MODULO 01: MODOS DE FALLA EN LA GESTION DE

MANTENIMIENTO

INTRODUCCION

Tradicionalmente en las industrias, existen planes de mantenimiento para los equipos, basados en
recomendaciones del fabricante. Sin embargo, el objetivo de toda gerencia de mantenimiento es
conservar sus activos en la máxima disponibilidad y confiabilidad, a fin de garantizar la continuidad del
negocio.

Para ello, el presente curso permitirá aplicar técnicas de identificación y de solución de problemas, con
el fin de analizar la situación actual del mantenimiento. De este modo, se podrá definir un plan de
acción que garantice la continuidad del negocio.

OBJETIVOS DEL MATERIAL

Analizar el impacto de los modos de falla en la gestión del mantenimiento.

TEMARIO

1) Definición, objetivo ciclo y estrategias del mantenimiento.

2) Definición, clasificación y características de las fallas.
3) Definición y clasificación de los modos de fallas.

1. DEFINICION, OBJETIVO, CICLO Y ESTRATEGIAS DEL

MANTENIMIENTO.

DEFINICION:

¿Qué es el mantenimiento?
“Es un proceso utilizado para determinar que hacer para asegurar que cualquier equipo
continúe realizando lo que sus usuarios esperan dentro de su contexto operacional”.

OBJETIVO:

¿Cuál es el objetivo del mantenimiento?

Es mantener la función que realizan los equipos mas que los equipos mismos. Es decir, nos
interesa que el equipo mantenga el funcionamiento (Operatividad, Disponibilidad y
Confiabilidad) que el usuario desea, estableciendo las condiciones para que cumpla su función,
e identificando los aspectos que la interrumpen o dificultan.

• CONDICIONES ESTABLECIDAS.
 Por ejemplo: La función de un equipo es procesar 140 m3 de material en una hora.
Entonces, las condiciones que se establecieron fueron que el equipo debe estar 100%
operativo, debe tener una disponibilidad no menor del 95% y una confiabilidad mayor
o igual que 90%.

• ASPECTOS QUE INTERRUMPEN O DIFICULTAN EL MANTENIMIENTO DE LA FUNCION.

✓ No realizar un análisis de modos y efectos de falla.

✓ No realizar un plan de mantenimiento basado en modos de falla.
✓ No identificar los peligros y los riesgos antes de realizar una tarea de
mantenimiento.

NIVELES DE MANTENIMIENTO BAJO EL ENFOQUE SISTEMICO

I. NIVEL ESTRATEGICO

El campo estratégico esta compuesto por las metodologías que se desarrollan para
evaluar el grado de éxito alcanzado con las tácticas desarrolladas. Esto implica
establecer índices, rendimientos e indicadores que mida el caso particular con otros
de diferentes industrias locales, nacionales e internacionales. Es la guía que permite
lograr el estado de éxito propuesto y deseado. Se alcanza mediante el LCC, el CMD, los
costros, la terotecnología.

II. NIVEL TACTICO

 El nivel táctico contempla el conjunto de acciones de mantenimiento que se aplican a
un caso especifico (un equipo o de ellos). Es el grupo tareas de mantenimiento que se
realizan para alcanzar un fin al seguir las normas y las reglas establecidas para ello. En
este nivel, aparece el TPM, el RCM, el mantenimiento proactivo, el mantenimiento
reactivo, etc.

III. NIVEL OPERACIONAL

Comprende todas las posibles acciones por realizar en el mantenimiento de equipos

por parte de los responsables del mantenimiento a partir de las necesidades y los
deseos de los usuarios.

IV. NIVEL INSTRUMENTAL

El nivel instrumental abarca todos los elementos reales requeridos para que exista
mantenimiento en las empresas. Procura el manejo sistémico de toda la información
construida, solicitada en un sistema de mantenimiento en lo referente a las relaciones
entre personas, recursos productivos y maquinas. A este grupo pertenecen todos los
registros, los documentos, la historia, la información, la codificación, etc.

CICLO DEL MANTENIMIENTO

El ciclo de mantenimiento, el cual es mostrado en la diapositiva, consiste en dos ciclos

superpuestos: el ciclo exterior (en flechas negras) representa el proceso de gestión en la
organización del mantenimiento; mientras que el ciclo interno (flechas azules claro), los
procesos operacional y técnico.

Es importante resaltar que el ciclo presentado, busca describir los procesos en el

departamento de mantenimiento de una empresa, pero este puede sufrir variaciones según
sea el giro del negocio.

Las fallas en el parque industrial inician las tareas de mantenimiento. Una mayor compresión
de estas, ayuda en la identificación de las mejoras que pueden introducirse en los diseños de
los productos para aumentar su vida o por lo menos, limitar las consecuencias adversas de las
fallas.
ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

▪ MANTENIMEINTO CORRECTIVO

Esta es una estrategia de no hacer nada o esperar la falla. Esta estrategia no trata de
determinar completamente cuándo fallará el componente (monitoreo a condición o
inspección) o realizar alguna actividad para prevenir la falla antes que ocurra (basada en
el uso). Este es empleado cuando no puede aplicarse otra estrategia con mejores
resultados finales.

▪ MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo esta basado en el uso o en la condición. Todas las

estrategias de mantenimiento que apuntan a la prevención de la falla desde que ocurre
son de la clase de mantenimiento preventivo.

▪ MANTENIMIENTO PREDICTIVO

También conocido como mantenimiento basado en la condición. Consiste en medir la

condición del equipo en intervalos predeterminados para detectar cuando el componente
fallará. A esta estrategia pertenecen la inspección y el monitoreo a condición.

▪ MANTENIMIENTO MODIFICATIVO
 Su objetivo es rediseñar un componente o un sistema para disminuir la necesidad del
mantenimiento mediante la eliminación de modos de falla indeseados.

Observa el siguiente esquema:

2. DEFINICION, CLASIFICACION Y CARACTERISTICAS DE LAS FALLAS.

DEFINICION:

La falla es el estado de un equipo que se caracteriza por su incapacidad para cumplir una
función requerida por sus usuarios, excepto cuando ocurra durante el mantenimiento
preventivo u otras acciones previstas, o debido a la falta de recursos externos.
CLASIFICACION DE FALLAS

SEGÚN EL NIVEL DE PERDIDA DE LA FUNCION

o FALLAS PARCIALES

Es la falla que genera una perdida parcial de la función del equipo. Tenga presente que
no es igual que el deterioro por debajo de la capacidad inicial. Todo se deteriora por
debajo de la capacidad inicial después de algún tiempo de uso, y tal deterioro puede ser
tolerado con tal que no alcance el punto inaceptable para el usuario del equipo. Este
solo se convierte en una falla parcial o total cuando el desempeño cae por debajo del
nivel mínimo requerido por el usuario.

o FALLAS TOTALES

Es la falla que genera una pérdida total de la función del equipo.

SEGÚN SU FRECUENCIA

o FALLAS ESPORÁDICAS

Las fallas esporádicas son una desviación del estándar (generalmente, hacia el límite
inferior) en la operación normal (por lo general, en el lado bajo). No siempre dejan
secuelas en la producción y/o mantenimiento, pues una vez que desaparece la causa de
la falla, todo regresa a la normalidad. Casi siempre, al eliminar una falla esporádica, se
regresa a una situación de funcionalidad normal (que usualmente no es mejor de la que
se tiene antes de que ocurra). Estos son eventos, por lo general, poco frecuentes a casi
nunca una falla esporádica se relaciona con otra del mismo tipo.

o FALLAS CRÓNICAS

Las fallas crónicas son eventos muy frecuentes, pero cuando se eliminan o se controlan,
se logra restaurar la funcionalidad a su punto máximo y se eleva el nivel esperado del
desempeño. Son repetitivas, no dramáticas y casi siempre son fáciles de corregir. Sin
 embargo, son difíciles de controlar o erradicar (solo se puede lograr al aplicar análisis de
fallas con el debido componente de ingeniería). Se aceptan como parte normal de los
costos de producción.

SEGÚN SU CONDICION DE DESEMPEÑO

o FALLAS POTENCIALES

Son las fallas cuya condición es identificable, es decir, se indica que esta en proceso de
ocurrir.

o FALLAS FUNCIONALES

Se define como la incapacidad de cualquier equipo, sistema o componente para cumplir

su función según un parámetro de funcionamiento aceptable para el usuario.

CARACTERÍSTICAS DE LAS FALLAS

• CONDICION DE FALLA

Es la aparente causa de la falla. Entre ellas tenemos fuga, ruptura, deformación,

desajuste, etc. En la norma ISO 14224, se definen como descriptores (ver Norma ISO
14224, 2000, página 64).

• AMPLITUD DE FALLA

Es la presencia que tiene la falla en el equipo según sus efectos físicos

• ORIGINADOR DE FALLA

Todo equipo tiene un ciclo de vida: diseño, fabricación, instalación y montaje, vida útil
(operación, mantenimiento y administración) y reemplazo. Una falla puede estar
ubicada en una de estas etapas del ciclo de vida de un equipo.

• SITUACION DE FALLA

Es el momento en que ocurrió la falla

• MODO DE FALLA

Es el evento que causa una falla funcional. Su descripción debe consistir de un sustantivo
y un verbo, y debe ser lo suficientemente detallada para seleccionar una estrategia de
manejo de falla apropiada, pero no tanto como para desperdiciar tiempo en el propio
análisis.

3. DEFINICION Y CLASIFICACION DE LOS MODOS DE FALLAS.

¿Qué es un modo de falla?

Un modo de falla es el evento que causa la incapacidad de cualquier equipo, sistema o

componente para cumplir su función según los parámetros de funcionamiento establecidos
por el usuario. Entonces un modo de falla es un evento que causa una falla:
Marque la respuesta correcta:

a) Potencial
b) Funcional
c) Crónica

“FUNCIONAL”. Porque se muestra el incumplimiento parcial o total de la función.

Lee la pregunta y marca la respuesta correcta:

Los puntos 1, 2, 3, 4 y 5 representan a un tipo de falla, ¿a que tipo pertenecen?

a) Esporádica
b) Parcial
c) Potencial
d) Crónica

“Es correcto, porque la falla funcional está en desarrollo”

CLASIFICACION DE MODOS DE FALLAS

LA CAPACIDAD CAE POR DEBAJO DEL FUNCIONAMIENTO DESEADO

Cubre la situación de las que, en un primer momento, la capacidad esta por encima del
funcionamiento deseado, pero que, posteriormente decae cuando el equipo es puesto en
servicio, por lo que resulta por debajo del funcionamiento deseado. Las cinco causas
principales de perdida de capacidad son: deterioro, fallas de lubricación, polvo o suciedad,
desarme y errores humanos que reducen la capacidad.

EL FUNCIONAMIENTO DESEADO SE ELEVA ENCIMA DE LA

CAPACIDAD INICIAL

Ocurre cuando el funcionamiento deseado está dentro de la capacidad del equipo. Cuando
está puesto en servicio, pero que, posteriormente aumenta hasta quedar fuera de su
capacidad. Esto genera que el equipo falle de dos maneras: el funcionamiento deseado
aumenta hasta que el equipo no pueda responder a él o el aumento del esfuerzo causa que se
acelere el deterioro hasta que el equipo resulte tan poco confiable que deja de ser útil. Sus
causas son las siguientes: Sobrecarga deliberada constante, sobrecarga no intencional
constante, sobrecarga no intencional repentina y procesamiento incorrecto.

DESDE EL INICIO, EL EQUIPO NO ES CAPAZ DE HACER LO QUE SE

QUIERE

Los equipos están diseñados para que funcionen dentro del rango de capacidad inicial. No
obstante, surgen situaciones en las que el funcionamiento deseado está fuera del rango de
capacidad inicial desde el comienzo. Este problema de capacidad rar vez afecta al equipo en
su totalidad. Usualmente, perjudica solo una o dos funciones, o uno o dos componentes, pero
estos puntos débiles dañan la operación de toda la cadena. Este es un tipo de problema
originado en el diseño.

AUTOEVALUACION

1) La definición de los modos de fallas consiste en establecer todas las fallas funcionales
en equipos idénticos o afines……………………………………………………………….. ( F )
2) Es la presencia que tiene la falla en el equipo según sus efectos físicos. Nos referimos
a la condición de la falla. ………………………………………………………………….….. ( F )
3) El mantenimiento preventivo interviene el equipo periódicamente para que no falle.
……………………………………………………………………………………………………….……..( V )
4) El mantenimiento reactivo es un tipo de mantenimiento que consiste en no hacer nada
o esperar la falla. ………………………………………………………………….……….….….. ( V )

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

• Moubray, j. (2004). Mantenimiento centrado en la confiabilidad. Aladon: Leicestershire.

• A. Mora, (2009). Mantenimiento. Mexico D.F.: Editorial Alfa y Omega.
• SAE Internacional (1999). Norma SAE JA 1011
• SAE Internacional (2002). Norma SAE JA 1012