UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y DE ENERGÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

DISEÑO Y CÁLCULO DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE UN HORNO ROTATORIO

HORIZONTAL PARA PRODUCIR 200 TM/DÍA DE CLINKER

CURSO
ADMINISTRACIÓN Y GESTIÓN DE EMPRESAS

DOCENTE
ING. GUILLERMO ALONSO GALLARDAY MORALES

INTEGRANTES GRUPO N°07

CAPRISTAN OSSIO ORLANDO SEBASTIAN
PÉREZ SOTOMAYOR GEORGE BORIS
ROJAS GONZALES JHONATAN SMITH
SAUCEDO MEZA LUIS ALONSO
TUPIA MONCADA GIANPOOL RICARDO

CALLAO – PERÚ, 2022

 INDICE
INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................... 1

CAPÍTULO I .............................................................................................................................. 2

1.1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ASIGNADO ............................................................... 2

1.2. FORMULACIÓN DE PROBLEMAS............................................................................... 3

1.2.1. Problema Principal ............................................................................................ 3

1.2.2. Problemas Específicos ....................................................................................... 3

1.3. OBJETIVOS ................................................................................................................ 3

1.3.1. OBJETIVO PRINCIPAL ......................................................................................... 3

1.3.2. OBJETIVOS SECUNDARIOS................................................................................. 3

CAPÍTULO II ............................................................................................................................. 4

2.1. MARCO TEÓRICO ...................................................................................................... 4

2.1.1. DEFINICIÓN DEL MATERIAL PROCESADO .......................................................... 4

2.1.2. FUNCIONES DEL EQUIPO................................................................................... 6

2.2. METODOLOGÍA DE CÁLCULO ................................................................................... 7

2.3. CÁLCULOS ................................................................................................................. 8

2.3.1. PARÁMETROS DE DISEÑO DE UN HORNO ROTATORIO .................................... 8

2.3.2. TIPOS DE CARCASAS ........................................................................................ 11

2.3.3. CÁLCULOS MATEMÁTICOS PARA EL DISEÑO DE LA CARCASA ........................ 12

2.3.4. TIPOS DE AROS DE RODADURA ....................................................................... 15

2.3.5. CÁLCULOS MATEMÁTICOS PARA EL DISEÑO DEL ARO DE RODADURA ........... 16

2.3.6. TIPOS DE POLINES DE RODADURA .................................................................. 18

2.3.7. CÁLCULOS MATEMÁTICOS PARA EL DISEÑO DEL POLÍN DE RODADURA ........ 19

 2.3.8. CALCULO DE LA POTENCIA REQUERIDA .......................................................... 20

2.4. SISTEMA DE ACCIONAMIENTO ............................................................................... 23

2.4.1. CÁLCULO PARA LA SELECCIÓN DEL SISTEMA DE ACCIONAMIENTO ............... 23

2.5. SISTEMA DE TRANSMISIÓN POR PIÑÓN Y CORONA ............................................... 24

2.5.1. CÁLCULOS MATEMÁTICOS PARA EL DISEÑO DEL SISTEMA DE ACCIONAMIENTO

PIÑÓN – CORONA ......................................................................................................... 24

2.5.2. TRANSMISIÓN DE FUERZAS............................................................................. 25

2.5.3. ESFUERZOS EN ENGRANAJES dE DIENTES RECTOS ......................................... 26

CAPÍTULO III .......................................................................................................................... 38

3.1. SOLUCIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS ................................................................. 38

3.1.1. DEFINICIÓN DE LOS PARÁMETROS DE DISEÑO DEL HORNO ROTATORIO. ...... 38

3.1.2. CARCASA ......................................................................................................... 40

3.1.3. ARO DE RODADURA ........................................................................................ 43

3.1.4. POLIN DE RODADURA ..................................................................................... 46

3.1.5. POTENCIA ........................................................................................................ 48

3.1.6. TORQUE MÍNIMO PARA ACCIONAR LA MÁQUINA .......................................... 50

3.1.7. POTENCIA NOMINAL DEL MOTOR .................................................................. 51

3.1.8. SISTEMA DE TRANSMISIÓN POR PIÑÓN Y CORONA........................................ 51

3.1.9. ANÁLISIS DE ESFUERZOS SOBRE EL DIENTE .................................................... 53

3.1.10. SELECCIÓN DEL MOTOR .............................................................................. 65

3.1.11. SELECCIÓN DE LA CAJA REDUCTORA ........................................................... 67

CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 72

BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................ 73

ANEXOS ................................................................................................................................. 74
 INTRODUCCIÓN
En el presente trabajo de investigación mostraremos la metodología en el diseño y cálculo
de un horno rotatorio. Este proyecto abarca tres capítulos.
Capítulo 1 es la descripción del problema y los objetivos del proyecto.
Capítulo 2 abarca el marco teórico, en este nos conceptualiza las características de la harina
cruda para fabricar el Clinker; y la metodología de cálculo, en el cual se presenta una revisión
general de los recursos necesarios para los diseños de los tipos de carcasas, aro de rodadura,
polín de rodadura y sistema de accionamiento.
Capítulo 3 comprende la solución de los problemas y el análisis de los resultados que se
analizaron como objetivo principal, se presentan los parámetros de diseño del horno
rotatorio, las condiciones de funcionamiento del horno, luego se presenta la selección del
proveedor comercial recomendable.
Finalmente se concluye esta investigación con las conclusiones para posibles trabajos futuros
y la bibliografía la cual nos sirvió de mucha ayuda para la el desarrollo de esta investigación.

1
 CAPÍTULO I
1.1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ASIGNADO
La industria cementera peruana presenta diversas ventajas competitivas, entre las que
destacan barreras naturales a la entrada, tales como mercados geográficos definidos y
disponibilidad de materias primas, así como el bajo costo de insumos y el alto poder de
negociación frente a clientes y proveedores; manteniéndose un adecuado nivel de
inversiones y actualización tecnológica, hoy en día está en constante avance, es por ello que
es necesario conocer e interpretar todas las variables que determinan la calidad de procesos
y productos, sistemas de transmisión y todos los parámetros que intervienen en la industria
cementera.
Es por todo lo anterior que es necesario realizar un trabajo sobre el funcionamiento y
accionamiento de un horno rotatorio para cemento para una determinada capacidad de
toneladas por día.

2
 1.2. FORMULACIÓN DE PROBLEMAS
1.2.1. PROBLEMA PRINCIPAL
¿Cómo diseñar y calcular el sistema de Transmisión de un horno rotatorio horizontal para
producir 200 TM/día de Clinker?

1.2.2. PROBLEMAS ESPECÍFICOS

¿Cuáles son los parámetros que intervendrán en el diseño del horno rotatorio horizontal?
¿Cómo se determinan la geometría de los componentes mecánicos del horno y el sistema de
transmisión?
¿Cómo se seleccionan los componentes que intervienen en el sistema de trasmisión

1.3. OBJETIVOS
1.3.1. OBJETIVO PRINCIPAL
• Diseñar y calcular el sistema de Transmisión de un horno rotatorio horizontal para
producir 200 TM/día de Clinker.

1.3.2. OBJETIVOS SECUNDARIOS

• Analizar los parámetros que intervendrán en el diseño del horno rotatorio
horizontal.
• Determinar la geometría de los componentes mecánicos del horno y el sistema de
transmisión.
• Seleccionar los componentes que intervienen en el sistema de transmisión.

3
 CAPÍTULO II
2.1. MARCO TEÓRICO
2.1.1. DEFINICIÓN DEL MATERIAL PROCESADO
En el proceso de fabricación de cemento, pueden diferenciarse tres etapas básicas:
• Obtención y preparación de materias primas (caliza, marga, arcilla) que son
finalmente molidas para obtener crudo.
• Cocción del crudo en un horno rotatorio hasta temperaturas de 1450°C para la
obtención de un producto semielaborado denominado Clinker de cemento.
• Molienda conjunta del Clinker con otros componentes (cenizas volantes, escoria,
yeso) para obtener el cemento.
Clinker: El Clinker del cemento se forma por las reacciones químicas entre los compuestos
constituyentes del crudo. Hay que tener presente que la calidad del Clinker define todas las
propiedades del cemento. Dicha calidad dependerá de su composición química, cuyos
intervalos se dan en la siguiente tabla:
Componentes Limites (% en Peso)
SiO2 19 – 24
Al2O3 4-9
Fe2O3 1.6 – 6
CaO 60 - 67
MgO <5
K2O <3
Na2O <3
SO3 <3
Tabla 1: Composición química del Clinker.

De forma práctica, se trabaja siempre con los componentes mineralógicos del Clinker
llamados fases. Las distintas fases están descritas en la tabla siguiente:

4
 Fases Formula Química Formulación Abreviada
Silicato Tricálcico SiO2.3CaO SC3 (Alita)
Silicato Bicálcico SiO2.2CaO SC2 (Belita)
Aluminato Tricálcico Al2O3.3CaO AC3 (Felita)
Ferrito – aluminato Fe2O3. Al2O3.4CaO FAC4 (Celita)
Tetracálcico
Tabla 2: Componentes mineralógicos del Clinker.

A continuación, se detallan las fases principales de Clinker:

2.1.1.1. Silicato Tricálcico (SC3)
Es el metal más importante del Clinker y se le conoce con el nombre de alita. Su reacción es
bastante exotérmica (120 cal/g). El SC3 puede disociarse en SC2 y CaO, al enfriar el Clinker y
mantenerlo mucho tiempo a dicha temperatura.
2.1.1.2. Silicato Bicálcico (SC2)
Llamada belita, está presente en un 20 – 30 % en el Clinker. Este compuesto es el que le da
resistencia a largo plazo al cemento. La belita se encuentra principalmente en estado sólido
a la temperatura de clinkerización. El desarrollo de sus resistencias es lento, aunque a largo
plazo alcanza resistencias tan altas como el SC3.
2.1.1.3. Aluminato Tricálcico (AC3)
Llamado Felita, está entre un 8 – 13 % en el Clinker. En condiciones favorables de cocción,
se obtiene en forma de cristales variables según sea el enfriamiento del Clinker. Este
compuesto abunda en los cementos blancos.
2.1.1.4. Ferrito – aluminato Tetracálcico (FAC4)
Conocido como celita, está presente en un 10 – 20 %. Es el compuesto que da el color gris al
cemento. Su densidad es de 3.77g/cm3. La reacción de hidratación es rápida y la completa
en un periodo comprendido entre 12 y 24 horas.

5
 2.1.2. FUNCIONES DEL EQUIPO
Con base al diseño, fabricación y montaje se tendrá la referencia los parámetros necesarios
para un horno rotatorio horizontal.
2.1.2.1. Chapa Metálica
Esta chapa debe soportar los esfuerzos generados por el peso total del equipo, resultante de
la suma de acero, refractario, mortero y material procesado, y el momento torso por efecto
del accionamiento acoplado.
2.1.2.2. Pistas de Rodadura
Se suelda al cilindro una pista externa de rodadura por cada apoyo buscando reducir la
magnitud de las reacciones laterales en la estructura que se generan cuando dicho ángulo se
aproxima a 45°.
2.1.2.3. Rodillos de Apoyo
Sirve como su propio nombre lo dice de apoyo para que el desplazamiento del horno
rotatorio.
2.1.2.4. Rodillos de Posicionamiento
Sirve para evitar posibles desplazamientos del cilindro rotatorio por efecto del componente
axial de carga resultante del ángulo de inclinación de la estructura respecto al eje horizontal
y buscando mantener distribuido el peso total del equipo operando sobre los apoyos.
2.1.2.5. Accionamiento del Motor
Sirve para vencer las fuerzas de rozamiento resultantes entre las pistas de rodadura y los
rodillos de apoyo sumado a la potencia necesaria para mantener la carga total del cilindro
en movimiento.
2.1.2.6. Sistema de Transmisión
Sirve para la reducción en la velocidad de salida del accionamiento seleccionado, para su
posterior operación del horno en el rango de rotación definido.
La transmisión de potencia entre el eje de accionamiento y el horno se hace a través de un
par de engranajes rectos.

6
 FIG. 1: Esquema representativo de las partes del horno rotatorio horizontal.

2.2. METODOLOGÍA DE CÁLCULO

FIG. 2: Esquema de la metodología de cálculo seguida en el proyecto.

7
 2.3. CÁLCULOS
2.3.1. PARÁMETROS DE DISEÑO DE UN HORNO ROTATORIO
2.3.1.1. Relación L/D
Es el parámetro unidimensional más conocido y describe las dimensiones de un horno con
base a datos empíricos y a la experiencia de las instalaciones existentes.
𝐿 𝐿
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ( ) = … (1)
𝐷 𝐷
Donde:
L: Longitud del horno de vía seca (metros)
D: Diámetro interior de la carcasa (metros)
Los rangos de la relación de L/D son:
• Hornos largos secos: 30 – 35
• Hornos con precalentador: 14 - 16
• Hornos con calcinadores: 10 – 12

2.3.1.2. Carga específica del volumen

La carga específica del volumen no tiene ningún significado físico. Solo sirve para hacer
comparable las instalaciones existentes y definir el volumen libre que tiene el horno por
donde circula el Clinker y los gases.
𝐶. 𝑃
𝐶𝑒𝑉 = … (2)
𝑉𝑛𝑒𝑡𝑜
Donde:
𝐶𝑒𝑉: Carga específica del volumen (tpd/m3)
𝐶. 𝑃: Capacidad de producción de Clinker (TM/día)
𝑉𝑛𝑒𝑡𝑜: Volumen de horno neto (m3)
(𝐷 − 2 ∗ 𝑒 )2 ∗ 𝜋
𝑉𝑛𝑒𝑡𝑜 = 0.97 ( ∗ 𝐿) … (3)
4
Donde:
𝑉𝑛𝑒𝑡𝑜: Volumen de horno neto (m3)
𝐷: Diámetro Interior de la carcasa (m)
𝑒: Espesor del refractario (m)

8
𝐿: Longitud del horno de vía seca (m)
Los rangos de la carga específica del volumen son:
• Hornos largos secos: 2 – 2,5 tpd/m3
• Hornos con precalentador: 3 – 4 tpd/m3
• Hornos con calcinadores: 5 – 6 tpd/m3

2.3.1.3. Tiempo de retención del material

La fórmula de U.S. Bureau of Mines sirve para calcular el tiempo de retención del material
dentro del horno. Además, la pendiente y la velocidad angular de giro del horno son factores
importantes para determinar el tiempo de retención del material. Para hornos
precalentadores el tiempo es de 50 – 60 minutos y para hornos con calcinadores el tiempo
es de 26 – 30 minutos.
1.77 ∗ (𝜃 )0.5 ∗ 𝐿 ∗ 𝐹
𝑇= … (4)
𝑆 ∗ 𝐷𝑖 ∗ 𝑛
Donde:
𝑇: Tiempo de Retención del material (minutos)
𝜃: Angulo de Reposo (35°)
𝐿: Longitud del horno de vía seca (metros)
𝐹: Factor Adimensional (𝐹: 1 para hornos sin equipos internos)
𝑆: Pendiente (grados)
𝐷𝑖: Diámetro interior del horno con refractarios (metros)
𝑛: Velocidad angular (RPM)
2.3.1.4. Porcentaje de llenado
Se entiende al porcentaje que ocupa el material en la sección del horno rotatorio. Además,
el porcentaje de llenado está relacionado con el ángulo central que forma el segmento
ocupado por el material.
𝐴1
%𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 = ∗ 100 … (5)
𝜋 ∗ 𝑟2
Donde:
𝐴1 : Área ocupada por el material en la sección del horno (m 2)
𝑟: Radio Interior con refractarios (metros)

9
 𝑟2
𝐴1 = ∗ (𝛼 − 𝑠𝑒𝑛(𝛼 )) … (6)
2
Donde:
𝐴1 : Área ocupada por el material en la sección del horno (m 2)
𝑟: Radio Interior con refractarios (metros)
𝛼: Ángulo de talud central (radianes)
Existe otra fórmula para hallar el porcentaje de llenado dada por la siguiente formula:
1.667 ∗ 𝑇 ∗ 𝐶. 𝑃 ∗ 𝑎
%𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 = … (7)
𝑉𝑛𝑒𝑡𝑜 ∗ 𝑏
Donde:
𝑇: Tiempo de Retención del material (minutos)
𝐶. 𝑃: Capacidad de producción de Clinker (TM/día)
𝑉𝑛𝑒𝑡𝑜: Volumen de horno neto (m3)
𝑎: Relación de harina cruda/clínker (1,65 kg cruda/kg clínker)
𝑏: La densidad aparente media del material en el interior del horno
• (Harina cruda) 𝑏 = 0,8 TM/m3
• (Clinker) 𝑏 = 1,2 TM/m3
• (Promedio) 𝑏 = 1 TM/m3

2.3.1.5. Velocidad periférica del horno

La velocidad periférica de los hornos rotatorios para sistemas sin precalcinador está en el
rango de 0,26 m/s a 0,35 m/s, pero en los hornos rotatorios para sistemas con calcinadores
son de 2,5 veces mayores con respecto a las velocidades anteriores, eso quiere decir 0,65
m/s a 0,875 m/s.
𝜋 ∗ (𝐷 + 2𝑡) ∗ 𝑛
𝑉𝑝 = … (8)
60
Donde:
𝑉𝑝 : Velocidad periférica (m/s)
𝐷: Diámetro interior de la carcasa (metros)
𝑡: Espesor de la carcasa del horno (metros)
𝑛: Velocidad angular (RPM)

10
 2.3.2. TIPOS DE CARCASAS
Los tipos de carcasas del horno están diseñadas para resistir las cargas de servicio que
aparecen en plena carga y las cargas térmicas que deben soportar por el proceso de
combustión del quemador. Por lo tanto, los diferentes tipos de carcasas varían de acuerdo
con la disposición de elementos principales y los más comunes son:
2.3.2.1. Carcasa con sección interior uniforme
Es el tipo de carcasa más recomendado por la fabricación de cemento, ya que el
revestimiento de refractario es más simple porque no genera sobrecostos en el
mantenimiento y la velocidad del material es uniforme en todo su recorrido.
2.3.2.2. Carcasa con sección reducida en la salida del horno
Es el tipo de carcasa que recomienda F.L. Smith y ocasiona un enfriamiento parcial del Clinker
en el horno, además de reducir el tiempo de vida del revestimiento de refractario en la zona
de transición de la sección de la carcasa.
2.3.2.3. Carcasa con tres apoyos
Este tipo de carcasa tiene una relación L/D entre 14-16, utiliza el sistema de accionamiento
con catalina y piñón ya que utiliza tres apoyos. La gran mayoría de plantas antiguas siguen
utilizando este diseño.
2.3.2.4. Carcasa con dos apoyos
Este tipo de carcasa tiene una relación L/D entre 10-12, además la gran mayoría de hornos
nuevos utilizan solo dos apoyos porque la longitud es menor comparada con los hornos de
tres apoyos y el sistema de accionamiento es por polines de fricción.
2.3.2.5. Carcasa con sistema de accionamiento por catalina y piñón
Este tipo de carcasa es común para tres apoyos porque su sistema de accionamiento
electromecánico es con velocidad regulable por convertidor de frecuencia. Esto convierte al
sistema en una solución fiable, además el alineamiento del sistema de accionamiento
representa una gran ventaja en el mantenimiento.

11
 2.3.3. CÁLCULOS MATEMÁTICOS PARA EL DISEÑO DE LA CARCASA
2.3.3.1. Carga por el peso del material (pasta de Clinker)
Es la proporción de material que circula dentro del horno rotatorio cuando funciona a plena
carga. Además, depende de la densidad del Clinker y del porcentaje que ocupa el material
en la sección del horno.
(𝐷 − 2 ∗ 𝑒 )2 ∗ 𝜋 %𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜
𝑊𝑐𝑙í𝑛𝑘𝑒𝑟 = ( )∗( ) ∗ 𝜌𝑐𝑙í𝑛𝑘𝑒𝑟 … (9)
4 100
Donde
𝑊𝑐𝑙í𝑛𝑘𝑒𝑟 : Carga por el peso del material por unidad de longitud (kg/m)
𝐷: Diámetro interior de la carcasa (metros)
𝑒: Espesor del refractario (metros)
%𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜: Porcentaje ocupado por el material
𝜌𝑐𝑙í𝑛𝑘𝑒𝑟 : Densidad aparente del Clinker (1200 kg/m3)

2.3.3.2. Fuerza vertical por el material (pasta de Clinker)

Esta fuerza externa también llamada “peso”, actúa sobre la masa de la pasta de Clinker con
el vector en dirección al centro de la tierra. Por la aceleración de la gravedad.
𝐹𝑣𝑦 = 𝑊𝑐𝑙í𝑛𝑘𝑒𝑟 ∗ 𝐿 ∗ 𝑔 … (10)
Donde:
𝐹𝑣𝑦 : Fuerza vertical por el material (N)
𝑊𝑐𝑙í𝑛𝑘𝑒𝑟 : Carga por el peso del material por unidad de longitud (kg/m)
𝐿: Longitud del horno de vía seca (metros)
𝑔: Aceleración debida a la gravedad (9,81 m/s2)
2.3.3.3. Fuerza centrípeta por la rotación del material dentro del horno
El movimiento circular uniforme del material dentro del horno genera una aceleración
constante también llamada “aceleración centrípeta” y origina la fuerza centrípeta neta que
se dirige al centro del círculo.
𝐹𝑣𝑦 𝐷
𝐹𝑐 = ( ) ∗ 𝑛2 ∗ ( ) … (11)
100 2

12
Donde:
𝐹𝑐: Fuerza centrípeta por la rotación del horno con el material (N)
𝐹𝑣𝑦 : Fuerza vertical por el material (N)
𝑔: Aceleración debida a la gravedad (9,81 m/s2)
𝑛: Velocidad angular (Rad/s)
𝐷: Diámetro interior de la carcasa (metros)

2.3.3.4. Reacción en la carcasa por la fuerza centrípeta:

La reacción en la carcasa por la pasta de Clinker está con una inclinación de 35° con respecto
a la vertical. El vector se divide en los ejes principales.
𝑁𝑍 = 𝑁 ∗ 𝑆𝑒𝑛(𝜃 ) … (12)
𝑁𝑦 = 𝑁 ∗ 𝐶𝑜𝑠(𝜃 ) … (13)
Donde
𝑁𝑍 : Reacción en el eje Z (Newton)
𝑁𝑦 : Reacción en el eje Y (Newton)
𝑁: Reacción en la carcasa por la fuerza centrípeta (N)
𝜃: Ángulo de reposo (35°)
2.3.3.5. Carga por el recubrimiento interno del horno
La carcasa del horno rotatorio está cubierta por ladrillos refractarios que resisten las altas
temperaturas y los esfuerzos térmicos como la dilatación. Además, existen diferentes tipos
de ladrillos refractarios para diferentes zonas dentro del horno.
(𝐷 2 − (𝐷 − 2 ∗ 𝑒)2 ) ∗ 𝜋
𝑊𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 = ( ) ∗ 𝜌𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 … (14)
4
Donde
𝑊𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 : Carga de refractario por unidad de longitud (kg/m)
𝐷: Diámetro interior de la carcasa (metros)
𝑒: Espesor del refractario (metros)
𝜌𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 : Densidad aparente del tipo de ladrillo refractario (kg/m3)

13
 2.3.3.6. Carga distribuida por el recubrimiento interno del horno
Esta carga distribuida simula la adherencia del refractario a la superficie interior de la carcasa
del horno. Eso quiere decir que el espesor del refractario resulta en una carga muerta que
está distribuida en el interior de la carcasa.
𝑊𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜
𝐶𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 = ( ) ∗ 𝑔 … (15)
𝜋∗𝐷
Donde:
𝐶𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 : Carga distribuida por el recubrimiento interno del horno (N/m 2)
𝑊𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 : Carga de refractario por unidad de longitud (kg/m)
𝐷: Diámetro interior de la carcasa (metros)
𝑔: Aceleración debida a la gravedad (9,81 m/s2)

2.3.3.7. Carga por el peso de la carcasa

La carcasa está compuesta por un conjunto de “virolas” de diferentes espesores debido a los
esfuerzos mecánicos y térmicos. Es decir, que las planchas de distintos espesores son roladas
hasta tener una forma cilíndrica del mismo diámetro interior y la unión por soldadura de los
sectores cilíndricos da como resultado la carcasa.
(𝐷 + 2 ∗ 𝑡 )2 − 𝐷 2
𝑊𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 = ( ) ∗ 𝜋 ∗ 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 … (16)
4
Donde
𝑊𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 : Carga por el peso de la carcasa por unidad de longitud (kg/m)
𝐷: Diámetro interior de la carcasa (metros)
𝑡: Espesor de la carcasa del horno (metros)
𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 : Densidad aparente del acero (7850 kg/m3)

2.3.3.8. Potencia empírica requerida para accionar el horno

Esta fórmula aproxima el valor del torque necesario para rotar el horno, considerando un
volumen específico por potencia de valores de 4,5 m3 /kW hasta 4,8 m3 /kW.
𝐷 2
𝜋 ∗ 𝐿 ∗ (2)
𝑃=𝐾∗ … (17)
𝑉𝑒𝑃

14
Donde
𝑃: Potencia empírica requerida para accionar el horno (kW)
𝐷: Diámetro interior de la carcasa (metros)
𝐿: Longitud del horno de vía seca (metros)
𝑉𝑒𝑃: Volumen específico por potencia (m3 /kW)
𝐾: Factor de Corrección (2 a 2.5)

2.3.4. TIPOS DE AROS DE RODADURA

Los tipos de aros de rodadura del horno están diseñados para resistir las cargas de servicio
que aparecen cuando funciona a plena carga y las cargas térmicas que debe resistir por el
proceso de combustión del quemador.

2.3.4.1. Aro de rodadura dentado o con suspensión tangencial

Este tipo de aro de rodadura es dentado por su parte interior y transmite el torque a la
carcasa gracias a los mecanismos que están en la periferia del aro de rodadura, todo el peso
del horno descansa tangencialmente sobre el dentado interior del aro de rodadura. Es decir,
la cara exterior de la carcasa que está debajo del aro de rodadura permite mantener su forma
circular y evita estrangulaciones por fatiga. También mejora el tiempo de vida del refractario.

Fig. 3: Aro de Rodadura dentado o con suspensión tangencial

15
 2.3.4.2. Aro de rodadura libre o flotante
Este tipo de aro de rodadura está fijado a la carcasa solo en el sentido axial, es decir, el aro
de rodadura está libre radialmente con respecto al eje del horno. Esta fijación del aro de
rodadura se compone de soportes tipo “laina” unidas a la cara exterior de la carcasa y gracias
a la expansión térmica de la carcasa del horno por la elevada temperatura, el aro de rodadura
se sujeta por presión al contacto entre la cara interior del aro de rodadura y la cara exterior
de la carcasa.

Fig. 4: Aro de rodadura libre o flotante

2.3.5. CÁLCULOS MATEMÁTICOS PARA EL DISEÑO DEL ARO DE RODADURA

2.3.5.1. Cargas externas del aro de rodadura
Se define como las cargas que son transmitidas de la carcasa hacia la llanta:
• Carga por el peso del material.
• Carga por el recubrimiento interno del horno.
• Carga por el peso de la carcasa.
• Carga muerta por utillajes externos del aro de rodadura. (Aprox. 0.5 Ton)

Esto se interpreta como la reacción de cargas externas del aro de rodadura.

𝑊𝑒𝑥𝑡. = 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 + 𝐶𝑀 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑙𝑎𝑗𝑒𝑠 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 … (18)

2.3.5.2. Carga por el peso del aro de rodadura

Se define como el peso del material del aro de rodadura. Se calcula con el volumen y la
densidad del material seleccionado.
2
(𝐷𝑒𝑥𝑡 2 )
− 𝐷𝑖𝑛𝑡 ∗𝜋∗𝑤
𝑉𝑂 = + (𝑛 ∗ 𝐿 ∗ 𝑡 ∗ 𝑤𝑑 ) … (19)
4

16
Donde
𝑉𝑂 : Volumen total del aro de rodadura (m3)
𝐷𝑒𝑥𝑡 : Volumen total del aro de rodadura (m3)
𝐷𝑖𝑛𝑡 : Volumen total del aro de rodadura (m3)
𝑤: Ancho del aro de rodadura (metros)
𝑛: Numero de suples tipo diente
𝑡: Altura de suple (metros)
𝑤𝑑 : Ancho de suple (metros)
𝑉𝑂 ∗ 𝜌 ∗ 𝑔
𝐶𝑀𝑎𝑟𝑜 = … (20)
1000
Donde
𝐶𝑀𝑎𝑟𝑜 : Carga muerta del aro de rodadura (kN)
𝑉𝑂 : Volumen total del aro de rodadura (m3)
𝜌: Densidad del material del aro de rodadura (kg/m3)
𝑔: Aceleración debida a la gravedad (9,81 m/s2)

Fig. 5: Esquema de un aro de rodadura

2.3.5.3. Reacción en los aros de rodadura

Como se explicó anteriormente, el aro de rodadura se encuentra apoyado en dos polines de
rodadura con una abertura de 60°, ver la figura 3. En la figura las reacciones están en la
dirección al centro del aro de rodadura.
𝑊𝑒𝑥𝑡 + 𝐶𝑀𝑎𝑟𝑜
𝐹 = 𝑅𝑎 = 𝑅𝑏 = … (21)
2 ∗ 𝑐𝑜𝑠30°
17
 2.3.6. TIPOS DE POLINES DE RODADURA
2.3.6.1. Polín de rodadura y soporte autoalineante con bancada rotulada
Tiene la ventaja de conseguir un contacto casi perfecto entre el aro de rodadura y el polín de
rodadura. Es decir, es útil para transmitir el torque motriz por fricción del polín. Además, los
apoyos en las bancadas rotuladas axiales absorben las fuerzas de apoyo, la expansión de la
carcasa del horno y cualquier alabeo del aro de rodadura. Esto evita el desgaste excesivo en
la superficie del polín de rodadura.
2.3.6.2. Polín de rodadura y soporte autoalineante con bancada rígida
Este tipo de soporte tiene una gran flexibilidad a la hora de soportar cargas cíclicas,
deformaciones por temperatura y alabeo del eje de la carcasa. Sin embargo, los apoyos en
las bancadas son rígidos y la carga no se distribuye correctamente en el apoyo.
2.3.6.3. Polín de rodadura y soporte rígido con bancada rotulada
Este tipo de polín de rodadura es el más común por ser de fácil mantenimiento ya que los
apoyos en las bancadas son basculantes o rotuladas y la carga se distribuye correctamente
en el apoyo. Sin embargo, las deformaciones por temperatura y el alabeo del eje de la carcasa
producen un desgaste excesivo en el polín de rodadura por las presiones elevadas contra el
aro de rodadura, ver la figura 4.

Fig. 6: Polín de rodadura y soporte rígido de bancada rotulada

18
 2.3.6.4. Polín de retención de empuje axial
Este tipo de polín se ubica en la zona motriz para limitar el movimiento axial del horno
rotatorio. Debido a la variación térmica del horno, la carcasa se expande axialmente, además
el alineamiento de los polines de rodadura ocasiona un movimiento oscilatorio de forma axial
y produce un contacto intermitente entre el lado lateral del aro de rodadura y la cara del
polín de empuje axial, ver la figura 5.

Fig. 7: Polín retención de empuje axial con el soporte de polín de rodadura

2.3.7. CÁLCULOS MATEMÁTICOS PARA EL DISEÑO DEL POLÍN DE RODADURA

Reacción en los polines de rodadura: Como se explicó anteriormente, el aro de rodadura se
apoya en dos polines de rodadura con una abertura de 60°, ver la figura 3. Entonces las
reacciones están en la dirección al centro del aro de rodadura.
𝑊𝑒𝑥𝑡 + 𝐶𝑀𝑎𝑟𝑜
𝑅𝑎 = 𝑅𝑏 = … (22)
2 ∗ 𝑐𝑜𝑠30°
Donde
𝑅𝑎 𝑦 𝑅𝑏: Reacción en los polines de rodadura (kN)
𝑊𝑒𝑥𝑡 : Cargas externas al aro de rodadura (kN)
𝐶𝑀𝑎𝑟𝑜 : Carga muerta del aro de rodadura (kN)
2.3.7.1. Carga por el peso del polín de rodadura
El polín de rodadura es fabricado con material de acero fundido que ha sufrido tratamiento
térmico de revenido y normalización. Luego con un proceso de maquinado para pulir la
superficie exterior del polín de rodadura, además de pulir la superficie interior del polín de
rodadura para el contacto con el eje
𝑉𝑝𝑜𝑙í𝑛 ∗ 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜
𝑊𝑝𝑜𝑙í𝑛 = … (23)
𝑤𝑝

19
Donde
𝑊𝑝𝑜𝑙í𝑛 : Carga por el peso del polín por unidad de longitud (kg/m)
𝑉𝑝𝑜𝑙í𝑛 : Volumen del polín de rodadura (m3)
𝑤𝑝 : Ancho del polín de rodadura (metros)
𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜 : Densidad relativa del acero fundido (7800 kg/m3)
2.3.7.2. Carga por el peso del eje del polín de rodadura
El eje del polín es fabricado con material de acero fundido que ha sufrido tratamiento
térmico de revenido y normalización. Luego con un proceso de maquinado para pulir la
superficie, redondear los cambios de sección, entre otros.
𝐷2 ∗ 𝜋
𝑊𝑒𝑗𝑒 = ∗ 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 … (24)
4
Donde
𝑊𝑒𝑗𝑒 : Carga por el peso del eje del polín por unidad de longitud (kg/m)
𝐷: Diámetro exterior de la sección del eje del polín (metros)
𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 : Densidad relativa del acero (7800 kg/m3)

2.3.8. CALCULO DE LA POTENCIA REQUERIDA

Para definir la potencia requerida se debe reconocer las potencias que deben vencer el
sistema de accionamiento por polín de fricción para rotar el horno.
• Potencia necesaria para poner en movimiento el material al interior del horno. Se
representa como (𝑃1).
• Potencia necesaria para vencer las fuerzas de rozamiento entre el eje del polín de rodadura
y el cojinete de los apoyos. Se representa como (𝑃2 ).
• Potencia necesaria para vencer las fuerzas de rozamiento en la zona de contacto entre el
polín de rodadura y el aro de rodadura. Se representa como (𝑃3 ).
𝑃 = 𝑃1 + 𝑃2 + 𝑃3 … (25)
Donde:
𝑃 ∶ Potencia total requerida para accionar el horno (KW)
𝑃1 : Potencia necesaria para poner en movimiento el material (KW)

20
𝑃2 : Potencia necesaria para vencer las fuerzas de rozamiento entre el eje del polín y el
cojinete de los apoyos (KW)
𝑃3 : Potencia necesaria para vencer las fuerzas de rozamiento entre el polín de rodadura y el
aro de rodadura (KW)
La potencia necesaria para poner en movimiento el material (𝑃1) se define como:
3
𝛼
𝑃1 = 86.4 ∗ (𝐷𝑖 ∗ 𝑆𝑒𝑛 ( )) ∗ 𝐿 ∗ 𝐾 ∗ 𝑛 … (26)
2
Donde:
𝑃1 : Potencia necesaria para poner en movimiento el material (kW)
𝐷𝑖 : Diámetro interior del horno con refractarios (metros)
𝛼⁄ : Semiangulo de llenado (grados) L: Longitud del horno de vía seca (metros)
2
𝐾: Constante para talud de 35° con respecto a la inclinación (0,76 ∗ 10−3 )
𝑛: Velocidad angular (RPM)

La potencia necesaria para vencer las fuerzas de rozamiento entre el eje del polín y el cojinete
de los apoyos (𝑃2 ) se define como:
𝑄𝑓 𝐷𝑎𝑟 ∗ 𝐷𝑒𝑝
𝑃2 = 0.58 ∗ 10−3 ∗ ∗ ∗ 𝑓 ∗ 𝑛 … (27)
𝐶𝑜𝑠(30°) 𝐷𝑝
𝑄𝑓1 𝐷𝑎𝑟1 ∗ 𝐷𝑒𝑝1
𝑃2𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜1 = 0.58 ∗ 10−3 ∗ ∗ ∗ 𝑓 ∗ 𝑛 … (28)
𝐶𝑜𝑠(30°) 𝐷𝑝1
𝑄𝑓2 𝐷𝑎𝑟2 ∗ 𝐷𝑒𝑝2
𝑃2𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜2 = 0.58 ∗ 10−3 ∗ ∗ ∗ 𝑓 ∗ 𝑛 … (29)
𝐶𝑜𝑠(30°) 𝐷𝑝1
𝑃2 = 𝑃2𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜1 + 𝑃2𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜2 … (30)
Donde:
𝑃2 : Potencia necesaria para vencer las fuerzas de rozamiento entre el eje del polín y el
cojinete de los apoyos (kW)
𝑃2𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜1: Potencia necesaria tipo 𝑃2 en el apoyo 1 (KW)
𝑃2𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜2: Potencia necesaria tipo 𝑃2 en el apoyo 2 (KW)
𝑄𝑓1 , 𝑄𝑓2: Carga total vertical por el peso del horno, aro de rodadura, polín y eje de polín en
el apoyo 1 ó 2 (kg)

21
𝐷𝑎𝑟1 , 𝐷𝑎𝑟2 : Diámetro exterior del aro de rodadura del apoyo 1 o 2 (metros)
𝐷𝑒𝑝1 , 𝐷𝑒𝑝2 : Diámetro exterior del eje del polín del apoyo 1 o 2 (metros)
𝐷𝑝1 , 𝐷𝑝2 : Diámetro exterior del polín de rodadura del apoyo 1 o 2 (metros)
𝑓: Coeficiente para lubricación con aceite en el cojinete (0,02)
𝑛: Velocidad angular (RPM)

La potencia necesaria Potencia necesaria para vencer las fuerzas de rozamiento entre el polín
de rodadura y el aro de rodadura (𝑃3 ) se define como:
𝑄𝑓 𝐷𝑎𝑟 + 𝐷𝑝
𝑃3 = 5.7 ∗ 10−7 ∗ ∗ ∗ 𝑛 … (31)
𝐶𝑜𝑠(30°) 𝐷𝑝
𝑄𝑓1 𝐷𝑎𝑟1 + 𝐷𝑝1
𝑃3𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜1 = 5.7 ∗ 10−7 ∗ ∗ ∗ 𝑛 … (32)
𝐶𝑜𝑠(30°) 𝐷𝑝1
𝑄𝑓2 𝐷𝑎𝑟2 + 𝐷𝑝2
𝑃3𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜2 = 5.7 ∗ 10−7 ∗ ∗ ∗ 𝑛 … (33)
𝐶𝑜𝑠(30°) 𝐷𝑝2
𝑃3 = 𝑃3𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜1 + 𝑃3𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜2 … (34)
Donde:
𝑃3 : Potencia necesaria para vencer las fuerzas de rozamiento entre el polín de rodadura y el
aro de rodadura (KW)
𝑃3𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜1: Potencia necesaria tipo 𝑃3 en el apoyo 1 (kW)
𝑃3𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜2: Potencia necesaria tipo 𝑃3 en el apoyo 2 (kW)
𝑄𝑓1 , 𝑄𝑓2: Carga total vertical por el peso del horno, aro de rodadura, polín y eje de polín en
el apoyo 1 ó 2 (kg)
𝐷𝑎𝑟1 , 𝐷𝑎𝑟2 : Diámetro exterior del aro de rodadura del apoyo 1 o 2 (metros)
𝐷𝑝1 , 𝐷𝑝2 : Diámetro exterior del polín de rodadura del apoyo 1 o 2 (metros)
𝑛: Velocidad angular (RPM)

22
 2.4. SISTEMA DE ACCIONAMIENTO
2.4.1. CÁLCULO PARA LA SELECCIÓN DEL SISTEMA DE ACCIONAMIENTO
El motor principal es de corriente alterna y de velocidad angular variable controlado por
variador de frecuencia trifásico. Además, el eje está conectado por acoplamientos flexibles
en ambos extremos para luego conectar con la caja reductora de engranajes y la salida del
reductor se conecta con un acoplamiento flexible al eje del piñón, donde el eje finalmente
recibe el torque motriz para accionar la corona y dentada. Para conocer la potencia del motor
principal se deben conocer las eficiencias de transmisión de los componentes que participan
en el sistema motriz.

FIG. 8: Esquema del sistema de transmisión de potencia.

2.4.1.1. Potencia efectiva del motor principal

𝑃
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = … (35)
𝜂𝑐𝑜𝑗𝑖𝑛𝑒𝑡𝑒𝑠 2 ∗ 𝜂𝑎𝑐𝑜𝑝𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 2 ∗ 𝜂𝑃𝑖ñó𝑛−𝐶𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎 ∗ 𝜂𝐶𝑎𝑗𝑎𝑅𝑒𝑑.
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 : Potencia efectiva del motor principal en el eje de salida (KW)
𝑃: Potencia total requerida para accionar el horno (KW)
𝜂𝑎𝑐𝑜𝑝𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 : Eficiencia de transmisión del acoplamiento
𝜂𝐶𝑎𝑗𝑎𝑅𝑒𝑑. : Eficiencia de transmisión de la caja reductora.
𝜂𝑐𝑜𝑗𝑖𝑛𝑒𝑡𝑒𝑠 : Eficiencia de transmisión de los cojinetes del polín de rodadura.
𝜂𝑃𝑖ñó𝑛−𝐶𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎 : Eficiencia de transmisión entre el piñón y la corona dentada.

23
 2.4.1.2. Potencia nominal del motor principal
𝑃𝑜𝑡𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 𝐹𝑆𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 … (36)
𝑃𝑜𝑡𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 : Potencia nominal del motor principal (KW)
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 : Potencia efectiva del motor principal en el eje de salida (KW)
𝐹𝑆𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 : Factor de seguridad para el motor (1.15)

2.5. SISTEMA DE TRANSMISIÓN POR PIÑÓN Y CORONA

Este sistema de accionamiento electromecánico transmite el torque por el acoplamiento de
la corona dentada y el piñón. Además, se necesita una constante lubricación en el sistema
de accionamiento por el excesivo desgaste por abrasión que existe en el contacto entre los
dientes del piñón con los dientes de la catalina. Su velocidad de giro es regulable por
convertidor de frecuencia convirtiéndose en una solución fiable, además el fácil alineamiento
del accionamiento es una gran ventaja en el mantenimiento
2.5.1. CÁLCULOS MATEMÁTICOS PARA EL DISEÑO DEL SISTEMA DE
ACCIONAMIENTO PIÑÓN – CORONA
El elemento que realiza la acción de empuje y permiten la transmisión de potencia es el
diente. Su perfil está constituido por dos curvas envolventes de círculo, simétricas respecto
al eje pasante por el en su centro.
Geometría de las ruedas de dientes rectos

FIG. 9: Esquema de las partes de un engranaje de dientes rectos.

24
 VARIABLE FORMULA
Modulo 𝑚
𝑍2
N° de dientes =𝑖
𝑍1
𝑛1
Velocidad de giro =𝑖
𝑛2
Diámetro primitivo 𝐷𝑝 = 𝑚 ∗ 𝑍

Diámetro interior 𝐷𝑖 = 𝐷𝑝 − 2 ∗ ℎ𝑝

Diámetro exterior 𝐷𝑒 = 𝐷𝑝 + 2 ∗ ℎ𝑐

Altura del diente ℎ𝑑 = 2.25 ∗ 𝑚

Addendum ℎ𝑐 = 𝑚

Dedendum ℎ𝑝 = 1.25 ∗ 𝑚

Paso circular 𝑃 =𝜋∗𝑚

Espesor del diente 𝑒 = 0.5 ∗ 𝑃

Tabla 3: Ecuaciones empleadas en el cálculo geométrico de engranajes de dientes rectos.

2.5.2. TRANSMISIÓN DE FUERZAS

En un par de ruedas engranadas, la fuerza se transmite según el ángulo de presión con el que
se ha diseñado la transmisión.

FIG. 10: Representación de componentes de fuerzas ejercidas sobre los dientes del Piñón y Corona.

25
 2∗𝑇
𝐹𝑡 = 𝐹 ∗ 𝐶𝑜𝑠(𝛼 ) = … (37)
𝐷𝑝
𝐹𝑟 = 𝐹 ∗ 𝑆𝑒𝑛(𝛼 ) … (38)
Donde:
𝐹: Fuerza resultante ejercida sobre el diente.
𝐹𝑡 : Fuerza tangencial ejercida sobre el diente.
𝐹𝑟 : Fuerza radial ejercida sobre el diente.
𝑇: Torque mecánico ejercido sobre el engranaje analizado.
𝐷𝑝 : Diámetro primitivo del engranaje analizado.
𝛼: Ángulo de presión (20°).
2.5.3. ESFUERZOS EN ENGRANAJES DE DIENTES RECTOS
2.5.3.1. Norma AGMA
La Asociación Americana de Fabricantes de Equipos (American Gears Manufacturers
Association) es una asociación voluntaria de empresas, consultores y académicos con un
interés directo en el diseño, la fabricación, y la aplicación de los engranajes, acoplamientos
y órganos de transmisión de potencia y equipos relacionados.
AGMA está acreditada por la American National Standards Institute (ANSI) para escribir todos
los estándares de Estados Unidos en el engranaje.
2.5.3.2. Flexión en dientes de engranajes
Para determinar parámetros que no se consideran en la expresión de Lewis, se utiliza la
expresión de la AGMA (American Gears Manufacturers Association) que introducen un factor
J que considera los efectos de concentración de esfuerzos y el hecho de que la carga no se
aplica en la punta del diente.

FIG. 11: Representación de las cargas ejercidas sobre el diente del engranaje.

26
 2.5.3.3. Esfuerzo a flexión en el diente
𝐹𝑡 𝐾𝑎 ∗ 𝐾𝑚
𝜎= ∗ ∗ 𝐾𝑆 ∗ 𝐾𝐵 ∗ 𝐾𝐼 … (39)
𝑚∗𝑏∗𝐽 𝐾𝑉
Donde:
𝜎: Esfuerzo a flexión en el diente (MPa)
𝐹𝑡 : Fuerza tangencial ejercida sobra el diente (KN).
𝑚: Módulo (mm).
𝑏: Profundidad del diente (mm).
𝐽: Factor geométrico.
𝐾𝑎 : Factor de amplificación.
𝐾𝑚 : Factor de distribución de carga.
𝐾𝑉 : Factor dinámico.
𝐾𝑆 : Factor de tamaño.
𝐾𝐵 : Factor de espesor de aro.
𝐾𝐼 : Factor de engrane intermedio.
2.5.3.3.1. Parámetro Geométrico 𝑱
El factor geométrico de resistencia a flexión J sustituye al parámetro Y de Lewis, que
considera además de la geometría del diente el radio de acuerdo con la base. AGMA 908-
B89 establece un procedimiento que permite evaluarlo mediante tablas.

FIG. 12: Factor geométrico J de engranes rectos según AGMA.

27
 2.5.3.3.2. Factor dinámico 𝑲𝑽
El factor de velocidad Kv considera el efecto dinámico de la carga (vibraciones e impactos)
adicionales por las imperfecciones del perfil. Dependiendo del tipo de engranaje y del tipo
de acabado y de precisión, se puede determinar este parámetro.

FIG. 13: Factores dinámicos 𝐾𝑉 y 𝐶𝑉 según AGMA.

2.5.3.3.3. Factor de amplificación 𝑲𝒂

El factor de amplificación Ka considera la variabilidad de la carga sobre el diente (establecida
por las condiciones de trabajo de la máquina).

FIG. 14: Factores de amplificación 𝐾𝑎 según AGMA.

28
 2.5.3.3.4. Factor de distribución de carga 𝑲𝒎
El factor de distribución de la carga Km considera desalineamientos o desviaciones axiales
entre los dientes que transmiten la fuerza Ft. Este problema es más acusado cuanto mayor
es el ancho del engranaje.

FIG. 15: Factor de distribución de carga 𝐾𝑚 según AGMA.

2.5.3.3.5. Factor de tamaño 𝑲𝑺

El factor de tamaño Ks considera la influencia en la ecuación del esfuerzo del tamaño de la
rueda a analizar (ya que estas ecuaciones inicialmente se desarrollan para tamaños
relativamente pequeños). En situaciones normales se suele emplear el valor de unidad,
excepto para situaciones particulares de dientes de grandes dimensiones, que puede
emplearse un valor mayor.
1 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑠𝑖𝑡𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑒𝑠
𝐾𝑆 = {1.25⁄ … (40)
1.50 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑑𝑒𝑠

2.5.3.3.6. Factor de espesor de aro 𝑲𝑩

El factor KB considera la posibilidad de fallo en el borde de apoyo del diente en lugar de en
la raíz, para ruedas que no están fabricadas sólidamente entre los dientes y el cubo.
−2 ∗ 𝑚𝑏 + 3.4, 𝑆𝑖 0.5 < 𝑚𝑏 < 1.2
𝐾𝐵 = { … (41)
1.0, 𝑆𝑖 𝑚𝑏 > 1.2
𝑡𝑅
𝑚𝑏 = … (42)
ℎ𝑡

29
 FIG. 16: Parámetros según AGMA para el factor 𝐾𝐵 del espesor del aro.

2.5.3.3.7. Factor de engrane intermedio 𝑲𝑰

El factor KI considera que el caso de ruedas intermedias (ruedas locas) desarrollan el doble
de ciclos de carga que una rueda normal.
1.0 𝑆𝑖𝑛 𝐸𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 (𝑅𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙)
𝐾𝐼 = { … (43)
1.4 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 (𝑅𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑙𝑜𝑐𝑎)

2.5.3.4. Resistencia a flexión en el diente

𝐾𝐿
𝑆𝑓𝑏 = ∗ 𝑆 ′𝑓𝑏 … (44)
𝐾𝑇 ∗ 𝐾𝑅
Donde:
𝑆𝑓𝑏 : Resistencia a la flexión (MPa).
𝐾𝐿 : Factor de vida.
𝐾𝑇 : Factor de temperatura.
𝐾𝑅 : Factor de confiabilidad.
𝑆 ′𝑓𝑏 : Resistencia a flexión a la fatiga (MPa).

30
 2.5.3.4.1. Resistencia a flexión a la fatiga 𝑺′ 𝒇𝒃
La resistencia a la fatiga considerada por AGMA está corregida respecto a la resistencia a la
fatiga de materiales iguales para distintas aplicaciones, ya que las pruebas se han realizado
en condiciones de operación similares a las que operará para el engranaje diseñado.

FIG. 17: Resistencias de fatiga por Flexión 𝑆 ′𝑓𝑏 de la AGMA para un grupo de materiales.

31
 2.5.3.4.2. Factor de vida 𝑲𝑳
Este factor 𝐾𝐿 considera una adecuación de la vida para vidas estimadas distintas a 107 ciclos
(ya que es el valor con el que se han realizado los ensayos de resistencia).

FIG. 18: Factor de vida 𝐾𝐿 según AGMA.

2.5.3.4.3. Factor de temperatura 𝑲𝑻

La temperatura de operación (que puede asimilarse a la temperatura del lubricante) influye
en la resistencia a la fatiga.
460 + 𝑇𝐹
𝐾𝑇 = … (45)
620
Donde:
𝑇𝐹 : Temperatura del entorno (°F)
1 °𝐹 = °𝐶 ∗ 1.8 + 32 … (46)
2.5.3.4.4. Factor de confiabilidad 𝑲𝑹
Los valores de resistencia de materiales de AGMA están expresados para un 99% de
confiabilidad (exceden el valor definido en 99 de cada 100 casos ensayados).

FIG. 19: Factor de confiabilidad 𝐾𝑅 según AGMA.

32
 2.5.3.5. Fatiga superficial en dientes de engranajes
La fatiga superficial o picadura es el tipo de fallo que se genera en un engranaje por
desprendimiento de material en la superficie de los dientes del engranaje. Se producen por
pequeñas cavidades que crecen por el desgaste producido por la componente radial de la
transmisión. El problema es complejo de analizar pues en el engrane hay una combinación
de rodadura y deslizamiento entre las superficies en contacto de los dientes.
Formas de evitarlo:
• Reducir las fuerzas entre dientes
• Endurecer las superficies (tratamiento térmico)
• Lubricación
• Mecanizado de las superficies en contacto

2.5.3.6. Esfuerzo a fatiga superficial en el diente

𝐹𝑡 𝐶𝑎 ∗ 𝐶𝑚
𝜎𝐶 = 𝐶𝑃 ∗ √ ∗ ∗ 𝐶𝑆 ∗ 𝐶𝑓 … (47)
𝑏 ∗ 𝐼 ∗ 𝐷𝑝 𝐶𝑉

Donde:
𝜎𝐶 : Esfuerzo a fatiga superficial en el diente (MPa)
𝐹𝑡 : Fuerza tangencial ejercida sobra el diente (KN).
𝑏: Profundidad del diente (mm).
𝐼: Factor geométrico para picadura.
𝐷𝑝 : Diámetro primitivo mínimo de las ruedas engranadas (mm).
𝐶𝑃 : Coeficiente elástico (MPa).
𝐶𝑎 = 𝐾𝑎 : Factor de amplificación.
𝐶𝑚 = 𝐾𝑚 : Factor de distribución de carga.
𝐶𝑉 = 𝐾𝑉 : Factor dinámico.
𝐶𝑆 = 𝐾𝑆 : Factor de tamaño.
𝐶𝑓 : Coeficiente de acabado superficial.

33
 2.5.3.6.1. Factor geométrico para picadura 𝑰
Es un factor que tiene en consideración el radio de curvatura del diente del engranaje y el
ángulo de presión.
𝐶𝑜𝑠(𝛼)
𝐼= … (48)
1 1
( ± ) ∗ 𝐷𝑝
𝜌𝑝 𝜌𝑔
Donde:
𝜌𝑝 : Radio de curvatura del diente en el piñón (mm)
𝜌𝑔 : Radio de curvatura del diente en la rueda (mm)
±: Depende si son pares de engranajes externos o internos (respectivamente)
Además:
2
𝜌𝑝 = √(𝑟𝑝 + (1 + 𝑋𝑝 ) ∗ 𝑚)2 − (𝑟𝑝 ∗ 𝐶𝑜𝑠(𝛼)) − 𝜋 ∗ 𝑚 ∗ 𝐶𝑜𝑠(𝛼 ) … (49)

𝜌𝑔 = 𝐶 ∗ 𝑆𝑒𝑛(𝛼 ) ± 𝜌𝑝 … (49)
Donde:
𝑟𝑝 : Radio primitivo mínimo de las ruedas engranadas (mm)
𝑋𝑝 : Constante en base al tipo de engranajes (0 para engranajes estándar)
𝐶: Distancia entre centros (mm)
𝐷𝑝 𝐷𝑝1 + 𝐷𝑝2
𝑟𝑝 = 𝐶= … (50)
2 2
2.5.3.6.2. Coeficiente elástico 𝑪𝑷
Es un factor que considera la diferencia de elasticidad de los materiales de los dientes que
engranan.
Se puede determinar mediante la siguiente ecuación:

1
𝐶𝑃 = … (51)
√ 1−𝜈 2 1 − 𝜈𝑔 2
𝜋 ∗ (( 𝐸 𝑃 ) + ( 𝐸 ))
𝑃 𝑔

Donde:
𝐸𝑃 , 𝐸𝑔 : Módulo de Young para el piñón y la rueda.
𝜈𝑃 , 𝜈𝑔 : Módulo de Poisson para el piñón y la rueda.

34
De igual manera, se puede determinar el valor de 𝐶𝑃 en la siguiente tabla:

FIG. 20: Coeficiente elástico 𝐶𝑃 de la AGMA en unidades de 𝑝𝑠𝑖 0.5 o 𝑀𝑃𝑎0.5 .

2.5.3.6.3. Coeficiente de acabado superficial 𝑪𝒇

Es un factor que tiene en cuenta cuando los engranajes se fabrican con una rugosidad muy
grande. En caso de que se fabriquen los dientes de las ruedas con procedimientos y métodos
habituales, este factor se puede adoptar como la unidad.
𝐶𝑓 = 1

2.5.3.7. RESISTENCIA A FATIGA SUPERFICIAL EN EL DIENTE

𝐶𝐿 ∗ 𝐶𝐻
𝑆𝑓𝑐 = ∗ 𝑆 ′𝑓𝑐 … (52)
𝐶𝑇 ∗ 𝐶𝑅
Donde:
𝑆𝑓𝑐 : Resistencia a fatiga superficial (MPa).
𝐶𝐿 : Factor de vida.
𝐶𝐻 : Factor de dureza.
𝐶𝑇 : Factor de temperatura.
𝐶𝑅 : Factor de confiabilidad.
𝑆 ′𝑓𝑐 : Resistencia a picadura a la fatiga (MPa).

35
 2.5.3.7.1. Resistencia a picadura a la fatiga 𝑺′𝒇𝒄
La resistencia a la fatiga considerada por AGMA está corregida respecto a la resistencia a la
fatiga de materiales iguales para distintas aplicaciones, ya que las pruebas se han realizado
en condiciones de operación similares a las que operará para el engranaje diseñado.

FIG. 21: Resistencias de la AGMA para fatiga superficial 𝑆 ′𝑓𝑐 en un conjunte de materiales.

36
 2.5.3.7.2. Factor de vida 𝑪𝑳
Caso muy similar al factor de vida 𝐾𝐿 , se considera una adecuación de la vida para vidas
estimadas distintas a 107 ciclos (ya que es el valor con el que se han realizado los ensayos de
resistencia a fatiga).

FIG. 22: Factor de vida 𝐶𝐿 según la AGMA.

2.5.3.7.3. Factor de dureza 𝑪𝑯

Es un factor que incrementa la resistencia aparente del engranaje (>1). Se calcula a partir de
la rugosidad superficial. Para el caso más conservador (y en caso de duda), considerar el valor
unitario.
𝐶𝐻 = 1
2.5.3.7.4. Factor de temperatura 𝑪𝑻
Mismo criterio que 𝐾𝑇 .
460 + 𝑇𝐹
𝐶𝑇 = 𝐾𝑇 = … (53)
620
2.5.3.7.5. Factor de confiabilidad 𝑪𝑹
Mismo criterio que 𝐾𝑅 (Ver FIG.18)

2.5.3.8. Condición de diseño

Para comprobar y verificar que el diseño cumple con las condiciones estipuladas por la AGMA
se debe comprobar lo siguiente:
Condición de diseño para flexión: 𝜎 < 𝑆𝑓𝑏
Condición de diseño para fatiga superficial: 𝜎𝑐 < 𝑆𝑓𝑐

37
 CAPÍTULO III
3.1. SOLUCIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS
3.1.1. DEFINICIÓN DE LOS PARÁMETROS DE DISEÑO DEL HORNO ROTATORIO.
En el marco teórico que se consideró, se presentó las fórmulas empíricas más conocidas que
usan los proveedores y fabricantes de hornos para definir los parámetros de diseño de un
horno rotatorio horizontal. De acuerdo con lo expuesto, las relaciones de diseño elegidas
serían las siguientes:
PARÁMETRO VARIABLE CANTIDAD
Producción CP 200 TM/día
Diámetro interior de la D
2m
carcasa
Longitud del horno L 20 m
Relación Longitud- L/D
10.000
Diámetro
Espesor de la carcasa t 35 mm
Espesor del refractario e 200 mm
Velocidad de rotación n 2.5 rpm
Angulo de reposo θ 35°
Inclinación 3.5%
Angulo de inclinación β 2.0045°
Densidad aparente del ρclinker
1200 kg/m3
Clinker
Factor Unidimensional F 1
Relación Harina a 1.65 Kg Harina Cruda/Kg
Cruda/Clinker Clinker
(Harina Cruda) b 0.8 TM/m3
Densidad aparente media
(Clinker) b 1.2 TM/m3
del material
(Promedio) b 1 TM/m3
Tabla 4: Parámetros iniciales de diseño en base a lo establecido en el Capítulo II.

3.1.1.1. Determinación del tipo de carcasa

Gracias a los parámetros de diseño obtenidos del horno rotatorio se pudo definir de manera
precisa el tipo de carcasa. En el marco teórico que se consideró, se determinó que una
carcasa con sección interior uniforme es una buena opción. Además, se detalló que para una
relación L/D entre 10-12, es recomendable usar una carcasa de dos apoyos. Dicho lo anterior,

38
se presentó una carcasa con sistema de accionamiento por catalina - piñón y se recomendó
para la carcasa de dos apoyos.

3.1.1.2. Carga específica del volumen

En el marco teórico en el apartado 2.3.1.2. se explicó sobre la carga específica del volumen
y se obtuvo lo siguiente:

(𝐷 − 2 ∗ 𝑒 )2 ∗ 𝜋
𝑉𝑛𝑒𝑡𝑜 = 0.97 ( ∗ 𝐿)
4
(2 − 2 ∗ 0.200)2 ∗ 𝜋
𝑉𝑛𝑒𝑡𝑜 = 0.97 ( ∗ 20) = 39.006 𝑚3
4
𝐶. 𝑃
𝐶𝑒𝑉 =
𝑉𝑛𝑒𝑡𝑜
200 𝑇𝑀/𝑑í𝑎
𝐶𝑒𝑉 = = 5.127 𝑡𝑝𝑑/𝑚3
39.006 𝑚3
El cual pertenece al rango estipulado para hornos con calcinadores: 5 – 6 tpd/m3

3.1.1.3. Tiempo de retención del material

Con lo explicado en el apartado 2.3.1.3. del marco teórico se determinó el tiempo de
retención del material:
1.77 ∗ (𝜃 )0.5 ∗ 𝐿 ∗ 𝐹
𝑇=
𝑆 ∗ 𝐷𝑖 ∗ 𝑛
1.77 ∗ (35)0.5 ∗ 20 ∗ 1
𝑇= = 26.12𝑚𝑖𝑛
2.0045 ∗ (2 − 2 ∗ 0.200) ∗ 2.5
3.1.1.4. Porcentaje de llenado
Con lo explicado en el apartado 2.3.1.4. del marco teórico se determina el tiempo de llenado
1.667 ∗ 𝑇 ∗ 𝐶. 𝑃 ∗ 𝑎
%𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 =
𝑉𝑛𝑒𝑡𝑜 ∗ 𝑏
1.667 ∗ 26.12 ∗ 200 ∗ 1.65
%𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 = = 12.79%
39.006 ∗ 1.2
Y el ángulo de talud se determinó igualando las ecuaciones (5) y (6):
%𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 ∗ 𝜋 𝜋
=( ∗ 𝛼 − 𝑠𝑒𝑛(𝛼 ))
50 180

39
 12.79 ∗ 𝜋 𝜋
=( ∗ 𝛼 − 𝑠𝑒𝑛(𝛼 )) → 𝛼 = 102.07°
50 180
3.1.2. CARCASA
3.1.2.1. Realización del metrado de cargas de la carcasa
En el marco teórico, según el apartado 2.3.3.1. se explicó sobre la carga por el peso del
material (pasta Clinker) y se obtuvo el siguiente dato:
(𝐷 − 2 ∗ 𝑒 )2 ∗ 𝜋 %𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜
𝑊𝑐𝑙í𝑛𝑘𝑒𝑟 = ( )∗( ) ∗ 𝜌𝑐𝑙í𝑛𝑘𝑒𝑟
4 100
(2 − 2 ∗ 0.200)2 ∗ 𝜋 12.79
𝑊𝑐𝑙í𝑛𝑘𝑒𝑟 = ( )∗( ) ∗ 1200 = 308.60 𝑘𝑔/𝑚
4 100

En el marco teórico, según el apartado 2.3.3.2. se explicó sobre la fuerza vertical por el
material y se obtuvo el siguiente dato.
𝐹𝑣𝑦 = 𝑊𝑐𝑙í𝑛𝑘𝑒𝑟 ∗ 𝐿 ∗ 𝑔
𝐹𝑣𝑦 = 308.60 ∗ 20 ∗ 9.81 = 60.55 𝐾𝑁

En el marco teórico, según el apartado 2.3.3.3. se explicó sobre la fuerza centrípeta por la
rotación del material dentro del horno y se obtuvo el siguiente dato.
𝐹𝑣𝑦 𝐷
𝐹𝑐 = ( ) ∗ 𝑛2 ∗ ( ) = 𝑁
100 2
60.55 2 ∗ 𝜋 ∗ 2.5 2 2
𝐹𝑐 = 𝑁 = ( )∗( ) ∗ ( ) = 0.42 𝐾𝑁
100 60 2

En el marco teórico, según el apartado 2.3.3.4. se explicó sobre la reacción en la carcasa por
la fuerza centrípeta y se obtuvo los siguientes datos:
𝑁𝑍 = 𝑁 ∗ 𝑆𝑒𝑛(𝜃 )
𝑁𝑍 = 0.42 ∗ 𝑆𝑒𝑛(35°) = 0.24 𝐾𝑁
𝑁𝑦 = 𝑁 ∗ 𝐶𝑜𝑠(𝜃 )
𝑁𝑦 = 0.42 ∗ 𝐶𝑜𝑠(35°) = 0.35 𝐾𝑁

40
En el marco teórico, según el apartado 2.3.3.5. se explicó sobre la carga por el recubrimiento
interno del horno. Hay que recordar, que existen diferentes zonas dentro del horno rotatorio
por el proceso de clinkerización de la harina cruda, con eso se obtuvo los siguientes datos:
ZONAS REL. TEÓRICA L. TEÓRICA L. REAL REL. REAL
Segura 2D 4.00 m 3.50 m 1.8
Transición 2.5D 5.00 m 4.50 m 2.3
Sinterización 6D 12.00 m 11.00 m 5.5
Enfriamiento 0.5D 1.00 m 1.00 m 0.5
22.00 m 20.00 m
Tabla 5: Longitudes reales correspondientes a cada zona o etapa del horno.

(𝐷 2 − (𝐷 − 2 ∗ 𝑒)2 ) ∗ 𝜋
𝑊𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 = ( ) ∗ 𝜌𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜
4
ZONA NOMBRE DENSIDAD LONGITUD
COMERCIAL
Segura Kronex-70 2650 kg/m3 3.50 m
Transición Almag-85 2925 kg/m3 4.50 m
Sinterización Almag-85 2925 kg/m3 11.00 m
Enfriamiento Kronex-85 2675 kg/m3 1.00 m
Tabla 6: Tipo de refractarios utilizados en cada zona o etapa del horno.

El peso específico del tipo de ladrillo refractario en la zona segura es 2650 kg/m3 con una
longitud de 3.50 metros.
(22 − (2 − 2 ∗ 0.200)2 ) ∗ 𝜋
𝑊𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 = ( ) ∗ 2650 = 2997.08 𝑘𝑔/𝑚
4
El peso específico del tipo de ladrillo refractario en la zona segura es 2925 kg/m3 con una
longitud de 4.50 metros.
(22 − (2 − 2 ∗ 0.200)2 ) ∗ 𝜋
𝑊𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 =( ) ∗ 2925 = 3308.10 𝑘𝑔/𝑚
4
El peso específico del tipo de ladrillo refractario en la zona segura es 2925 kg/m3 con una
longitud de 11 metros.
(22 − (2 − 2 ∗ 0.200)2 ) ∗ 𝜋
𝑊𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 =( ) ∗ 2925 = 3308.10 𝑘𝑔/𝑚
4
El peso específico del tipo de ladrillo refractario en la zona segura es 2675 kg/m3 con una
longitud de 1 metro.

41
 (22 − (2 − 2 ∗ 0.200)2 ) ∗ 𝜋
𝑊𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 = ( ) ∗ 2675 = 3025.35 𝑘𝑔/𝑚
4
En el marco teórico, según el apartado 2.3.3.6. se explicó sobre la carga distribuida por el
recubrimiento interno del horno y se obtuvo los siguientes datos:
𝑊𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜
𝐶𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 = ( )∗𝑔
𝜋∗𝐷
Carga distribuida por el recubrimiento interno del horno en la zona segura con una longitud
de 3.50 metros.
2997.08
𝐶𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 = ( ) ∗ 9.81 = 4679.37 𝑁/𝑚2
𝜋∗2
Carga distribuida por el recubrimiento interno del horno en la zona segura con una longitud
de 4.50 metros.
3308.10
𝐶𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 = ( ) ∗ 9.81 = 5164.97 𝑁/𝑚2
𝜋∗2
Carga distribuida por el recubrimiento interno del horno en la zona segura con una longitud
de 11 metros.
3308.10
𝐶𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 = ( ) ∗ 9.81 = 5164.97 𝑁/𝑚2
𝜋∗2
Carga distribuida por el recubrimiento interno del horno en la zona segura con una longitud
de 1 metro.
3025.35
𝐶𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 = ( ) ∗ 9.81 = 4723.52 𝑁/𝑚2
𝜋∗2

En el marco teórico, según el apartado 2.3.3.7. se explicó sobre la carga por el peso de la
carcasa. En la carcasa, luego de varios cálculos se pudo definir los espesores que cumplen las
normas, criterios del proveedor e instructivos del fabricante de carcasas, de donde se
obtuvieron los siguientes datos.
(𝐷 + 2 ∗ 𝑡 )2 − 𝐷 2
𝑊𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 =( ) ∗ 𝜋 ∗ 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜
4
Carga por el peso de la carcasa por unidad de longitud para espesor de 35 mm.
(2 + 2 ∗ 0.035)2 − 22
𝑊𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 = ( ) ∗ 𝜋 ∗ 7850 = 1756.52 𝑘𝑔/𝑚
4

42
Carga por el peso de la carcasa por unidad de longitud para espesor de 45 mm.
(2 + 2 ∗ 0.045)2 − 22
𝑊𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 = ( ) ∗ 𝜋 ∗ 7850 = 2269.47 𝑘𝑔/𝑚
4
Carga por el peso de la carcasa por unidad de longitud para espesor de 80 mm.
(2 + 2 ∗ 0.080)2 − 22
𝑊𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 = ( ) ∗ 𝜋 ∗ 7850 = 4103.67 𝑘𝑔/𝑚
4

En el marco teórico, según el apartado 2.3.3.8. se explicó sobre la potencia empírica

requerida para accionar el horno y se obtuvo el siguiente dato.
𝐷 2
𝜋 ∗ 𝐿 ∗ (2)
𝑃=𝐾∗
𝑉𝑒𝑃
2 2
𝜋 ∗ 20 ∗ ( )
𝑃=2∗ 2 = 26.18 𝐾𝑊
4.8
3.1.3. ARO DE RODADURA
3.1.3.1. Realización del metrado de cargas de los aros de rodadura
Es necesario determinar la cantidad de carga que soportan los 2 apoyos y por ello se realiza
el análisis estático sobre el horno (Véase el ANEXO 1) y se obtiene lo siguiente:
𝐴𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑜𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 1: 𝑅1 = 62.57 𝑇𝑜𝑛
𝐴𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑜𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 2: 𝑅2 = 51.30 𝑇𝑜𝑛
En el marco teórico, según el apartado 2.3.5.1. se explicó sobre la carga externa del aro de
rodadura y en la FIG. 5, se presentó las reacciones de las cargas de la carcasa y se obtuvo los
siguientes datos.
𝑊𝑒𝑥𝑡 = 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 + 𝐶𝑀 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑙𝑎𝑗𝑒𝑠 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎
Para el aro de rodadura 1:
𝑊𝑒𝑥𝑡1 = (𝑅1 + 𝐶𝑀𝑢𝑡𝑖𝑙𝑙𝑎𝑗𝑒 ) ∗ 𝑔
𝑊𝑒𝑥𝑡1 = (62.57 + 0.5) ∗ 9.81 = 618.70 𝐾𝑁
Para el aro de rodadura 2:
𝑊𝑒𝑥𝑡2 = (𝑅2 + 𝐶𝑀𝑢𝑡𝑖𝑙𝑙𝑎𝑗𝑒 ) ∗ 𝑔
𝑊𝑒𝑥𝑡2 = (62.57 + 0.5) ∗ 9.81 = 508.13 𝐾𝑁

43
En el marco teórico, según el apartado 2.3.5.2. se explicó sobre la carga por el peso del aro
de rodadura. En el aro de rodadura, luego de varios cálculos se pudo definir las dimensiones
y se obtuvo los siguientes datos.
2
(𝐷𝑒𝑥𝑡 2 )
− 𝐷𝑖𝑛𝑡 ∗𝜋∗𝑤
𝑉𝑂 = + (𝑛 ∗ 𝐿 ∗ 𝑡 ∗ 𝑤𝑑 )
4
𝑉𝑂 ∗ 𝜌 ∗ 𝑔
𝐶𝑀𝑎𝑟𝑜 =
1000
DIMENSIONES ARO 1 y DIMENSIONES SUPLE ARO 1 y
2 2
Dext 2.84 m L 0.4 m
Dint 2.2 m t 0.0393 m
w 0.5 m wd 0.12 m
n 16 𝝆𝐚𝐜𝐞𝐫𝐨 7800 kg/m3
Tabla 7: Dimensiones de los aros de rodadura 1 y 2.

Para el aro de rodadura 1 y 2:

(2.842 − 2.22 ) ∗ 𝜋 ∗ 0.5
𝑉𝑂1 = 𝑉𝑂2 = + (16 ∗ 0.4 ∗ 0.0393 ∗ 0.12) = 1.297 𝑚3
4
1.297 ∗ 7800 ∗ 9.81
𝐶𝑀𝑎𝑟𝑜1 = 𝐶𝑀𝑎𝑟𝑜2 = = 99.23 𝐾𝑁
1000

En el marco teórico, según el apartado 2.3.5.3. se explicó sobre la reacción en los aros de
rodadura y se obtuvo los siguientes datos.

44
 FIG. 23: Esquema de cargas ejercidas sobre los apoyos.

FIG. 24: DCL de cargas ejercidas sobre el aro de rodadura.

𝑊𝑒𝑥𝑡 + 𝐶𝑀𝑎𝑟𝑜
𝐹 = 𝑅𝑎 = 𝑅𝑏 =
2 ∗ 𝑐𝑜𝑠30°
Para el aro de rodadura 1:
45
 618.70 + 99.23
𝐹1 = 𝑅𝑎1 = 𝑅𝑏1 = = 414.50 𝐾𝑁
2 ∗ 𝑐𝑜𝑠30°
Para el aro de rodadura 2:
508.13 + 99.23
𝐹2 = 𝑅𝑎2 = 𝑅𝑏2 = = 350.66 𝐾𝑁
2 ∗ 𝑐𝑜𝑠30°

3.1.4. POLIN DE RODADURA

3.1.4.1. Realización del metrado de cargas de los polines de rodadura
Por acción y reacción se determinan la reacción sobre los polines y son los siguientes:

FIG. 25: DCL de cargas ejercidas sobre los polines de rodadura.

Para los polines de la base 1:

𝑅𝑎1 = 𝑅𝑏1 = 414.50 𝐾𝑁
Para los polines de la base 2:
𝑅𝑎2 = 𝑅𝑏2 = 350.66 𝐾𝑁

En el marco teórico, según el apartado 2.3.7.1, se explicó sobre la carga por el peso del polín
de rodadura y se obtuvo los siguientes datos.
𝑉𝑝𝑜𝑙í𝑛 ∗ 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜
𝑊𝑝𝑜𝑙í𝑛 =
𝑤𝑝

46
 DIMENSIONES POLINES 1 Y 2
Dext 0.600 m
Dint 0.150 m
w 0.5 m
𝝆𝐚𝐜𝐞𝐫𝐨 𝐟𝐮𝐧𝐝𝐢𝐝𝐨 7800 kg/m3
Tabla 8: Dimensiones de polines 1 y 2.
2 2
𝐷𝑒𝑥𝑡 − 𝐷𝑖𝑛𝑡
𝑉𝑝𝑜𝑙í𝑛 ≈𝜋∗( )∗𝑤
4
0.62 − 0.1502
𝑉𝑝𝑜𝑙í𝑛1 = 𝑉𝑝𝑜𝑙í𝑛2 ≈ 𝜋 ∗ ( ) ∗ 0.5 = 0.132 𝑚3
4
Para los polines de la base 1 y 2:
0.132 ∗ 7800
𝑊𝑝𝑜𝑙í𝑛1 = 𝑊𝑝𝑜𝑙í𝑛2 = = 2059.2 𝑘𝑔/𝑚
0.5

En el marco teórico, según el apartado 2.3.7.2. se explicó sobre la carga por el peso del eje
del polín de rodadura y se obtuvo los siguientes datos.
𝐷2 ∗ 𝜋
𝑊𝑒𝑗𝑒 = ∗ 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜
4

FIG. 26: Diagrama de cargas ejercidas sobre el eje.

Para el diámetro exterior del eje del polín de 0,150 metros.

47
 0.1502 ∗ 𝜋
𝑊𝑒𝑗𝑒0.150 = ∗ 7850 = 138.72 𝑘𝑔/𝑚
4
Para el diámetro exterior del eje del polín de 0,100 metros.
0.1002 ∗ 𝜋
𝑊𝑒𝑗𝑒0.100 = ∗ 7850 = 61.65 𝑘𝑔/𝑚
4

3.1.5. POTENCIA
Realización del metrado de cargas del sistema de accionamiento:
En el marco teórico, según el apartado 2.3.8. se explicó sobre el cálculo de la potencia total
requerida. Se analizó y se obtuvo los siguientes datos.
𝑃 = 𝑃1 + 𝑃2 + 𝑃3
La potencia necesaria para poner en movimiento el material (𝑃1) se calculó con la ecuación
(26).
3
𝛼
𝑃1 = 86.4 ∗ (𝐷𝑖 ∗ 𝑆𝑒𝑛 ( )) ∗ 𝐿 ∗ 𝐾 ∗ 𝑛
2
3
102.07
𝑃1 = 86.4 ∗ ((2 − 2 ∗ 0.200) ∗ 𝑆𝑒𝑛 ( )) ∗ 20 ∗ 0.00076 ∗ 2.5 = 6.31 𝐾𝑊
2
La potencia necesaria para vencer las fuerzas de rozamiento entre el eje del polín y el cojinete
de los apoyos se calculó con las ecuaciones (27) y (31).
𝑄𝑓 𝐷𝑎𝑟 ∗ 𝐷𝑒𝑝
𝑃2 = 0.58 ∗ 10−3 ∗ ∗ ∗𝑓∗𝑛
𝐶𝑜𝑠(30°) 𝐷𝑝
𝑄𝑓 𝐷𝑎𝑟 + 𝐷𝑝
𝑃3 = 5.7 ∗ 10−7 ∗ ∗ ∗𝑛
𝐶𝑜𝑠(30°) 𝐷𝑝

48
Previamente es necesario determinar la cantidad de carga total vertical (𝑄𝑓 ) sobre ambos
apoyos.
𝑄𝑓 = 𝑄𝐻𝑜𝑟𝑛𝑜 + 𝑄𝐴𝑟𝑜 + 2 ∗ 𝑄𝑃𝑜𝑙𝑖𝑛 + 2 ∗ 𝑄𝐸𝑗𝑒
Peso del horno
𝑄𝐻𝑜𝑟𝑛𝑜 = 𝑅1,2
Para el apoyo 1:
𝑄𝐻𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜1 = 𝑅1 = 62.57 𝑇𝑜𝑛 = 62568.31 𝑘𝑔
Para el apoyo 2:
𝑄𝐻𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜2 = 𝑅2 = 51.30 𝑇𝑜𝑛 = 51296.77 𝑘𝑔

Peso del aro de rodadura

𝐶𝑀𝑎𝑟𝑜
𝑄𝐴𝑟𝑜 =
𝑔
Para el apoyo 1 y 2:
99.23 ∗ 103
𝑄𝐴𝑟𝑜1 = 𝑄𝐴𝑟𝑜2 = = 10115.61 𝑘𝑔
9.81
Peso de cada polín
𝑄𝑝𝑜𝑙𝑖𝑛 = 𝑉𝑝𝑜𝑙í𝑛 ∗ 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜
Para el apoyo 1 y 2:
𝑄𝑃𝑜𝑙𝑖𝑛1 = 𝑄𝑃𝑜𝑙𝑖𝑛2 = 0.132 ∗ 7800 = 1029.60 𝐾𝑔
Peso de ejes del polín:
𝑄𝐸𝑗𝑒 = 𝑊𝑒𝑗𝑒0.150 ∗ 𝐿0.150 + 2 ∗ 𝑊𝑒𝑗𝑒0.100 ∗ 𝐿0.100
Para el apoyo 1 y 2:
𝑄𝐸𝑗𝑒1 = 𝑄𝐸𝑗𝑒2 = 138.72 ∗ 0.600 + 2 ∗ 61.65 ∗ 0.300 = 120.22 𝑘𝑔
Entonces la carga vertical en cada apoyo sería:
Para el apoyo 1:
𝑄𝑓1 = 𝑄𝐻𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜1 + 𝑄𝐴𝑟𝑜1 + 2 ∗ 𝑄𝑃𝑜𝑙𝑖𝑛1 + 2 ∗ 𝑄𝐸𝑗𝑒1
𝑄𝑓1 = 62568 + 10115.61 + 2 ∗ 1029.60 + 2 ∗ 120.22 = 74983.57 𝐾𝑔
Para el apoyo 2:
𝑄𝑓2 = 𝑄𝐻𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜2 + 𝑄𝐴𝑟𝑜2 + 2 ∗ 𝑄𝑃𝑜𝑙𝑖𝑛2 + 2 ∗ 𝑄𝐸𝑗𝑒2

49
 𝑄𝑓2 = 51296.77 + 10115.61 + 2 ∗ 1029.60 + 2 ∗ 120.22 = 63712.03 𝐾𝑔

Con esto determinamos la potencia necesaria para vencer las fuerzas de rozamiento entre
el eje del polín de rodadura y el cojinete (𝑃2 ) en cada apoyo:
Para el apoyo 1:
74983.57 2.84 ∗ 0.15
𝑃2𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜1 = 0.58 ∗ 10−3 ∗ ∗ ∗ 0.06 ∗ 2.5 = 5.35 𝐾𝑊
𝐶𝑜𝑠(30°) 0.6
Para el apoyo 2:
63712.03 2.84 ∗ 0.15
𝑃2𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜2 = 0.58 ∗ 10−3 ∗ ∗ ∗ 0.06 ∗ 2.5 = 4.54 𝐾𝑊
𝐶𝑜𝑠(30°) 0.6
Entonces
𝑃2 = 𝑃2𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜1 + 𝑃2𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜2
𝑃2 = 5.35 + 4.54 = 9.89 𝐾𝑊

De igual manera se determina la potencia necesaria para vencer las fuerzas de rozamiento
entre el polín y aro de rodadura (𝑃3 ) en cada apoyo:
Para el apoyo 1:
74983.57 2.84 + 0.6
𝑃3𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜1 = 5.7 ∗ 10−7 ∗ ∗ ∗ 2.5 = 0.72 𝐾𝑊
𝐶𝑜𝑠(30°) 0.6
Para el apoyo 2:
63712.03 2.84 + 0.6
𝑃3𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜2 = 5.7 ∗ 10−7 ∗ ∗ ∗ 2.5 = 0.60 𝐾𝑊
𝐶𝑜𝑠(30°) 0.6
Entonces
𝑃3 = 𝑃3𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜1 + 𝑃3𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜2
𝑃3 = 0.72 + 0.60 = 1.32 𝐾𝑊
Finalmente, la potencia requerida para accionar la máquina es:
𝑃 = 𝑃1 + 𝑃2 + 𝑃3
𝑃 = 6.31 + 9.89 + 1.32 = 17.52 𝐾𝑊
3.1.6. TORQUE MÍNIMO PARA ACCIONAR LA MÁQUINA
De lo establecido en el marco teórico, se determinó el torque necesario para accionar el
horno:

50
 𝑃
𝑇=
2∗𝜋∗𝑛
60
17.52
𝑇= = 66.93 𝐾𝑁 − 𝑚
2 ∗ 𝜋 ∗ 2.5
60

3.1.7. POTENCIA NOMINAL DEL MOTOR

𝑃
𝑃𝑜𝑡𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 𝐹𝑆𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗ 2 2
𝜂𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 ∗ 𝜂𝑎𝑐𝑜𝑝𝑙𝑒𝑠 ∗ 𝜂𝑃𝑖ñó𝑛−𝐶𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎 ∗ 𝜂𝐶𝑎𝑗𝑎𝑅𝑒𝑑.
17.52
𝑃𝑜𝑡𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 1.15 ∗ = 26.06 𝐾𝑊
0.982 ∗ 0.932 ∗ 0.98 ∗ 0.95
𝑃𝑜𝑡𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 26.06 𝐾𝑊 = 34.92 𝐻𝑃
3.1.8. SISTEMA DE TRANSMISIÓN POR PIÑÓN Y CORONA
De lo establecido en el apartado 2.5.2. se explicó sobre las fuerzas que intervienen en el
contacto entre la corona y el piñón. Se analizó inicialmente sobre la corona y se obtuvo los
siguientes datos:
Asumiendo el ángulo de presión: 𝛼 = 20°

FIG. 27: Distribución de cargas entre la corona y el piñón.

51
 𝐹𝑡 = ∑𝐹 ∗ 𝐶𝑜𝑠(60°)
𝐹𝑡 = 1117.02 ∗ 𝐶𝑜𝑠(60°) = 558.51 𝐾𝑁
𝐹𝑟 = ∑𝐹 ∗ 𝑆𝑒𝑛(60°)
𝐹𝑡 = 1117.02 ∗ 𝑆𝑒𝑛(60°) = 967.36 𝐾𝑁
Parámetros iniciales de diseño del sistema de transmisión Piñón – Corona
Se partió considerando los siguientes valores:
VARIABLE CANTIDAD
m 40 mm
i 4
𝒁𝟏 17 dientes
b 500 mm
Tabla 9: Parámetros iniciales de diseño en base a lo establecido en el Capítulo II.

Con esto se determinó las dimensiones para el piñón y corona, aplicando las ecuaciones para
engranajes de dientes rectos explicados en el apartado 2.5.1.
VARIABLE FORMULA PIÑON CORONA Unidades
N° de 𝑍2
=𝑖 𝑍1 17 𝑍2 68 Dientes
dientes 𝑍1
Velocidad 𝑛1
=𝑖 𝑛1 10 𝑛2 2.5 RPM
de giro 𝑛2
Diámetro
𝐷𝑝 = 𝑚 ∗ 𝑍 𝐷𝑝1 680 𝐷𝑝2 2720 mm
primitivo
Diámetro
𝐷𝑖 = 𝐷𝑝 − 2 ∗ ℎ𝑝 𝐷𝑖1 580 𝐷𝑖2 2620 mm
interior
Diámetro
𝐷𝑒 = 𝐷𝑝 + 2 ∗ ℎ𝑐 𝐷𝑒1 760 𝐷𝑒2 2800 mm
exterior

52
Altura del
ℎ𝑑 = 2.25 ∗ 𝑚 ℎ𝑑 90 ℎ𝑑2 90 mm
diente
Addendum ℎ𝑐 = 𝑚 ℎ𝑐 40 ℎ𝑐2 40 mm
Dedendum ℎ𝑝 = 1.25 ∗ 𝑚 ℎ𝑝1 50 ℎ𝑝2 50 mm
Paso
𝑃 = 𝜋∗𝑚 𝑃1 125.66 𝑃2 125.66 mm
circular
Espesor
𝑒 = 0.5 ∗ 𝑃 𝑒1 62.83 𝑒2 62.83 mm
del diente
Tabla 10: Cálculo de las dimensiones geométricas del piñón y la corona.

3.1.9. ANÁLISIS DE ESFUERZOS SOBRE EL DIENTE

3.1.9.1. Esfuerzo a flexión en el diente
𝐹𝑡 𝐾𝑎 ∗ 𝐾𝑚
𝜎= ∗ ∗ 𝐾𝑆 ∗ 𝐾𝐵 ∗ 𝐾𝐼
𝑚∗𝑏∗𝐽 𝐾𝑉

53
 3.1.9.1.1. Parámetro Geométrico 𝑱

FIG. 28: Selección del parámetro geométrico J para 𝑍1 = 17 dientes.

Para la condición del número de dientes del piñón 𝑍1 = 17 con precisión en la fabricación
se obtiene:
𝐽 = 0.29
3.1.9.1.2. Factor dinámico 𝑲𝑽
Velocidad tangencial del piñón.
2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑛1 𝐷𝑃1 2 ∗ 𝜋 ∗ 10 0.680
𝑉𝑇2 = ∗ = ∗ = 0.356 𝑚/𝑠
60 2 60 2

54
 FIG. 29: Selección del factor dinámico 𝐾𝑉 para una velocidad tangencial de la corona de 0.356m/s

𝐾𝑉 = 0.9
3.1.9.1.3. Factor de amplificación 𝑲𝒂

FIG. 30: Selección del factor de amplificación 𝐾𝑎 para una condición de impacto moderado.

Para la condición de impacto moderado alimentado por un motor eléctrico

𝐾𝑎 = 1.25

55
 3.1.9.1.4. Factor de distribución de carga 𝑲𝒎

FIG. 31: Selección del factor de distribución de carga 𝐾𝑚 para una condición 𝑏 = 500𝑚𝑚.

Para la condición de 𝑏 = 500 𝑚𝑚

𝐾𝑚 = 2.0
3.1.9.1.5. Factor de tamaño 𝑲𝑺
Considerando que se trabaja con dientes grandes
𝐾𝑆 = 1.25
3.1.9.1.6. Factor de espesor de aro 𝑲𝑩
Para coronas dentadas grandes, se debería cumplir la primera relación:
𝐾𝐵 = −2 ∗ 𝑚𝑏 + 3.4, 𝑆𝑖 0.5 < 𝑚𝑏 < 1.2
Pero:
𝑡𝑅
𝑚𝑏 =
ℎ𝑡
𝑡𝑅2
0.5 < < 1.2
ℎ𝑡2
O también:
0.5 ∗ ℎ𝑡2 < 𝑡𝑅2 < 1.2 ∗ ℎ𝑡2
0.5 ∗ 90 < 𝑡𝑅2 < 1.2 ∗ 90
45 < 𝑡𝑅2 < 108 𝑚𝑚
Asumiendo 𝑡𝑅2 = 100 𝑚𝑚
𝑡𝑅2 100
𝑚𝑏 = = = 1.11
ℎ𝑡2 90
𝐾𝐵 = −2 ∗ 𝑚𝑏 + 3.4 = −2 ∗ 1.11 + 3.4
𝐾𝐵 = 1.78

56
 3.1.9.1.7. Factor de engrane intermedio 𝑲𝑰
Para sistema de transmisión sin engrane intermedio
𝐾𝐼 = 1.0
Entonces el esfuerzo a flexión es:
558.51𝐾𝑁 1.25 ∗ 2
𝜎= ∗ ∗ 1.25 ∗ 1.18 ∗ 1
40𝑚𝑚 ∗ 500𝑚𝑚 ∗ 0.29 0.9
𝜎 = 394.54 𝑀𝑃𝑎

57
 3.1.9.2. Resistencia a flexión en el diente
𝐾𝐿
𝑆𝑓𝑏 = ∗ 𝑆 ′𝑓𝑏
𝐾𝑇 ∗ 𝐾𝑅
3.1.9.2.1. Resistencia a flexión a la fatiga 𝑺′ 𝒇𝒃

FIG. 32: Selección de la resistencia a flexión a la fatiga 𝑆 ′𝑓𝑏 para un grupo de materiales.

Como se trata de una rueda dentada de grandes dimensiones se tomó como material al
Acero Clase A1-A5 con tratamiento térmico endurecido por llama o por inducción cuyo
módulo de resistencia a la fatiga por flexión es:
𝑆 ′𝑓𝑏 = 380 𝑀𝑃𝑎

58
 3.1.9.2.2. Factor de vida 𝑲𝑳

FIG. 33: Selección del factor de vida 𝐾𝐿 en base al número de ciclos y el tipo de material.

El material seleccionado tiene una dureza Rockwell aproximadamente de 54 HRC que sería
equivalente en dureza Brinell a 544 HB aproximadamente
Considerando una cantidad de ciclos de 106 se obtiene el factor de vida
𝐾𝐿 = 1.35
3.1.9.2.3. Factor de temperatura 𝑲𝑻
Se consideró una temperatura externa al cual estará sometido la corona de
aproximadamente 80°C.
460 + 1.8 ∗ 80°𝐶 + 32
𝐾𝑇 =
620
𝐾𝑇 = 1.025

59
 3.1.9.2.4. Factor de confiabilidad 𝑲𝑹

FIG. 34: Selección del factor de confiabilidad 𝐾𝑅 al 99%

Para la condición al 99% de confiabilidad

𝐾𝑅 = 1
Entonces la resistencia a flexión en el diente es:
1.35
𝑆𝑓𝑏 = ∗ 380𝑀𝑃𝑎
1.025 ∗ 1
𝑆𝑓𝑏 = 500.5 𝑀𝑃𝑎

3.1.9.3. Esfuerzo a fatiga superficial en el diente

𝐹𝑡 𝐶𝑎 ∗ 𝐶𝑚
𝜎𝐶 = 𝐶𝑃 ∗ √ ∗ ∗ 𝐶𝑆 ∗ 𝐶𝑓
𝑏 ∗ 𝐼 ∗ 𝐷𝑝 𝐶𝑉

3.1.9.3.1. Factor geométrico para picadura 𝑰

𝐶𝑜𝑠(𝛼)
𝐼=
1 1
( ± ) ∗ 𝐷𝑝
𝜌𝑝 𝜌𝑔
Se determinó inicialmente el radio primitivo mínimo y la distancia entre centros:
𝐷𝑝1 680
𝑟𝑝 == = 340 𝑚𝑚
2 2
𝐷𝑝1 + 𝐷𝑝2 680 + 2720
𝐶= = = 1700 𝑚𝑚
2 2
Con esto se determinaron los radios de curvatura del piñón y de la corona.
2
𝜌𝑝 = √(𝑟𝑝 + (1 + 𝑋𝑝 ) ∗ 𝑚)2 − (𝑟𝑝 ∗ 𝐶𝑜𝑠(𝛼)) − 𝜋 ∗ 𝑚 ∗ 𝐶𝑜𝑠(𝛼)

𝜌𝑝 = √(340 + (1 + 0) ∗ 40)2 − (340 ∗ 𝐶𝑜𝑠(20°))2 − 𝜋 ∗ 40 ∗ 𝐶𝑜𝑠(20°)

60
 𝜌𝑝 = 87.639 𝑚𝑚

𝜌𝑔 = 𝐶 ∗ 𝑆𝑒𝑛(𝛼 ) + 𝜌𝑝
𝜌𝑔 = 1700 ∗ 𝑆𝑒𝑛(20°) + 87.639 = 669.07 𝑚𝑚
Entonces el factor geométrico para picadura es:
𝐶𝑜𝑠(20°)
𝐼=
1 1
(87.639 + 669.07 ) ∗ 680

𝐼 = 0.107 𝑚𝑚
3.1.9.3.2. Coeficiente elástico 𝑪𝑷

FIG. 35: Selección del coeficiente elástico en relación al tipo de material empleado en los engranes.

Como se seleccionó trabajar con aceros como material de piñón y de la corona se tiene que
el coeficiente elástico según la norma AGMA es:
𝐶𝑃 = 191 𝑀𝑃𝑎0.5
3.1.9.3.3. Factor de amplificación 𝑪𝒂
𝐶𝑎 = 𝐾𝑎 = 1.25
3.1.9.3.4. Factor de distribución de carga 𝑪𝒎
𝐶𝑚 = 𝐾𝑚 = 2

61
 3.1.9.3.5. Factor dinámico 𝑪𝑽
𝐶𝑉 = 𝐾𝑉 = 0.9
3.1.9.3.6. Factor de tamaño 𝑪𝑺
𝐶𝑆 = 𝐾𝑆 = 1.25
3.1.9.3.7. Coeficiente de acabado superficial 𝑪𝒇
𝐶𝑓 = 1

Entonces el esfuerzo a fatiga superficial es:

558.51 𝐾𝑁 1.25 ∗ 2
𝜎𝐶 = 191𝑀𝑃𝑎0.5 ∗ √ ∗ ∗ 1.25 ∗ 1
500𝑚𝑚 ∗ 0.107 ∗ 680𝑚𝑚 0.9

𝜎𝐶 = 1394 𝑀𝑃𝑎

62
 3.1.9.4. Resistencia a fatiga superficial en el diente
𝐶𝐿 ∗ 𝐶𝐻
𝑆𝑓𝑐 = ∗ 𝑆 ′𝑓𝑐
𝐶𝑇 ∗ 𝐶𝑅
3.1.9.4.1. Resistencia a picadura a la fatiga 𝑺′𝒇𝒄

FIG. 36: Selección de la resistencia superficial a la fatiga 𝑆 ′𝑓𝑐 para un grupo de materiales.

Como se mencionó en la parte del cálculo de la resistencia a la fatiga por flexión, se trabaja
con acero clase A1-15 con tratamiento térmico de endurecido por llama o inducción con una
dureza de 54 HRC al cual le corresponde una resistencia superficial a la fatiga de:
𝑆 ′𝑓𝑐 = 1300 𝑀𝑃𝑎

63
 3.1.9.4.2. Factor de vida 𝑪𝑳

FIG. 37: Selección del factor de vida 𝐶𝐿 en base al número de ciclos y el tipo de material.

Caso muy similar al factor de vida 𝐾𝐿 , se considera una adecuación de la vida para vidas
estimadas distintas a 106 y con esto se obtuvo:
𝐶𝐿 = 1.2

3.1.9.4.3. Factor de dureza 𝑪𝑯

𝐶𝐻 = 1
3.1.9.4.4. Factor de temperatura 𝑪𝑻
Mismo criterio que 𝐾𝑇 a 80°C
𝐶𝑇 = 𝐾𝑇 = 1.025
3.1.9.4.5. Factor de confiabilidad 𝑪𝑹
Mismo criterio que 𝐾𝑅 .
𝐶𝑅 = 𝐾𝑅 = 1.0
Entonces la resistencia a la fatiga superficial es:
1.2 ∗ 1
𝑆𝑓𝑐 = ∗ 1300𝑀𝑃𝑎
1.025 ∗ 1
𝑆𝑓𝑐 = 1522 𝑀𝑃𝑎
3.1.9.5. Verificación de condiciones de diseño
Con lo que se determinó anteriormente se comprueba para el ensayo de flexión de los
dientes de los engranajes y se obtuvo lo siguiente:

64
 𝜎 < 𝑆𝑓𝑏
394.54 𝑀𝑃𝑎 < 500.5 𝑀𝑃𝑎
Esto nos garantiza que en el diente no se generarán deformaciones ni posible falla por rotura
producto del contacto con el diente del otro engrane.
De igual manera se verificó para el ensayo de fatiga superficial y obtuvo lo siguiente:
𝜎𝑐 < 𝑆𝑓𝑐
1394 𝑀𝑃𝑎 < 1522 𝑀𝑃𝑎
Esto nos garantiza que el diente no sufrirá desgaste en el flanco y tendrá mucha más vida útil
antes de presentar imperfecciones.
3.1.10. SELECCIÓN DEL MOTOR
Del apartado 3.1.7 se determinó la potencia del motor a emplear:
𝑃𝑜𝑡𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 26.06 𝐾𝑊 = 34.92 𝐻𝑃
Por tal se selecciona el motor trifásico de la marca SIEMENS tipo jaula de ardilla modelo
1LG4-223-6AA operando en las condiciones eléctricas suministradas en Europa.
Con las siguientes condiciones:
• Serie: 1LG4 Motores estándares en fundición de hierro.
• Potencia Nominal: 30 KW
• Tensión nominal: 230/400V
• Corriente a plena carga: 54 A
• Corriente de arranque: 303 A
• Número de polos: 6
• RPM Síncrona: 1000
• RPM Asíncrona: 978
• Frecuencia: 50Hz
• Certificación IP55
• Aislamiento: Clase F

65
 FIG. 38: Selección del motor marca SIEMENS modelo RGZE – B/Z

FIG. 39: Condiciones de operación del motor SIEMENS modelo 1LG4-223-6AA

66
 3.1.11. SELECCIÓN DE LA CAJA REDUCTORA
Se seleccionó la caja reductora entrando al catálogo de la marca RALPE con las siguientes
condiciones:
VARIABLE ENTRADA SALIDA Unidades
Potencia 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 30 𝑃1 17.88 KW
Velocidad
𝑛𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 1000 𝑛1 10 RPM
de giro
Tabla 11: Variables de ingreso y salida de la caja reductora.

CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO
Mecanismo Reductor de velocidad
Posición de ejes Paralelos
Relación de transmisión 𝑛𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 1000
𝑖= = = 100
𝑛1 10
Horas de funcionamiento diarias 14 horas
Cantidad de arranques por hora 2
Duración de conexión 100%
Temperatura ambiente 30°C
Horas de vida 100000
Tabla 12: Parámetros solicitados por el fabricante para seleccionar la caja reductora.

El catálogo de la marca RALPE indica que las máquinas como Horno y secadores giratorios
pertenecen a la Categoría II.

67
 FIG. 40: Categoría en función a la máquina receptora.

También establece los siguientes factores para establecer la Potencia Nominal necesaria:
3.1.11.1. Factor de aplicación 𝒇𝟏

FIG. 41: Factor de aplicación 𝑓1 en función a la máquina motriz y las horas de funcionamiento
diarias.

Por las condiciones de accionamiento por un motor eléctrico operando a más de 10 horas
por día le corresponde:
𝑓1 = 1.5

68
 3.1.11.2. Factor de aplicación 𝒇𝟐

FIG. 42: Factor de aplicación 𝑓2 en función a la cantidad de arranques por hora y el grupo de carga.

Por las condiciones de cantidad de arranques por hora y la categoría le corresponde un valor
de:
𝑓2 = 1.08
3.1.11.3. Factor de aplicación 𝒇𝟑

FIG. 43: Factor de aplicación 𝑓3 en función a las horas de vida.

Para las condiciones de horas de vida le corresponde el siguiente valor:

𝑓3 = 1.14

69
 3.1.11.4. Tipo de caja reductora
Con los factores anteriormente mencionados se determina la potencia Nominal necesaria
expresada como:
𝑃𝑁𝑛 = 𝑃𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑎 ∗ 𝑓1 ∗ 𝑓2 ∗ 𝑓3
𝑃𝑁𝑛 = 17.88 ∗ 1.5 ∗ 1.08 ∗ 1.14
𝑃𝑁𝑛 = 33.02 𝐾𝑊
Se ingresa a la Tabla para el modelo TT-TTA-PTA-TTPV de tres trenes de engranajes en
paralelo, con la relación de transmisión 𝑖 = 100 𝑦 𝑛𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 1000 𝑅𝑃𝑀
Se busca en la fila un valor igual o superior a la potencia nominal necesaria calculada
𝑃𝑁𝑛 > 33.02
Para este caso 𝑃𝑁𝑛 = 41 𝐾𝑊
Entonces el modelo en específico es el TT-315 de tres trenes de engranajes en paralelo el
cual tiene las siguientes especificaciones.

FIG. 44: Tabla de selección de modelo de caja reductora en función a la relación de transmisión,
velocidad del motor y potencia nominal necesaria.

70
Y sus dimensiones son las siguientes:

FIG. 45: Esquema de las partes de la caja reductora brindada por el fabricante Ralpe.

FIG. 46: Dimensiones de la caja reductora modelo TT-315 de la marca Ralpe.

71
 CONCLUSIONES

• El horno rotatorio permite obtener distintos tiempos de permanencia, al variar

su inclinación y su velocidad de rotación. Se podría determinar el tiempo de
permanencia, con mejores resultados de forma experimental. La calidad del
carbón obtenido se encuentra en función del tiempo de permanencia.
• Una de las principales ventajas del horno rotatorio es que permite obtener
recuperación de calor. Se puede aprovechar el calor de los gases de combustión
que salen por la chimenea del horno, al adaptar un intercambiador de calor o
precalcinador. Esto puede permitir un precalentamiento de la carga y reducir la
longitud del horno.
• Se ha logrado obtener de acuerdo a los parámetros de diseño una caja
reductora TT-315 de la marca Ralpe de tres trenes de engranajes paralelos, que
cumple con los requisitos de diseño que se emplearon.
• Se ha logrado seleccionar un motor trifásico tipo jaula de ardilla Siemens
modelo 1LG4-223-6AA el cual opera a las condiciones de trabajo dispuestas.

72
 BIBLIOGRAFÍA
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Tesis (Título profesional de Ingeniería Mecánica). Cali: Universidad del Valle, 2012.
Disponible en: https://bibliotecadigital.univalle.edu.co/bitstream/handle/10893/9093/CB-
0461156.pdf?sequence=1&isAllowed=y
[2] CHINO, Jorge. Diseño y cálculo de un horno rotatorio horizontal para producir 5500
TM/día de Clinker para la planta de UNACEM – Atocongo por el método analítico y el método
de elementos finitos. Tesis (Título profesional de Ingeniería Mecánica). Lima: Universidad
Nacional de Ingeniería, 2018.
Disponible en: http://cybertesis.uni.edu.pe/handle/uni/13839
[3] BUDYNAS, Richard. Diseño en ingeniería mecánica de Shigley [en línea]. 8.va ed. Estados
Unidos: The McGraw-Hill Companies, Inc.2008 [fecha de consulta: 02 de agosto de 2021].
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2011 [fecha de consulta: 02 de agosto de 2021].
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celulósicos. Tesis (Título profesional de Ingeniería Mecánica). Quito: Escuela Politécnica
Nacional, 2014.
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técnicos y asociados S.A., 1977 [fecha de consulta: 25 de Julio de 2021].
[8] HOLDERBANK. (2000). Cement seminar 2000/Process technology II. Suiza: Holderbank
AG. (Kiln Systems). (Refractory Lining). [fecha de consulta: 25 de Julio de 2021].

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 ANEXOS
ANEXO 1: DIAGRAMA DE CARGAS EJERCIDAS SOBRE EL HORNO

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