UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ORURO

FACULTAD NACIONAL DE INGENIERÍA

INGENIERIA ELÉCTRICA E INGENIERÍA ELECTRÓNICA

PLANIFICACIÓN PROYECTO DE GRADO

“MEJORAMIENTO Y AUTOMATIZACIÓN DEL TRATAMIENTO

DE AGUAS EFLUENTES”

CERVECERIA BOLIVIANA NACIONAL S.A.

PLANTA ENALBO

NOMBRE: Freddy Alfonzo Calizaya Paco

TUTOR: Msc. Ing. Ramiro Franz Aliendre García

Junio de 2010

Oruro - Bolivia
 INDICE

Pág.

RESUMEN DEL PROYECTO

CAPITULO I

OBJETIVOS DEL PROYECTO.

1.1 OBJETIVO GENERAL

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1.3 JUSTIFICACIÓN

CAPITULO II

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO AGUAS EFLUENTES

2.1 ANTECEDENTES EMPRESA C.B.N. PLANTA ENALBO

2.1.1 Ubicación proceso

2.2 PLANTEAMIENTO PROCESO

2.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO AGUAS EFLUENTES

2.4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO MEJORADO AGUAS EFLUENTES

INGENIERIA DEL PROYECTO

CAPITULO III

SELECCÓN DE LOS ELEMENTOS DE FUERZA Y MANDO

3.1 NORMATIVA Y SIMBOLIZACIÓN

3.2 CÁLCULOS ANALÍTICOS

3.2.1 Diseño del esquema eléctrico del proceso

3.2.2 Centro de carga de la planta

3.2.4 Diseño de los conductores y porcentaje de caída de tensión

3.2.5 Protecciones
 3.2.6 Contactores y relé térmico

3.2.7 Guarda motor

3.2.8 Corrientes de cortocircuito, corrientes de impulso y verificación de los conductores

3.2.9 Selectividad

3.2.10 Transformador de mando

3.2.11 Breakers principal del tablero

3.2.12 Relé diferencial

3.3 ACCESORIOS DEL TABLERO

3.3.1 Botoneras

3.3.2 Señalización

3.3.3 Alarmas sonoras

3.3.4 Borneras

3.3.5 Cubical tablero

CAPITULO IV

ELECCIÓN DEL CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE

Y LA INTRUMENTACIÓN

4.1 GRAFCET COMPLETO PARA LA AUTOMATIZACÍON

4.1.1 Grafcet primer nivel

4.1.2 Grafcet segundo nivel

4.1.3 Grafcet tercer nivel

4.2 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE

4.3 CONTROLADORES DE HADWARE MODULAR

4.3.1 Selección de los componentes de hadware modular

4.3.1.1 Chasis

4.3.1.2 Fuente de alimentación

 4.3.1.3 Procesador de hardware modular

4.3.1.4 Módulos de entradas y salidas

4.4 SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN DEL PLC

4.5 REDES DE COMUNICACIÓN

4.6 CONSIDERACIONES IMPORTANTES PARA LA CONFIGURACIÓN DE LA RED

4.6.1 Consideraciones de hardware

4.6.2 Consideraciones de software

4.7 INSTRUMENTACIÓN

4.8 INSTRUMENTOS DISCRETOS

4.8.1 Sensores capacitivos y ultrasónicos

4.8.2 Flotadores (boyas)

4.9 ELEMENTOS ACTUADORES

4.9.1 Motores eléctricos

4.9.2 Válvulas solenoides

4.9.3 Variador de frecuencia

4.10 ELEMENTOS DE MEDICIÓN

4.10.1 Conductímetro

4.10.2 Peachímetro

4.11 SOFWARE DE MONITOREO INDUSTRIAL (HMI)

4.11.1 Características del software

4.11.2 Desarrollo de los elementos gráficos y pantallas de operación

4.11.3 Definición de variables o “tags” y enlace con los elementos gráficos del HMI

4.11.4 Desarrollo del programa script

4.10.5 Comunicación del HMI con el PLC

CAPITULO V

EVALUACIÓN ECONÓMICA DEL PROYECTO

5.1 ESTRUCTURA DE COSTOS

5.2 COSTO TOTAL MATERIAL ELÉCTRICO

5.3 COSTO TOTAL MANO DE OBRA

5.4 COSTO TOTAL DEL PROYECTO

5.5 COSTO TOTAL DEL PROYECTO PARA LA PLANTA

CAPITULO VI

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1 CONCLUSIONES

6.2 RECOMENDACIONES

BIBLIOGRAFÍA

ANEXOS
 MEJORAMIENTO Y AUTOMATIZACIÓN DEL TRATAMIENTO DE AGUAS EFLUENTES

RESUMEN DEL PROYECTO

Aguas Efluentes es el resultado de todas las aguas que se utilizan en la fabricación de latas, estas
aguas contienen los siguientes elementos: ácido sulfúrico (H 2SO4), ácido clorhídrico (HCl), agua
deionizada y aceite soluble, siendo tóxicos y contaminantes al medio ambiente, es imprescindible
neutralizar y purificar estas aguas con soda caustica, oil break y praestol, por la preservación del
medio ambiente que nos involucra a todos principalmente a la Planta.

El presente proyecto tiene por objetivo cambiar la tecnología de Lógica Cableada a la Lógica
Programable en el tablero de Aguas Efluentes.

Después de conocer el proceso de purificación de las aguas y además todas sus deficiencias
actuales, este trabajo plantea modificar el sistema de fuerza y mando del tablero para mejorar
técnicamente el sector y consecuentemente la purificación del agua, mediante un Controlador
Lógico Programable (PLC) de la línea Rockwell- Allen Bradley como parte principal de todo el
sistema y un medio de Interface Hombre Máquina (HMI).

En el desarrollo del proyecto se plantea seis capítulos que son:

 Capítulo I: Se expone los objetivos perseguidos y la justificación para la realización del

trabajo.
 Capítulo II: Se da a conocer los antecedentes de la empresa C.B.N. Planta ENALBO,
además se realiza la descripción del proceso actual y la descripción del proceso mejorado.

La ingeniería del proyecto presenta los siguientes capítulos:

 Capítulo III: Se hace un análisis analítico de los elementos de fuerza y mando que
contendrá el Tablero de Aguas Efluentes
 Capítulo IV: Se desarrollará la metodología de programación, la elección del PLC, la
Instrumentación y el desarrollo de las pantallas de operación del HMI.
 Capítulo V: Se realizará la evaluación económica del proyecto, análisis de factibilidad
económica de la automatización considerando la ingeniería del proyecto.
 Capítulo VI: Conclusiones, Recomendaciones y Bibliografía empleada.
CAPITULO I

OBJETIVOS DEL PROYECTO.

1.1 OBJETIVO GENERAL

El objetivo del proyecto es aumentar la calidad de agua pura que se obtiene en el proceso con un
potencial de hidrógeno (PH) en el rango de 5.8 como mínimo y 6.3 como máximo, que el tiempo
de operación y el rendimiento de las máquinas esté en función a la cantidad de agua que se va a
tratar mediante el cambio de tecnología de lógica cableada a lógica programable, introduciendo
un Controlador Lógico Programable (PLC)de la línea Allen-Bradley, además ayudar al operador en
el funcionamiento del proceso mediante la implementación del Interface Hombre Máquina(HMI),
de esta forma cuidamos su salud frente a los ácidos y químicos que se utilizan en el proceso.

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Son los siguientes:

 En el Tanque de Neutralización, podamos contar con la cantidad suficiente de soda

caustica para obtener un PH entre 5 a 7 no mas ni menos y oil break para separar el agua
del aceite, también es muy importante la formación de los flóculos en el Tanque de
Oscilaciones por tal razón no debe faltar el praestol en este tanque.
 Que ninguno de los tanques o piscina pueda sufrir algún rebalse de agua, teniendo una
adecuada operación y rendimiento de las máquinas y equipos.
 Hacer el dimensionamiento y elección adecuado de los equipos de fuerza y mando no
dejando de lado la ferretería adecuada para su implementación.
 Automatizar el proceso industrial implementando PLC, detectores y actuadores tomando
en cuenta los equipos de medición.
 Que podamos contar con los planos eléctricos, planos de instrumentación y la
programación adecuada para facilitar al personal del taller eléctrico en caso de fallas o
simplemente para los tiempos de mantenimiento preventivo o correctivo.

1.3 JUSTIFICACIÓN

El automatizar los procesos industriales hace que se tenga menos errores en cuanto a precisión de
operaciones del sistema. El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de
aplicación muy extenso.

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario realizar

procesos de maniobra, control, gobierno, señalización y otros. Por tanto, su aplicación abarca
desde procesos de fabricación industrial de cualquier tipo al de transformadores industriales,
control de instalaciones, etc.

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar los

programas para su posterior y rápida utilización, la modificación y alteración de los mismos hace
que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales
como:

 Espacio reducido
 Procesos de producción periódicamente cambiantes
 Procesos secuenciales
 Maquinarias de procesos variables
 Instalaciones de procesos complejos y amplios
 Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso

La constante evolución del hardware y software amplia continuamente este campo para poder
satisfacer las necesidades que se detectan en los procesos reales.

 La discontinuidad del funcionamiento de la sección efluentes hace que haya mucha

acumulación de agua no tratada, es el motivo principal para llevar a cabo la
implementación de la automatización, además que es la única sección no
automatizada en toda la planta. Por la importancia que tiene la sección de neutralizar
el agua con los químicos en proporciones adecuadas.

 Ayudar al operador y al técnico de mantenimiento de la sección, a tomar las mejores

decisiones de operación, tal es el caso en que se quiera arrancar la sección en modo
automático o de forma manual, es importante seguir operando cuando existe
demasiada cantidad de agua para tratar, a pesar de los defectos que se tenga, por eso
contamos con los stan bays de los motores que están acopladas a las bombas y no así
para los agitadores.

 El monitoreo o rastreo de la sección a través de una computadora en cuestiones de

falla, es el mejor recurso de operación de la sección, por la simple razón de que el
operador o el técnico de mantenimiento no tendrán que arrancar o parar un
determinado equipo y recurrir a los diferentes equipos de la sección a ciertas
distancias para nuevamente arrancar o parar. Además la visualización de la sección,
permite observar el estado en que se encuentra la sección, nivel de PH del tanque de
Neutralización, los Flóculos en el tanque de Oscilaciones y la regulación de velocidad
del agitador en el Tanque Separador, nos permitirá la eficacia y el máximo
rendimiento de operaciones

Además cabe recalcar el cuidado de nuestro medio ambiente, motivo fundamental para que el
departamento químico y control de calidad vean la posibilidad de reutilizar el agua tratada en el
proceso de fabricación de latas de la empresa, de ser así, es muy fácil hacer las modificaciones en
el programa del PLC que se va implementar.

ALCANCES

CAPITULO II

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO AGUAS EFLUENTES

2.1 ANTECEDENTES EMPRESA C.B.N. PLANTA ENALBO

La Cervecería Boliviana Nacional S.A. Planta ENALBO es parte del grupo INCESA (Inversiones
Cerveceras S.A.), que a su vez es integrante del grupo QUINSA (Quilmes - Argentina), lo que
permite la diversificación de sus productos así como el ofrecimiento de nuevos servicios al cliente.

Con las últimas innovaciones en sus procesos ENALBO tiene la versatilidad de producir cuatro
tamaños de envases internacionalmente estandarizados: 330 ml, 355ml, 473ml, y 500ml.

En la línea de latas se tiene una de aluminio en láminas, la cual es alimentada a una prensa corta
discos de determinado diámetro, mediante una extrusión forma copas, que es la primera fase de
la transformación de la lámina esas copas mediante un segundo proceso de extrusión son
transformadas, obteniéndose latas con el fondo y pared definidas

Después se procede al lavado y esterilizado en una lavadora de seis estaciones de baños y

enjuagues adecuados para garantizar su limpieza, adherencia de la pintura externa y el barniz
sanitario interno.

La impresión del rótulo se lo realiza por un sistema de flexografía, luego se le da un revestimiento

interno con un barniz sanitario que forma una capa de protección interior,

Posteriormente se forma lo que es el cuello y pestaña adecuado para el tamaño de tapa.

Un sensor de alta intensidad detecta cualquier defecto o microhuecos del envase, para luego
seguir con el paletizado y empaquetado de los envases para su envió a los centros de consumo.

Cuenta con las siguientes distribuciones de energía eléctrica:

 Banco de Capacitores  Uncoiler Lubricator  Administración

 Aguas Efluentes Car-Coil  Pin Oven II
 Spare  I. Spray Paletizer Iron  Printer II
 Maestranza Strap Strech Wraper  Conveyor I
 Compresor I  Light Tester  Conveyor II
 Compresor II  Deionized Water  Printer I
 Ilum. Nave Latas y  Lab. Químico Spdcia.  Iluminación Sala de
Servicios Prod. Aire Acondic. Tableros, Waxer
 Planta Tapas Administración  Iluminación, Tomas
 Washer  Transformador de
  Aceite Soluble Potencial Control
 Body Maker I  Conveyor III
 Body Maker II  Bake Oven
 Cupping Press  Administración

Además de las secciones auxiliares como ser:

 Subestación de Energía Eléctrica (Línea Aérea de ELFEO.SA 6.9kV)

 Gas natural
 Agua de Pozo y Agua de SeLA

2.1.1 Ubicación proceso

C.B.N. Planta ENALBO (Envases de Aluminio Boliviano) está situado en el parque industrial de
Vinto a 3.5 km de la ciudad de ORURO, dedicada a la producción de envases de aluminio en
diferentes medidas y logotipos. El sector Aguas Efluentes con una superficie de 32m de largo y
17m de ancho, sin contar con las piscinas de evaporación. Se sitúa al fondo a la izquierda del
frontis principal de ENALBO.

2.2 PLANEAMIENTO PROCESO

Antes de realizar la automatización de la nave de tratamiento de aguas efluentes, el operador

realizaba este trabajo en forma manual, con este mejoramiento se realizará bajo dos modalidades
de acuerdo a sus necesidades. En forma manual y en forma automática todo el proceso, estas
modalidades mencionadas son optativas en cuanto a la velocidad del proceso esto y otras
condiciones estarán programadas en el programa y panel de supervisión.

Este cambio facilita varios aspectos como ser el control de las maquinas en este caso de las
bombas, de las válvulas solenoides, de los sensores de inducción, y la supervisión del sistema en
tiempo real, como ser el caudal, la presión, el potencial del hidrógeno y la conductividad con que
suministra agua de servicios y agua desionizada a la máquina, y lo más importante cumplir
Normas y regulaciones del Medio Ambiente vigentes en el país, y sobre todo preservar el medio
ambiente.

QUE ES AGUA EFLUENTES.-

Es el residuo de acido sulfúrico (H2SO4), acido clorhídrico (HCl), agua demonizada, residuos de
aceite soluble, aguas de lavado de pisos y aguas de servicios. Esa mezcla de aguas acidas y aceites
y las partículas de aluminio son el resultado del proceso de fabricación de latas, a lo cual
denominamos aguas efluentes.

COMO SE PRODUCE

El acido sulfúrico (H2SO4) se utiliza en la estación 2 de lavadora, es para eliminar todas las
impurezas en el aluminio del envase, y el acido clorhídrico (HCl) se utiliza en la estación 4 de
lavadora, el agua dionizada se la utiliza en la estación 6 es el ultimo lavado que se lo realiza al
envase esta agua no tiene ningún tipo de minerales, el aceite soluble es la mezcla de aceite y agua
100 %. Alcalina con un PH.(Potencial de hidrogeno) estable y una conductividad menor a 500 esta
mezcla se utiliza en Frond end Body maker I,II para la refrigeración en el formado del envase.

2.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO AGUAS EFLUENTES

Recepción de Aguas a Tratar: Se tiene 3 tanques subterráneas en diferentes lugares:

Tanque No 1. Ubicado en las Chillers que recepciona las aguas ácidas de la lavadora.

Tanque No 2. Ubicado en Front End que recepciona todas las aguas grasosas y los envía al tanque
de Coolant.

Tanque No 3. Ubicado en el 2do Patio de Efluentes que recepciona las aguas de servicios (cocina,
baños y otros)

El contenido de los 3 tanques es enviado a la Piscina 2, los líquidos mezclados naturalmente y por
la acción de la gravedad y en algunos casos forzados con una bomba portátil pasan a la Piscina 1.

Una vez que se llena la piscina 1 empieza el tratamiento mediante 2 bombas centrifugas M6,
M6.1 solamente trabaja una bomba y la otra es stan by.

L abomba M6 envía el agua de la Piscina 1 al TANQUE DE NEUTRALIZACIÓN 3.9 m cúbicos de

volumen en este tanque empieza el proceso de tratamiento químico con la mezcla de reactivos
llamados SODA CAUSTICA y OIL BREAK.

La soda caustica cumple una función muy importante dentro del proceso, aumenta el Potencial de
hidrógeno (PH). El agua proveniente de lavadora de latas viene con un PH de 1,5 a 2,9 totalmente
acida y el agua que tratamos debe estar ubicado en un rango de 5 a 7. Menor a 5 es ácido y mayor
a 7 es alcalino en ambos casos el agua es contaminante.

El Oil break es el reactivo que también cumple una función importante dentro del proceso, se
encarga de separar todo tipo de aceites del agua.

El M4 es el motoreductor que se encarga de agitar el agua, la soda caustica, y el oil break en el

tanque de neutralización la mezcla de estos reactivos con el agua acida logramos estabilizar el PH
y separa grasas y aceites del agua, a medida que la bomba M6 va alimentando al tanque de
neutralización se va llenando y el agua mezclada va a otro tanque mediante caída libre, TANQUE
DE OSCILACIONES de 2.7 metros cúbicos de volumen.

El agua tratada proveniente del tanque de neutralización llega al tanque de oscilaciones en este
tanque se realiza la mezcla con el PRAESTOL, el objetivo de esta mezcla es descomponer las grasas
en pequeños FLÓCULOS o simplemente separar los líquidos de las grasas.
El M3 es el motorreductor que agita la mezcla de Praestol con el agua tratada proveniente del
tanque de neutralización en este tanque se puede verificar el desprendimiento o la separación de
dos componentes, el agua y las grasa. El M2 es la bomba que envía la mezcla al TANQUE DE
RETENCIÓN y a través de una válvula es conducido al TANQUE SEPARADOR de 25.3 metros cúbicos
de volumen.

En el tanque separador como su nombre lo indica es donde se realiza la separación los floculos
que tienen aspecto solido se van sedimentando a parte inferior del tanque y el agua a la parte
superior mediante unas trampas de desagüe y por caída libre se dirige a un tanque de muestreo.

Para evacuar los floculos primeramente se vacía todo el agua por una válvula de escape que se
encuentra justo en la parte central del tanque separador una vez realizado el trabajo activamos el
M1 que es el motorreductor que agita los flóculos del tanque separador. En este tanque podemos
apreciar 3 salidas:

1. Salida de flóculos sólidos en forma de barro que es conducido en carro afuera de las
instalaciones de la empresa.

2. El líquido ya tratado sin contaminación es dirigido al tanque de muestreo, de ahí es llevado

a la PISCINA 3 que pasa a la PISCINA 4. El M14 es quien se encarga para el bombeo del
agua que conduce directamente a la PISCINA DE EVAPORACIÓN.

3. Si el agua tiene exceso de flóculos y grasas apreciables entonces retorna al TANQUE DE

OSCILACIONES.

PREPARADO DE LA SODA CAUSTICA, OIL BREAK Y PRAESTOL

El agua que se utiliza para la preparación de estos compuestos químicos son: AGUA DE CALA CALA
para el bombeo de este líquido se utiliza las bombas M2, M2,1; claro que su función principal es
alimentar al tanque cúbico de la lavadora.

SODA CAUSTICA

Este reactivo se prepara en un tanque de 1.86 m3 de volumen en el cual del 90% de agua de cala
cala y 4 kilos de soda caustica esos dos componentes están sujetos a un agitador M9
motorreductor mediante el cual cumple la función de mezclar el reactivo con agua pura.

El M5 es la bomba que dosifica la mezcla al tanque de Neutralización

OIL BREAK

Este reactivo se prepara en un tanque de 2 m3 de volumen en el cual del 90% de agua de cala cala
y 1.5 kilos de oil break esos dos componentes están sujetos a un agitador M10 motorreductor
mediante el cual cumple la función de mezclar el reactivo con agua pura.

El M7 dosifica la mezcla al tanque de Neutralización que separa los aceites

PRAESTOL

Este reactivo se prepara en un tanque de 2 m3 de volumen en el cual del 90% de agua de cala cala
y 1.5 kilos de praestol esos dos componentes están sujetos a un agitador M11 motorreductor
mediante el cual cumple la función de mezclar el reactivo con agua pura.

El M12 agita el agua pura con el reactivo, que por una válvula se dirige al tanque floculante de
Praestol, ahí el M11 agita la mezcla con el aumento de agua pura para un mejor control. El M8 se
encarga de dosificar el contenido al Tanque de OSCILACIONES para separ los flóculos en el tanque
de oscilaciones

TANQUES CRÍTICOS

Críticos debido a los rebalses constantes que se dan

1. Tanque de Soda Cáustica

2. Tanque de Coolant

3. Tanque de Oscilaciones

También es crítica la cuarta Piscina, cuando el M14 bombea el agua y se queda sin carga o agua.

2.4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO MEJORADO AGUAS EFLUENTES

A) Acumulación y distribución de agua de Cala-Cala.

Entrada a tanque 1

Válvula N.O – 10 W- 110 V 50 Hz.

Es la mezcla de agua de pozo y cala cala 50% cada una.

Se energeniza mediante sensores de nivel, nivel bajo activa las dos bombas una de pozo y la otra
de Cala Cala que alimenta al tanque cubico y nivel alto desactiva las dos bombas, estos sensores
se ubican en el tanque cúbico.

B) Contamos con un tanque subterráneo de 15 pies cúbicos, donde se acumula aguas acidas de
lavadora y residuos de aceite soluble provenientes del área de Frond end, donde su bombeo
tiene que ser automático con sensores de nivel alto y bajo.

C) Una vez que bombea del tanque subterráneo N° 1 al primer tanque de almacenamiento en la
nave de tratamiento de aguas efluentes tiene que estar a un 80 a 90 % de su llenado para que
una boya active a la bomba M6 para que empiece el proceso.

D) Como el agua es mezcla de todo tipo de ácidos y aceites se crea una especie agua negruzca,
acida con flóculos en estado sólido su Ph varia de 1.5 a 2.3 y su conductividad de 1800
totalmente acida y alcalina el cual si evacuamos al medio ambiente produce una
 contaminación extrema al medio ambiente lo cual en el primer tanque principal de
almacenamiento listo para ser tratado.

E) Cuando empieza el proceso de tratamiento tenemos 2 bombas de alimentación M6-M6-1

ambos de 4 KW de potencia y 8,3 Amp. Solamente trabaja una bomba y el otro es Stan by,
esta bomba alimenta al tanque de Neutralización mediante un flotador que te activa nivel alto
nivel bajo.

F) En este tanque de neutralización es donde se realiza el principal proceso de tratamiento ya

que es ahí donde se mezclan esta agua acidas con un potencial del hidrogeno de 1.2 a 1.5
totalmente acidas mediante un agitador empieza la mezcla.

G) En el tanque de neutralización utilizamos dos tipos de reactivos, la soda cáustica para

neutralizar el potencial del hidrogeno (Ph), y el Oil break que se utiliza para la separación de
todo tipo de aceites del agua para el control del Ph necesitamos un peachimetro digital
montada el mismo tanque para que la lectura sea la correcta ya que eso depende de la soda
caustica mas que todo el consumo del mismo.

H) Soda caustica. Su preparación se lo realiza manualmente pero con este proceso de

automatización se lo realizara automáticamente en un tanque de 1.86 metros cubicos se
prepara 4 kilos de soda caustica solida con la yuda de un agitador se mezcla totalmente el
reactivo con el agua,el sistema de bombeo tiene que ser automáticamente mediante 2
bombas M5- M5-1 stan by de 1.5 KW 3.4 Amp.

I) Oil break su preparación se lo realiza automáticamente mediante válvulas selenoides porque

cuenta con un tanque pequeño de 12 kilos donde se deposita el oil break liquido y puro en una
cantidad de 1.5 litros se mescla con 4 cubos de agua mediante un agitador, y el sistema de
bombeo se lo realiza con 2 bombas M7- M7-1 stan by de 1.5 Kw y 3,4 Amp.

J) El Ph en el tanque de neutralización tiene un margen de trabajo de 5,8 como mínimo y 6,3

como máximo cuando el Ph se sube más de lo establecido la válvula solenoide tiene que cerrar
hasta que estabilice el Ph y nuevamente abrir en cambio el oil break tiene que realizar la
mescla constantemente y su consumo en altura oscila entre 15 a 20 centimetros de altura en 2
horas en el tanque de preparación. El agua semi tratada se evacua por caida libre a otro
tanque de Oscilaciones.

K) En el tanque de oscilaciones actua otro reactivo se denomina Praestol este reactivo se

encarga de separar todo lo solido del agua, su consumo también es constante pero limitado en
función a la altura de 1 a 1.5 centimetros de altura en 2 horas ya que el operador tiene las
tarea de controlar el excesivo consumo de los reactivos en este tanque de oscilaciones es
donde concluye el tratamiento ahí es donde el Ph y la conductividad tiene que estar en
condiones normales requeridas para su consumo o de lo contrario para evacuar al medio
ambiente.
L) Tanque de preparación de praestol tiene que estar mezclando durante 4 horas mínimo para
luego recién llevar a la preparación para el tratamiento

M) Praestol su preparación se lo realiza automáticamente mediante válvulas solenoides porque

cuenta con un tanque pequeño de 30 kilos donde se deposita el Praestol liquido y puro en
una cantidad de 1.5 litros se mezcla con 1 cubos de agua mediante un agitador, y el sistema
de bombeo se lo realiza con 2 bombas M8- M8-1 stan by de 1.5 Kw. y 3,4 Amp.

N) Una vez realizado el tratamiento del agua se bombea a un tanque denominado tanque de
retención su función del mismo es de retener los sólidos que van acompañados con el agua
tratada cuenta con una válvula de drenaje para evacuar sólidos directamente al tanque de
sólidos y por acumulación llega a otro tanque (Tanque de separación).

O) Tanque de separación cuenta con un agitador de gran potencia el motor es de 7,5 Kw para
este motor se utiliza un variador de frecuencia para regular el movimiento del agitador ya que
es muy importante para el tratamiento final, en este tanque se va acumulando el agua tratada
y como el agua y los sólidos van juntos es donde se va sedimentando todo lo que es sólidos y
el agua limpia se evacua a un tanque pequeño por caída libre, y del tanque pequeño también
por caída libre va directo a los tanques de tratamiento final para su evacuación al medio
ambiente.

P) La recepción del agua tratada en la piscina 3 y 4 es bombeada por el M13 M13-1 stan by de
7.5 kw, directamente a las piscinas de evaporación natural que es la etapa final del proceso.

INGENIERIA DEL PROYECTO

CAPITULO III

SELECCIÓN DE LOS ELEMENTOS DE FUERZA Y MANDO

3.1 NORMATIVA Y SIMBOLIZACIÓN

Debido a la variedad de firmas constructoras que hay en el mercado internacional como son:

 TELEMECANIQUE S.A.  LUTZE

 LEGRAND  MERLIN GERIN
 G.E.  ALLEN BRADLEY
 SIEMENS  ONROM ELECTRONICS
 ABB  KLOCKNER MOELLER
 HIMEL
 FHOENIXCONTAT

Se verá las diferentes normas que existen:

 ANSI American National Standars Institute (Instituto de normalización nacional de USA)

 DIN Deutsche Industrie Normen (Normas alemanas para la industria)
  IEC International Electrotechnical Commission (Comisión electrotécnica internacional)
 VDE Verband Deutscher Elektrotechniker (Asociación electrotécnica alemana)
 NEMA National Electrical Manufactures Association (Asociación de fabricantes de
. productos eléctricos)

En la aplicación de los componentes eléctricos de fuerza y mando que se utilizará en este

proyecto, profundizaremos una de estas normas.

3.2 CÁLCULOS ANALÍTICOS

Se justificará mediante el cálculo analítico la elección de los componentes que formen parte del
tablero de Aguas Efluentes en los siguientes puntos:

3.2.1 Diseño del esquema eléctrico del proceso

Se hará un dibujo gráfico que nos permita ver el funcionamiento del proceso.

3.2.2 Centro de carga de la planta

Aquí se podrá ver la ubicación más adecuada para el tablero de fuerza y mando

3.2.4 Diseño de los conductores y porcentaje de caída de tensión

Se tendrá una referencia de la sección de los conductores a utilizar incluyendo las caídas de
tensión que pueden existir, normalizando mediante tablas.

3.2.5 Protecciones

Es necesario proteger los motores ante fallas de cortocircuito y sobrecargas que puedan existir en
el funcionamiento de los mismos.

3.2.6 Contactores y relé térmico

De acuerdo a los cálculos que se realice se tendrá contactores y relés térmicos de diferentes
rangos de corriente que se estandarizaran mediante tablas.

3.2.7 Guarda motor

Se verá que los Guardamotores constituyen la solución más efectiva, simple y económica para
comandar y proteger motores.

3.2.8 Corrientes de cortocircuito, corrientes de impulso y verificación de los conductores

Aquí tendremos la posibilidad de colocar a prueba los conductores seleccionados, que si presentan
algún inconveniente, lo sustituiremos por otros que rindan adecuadamente.

3.2.9 Selectividad
Con el único objetivo de no perjudicar la producción se hará la selectividad correspondiente, cosa
que en cuestiones de cualquier falla solo se detengan los equipos aguas debajo de la falla y no asi
los equipos o circuitos que se encuentran aguas arriba de dicha falla

3.2.10 Transformador de mando

Por la necesidad que presentan algunos componentes electrónicos, se calculará un transformador

que reduzca el voltaje para que puedan operar dichos componentes.

3.2.11 Breakers principal del tablero

Existirá la necesidad de hacer un mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo del tablero

Aguas Efluentes y se verá la necesidad de des energizar todo el sistema del tablero para la
protección personal del eléctrico de turno.

3.2.12 Relé diferencial

Se tomará en cuenta el cuidado que se tiene que tener en las tomas que existen en el sector
Efluentes, dando seguridad al operador de turno, trabajadores terceros y visitas ajenas a la planta
que tengan que ver con la utilización de las tomas.

3.3 ACCESORIOS DEL TABLERO

En este punto se verá la necesidad de los componentes secundarios pero fundamentales para la
instalación del tablero que nos ayudara a tener una idea clara para el costo total del proyecto.

3.3.1 Botoneras

3.3.2 Señalización

3.3.3 Alarmas sonoras

3.3.4 Borneras

3.3.5 Cubical (tablero)

CAPITULO IV

ELECCIÓN DEL CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE

Y LA INTRUMENTACIÓN

4.1 GRAFCET COMPLETO PARA LA AUTOMATIZACÍON

Se verá la necesidad de profundizar y conocer a detalle los procedimientos que se deben seguir.

4.1.1 Grafcet primer nivel

Descripción funcional

 Se trabaja con las especificaciones funcionales del automatismo de forma

independiente a la tecnología que lo llevará a la práctica.

 Describe las acciones que se deben efectuar y los elementos de control que
intervendrán, sin indicar los elementos concretos que serán utilizados.

4.1.2 Grafcet segundo nivel

Descripción tecnológica

 Deben indicarse todas las especificaciones de los órganos operativos.

 Deben detallarse los elementos tecnológicos que intervendrán.

4.1.3 Grafcet tercer nivel

Descripción operativa

 Deben especificarse todos los elementos, con los distintivos propios de las
entradas y salidas, así como las marcas o relés internos que serán utilizados.

4.2 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE

El controlador que se empleará en el proyecto pertenece a la línea Allen-Bradley. Las razones por
la cual se eligió el controlador es para mantener la compatibilidad con los otros sectores
automatizados en la planta y porque ofrece una amplia gama de opciones de memoria, capacidad
de E/S, conjunto de instrucciones y puertos de comunicación que permite adaptarse a múltiples
aplicaciones, además presenta versatilidad y confianza para realizar las tareas de control
industrial, este sistema tiene la ventaja de que las E/S son modulares lo que permite personalizar
el controlador a la necesidad propia, además presenta una característica muy importante que son
las E/S expandidas las que permite satisfacer necesidades de control complejos.

De esa manera se hará un importante cambio de lógica cableada que funciona actualmente a la
lógica programable. Al disponerse de una lógica programada el sistema adquiere una gran
flexibilidad en el programa del PLC, siendo posible hacerlas en corto tiempo y con una
confiabilidad superior al caso de paneles automatizados en lógica cableada. Es así como los
cambios y mejoras se pueden realizar en cualquier momento.

4.3 CONTROLADORES DE HADWARE MODULAR

Este tipo de Plc se constituye de todas sus partes por separado, es decir: una fuente de poder,
módulos de entradas y salidas, chasis y procesador, en donde es posible cambiar cualquier
elemento para configurar un nuevo PLC, tal como: agregar módulos, quitar módulos, la mezcla de
diferentes tipos de módulos, ya sean analógicos o digitales.
 4.3.1 Selección de los componentes de hadware modular

En este punto se realizará la selección de las partes principales del PLC, también indicará las
características que compone el controlador lógico programable mmodular.

 Chasis
 Fuente de alimentación
 Módulo Procesador (CPU)
 Módulos de E/S (Entradas/Salidas)

4.3.1.1 Chasis

Se realizará la selección del chasis de acuerdo al tipo de SLC que se utilizará.

4.3.1.2 Fuente de alimentación

Se realizará la selección de la fuente de alimentación.

4.3.1.3 Procesador de hardware modular

Se realizará la selección del procesador el cual almacenará el programa. Para la selección del
procesador se tomará en cuenta: el tamaño de la memoria, puntos de E/S, opciones de
comunicación, rendimiento y el ciclo de operaciones del programa.

4.3.1.4 Módulos de entradas y salidas

Se realizará la selección de los módulos de E/S en función a los detectores, indicadores y

actuadores que se tenga en el proceso.

4.4 SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN DEL PLC

Aquí se verá el software de programación, donde se pretende realizar el programa.

4.5 REDES DE COMUNICACIÓN

Se pretende hacer conocer las redes de comunicación para los distintos procesadores de la familia
Allend Bradley.

4.6 CONSIDERACIONES IMPORTANTES PARA LA CONFIGURACIÓN DE LA RED

Se dará a conocer algunos factores importantes para la configuración de la red. Aspectos

principales que deben resolverse antes de instalar una red.

4.6.1 Consideraciones de hardware

Se verá los aspectos principales de hardware que deben resolverse.

 4.6.2 Consideraciones de software

Se verá los aspectos principales de software que deben resolverse.

4.7 INSTRUMENTACIÓN

Se realizará una introducción de la instrumentación que se utilizará en el proyecto.

4.8 INSTRUMENTOS DISCRETOS

Son aquellos que trabajan en dos estados: encendido o apagado ON/OFF o también llamados
digitales (1 o 0 en términos lógicos)

En la industria los más utilizados son: 110, 220 Va.c. y 24, 12, 5 Vd.c.

4.8.1 Sensores capacitivos y ultrasónicos.

Se verá la forma constructiva y funcional de estos dispositivos.

4.8.2 Flotadores (boyas)

Se verá la forma constructiva y funcional de este dispositivo.

Se verá la forma constructiva y funcional de este dispositivo.

4.9 ELEMENTOS ACTUADORES

Los actuadores son elementos finales de control, son parte fundamental en el control automático,
porque son los elementos que actúan sobre el proceso de acuerdo con las acciones de control. En
el proyecto se emplea los siguientes actuadores discretos:

 Motores eléctricos
 Válvulas selenides
 Variador de frecuencia

4.9.1 Motores eléctricos

Los motores asíncronos de inducción trifásica se encuentran funcionando actualmente en el

proceso.

4.9.2 Válvulas solenoides

Son elementos actuadores que intervendrán en el proceso

4.9.3 Variador de frecuencia

Se realizará una explicación sobre el funcionamiento y la elección del mismo.

4.10 ELEMENTOS DE MEDICIÓN

Es necesario tener una lectura a la entrada y salida de agua de todo el proceso.

4.10.1 Conductímetro

Es el instrumento que nos dará la lectura de la dureza o conductividad del agua.

4.10.2 Peachímetro

Es el instrumento que nos dará la lectura del potencial de hidrógeno que contiene el agua.

4.11 SOFWARE DE MONITOREO INDUSTRIAL (HMI)

En este subtítulo se realizará una introducción al interface hombre maquina que se empleará en el
proyecto.

4.11.1 Características del software

Se verá el software de programación, para la creación y ejecución de adquisición de datos,

monitoreo y control de aplicaciones.

Que contenga las herramientas para la creación de todos los aspectos de un interface hombre
máquina, incluyendo ventanas de gráficos animados en tiempo real y a todo color.

4.11.2 Desarrollo de los elementos gráficos y pantallas de operación

El desarrollo de los elementos gráficos se realizará en las pantallas del software y serán dibujados
en base al funcionamiento del proceso.

4.11.3 Definición de variables o “tags” y enlace con los elementos gráficos del HMI

En este punto ya se verá la designación de las variables en las pantallas que estarán en el Panel
View Plus del operador, para el monitoreo correspondiente.

4.11.4 Desarrollo del programa script

En el proyecto se realizará el programa script para la animación de los elementos gráficos.

4.10.5 Comunicación del HMI con el PLC

Se realizará una explicación de la comunicación del HMI con el PLC

CAPITULO V

EVALUACIÓN ECONÓMICA DEL PROYECTO

5.1 ESTRUCTURA DE COSTOS

Se deberá realizar un estudio de costos del material, además de la mano de obra emplearse en el
proyecto y otros gastos.

5.2 COSTO TOTAL MATERIAL ELÉCTRICO

En el material eléctrico no se tomará en cuenta el costo de los motores eléctricos.

5.3 COSTO TOTAL MANO DE OBRA

El costo de mano de obra se realizará en basa a la cantidad de personal entre eléctricos y

mecánicos que se necesitará en el montaje.

5.4 COSTO TOTAL DEL PROYECTO

En este subtítulo se indicará el costo total del proyecto.

5.5 COSTO TOTAL DEL PROYECTO PARA LA PLANTA

Se realizará una tabla del material eléctrico disponible en Planta, para abaratar el costo del
proyecto para la planta.

CAPITULO VI

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1 CONCLUSIONES

Se especificarán las conclusiones en función a los objetivos planteados.

6.2 RECOMENDACIONES

Se recomendará a la empresa los aspectos más relevantes para la ejecución del presente proyecto.

BIBLIOGRAFÍA

ANEXOS
ANEXO A

DIAGRAMAS UNIFILARES DEL SUBSISTEMA DE MEDIA TENSIÓN/BAJA TENSIÓN

DISTRIBUCIÓN DE ENERGÍA ELÉTRICA

ANEXO B

DIAGRAMA DEL PROCESO AGUAS EFLUENTES

ANEXO C

CARACTERÍS TICAS NOMINALES DE LOS MOTORES