Introducción

Mantenimiento
Preventivo-Correctivo-Predictivo
Qué es el Mantenimiento , Definiciones

Historia y evolución del Mantenimiento

Áreas de acción del Mantenimiento

Organización del Mantenimiento

Tipos y niveles de Mantenimiento

Ventajas, inconvenientes y aplicaciones de cada tipo de Mantenimiento.

 Función empresarial a la que se encomienda el control del estado de las
Que es? instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las auxiliares y de
servicios.
Es el conjunto de
acciones Prevenir y/ó corregir
averías.
necesarias para
conservar ó
restablecer un
sistema en un
estado que
permita Actividades:
garantizar su
funcionamiento a
un costo mínimo. Cuantificar y/ó evaluar el
Aspecto económico
estado de las
(costes).
instalaciones.
 Definiciones:
Confiabilidad: • Capacidad de un elemento para realizar una función requerida en condiciones dadas durante un
intervalo de tiempo determinado (1)

• Capacidad de un artículo bajo condiciones dadas de uso, para ser retenido o restaurado a un
Mantenibilidad: estado en el que pueda realizar una función requerida, cuando el mantenimiento se realiza bajo
condiciones dadas y utilizando procedimientos y recursos establecidos (1)

• Capacidad de un elemento de estar en un estado para realizar una función requerida bajo
Disponibilidad: condiciones dadas en un instante de tiempo dado o durante un intervalo de tiempo dado,
asumiendo que se proporcionan los recursos externos requeridos (1)

Activo: • Planta, maquinaria, propiedad, edificios, vehículos y otros artículos que tienen un valor distintivo
para la organización (1)

Elemento mantenible: • Elemento que constituye una parte o un conjunto de partes que normalmente es el nivel más
bajo en la jerarquía del equipo durante el mantenimiento (1)

(1) ISO 14224; (2) SAE JA 1012; (3) CEI Principios de Mantenimiento Dr. Alberto Pertuz
 Falla:
• Terminación de la capacidad de un elemento para realizar una función requerida (1). Un estado en el que un
activo físico o sistema no se encuentra disponible para ejercer una función específica a un nivel de desempeño
deseado (2)

Modo de Falla:
• Efecto por el cual se observa una falla en el elemento fallado (1). Un evento único, que causa una falla funcional
(2) Ej tubería : modo de falla especifico, fuga o pérdida de la función contención. ( otros : Vibración, alta
temperatura, obstrucción entre otros.)

Mecanismo de Falla:
• Proceso físico, químico o de otro tipo que conduce a una falla (1) ; ej tubería : Adelgazamiento o perdida de
espesor interno, Agrietamiento, Ataque por Hidrogeno a alta temperatura, Fragilización, Fatiga Mecánica,
Corrosión Externa

• Las circunstancias durante el diseño, la fabricación o el uso que han dado lugar a un fallo (3) ej tubería :

Causa de Falla:
desconocimiento del proceso operacional, hecho que ocasionó una selección de material inadecuado para la
tubería, lo que produjo que debido al material y a las condiciones de proceso la tubería fuera susceptible al
mecanismo de deterioro de adelgazamiento interno, por ejemplo y esto condujo a la perdida de la función
contención del fluido dando como resultado el modo de falla fuga de producto.

Eficiencia: • Relación entre los recursos utilizados en un proyecto y los logros obtenidos con el
mismo

Eficacia: • Nivel de consecución de metas y objetivos.

• La eficacia hace referencia a nuestra capacidad para lograr lo que nos proponemos

(1) ISO 14224; (2) SAE JA 1012; (3) CEI Principios de Mantenimiento Dr. Alberto Pertuz
Efectividad: • El equilibrio entre la eficacia y la eficiencia (Stephen Covey)

• Mantenimiento llevado a cabo a intervalos predeterminados o de acuerdo con criterios

preventivo: prescritos y destinado a reducir la probabilidad de falla o la degradación del funcionamiento
de un elemento (1)

corrector: • mantenimiento llevado a cabo después del reconocimiento de fallas y destinado a poner un
elemento en un estado en el que puede realizar una función requerida (1)

• Mantenimiento emprendido antes de que ocurra una falla, para prevenir que cualquier
Proactivo: elemento entre en estado de falla (restauración programada, desincorporación programada
y mantenimiento basado en condición) (2)

reactivo: • Mantenimiento emprendido después de que preceda una falla no esperada (deducción del
opuesto al Proactivo)

Taxonomía de • Clasificación sistemática de artículos en grupos genéricos basados ​en factores posiblemente

equipos: comunes a varios de los artículos (1)

(1) ISO 14224; (2) SAE JA 1012; (3) CEI Principios de Mantenimiento Dr. Alberto Pertuz
Misiones Objetivos implícitos

Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el

Las acciones preventivas. nivel preciso.

La vigilancia permanente y/ó Reducir costos al mínimo compatible con el nivel

periódica. de disponibilidad necesario.

Las acciones correctivas Mejorar la fiabilidad de máquinas e instalaciones.

(reparaciones).

Asistencia al departamento de ingeniería en los nuevos

El reemplazo de maquinaria. proyectos para facilitar la mantenibilidad de las nuevas
instalaciones.
Se utilizan herramientas como:

Ingeniería del Riesgo Análisis de Fiabilidad Mejora de la

• (Determinar • (Identificar tareas Mantenibilidad
consecuencias de fallos preventivas factibles y • (Reducir tiempos y costes
que son aceptables o nó). rentables). de mantenimiento).
 Podemos distinguir cuatro generaciones en la evolución del concepto de
EVOLUCIÓN
● 1ª Generación: La más larga, desde la revolución
industrial hasta después de la 2a Guerra Mundial,
aunque todavía impera en muchas industrias. El
Mantenimiento se ocupa sólo de arreglar las averías.
● Es el Mantenimiento Correctivo.
● 2ª Generación: Entre la 2a Guerra Mundial y finales de
los años 70 se descubre la relación entre edad de los
equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer
sustituciones preventivas.
● Es el Mantenimiento Preventivo.
● 3ª Generación: Surge a principios de los años 80. Se
empieza a realizar estudios CAUSA-EFECTO para
averiguar el origen de los problemas. Es el
Mantenimiento Predictivo ó detección precoz de
síntomas incipientes para actuar antes de que las
consecuencias sean inadmisibles.
● Se comienza a hacer partícipe a Producción en las tareas de
detección de fallos.
mantenimiento:
4a Generación: Aparece en los primeros años 90.
El Mantenimiento se contempla como una parte del concepto
de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestión del
mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo
que se reducen los costos.
Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe
el mantenimiento como un proceso de la empresa al que
contribuyen también otros departamentos.
Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios,
frente al antiguo concepto de mantenimiento como "mal
necesario". La posibilidad de que una máquina falle y las
consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que
hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad
necesaria en cada caso al mínimo coste.
 El término "mantenimiento" se empezó a utilizar en la industria hacia
HISTORIA
1950 en EE.UU.
Tareas

• Mantenimiento de equipos.
• Realización de mejoras técnicas.
• Colaboración en las nuevas instalaciones: Todo ello supone establecer:
especificación, recepción y puesta en marcha. ● La Política de Mantenimiento a aplicar
• Recuperación y nacionalización de repuestos. ● Tipo de mantenimiento a efectuar.
• Ayudas a fabricación (cambios de formato, ● Nivel de preventivo a aplicar.
Bajo la
proceso, etc.).
responsabilidad ● Los Recursos Humanos necesarios y su
• Aprovisionamiento de útiles y herramientas, estructuración
del servicio de
repuestos y servicios (subcontratación). ● El Nivel de Subcontratación y tipos de trabajos
mantenimiento a subcontratar.
• Participar y Promover la mejora continua y la
formación del personal. ● La Política de stocks de repuestos a aplicar.
• Mantener la Seguridad de las instalaciones a un ● De lo que se deduce la formación polivalente
requerida para el técnico de mantenimiento.
nivel de riesgo aceptable.
• Mantenimientos generales (Jardinería, limpiezas,
vehículos, etc.).
 Uno de los aspectos que afecta la estructuración del mantenimiento es la
ORGANIZACIÓN Dependencia Jerárquica.

Es posible encontrarnos con departamentos dependientes de la dirección y al mismo nivel que

fabricación: ó, integrados en la producción para facilitar la comunicación, colaboración e
integración:

DIRECCIÓN FABRICACIÓN

PRODUCCIÓN MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO OPERACIÓN

 Posibilidad de una estructura piramidal, con dependencia de una sola cabeza
Centralización- para toda la organización ó, por el contrario, la existencia de diversos
Descentralización departamentos de mantenimiento establecidos por plantas productivas ó
cualquier otro criterio geográfico.

Optimización de Medios.

proporciona las siguientes ventajas:

La Centralización Jerárquica
Del análisis de las ventajas e
inconvenientes de cada tipo de Mejor dominio de los
organización se deduce que la Costos
organización ideal es la

Procedimientos
"Centralización Jerárquica Homogéneos
junto a una
descentralización
geográfica". Seguimiento de Máquinas y
Averías más homogéneo.

Mejor Gestión del personal

 Descentralización
Geográfica

Descentralización geográfica
Ventajas
Mejor
Delegación de Mejora de Más eficacia y
comunicación e
responsabilidad relaciones con rapidez en la
integración de
a los Jefes de producción. ejecución de
equipos
áreas. trabajos.
polivalentes
1: Producción y Mantenimiento deben estar al
mismo nivel, para que la política de mantenimiento
sea racional.

3. La necesidad de la unidad “ingeniería de mantenimiento”,

2. La importancia de los talleres de zonas, que
aportan las siguientes ventajas:
•
Equipo multidisciplinar
• Mejor coordinación y seguimiento del trabajo .
• Facilita el intercambio de equipos.
• Clarifica mejor las responsabilidades.
separada de la ejecución, permite atender el día a día sin
descuidar la preparación de los trabajos futuros, analizar los
resultados para conocer su evolución y, en definitiva, atender
adecuadamente los aspectos de gestión sin la presión a que
habitualmente se encuentran sometidos los responsables de
ejecución.
Tipos y niveles de mantenimiento

•efectuado después del fallo, para reparar

Mantenimiento Correctivo, averías.

•efectuado con intención de reducir la

Preventivo probabilidad de fallo, del que existen dos
modalidades:
Preventivo Correctivo
•efectuado a intervalos regulares de
Preventivo tiempo, según un programa establecido y
Sistemático teniendo en cuenta la criticidad de cada
máquina y la existencia ó nó de reserva.

Sistemático Preventivo •subordinado a un acontecimiento

Condicional o según predeterminado.
condición

Condicional •que más que un tipo de mantenimiento,

Predictivo se refiere a las técnicas de detección
precoz de síntomas para ordenar la
intervención antes de la aparición del
(Predictivo) fallo.
Diagrama de decisión
sobre el tipo de
mantenimiento a aplicar,
según el caso
En cuanto a los distintos niveles de intensidad aplicables se presenta un resumen en el cuadro
siguiente:

Nivel Contenido Personal Medios

1 Ajustes simples previstos en órganos accesibles. Operador, in situ Instrumento ligero

Cambio elementos accesibles y fáciles de efectuar
2 Arreglos por cambio estándar Técnico habilitado, in situ Instrumento ligero + repuestos
Operaciones menores de necesarios en stock.
Preventivo (rondas/gamas).

3 Identificación y diagnóstico de averías. Técnico especializado, in situ o taller. Instrumentos + aparatos de medidas +
Reparación por cambio de componentes y banco de ensayos, control, etc.
reparaciones mecánicas menores.

4 Trabajos importantes de mantenimiento Equipo dirigido por técnico Instrumentos+ aparatos de medidas +
correctivo y preventivo. especializado (taller). banco de ensayos, control, etc.

5 Trabajos de grandes reparaciones, renovaciones, Equipo completo, polivalentes, en Máquinas - herramientas y específicas
etc. taller central. de fabricación (forja, fundición,
soldadura, etc.)
VENTAJAS, INCONVENIENTES Y APLICACIONES DE
CADA TIPO DE MANTENIMIENTO.
VENTAJAS INCONVENIENTES
• Las averías se presentan de
• No se requiere una gran
forma imprevista lo que origina
infraestructura técnica ni elevada trastornos a la producción.
• Riesgo de fallos de elementos
capacidad de análisis.
difíciles de adquirir, lo que
• Máximo aprovechamiento de la implica la necesidad de un
“stock” de repuestos importante.
vida útil de los equipos.
• Baja calidad del mantenimiento
como consecuencia del poco
tiempo disponible para reparar.
Correctivo
APLICACIONES
• Cuando el coste total de las
paradas ocasionadas sea menor
que el coste total de las acciones
preventivas.
• Esto solo se da en sistemas
secundarios cuya avería no
afectan de forma importante a la
producción.
• Estadísticamente resulta ser el
aplicado en mayor proporción en
la mayoría de las industrias.

VENTAJAS
• Importante reducción de
paradas imprevistas en
equipos.
• Solo es adecuado cuando,
por la naturaleza del
equipo, existe una cierta
relación entre probabilidad
de fallos y duración de vida.
Preventivo
INCONVENIENTES
• No se aprovecha la vida útil
completa del equipo.
• Aumenta el gasto y
disminuye la disponibilidad
si no se elige
convenientemente la
frecuencia de las acciones
preventivas.
APLICACIONES
• Equipos de naturaleza
mecánica o
electromecánica sometidos
a desgaste seguro.
• Equipos cuya relación fallo
- duración de vida es bien
conocida.

VENTAJAS
• Determinación optima del tiempo
para realizar el mantenimiento
preventivo.
• Ejecución sin interrumpir el
funcionamiento normal de equipos
e instalaciones.
• Mejora el conocimiento y el control
del estado de los equipos.
Predictivo
INCONVENIENTES APLICACIONES
• Requiere personal mejor formado e • Maquinaria rotativa
instrumentación de análisis • Motores eléctricos
costosa. • Equipos estáticos
• No es viable una monitorización de • Aparamenta eléctrica
todos los parámetros funcionales • Instrumentación
significativos, por lo que pueden
presentarse averías no detectadas
por el programa de vigilancia.
• Se pueden presentar averías en el
intervalo de tiempo comprendido
entre dos medidas consecutivas.
bibliografía
● TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
● https://mktadstrategies.wordpress.com/2016/01/27/estructura-centralizada-vs-descentralizada/
● https://www.mantenimientopetroquimica.com/organigramasdemantenimiento.html
● Teoría y Práctica del Mantenimiento industrial. F. Monchy.
● Manual de mantenimiento de instalaciones industriales. A. Baldin.
● Gestión del Mantenimiento. Francis Boucly. AENOR (1998)
● https://es.linkedin.com/pulse/confiabilidad-es-lo-mismo-que-fiabilidad-carlos-sánchez-canelo
● https://blog.engeman.com/es/que-es-confiabilidad-disponibilidad-y-mantenibilidad/#:~:text=La%20confiabilidad%20en%20la%20g
estión,en%20la%20cadena%20de%20producción
.
● https://argieskema.com/cdms-confiabilidad-disponibilidad-mantenibilidad-y-seguridad/
● https://slideplayer.es/slide/13409529/
● https://www.solex.biz/noticias/taxonomia-para-la-gestion-de-activos/
● https://issuu.com/memorias_conferencias_aciem/docs/memorias_conf_04_sep_2020_am