zonas de programa
comprometidas a usuarios no autorizados, registrando todos los accesos y
acciones llevadas a cabo por cualquier operador.
- En cuanto al plano fsico se dispone de una pantalla de 17 alta resolucin,
debe incluir una batera de alimentacin interna en caso de fallo, anclaje para
gabinete o panel en la sala de control.
- Soporte para enlazarse a PLC a distancia mediante conexin directa. 1,400
metros (5,000 pies) con un promedio de 115.2 K baudios
Ahora bien, debido a las necesidades y a la previa eleccin del PLC ControlLogix Allen
Bradley se predispone utilizar una pantalla de visualizacin PanelView Plus tambin de
la lnea de Rockwell Automation en vista de que sta brinda una mayor facilidad al
momento de realizar la transmisin de datos desde y hacia el controlador. De esta
forma para la implementacin en el esquema general de automatizacin se debe
conectar el panel de visualizacin directamente al PLC mediante un cable RS232.

Cable RS-232
HMI PanelView Plus
PLC Allen Bradley

Figura 2.13: Configuracin comunicacin PLC panel de visualizacin


20

Especficamente la comunicacin entre el equipo PLC y el PanelView Plus se
establece mediante los pines 2,3 y 5 del cable RS232 de 9 pines que va conectado
tanto en el puerto del panel como en el puerto de comunicacin del PLC segn el
siguiente diagrama.

Figura 2.14: Diagrama cableado comunicacin PLC - PanelView

Referente a la forma de alimentacin del panel se dispone la configuracin
recomendada por el fabricante, esto es de 85 a 264VCA con un rango de frecuencia
de 47-63Hz y un consumo de energa mximo de 110VA adems la fuente de
alimentacin elctrica de entrada debe estar protegida mediante un fusible o un
disyuntor con una resistencia nominal no superior a 15 amperios. Finalmente para su
instalacin fsica en el gabinete o tablero de instalacin, las dimensiones de corte
deben ser de 257x390mm dejando un espacio libre superior e inferior de 51mm
mientras que en los laterales de 40mm para el montaje, la ventilacin, el
mantenimiento, y la instalacin de inscripciones.

Figura 2.15: Cableado alimentacin PanelView Plus
Para finalizar, para el diseo de la interfaz de operacin se utiliz la siguiente
nomenclatura de figuras y colores:


21

Tabla 2.3: Simbologa interfaz de operacin planta hipoclorito de sodio
Elemento

Color / Descripcin Figura
Lnea alimentacin Cloro
(gas)
Amarillo - Lnea 107
Lnea alimentacin agua Verde - Lnea 100
Lnea alimentacin Soda
caustica
Celeste Lnea 101
Reactor 414-R1 Sodium
Hypochlorite Reactor 12
reactor

Estanque de reciclo 414-S3 Sodium
Hypochlorite recycle tank

Estanque de absorcin 414-S1 414-S2 Sodium
Hypochlorite Absorption
tank

Estanque de
almacenamiento
515-S1 515-S2 516-S3

Vlvulas controladas FV 414-Vx

Vlvula manual Agua, Soda o Cloro 414-
V1
Rojo: normal cerrado
Verde: normal abierto

Bomba 413-P5 Bomba de soda

hipoclorito de sodio
414-E4 Sodium
hypochlorite heat
exchanger

soda diluida
414-E3 Dilute caustic hear
exchanger
Display Indicador valor Indicador variable mks
mks

De esta manera la pantalla de aplicacin final quedan definidas las lneas de cada
proceso como se muestra en la siguiente figura:

22

BY-PASS
Bomba
414-P6
Bomba de agua
415 P10
P-66
Agua enfriamiento
Tanque
Almac
515 - 51
Tanque
Almac
515 - 52
Tanque
Almac
515 - 53
Bomba
414-P5
Reactor
Bomba 414-P5
Selectada
Switches
Manuales
Sistema
Listo
Reset
Permisivo
Reciclo
Autostart
Bomba
reciclo
Bomba de Soda
513 P5
C
MVDC
MVDC
Kg/cm2
Ton/dia
M3/Hr
Kg/cm2
% DIL
M3/Hr
Kg/cm2
% Conc
Kg/cm2
C
M3/Hr
Kg/cm2
C
MVDC
M3/Hr
Kg/cm2
MVDC
MVDC
Estanque de
Reciclo
Estanque de
Absorcin

Figura 2.16: Esquema proceso interfaz de operacin HMI

Notar que los mens y acciones dispuestos en la pantalla de la interfaz alrededor del
proceso es posible accederlos mediante la botonera del panelview, por otra parte
mediante el cursor se puede seleccionar cada elemento haciendo emerger una
ventana con la informacin detallada de este (control automtico/manual, set point, pv,
rango, etc.)

Bomba selectada: Permite visualizar y modificar la configuracin de las bombas
presentes en el proceso. Es este tem se puede acceder a datos relevantes como set
point o pv.
Switches manuales: Permite visualizar, operar y setear las vlvulas en modo cuando
est activado el modo manual.
Sistema Listo: Enva la seal al PLC para realizar un chequeo de todas las
condiciones de seguridad previo la puesta en marcha.
Reset: Enva la seal al PLC para que lleve al sistema a una condicin de seguridad y
luego la puesta en marcha.
Permiso Reciclo: Activa y desactiva la lnea correspondiente al proceso de Reciclo.
AutoStart: Enva la seal al PLC para poner el proceso en marcha previo chequeo de
todas las condiciones de seguridad consideradas en la lgica de control.


23

Figura 2.17: Ventana emergente bomba selectada interfaz de operacin HMI


24

II.1.2 .e Diseo de salas.
II.1.2 .f Realizacin de diseo de lgicas de Control.
II.1.2 .g Realizacin del diseo de lgico de la HMI.

II.1.3 Evaluacin del diseo definitivo.
II.1.3.1 Control de texto estructurado.
II.1.3.2 Evaluacin de lgicas mediante simulacin de lazos.
II.2. Diseo Especfico.
II.2.1 Optimizacin del diseo y requerimientos de seguridad.
II.1.2 Especificaciones de componentes a utilizar.


25

III. INGENIERA DE PROYECTO
III.1 Especificacin tcnica de los instrumentos principales.
III.1.1 Instrumentos en terreno.
III.1.1.a Vlvulas manuales.
III.1.1.b Gabinetes.
III.1.1.c Computadores.
III.1.1.d Estanques Almacenamiento, reciclo y reaccin.
III.1.1.e Estructura de caeras y chaquetas de seguridad
III.1.2 Instrumentos y software adquiridos por el proyecto.
III.1.2.a PLC
La operacin de control mostrada en todos los lazos estar a cargo de:
PLC Rockwell-Automation 1756-L61 ControlLogix Control System. Serie A

Figura 3.1 Vista del Controlador a adquirir con su respectiva fuente y modulo Ethernet
Descripcin general:
Se trata de un PLC de grandes prestaciones y con la capacidad de expansin, tiene
diversas ventajas tales como poder ingresar y retirar mdulos en caliente. Posee la
ventaja de la configuracin mediante software y conexiones Ethernet. Adems posee
certificaciones que lo hacen aptos para el proceso presentado
Especificaciones funcionales de relevancia
Programacin via software RSLogix 5000.
Gran capacidad de expansin mediante mdulos.
Mdulos de comunicacin separado para comunicaciones de red.
Memoria CompacFlash opcional de 64 o 128 MB


26

Caractersticas tcnicas con un poco ms de detalle

caractersticas 1756-L6 Controllers
tareas 32 tareas
100 programas/tareas
Puerto de comunicacin 1 RS-232 serial port
Comunicacin serial ASCII
DF1 full/half-duplex
DF1 radio modem
DH-485
Modbus via logic

Opciones con mdulos EtherNet/IP
ControlNet
DeviceNet
Data Highway Plus
Remote I/O
Mximas conexiones
soportadas
250
Opciones de red por mdulos 100 ControlNet (1756-CN2/A)
40 ControlNet (1756-CNB)
256 EtherNet/IP; 128 TCP
(1756-EN2x)
128 EtherNet/IP; 64 TCP (1756-
ENBT)
Soporte de redundancias Full soporte
Integracin de motion EtherNet/IP connection
SERCOS interface
Analog options ( Encoder input,
LDT input, SSI input)
Lenguajes de programacin
soportados
Relay ladder
Structured text
Function block
SFC
Memoria de Usuario 2MB

27

Conexionado PLC (con las partes a adquirir)
En esta seccin es necesario determinar la configuracin para todo el conexionado del
PLC. Esto es Fuentes de alimentacin, mdulos, Ethernet para programacin, HMI etc.
Con esto se sentaran las bases para el buen entendimiento de los planos de
conexionado.
Instalacin del Controlador

Figura 3.2 Vista de perspectiva del PLC ControlLogix, notar que incluye batera y llave.
No incluye memoria ni conectores RS.232

Figura 3.3 Vista frontal del controlador con tapa abierta.
Se presenta la siguiente forma de conectar la batera del controlador.
Bornera Local Conexin
Superior No se conecta
Centro Alambre negro (-)
Inferior Alambre rojo (+)


28

Para el montaje del controlador se debe insertar la llave y el modulo como se indica,
recordemos que el chasis dispone de la fuente de alimentacin, que ser vista con
mayor detalle ms adelante.

Figura 3.4 Vista del montaje del modulo ControlLogix al Chasis.
Para la programacin y configuracin del Controlador se debe hacer mediante el cable
RS-232 como se muestra en la siguiente figura. Es importante destacar que tambin
se puede configurar mediante modulo Ethernet/IP, pero de forma posterior.

Figura 3.5 Cable a utilizar
Para la configuracin del este cableado los pines que se deben disponer debe ser de
la siguiente forma.

Figura 3.6 Disposicin de pines a utilizar Figura 3.7 Disposicin de pines a utilizar


29

Configuracin:
Para la configuracin se debe ingresar al Software RSLinx como se muestra en la
figura:
Figura 3.8 Programa para la configuracin RSLinx
Respecto al chasis y la Fuente de alimentacin:
El chasis dispone de una fuente de alimentacin capaz de recibir 110/220Vrms y
entregrar 1.2, 3,3 y 24 Vdc.

Figura 3.9 Medidas del chasis a adquirir cm y (pul)

III.1.2.b Modulo comunicacin PLC proceso (Profibus DP)

Modulo Profibus DP ProSoft MVI56-PDPMV1

30

Como se especifico en ingeniera bsica se trabajar con tecnologa Profibus. Para
lograr esto se utilizara un modulo en el PLC de Rockwell- Automation que proporciona
una salida a profibus DP-V1. El fabricante de estos mdulos (especiales para RA) e
Prosoft. Las especificaciones tcnicas de modulo se presentan a continuacin.

Figura 3.10 Instalacin Tpica de modulo de Profibus PD maestro DV1

Conexionado modulo
Debido a que este dispositivo es solo un modulo del PLC a utilizar se tiene que su
instalacin no requiere de gran cableado, pues como se vio anteriormente los mdulos
se montan en el chasis. De esta forma tenemos que

Figura 3.11 Instalacin Tpica en chasis

31

El montaje se realiza en forma directa y su configuracin se hace mediante RSLogix, en
efecto mediante RSLogix se cargan los ficheros de configuracin GSD. (Siguiendo las
instrucciones en el manual del fabricante). Pero no olvidemos que este modulo es el que
nos proporcionara el bus de Profibus DP. El bus para el profibus DP se confecciona de
la siguiente forma:

Figura 3.12 Conector estndar de Profibus DP, Maestro

El cable debe ser construido por una persona con experiencia en Profibus. Se requiere
adems un cable especial PROFIBUS par trenzado, una buena opcin sera Belden
3070A. El procedimiento es el siguiente.
1. Cortar el cable con los largos requeridos como lo indica la ilustracin (largos en mm).

Figura 3.13 Cortes a los cables

Luego se debe conectar este cable como lo muestra la figura 3.13. De esta forma el
terminal de salida Profibus DP asignado al sistema es el siguiente:

32

Figura 3.14 Conector Profibus DP, Maestro, notar que dado las 2 salidas podemos
tener distintas topologas.

Comunicacin entre Profibus DP-V1 y Profibus PA

Acoplador DP/PA SIEMENS DP/PA FDC157-0
Acoplador bus de campo entre profibus DP a PA, su tipo de proteccin es IP20.

Este instrumento es independiente y para su funcionamiento en modo stand-alone
basta conectarlo a una fuente de alimentacin (especificada posteriormente) y
configurarla mediante los archivos GSD correspondientes.

33

Figura 3.15 Integracin del Acoplador DP/PA al sistema

La disposicin mostrada en la figura 3.14 ser la utilizada en el proyecto
Conexionado DP/PA

Algunas caractersticas del conexionado son las siguientes, Aislamiento galvnico entre
PD/PA, Velocidad de transmisin de 31,25 kbaudios. Para el conexionado se muestran
las siguientes figuras:

Figura 3.16 Preparacin del cable de Profibus PA

Figura 3.17 Medidas de los Cables para formar el Profibus PA (desde DP)

Es importante destacar que estos cables deben conectarse en los terminarles P+ y P-.

34

Figura 3.18 Vista general del conexionado desde el ingreso del Profibus DP a la Salida
del Profibus PA.

Fuente de Alimentacin para la pasarela
Como se dijo anteriormente la pasarela solo requiere de una fuente de alimentacin.
La cual se muestra continuacin: Load power supplies PS 305/PS 307

Sus caractersticas principales son:
La fuente de alimentacin recibe entre 110V/230V y entrega una salida de 24Vdc con
corrientes desde 2 a 5Amperes.


35

III.1.2.c Vlvulas Controlada (posicionadores)
Burkert Pocisionador neumtico SIDEControl 8635

Figura 3.19 Vista de perspectiva del posicionador Profibus PA para vlvulas
Neumticas.

Posicionador digital con conexin Profibus apto para vlvulas continas de
accionamiento neumtico asociadas a actuadores de efecto simple lineales o de
fraccin de vuela. Cuenta con normas vigentes de seguridad intrnseca.
Principio de funcionamiento

Figura 3.20 Principio de funcionamiento del posicionador.


36

Conexionado posicionador

Ac se muestra la disposicin del cableado para Profibus PA.


37

III.1.2.d Transmisor de Flujo Volumtrico
Sensor de flujo de gas
Endress+Hauser Proline t-mass 65F
Sensor de flujo msico de altas prestaciones, con perdidas despreciables y con la una
capacidad de acoplamiento elevada.
La serie Proline t-mass 65 de Endress+Hauser con compensacin dinmica de la
temperatura proporciona una lata efectividad en condiciones duras de servicio. El
caudal mide directamente caudal msico y puede aportar la temperatura del gas como
segunda salida. El caudal volumtrico normalizado puede calcularse tambin
utilizando valores de referencia. Estndares internacionales al da.

Algunas caractersticas

Sensor bridado t-mass 65F

Conexiones a proceso DN 15100 (PN16, PN40, 10K JIS, 20K
JIS),
4 ANSI Cl.150, Cl. 300 (Sch. 40, 80)
Presin de proceso -0.540 bar relativa
Temperatura de
proceso
-40+100 C

Conexionado flujo de gas


38

Figura 3.22 Conexionado para integracin con el bus Profibus PA

Sensor de flujo de lquido
Endress+Hauser Deltatop DO62C
Realiza medicin de presin diferencial en fluidos mediante orificios y presiones
universales. Los dimetros nominales DN comprendidos van desde 3/8 a 40.
Resistencia para altas temperaturas y ambientes corrosivos. Certificaciones
internacionales al da.
Nota: El conexionado es similar al medidor de flujo de gas, debido a que estamos
hablando del mismo fabricante, Se puede corroborar en manuales


39

III.1.2.e Sensor Transmisor de Temperatura
Endress+Hauser iTEM- TMT162
Es un verstil transmisor de temperatura cuyas caractersticas son su flexibilidad en la
entrada, 2 RTD, TC, Ohm, mV. Esto permite poder utilizar este transmisor reutilizando
la RTD de la planta. Cumple con normas internacionales.
Algunas caractersticas
Mediciones Principales
entrada 2 x RTD, TC, Ohm, mV
salida PROFIBUS PA
Fuente de alimentacin auxiliar
PROFIBUS PA:
932 VDC Ex ia: 10,524 V DC
Comunicacin
PROFIBUS PA


40

Conexionado temperatura

Conexin del RTD

Figura 3.23 Conexin del sensor de temperatura. Es importante destacar que el sensor
de temperatura est alejado del indicador-transmisor.

Figura 3.24 Configuracin para profibus PA


41

III.1.2.f Transmisor de Concentracin
III.1.2.g Transmisor de Caudal Msico
III.1.2.h Transmisor de Presin (kg/cm
2
)

III.1.2.i Sensor Transmisor ORP
YOKOGAWA PH202G
Cuenta con 2 hilos (alimentado por lazo) adems el transmisor se encuentra en
un maletn robusto con norma IP65. Especial para el trabajo en reas peligrosas

Caractersticas_relevantes:
Universal de pH / ORP, dos entradas de alta impedancia, Profibus PA,
Intrnsecamente seguro, aprobaciones correspondiente al da.

Conexionado orp

Figura 3.25 Cableado para ingreso a bus profibus PA


42

Figura 3.26 Cableado para Sensores de ORP al Transmisor

Figura 3.27 Conexionado al bus desde Indicador-transmisor de ORP, notar que se
conecta como alimentacin, por ser un bus con cables energizados.

43

III.1.2.j Sensor Transmisor de Nivel
Endress+Hauser Prosonic M FMU44
Se trata de un sensor de nivel ultrasnico de altas prestaciones y con seguridad
intrnseca, adems es posible su proteccin contra corrosin, con una capacidad de
hasta 20metros, adems de estar disponible para Profibus PA.
Conexionado nivel

Figura 3.28 Principio de medicin.

44

Figura 3.29 Principio de instalacin y Configuracin del dispositivo

Figura 3.30 Bornes de Conexionado Profibus PA


45

III.1.2.k Software para Programacin y Sistema operativo
PLC Rockwell-Automation 1756-L61 ControlLogix Control System.
RSLogix 5000: Controla el acceso al PLC, y permite configurar sus parmetros y
programar las tareas en diversos lenguajes de programacin, en nuestro caso Texto
Estructurado.
RSLinx: Controla acceso a los mdulos del PLC y permite una configuracin ms
especfica de la red, til para HMI y otras aplicaciones.

Instrumento Software / Controlador
Panel View Plus 1000

FactoryTalk View ME:
ViewPoint Web Server
ProSoft MVI56-PDPMV1

RSLogix 5000, especificado previamente.
RSLinx, especificado previamente.
ComDTM: Para la configuracin del modulo y la
instalacin de los ficheros GSD.

Acoplador DP/PA
SIEMENS DP/PA
FDC157-0
COM PROFIBUS: configuracin de pasarela DP/PA
mediante ficheros GSD
Sensores y actuadores:

Sensores de nivel
Endress+Hauser Prosonic
M FMU44
Configuracin mediante paquete ToF Tool Field Tool y
FXA193

Sensor de potencial de
Oxido Reduccin:
YOKOGAWA PH202G
Comunicacin mediante Soporte EXA.

Sensor de flujo de gas
Endress+Hauser Proline
t-mass 65F
FXA193

Sensor de flujo de liquido
Endress+Hauser Deltatop
DO62C
FXA193

Sensor de temperatura
Endress+Hauser iTEM-
TMT162
FXA193


46

III.1.3. Circuito de fuerza
Para la distribucin de los circuitos, tableros y lgica de fuerza para el
accionamiento de las bombas se dispuso un sistema de partid estrella delta
descrito a continuacin.

Tabla 3.1: Descripcin Lgica de control Circuito de fuerza
Componente
1 Botonera de partida
1 Botonera de parada
1 Botonera de emergencia
1 Contactor Principal
1 Contactor estrella
1 Contactor delta
1 Luz Verde
1 Luz Roja
1 Luz Amarilla

Variables de entrada
X0 Partida E NC
X1 Parada C1 NO
X2 Emergencia C2 NO
X3 Trmico C3 NO
X4 Estado contactor principal P NO
X5 Estado contactor estrella S NC
X6 Estado contactor delta T NC

Variables de salida
Y0 Contactor Principal
Y1 Contactor estrella
Y2 Contactor delta
Y3 Luz Verde
Y4 Luz Roja
Y5 Luz Amarilla
Y6 Trmico


47

Figura 3.31 Circuito de Control tablero de fuerza

Figura 3.32 Circuito de Fuerza partida motores


48

Figura 3.30 Bornes de Conexionado Profibus PA

IV. INGENIERA DE DETALLE
IV.1 Planos funcionales.
Ver Anexo 1
IV.2 Planos de conexionado.
Ver Anexo 2
IV.3 Planos instalacin y montaje.
Ver Anexo 3
IV.4 Planos de construccin.
IV.5 Manual puesta en servicio.

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