IES VIRGEN DE LAS NIEVES

GRANADA

DEPARTAMENTO: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

CURSO DE
ESPECIALIZACIÓN: DIGITALIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

PROFESOR : JAVIER BLASCO MERCHÁN

MÓDULO : ESTRATEGIAS DEL MANTENIEMIENTO INDUSTRIAL

Tipos de Mantenimiento
En esta presentación, exploraremos los diferentes tipos de mantenimiento y
sus subtipos, así como las variantes según estrategias y sectores.

JB by Javier BLASCO MERCHÁN

Definición de Mantenimiento Industrial
¿Qué es el
mantenimiento
industrial?
El mantenimiento industrial
se refiere a las acciones y
procesos diseñados para
garantizar el correcto
funcionamiento y la
disponibilidad de los
equipos y maquinarias
utilizados en la industria.
Importancia del
mantenimiento
El mantenimiento industrial
es esencial para prevenir
fallas, reducir costos de
producción y aumentar la
eficiencia operativa,
garantizando así la
continuidad de los procesos
productivos.
Tipos de
mantenimiento
Existen diferentes tipos de
mantenimiento industrial,
como el preventivo,
correctivo y predictivo, cada
uno con sus enfoques y
objetivos específicos.
Definición del mantenimiento
Existen varias o muchas definiciones de mantenimiento, pero resumiendo, defino “el
mantenimiento”, como:

Toda una serie de acciones que deben realizar las personas encargadas de este
departamento o área, con la finalidad de que los equipos, máquinas, componentes e
instalaciones involucrados dentro de un proceso industrial estén en las condiciones
requeridas de funcionamiento para lo que fue diseñado, construido, instalado y puesto
en operación.

Esta serie de actividades incluyen toda una combinación de conocimiento,

experiencia, habilidad y trabajo en equipo, junto con las otras dependencias de la
organización, para que exista una buena labor administrativa y operativa, cumpliendo
así con los indicadores de desempeño o de gestión que cada organización aplica y
para que sus metas se alcancen.

Existe una definición de mantenimiento muy famosa, que comparto:

Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe. Cuando algo va mal, dicen que no
existe. Cuando es para gastar, se dice que no es necesario. Pero cuando realmente
no existe, todos concuerdan en que debería existir (Márquez, Coello, 2009).
Terminología básica del mantenimiento
A continuación, se definen diferentes términos básicos del mantenimiento usados en la industria:

Accesorio: Se puede decir que es todo elemento que forma parte de una máquina o sistema, y es un complemento de la
máquina o sistema, y una vez definido es un producto o subproducto básico. Los accesorios pueden ser: arandelas, tuercas,
tornillos, fusibles, resistencias, integrados, u otros.

Ciclo de vida: tiempo durante el cual un bien o activo conserva su capacidad de operación, y se tiene en cuenta desde el inicio
cuando se adquiere el activo, hasta el final al momento de sustituirlo.

Componente o pieza: es un dispositivo que puede formar parte de un circuito eléctrico, electrónico, mecánico. Ejemplos de
componentes o piezas: engranaje, polea, rodamiento, correa, rotor eléctrico, amplificador, acoplador electrónico, batería,
cables, correas, bandas y otros.

Confiabilidad: se puede definir, como la capacidad de una máquina, equipo o sistema para cumplir funciones específicas o
requeridas, bajo condiciones de operación dadas, en un tiempo o período determinado.

Disponibilidad: es una función que permite calcular el porcentaje de tiempo en el cual una máquina o equipo está disponible
para cumplir la función para la cual fue diseñado y construido. Esto no implica necesariamente que esté operando o
funcionando, sino que se encuentra en óptimas condiciones de operar.
Equipo: se puede definir como el conjunto total de máquinas que son necesarias para cumplir un objetivo.
Ejemplo: equipo de transporte de cereal; está compuesto por elevadores de cangilones, roscas
transportadoras y tuberías.

Evento de falla: aquella situación que se puede presentar anómala de carácter técnico detectada en un
equipo.
Falla: situación dada, afectando la capacidad de un equipo, de cumplir su función.

Función: Es todo aquello que la empresa, espera que el equipo cumpla con sus estándares de diseño y de
desempeño.

Inspección: actividades que se realizan en el mantenimiento preventivo, usando rutas definidas con cierta
periodicidad y corta duración en el momento de revisar el equipo, máquina, donde normalmente se utilizan
instrumentos de medición o los sentidos del ser humano, para verificar el buen funcionamiento del equipo, sin
provocar que esto genere pararlo.

Lubricación: actividades de mantenimiento preventivo, donde se adiciona un lubricante, con el objetivo de

minimizar el contacto entre dos superficies, evitando así su desgaste.

Mantenibilidad: es la facilidad de realizar tareas de mantenimiento en un equipo o máquina, para

así devolver a sus condiciones de operación en el menor tiempo posible, utilizando procedimientos
definidos.
Mantenimiento en parada: acciones que se realizan solamente cuando el equipo o máquina está
detenido o está en reposo.

Máquina: es una combinación de piezas de materiales resistentes que tienen movimientos

definidos y son capaces de transmitir o transformar energía.

Mecanismos: es una combinación de piezas de materiales resistentes, cuyas partes tienen

movimientos relativos restringidos.

Parámetro: se considera como la variable por medir o cuantificar.

Pronóstico: es el análisis de los síntomas de daños, para predecir la condición futura del equipo y
su vida útil restante.

Parada general: situación en la que a un conjunto de activos, se les realiza periódicamente una
serie de revisiones, reparaciones, mejoras, cambios, etc., y donde estas actividades están
concertadas con los departamentos interesados y, por supuesto, están también programadas por
un tiempo definido.
Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre sí por el
carácter de las tareas que incluyen:
1) Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van
presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los
usuarios de los mismos.
2) Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio
determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento
más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado
ningún síntoma de tener un problema.
3) Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y
operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables,
representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar
variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de
problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues
requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o
técnicos.
4) Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a
intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha
disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad
productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el
equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a
desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de
antemano.
5) Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo.
Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación,
reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino tal solo un entrenamiento
breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento
Productivo Total).
Esta división de Tipos de Mantenimiento presenta el inconveniente de cada equipo necesita una mezcla
de cada uno de esos tipos, de manera que no podemos pensar en aplicar uno solo de ellos a un equipo en particular.

Así, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación (mantenimiento preventivo periódico), si lo

requiere, mediremos sus vibraciones o sus temperaturas (mantenimiento predictivo), quizás le hagamos una puesta a
punto anual (puesta a cero) y repararemos las averías que vayan surgiendo (mantenimiento correctivo).

La mezcla más idónea de todos estos tipos de mantenimiento nos la dictarán estrictas razones ligadas al coste de las
pérdidas de producción en una parada de ese equipo, al coste de reparación, al impacto ambiental, a la seguridad y a la
calidad del producto o servicio, entre otras.

El inconveniente, pues, de la división anterior es que no es capaz de dar una respuesta clara a esta pregunta:

¿Cuál es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los equipos que
componen una planta concreta?
Para dar respuesta a esta pregunta, es conveniente definir el concepto de Modelo de Mantenimiento, que veremos más
adelante.
Mantenimiento Correctivo
Reparación
Corrección de fallos una vez que
ocurren. Ejemplos: sustitución
de componentes, reparación de
equipos inoperables.
Reparación provisional
Métodos temporales para
mantener el equipo funcionando.
Ejemplos: parches de
emergencia, pegamento
temporal
Pruebas
Identificar y confirmar con
precisión el origen del fallo.
Ejemplos: pruebas no
destructivas, inspecciones
visuales.
Mantenimiento Correctivo

1 ¿Cuándo se aplica?

El mantenimiento correctivo se lleva a cabo cuando una falla ocurre y es necesario reparar o
reemplazar un componente o equipo.

2 Desventajas

Aunque es una solución inmediata, el mantenimiento correctivo puede generar tiempos de

inactividad no planificados y costos significativos si la reparación no se realiza a tiempo.

3 Importancia del registro de fallas

Llevar un registro detallado de las fallas y sus causas permite identificar patrones, tomar
medidas preventivas y mejorar la eficiencia del mantenimiento.
Los objetivos más relevantes del mantenimiento preventivo pueden ser:

• Disponibilidad: puede definirse como la probabilidad de que una máquina sea capaz de trabajar
cada vez que se le requiera.

• Confiabilidad: es la probabilidad de que la máquina esté operando en todo el momento que

necesite el usuario.

• Incrementar: al máximo la disponibilidad y confiabilidad de las máquinas o equipos llevando a

cabo un mantenimiento planeado.

Las categorías del mantenimiento preventivo (MP) son las siguientes:

• Cubrimiento del MP: revisar el porcentaje del equipo o máquina críticos, para las cuales se han
desarrollado programas de MP.
• Ejecución del MP: el porcentaje de rutinas del MP que han sido terminadas según programa.
• Trabajos generados por las repeticiones del MP: el número de acciones de mantenimiento que
han sido solicitadas y tiene como origen rutinas del MP.
Mantenimiento Preventivo
Basado en tiempo
Realizado a intervalos regulares. Ejemplos:
cambio de aceite cada 3.000 millas,
mantenimiento anual de equipos.
Basado en condición
Realizado cuando ciertas condiciones se cumplen.
Ejemplos: limpieza de filtros de aire cuando la
restricción alcanza un umbral determinado,
inspección de rodamientos de motor cada 100
horas de funcionamiento.
Mantenimiento Preventivo
¿En qué consiste?
El mantenimiento preventivo
implica la realización de
revisiones y tareas programadas
de manera regular para evitar
fallas inesperadas y maximizar
la vida útil de los equipos.
Beneficios
Al implementar el mantenimiento
preventivo, se reducen los
costos de reparación, se
aumenta la seguridad laboral y
se optimiza la planificación de
los recursos.
Planificación
Es necesario establecer un
programa de mantenimiento
preventivo que contemple la
inspección periódica, limpieza,
lubricación y ajustes necesarios
para cada equipo.
Mantenimiento Predictivo
1 ¿En qué consiste? 2 Ventajas

El mantenimiento predictivo El mantenimiento predictivo

se basa en la monitorización
y análisis continuo de los
equipos para predecir
posibles fallos y realizar
mantenimientos planificados
en momentos óptimos.
permite minimizar los
tiempos de inactividad,
evitar costosos paros de
producción y prolongar la
vida útil de los equipos.

3 Técnicas de monitoreo

Algunas técnicas utilizadas son el análisis de vibraciones,

termografía, ultrasonido y análisis de aceite, entre otros.
Mantenimiento Predictivo
1 Análisis de 2 Análisis de Aceite 3 Termografía
Vibraciones
Pruebas de aceite para Detección de problemas
Detección de problemas detectar degradación y eléctricos y mecánicos
según la vibración contaminantes que dañan mediante el uso de un IR
producida por los equipos los equipos. (espectro infrarrojo).
en uso.
Técnicas predictivas.
Otros Tipos de Mantenimiento

1 Mantenimiento Condicional

Realizado dependiendo de la importancia crítica del equipo. Ejemplos: motores de

turboacción de los aviones.

2 Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Mantenimiento basado en procesos para maximizar la eficacia en términos de costos y

tiempo

3 Mantenimiento Autónomo

Responsabilidad del trabajador en realizar tareas de mantenimiento preventivo. Ejemplos:

limpieza, ajuste y lubricación.
Mantenimiento Correctivo No Planificado (CNP) / Unplanned Maintenance
El Mantenimiento correctivo no planificado generalmente lo llamamos solo “correctivo”, “de emergencia” o “reactivo”, y
algunos lo llaman Mantenimiento Correctivo No Predecible. En inglés, se puede encontrar como Unplanned
Maintenance ou Unscheduled Maintenance.
Básicamente, consiste en la actividad de mantenimiento no planificada que se lleva a cabo después de ocurrir una falla
funcional del activo.

Como este problema sorprende al equipo de mantenimiento, lo ideal es que la falla funcional que antecede a una
actividad correctiva ocurra en equipos menos críticos. Así, el impacto económico es menor, ya que estos son
generalmente más sencillos y económicos de reparar o reemplazar, y no afectan la continuidad de la producción.
Para garantizar que los activos más importantes para la operación no necesiten correcciones de emergencia, el
gerente debe priorizar otras técnicas de mantenimiento en el plan, como el monitoreo en línea y constante de activos
críticos, que presentaremos más adelante.

Mantenimiento Correctiva Programado (CPL) / Planned Maintenance

El mantenimiento Correctivo Programado también es conocido como “urgente”, es la actividad de mantenimiento
prevista y planificada que se realiza luego de la ocurrencia de una falla funcional en la máquina. A diferencia del
anterior, se utiliza mayoritariamente para solucionar problemas que no están afectando directamente el pleno
funcionamiento del equipo.
Por ser programado, es mucho más económico, seguro y rápido que el correctivo de emergencia. Y dicha planificación
suele definirse en base a un seguimiento predictivo o detectivo del componente, y puede aplicarse a activos de alta y
baja criticidad.
Mantenimiento Preventivo Basado en Tiempo (TBM) / Time Based Maintenance
Esta técnica es la que solemos llamar mantenimiento “preventivo” en el día a día del sector. Sus actividades, como
su nombre ya lo explica, se definen en función del tiempo de uso del activo físico en cuestión, que suele
pertenecer a los grupos más críticos (A y B).

Las intervenciones del mantenimiento TBM cumplen varios factores: siempre son periódicas y predeterminadas en el
plan de mantenimiento, generalmente no requieren mano de obra especializada y pueden ser realizadas por los
propios operarios de la cuadrilla, previa formación ofrecida por la empresa. Estas acciones pueden ser inspección
visual, lubricación, limpieza de la máquina y reemplazo anticipado de piezas, dependiendo del tiempo de
servicio del activo.

Si bien es excelente para ahorrar recursos, prolongar la vida útil del equipo, mejorar el funcionamiento y prevenir
accidentes, el mantenimiento preventivo basado en el tiempo a menudo puede resultar más aleatorio que efectivo.

Es común, debido a la naturaleza aún conservadora del sector de mantenimiento en latinoamerica, establecer
intervalos más cortos para las actividades preventivas, lo que conduce a paradas y reemplazos innecesarios. Lo
ideal, por tanto, es combinar esta técnica con otra más asertiva y basada en datos.
Mantenimiento Preventivo Basado en la Condición (MPC ou CBM) / Condition
Based Maintenance
Es posible que ya hayas escuchado a alguien llamar “predictivo” a lo que en realidad era un MPC. Es la actividad de
mantenimiento realizada luego del diagnóstico periódico (TBM) realizado en campo.

A diferencia del anterior mantenimiento preventivo, este tipo de mantenimiento se basa en el estado real del activo
físico respondiendo preguntas como: ¿cómo es su funcionamiento? ¿Cumple con la funcionalidad esperada en el
proceso en el que está instalado?

La principal herramienta utilizada aquí (y que justifica el apodo que recibe) es precisamente otro tipo de
mantenimiento, el predictivo. Con la ayuda de la recopilación de datos en tiempo real y los diagnósticos
detallados que ofrecen las herramientas predictivas, es posible definir, planificar e implementar acciones
preventivas más precisas que consideren los aspectos externos e internos de la máquina.

A diferencia del TBM, el mantenimiento preventivo basado en condiciones requiere experiencia técnica avanzada y, por
lo tanto, generalmente se subcontrata a empresas especializadas. Sin embargo, en los últimos años han surgido
tecnologías capaces de suplir esta necesidad de mano de obra hipercalificada. Son fáciles de implementar y controlar,
y no requieren capacitación específica; este es el caso del sistema de monitoreo en línea de Tractian.
Mantenimiento Predictivo Sensitivo – Rutas de Inspección (MPS) / Sensitive
Maintenance
Más conocido como “sensible” o incluso “detective”, el MPS tiene como objetivo identificar la condición operativa de los
activos físicos, y lo hace a través de rutas sensibles. Básicamente, esto significa que utiliza los cuatro sentidos del
técnico (vista, oído, olfato y tacto) para evaluar los activos.

Es, por lo tanto, una actividad de diagnóstico que busca fallas potenciales, -una especie de investigación.

A primera vista, puede parecer simple, pero no se deje engañar. Es un trabajo que requiere mucha atención por
parte de los profesionales hasta en los más mínimos detalles: sus ojos, oídos, nariz y tacto deben captar la mayor
información posible durante las rutas de inspección y compararla con las condiciones ideales para cada activo.
Tal carácter investigativo nos lleva precisamente al mantenimiento detectivesco, que es una variación del
mantenimiento predictivo sensitivo. Consiste en un conjunto de procesos cuyo fin es verificar los sistemas de
protección acoplados a las máquinas, yendo más allá del monitoreo integral de los dispositivos.
Mantenimiento Predictiva Monitoreado (MPM) / Monitoring Predictive Maintenance
Cuando piensas en “mantenimiento predictivo”, lo que probablemente te viene a la mente es la definición de MPM.
Esto se debe a que su objetivo es precisamente identificar la condición operativa de los activos físicos a través
de mediciones constantes de parámetros técnicos cuantitativos, – como temperatura, vibración y ruido.
Además, es una actividad de diagnóstico que, como la sensitiva y la detectivesca, busca posibles fallas. Es decir,
fallas funcionales que aún no han ocurrido, pero que ya comenzaron a dejar síntomas en los equipos. Los medios de
investigación del MPM, sin embargo, no son los cuatro sentidos de los mantenedores, sino la recolección de datos
constantemente 24/7.

Con un software de monitoreo en línea, basado en inteligencia artificial, IoT y ciencia de datos, se detectan e
interpretan todas las variaciones y síntomas de fallas que manifiesta el equipo, lo que permite al gerente y al equipo
saber exactamente qué, cuándo y dónde hacer para evitar problemas. en la operación.

Eso es exactamente lo que hace TRACTIAN. Después de estar conectados a los activos más críticos, los sensores
IoT escuchan con mucha atención todo lo que dice la máquina (porque habla todo el tiempo). Esta información se
analiza y se pone a disposición del equipo técnico en una plataforma intuitiva que va más allá y optimiza el trabajo del
sector con diagnósticos precisos y conocimientos sobre las actividades de mantenimiento que se deben realizar. Todo
esto en una sola herramienta.
Soluciones como esta son excelentes formas de hacer que el plan sea más estratégico y eficiente. Además de facilitar
el trabajo del equipo y permitir que los operadores se preocupen por actividades más importantes. Tales
tecnologías ayudan al gerente a definir qué acciones correctivas y preventivas se deben realizar, cuándo y
dónde.

El sector se vuelve así mucho más rentable y beneficioso para la competitividad de la empresa, ya que no solo
reduce significativamente la ocurrencia de fallas preocupantes y paradas de producción inesperadas, sino que
también reduce los costos de mantenimiento.
Mantenimiento Prescriptivo (MPT) / Prescriptive Maintenance

Gracias al auge de tecnologías cada vez más avanzadas, el concepto de mantenimiento prescriptivo surgió en la era
de la Industria 4.0. Su función es utilizar la inteligencia artificial para desarrollar soluciones para fallas
potenciales identificables.
A diferencia del mantenimiento preventivo, el prescriptivo no está atado a un cronograma enfocado en fallas
comunes. Y frente al predictivo, va más allá, ya que no solo predice con precisión lo que sucederá, sino que también
sugiere intervenciones en función de las posibilidades calculadas a partir de los datos analizados.
Todo esto nos recuerda lo que ya vimos en el tema anterior sobre el mantenimiento predictivo monitoreado. Allá
usamos como ejemplo la solución TRACTIAN, que también está relacionada con MPT.
El sistema de monitoreo en línea se basa en prácticas de mantenimiento predictivo y prescriptivo, siendo este último
posible gracias al cruce de datos del historial operativo y al uso de inteligencia artificial sobre la información
recopilada, lo que permite al equipo de mantenimiento saber qué hacer cuando se detecta alguna anomalía.
Mantenimiento Recuperativo
Reparación
Reparación de equipos
antiguos y poco fiables para
que vuelvan a funcionar.
Refabricación
Reconstrucción de piezas
de equipos que ya no están
disponibles comercialmente.
Reutilización de
Componentes
Extracción de componentes
de equipos antiguos para su
uso en otros equipos.
 La clave es el uso correcto de las estrategias de
mantenimiento

Hay muchas discusiones sobre cuáles son las mejores definiciones y términos para cada tipo de
mantenimiento, pero hay pocas soluciones que realmente mejoren el sector de mantenimiento.

Ahora que conoces los principales tipos de mantenimiento, sus diferencias, formas de aplicación y las
herramientas más eficaces, estás un paso por delante de la competencia en el proceso de ponerlos en
práctica en el plan de mantenimiento, repartiendo actividades y porcentajes de actuación de forma
estratégica. . Y la mejor opción es siempre priorizar la tecnología y sus herramientas inteligentes
para anticiparse a los problemas y tener más control sobre las acciones que habrá que realizar
sobre la maquinaria.

Todos los tipos de mantenimiento tienen ventajas y desventajas, de ahí la importancia de integrarlos y
hacer que uno complemente la falta del otro. Después de todo, desde las actividades correctivas hasta las
prescriptivas, todas las prácticas tienen el mismo objetivo: mejorar y mantener la disponibilidad y
confiabilidad de los activos.
 MODELOS DE MANTENIMIENTO
Un Modelo de Mantenimiento es una mezcla de los anteriores tipos de mantenimiento en unas proporciones
determinadas, y que responde adecuadamente a las necesidades de un equipo concreto. Podemos pensar que cada
equipo necesitará una mezcla distinta de los diferentes tipos de mantenimiento, una mezcla determinada de tareas, de
manera que los modelos de mantenimiento posibles serán tantos como equipos puedan existir. Pero esto no es del todo
correcto. Pueden identificarse claramente 4 de estas mezclas, complementadas
con otros dos tipos de tareas adicionales, según veremos más adelante.

Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluyen varios de los tipos anteriores de mantenimiento,
en la proporción que se indica. Además, todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones visuales y lubricación. Esto
es así porque está demostrado que la realización de estas dos tareas en cualquier equipo es rentable. Incluso en el
modelo más sencillo (Modelo Correctivo), en el que prácticamente abandonamos el equipo a su suerte y no nos
ocupamos de él hasta que nos se produce una avería, es conveniente observarlo al menos una vez al mes, y lubricarlo
con productos adecuados a sus características.

Las inspecciones visuales prácticamente no cuestan dinero (estas inspecciones estarán incluidas en unas gamas en
las que tendremos que observar otros equipos cercanos, por lo que no significará que tengamos que
destinar recursos expresamente para esa función). Esta inspección nos permitirá detectar averías de manera precoz, y
su resolución generalmente será más barata cuanto antes detectemos el problema. La lubricación siempre es rentable.

Aunque sí representa un coste (lubricante y la mano de obra de aplicarlo), en general es tan bajo que está
sobradamente justificado, ya que una avería por una falta de lubricación implicará siempre un gasto mayor que la
aplicación del lubricante correspondiente.
Hecha esta puntualización, podemos definir ya los diversos modelos de mantenimiento posibles.

A) Modelo Correctivo
Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la lubricación mencionadas
anteriormente, la reparación de averías que surjan. Es aplicable, como veremos, a equipos con el más bajo
nivel de criticidad, cuyas averías no suponen ningún problema, ni económico ni técnico. En este tipo de
equipos no es rentable dedicar mayores recursos ni esfuerzos

B) Modelo Condicional
Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie de pruebas o ensayos,
que condicionarán una actuación posterior. Si tras las pruebas descubrimos una anomalía, programaremos
una intervención; si por el contrario, todo es correcto, no actuaremos sobre el equipo.
Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o equipos que a pesar de ser
importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.

C) Modelo Sistemático
Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cual es la condición del
equipo; realizaremos, además, algunas mediciones y pruebas para decidir si realizamos otras tareas de mayor
envergadura; y por ultimo, resolveremos las averías que surjan.
Es un modelo de gran aplicación en equipos de disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema
productivo y cuyas averías causan algunos trastornos. Es importante señalar que un equipo sujeto a un
modelo de mantenimiento sistemático no tiene por qué tener todas sus tareas con una periodicidad fija.

Simplemente, un equipo con este modelo de mantenimiento puede tener tareas sistemáticas, que se realicen sin
importar el tiempo que lleva funcionando o el estado de los elementos sobre los que se trabaja. Es la principal
diferencia con los dos modelos anteriores, en los que para realizar una tarea debe presentarse algún síntoma de
fallo.

Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor discontinuo, en el que las
materias que deben reaccionar se introducen de una sola vez, tiene lugar la reacción, y posteriormente se extrae
el producto de la reacción, antes de realizar una nueva carga. Independientemente de que este reactor esté
duplicado o no, cuando está en operación debe ser fiable, por lo que se justifica realizar una serie de tareas con
independencia de que hayan presentado algún síntoma de fallo.

Otros ejemplos:

- El tren de aterrizaje de un avión

- El motor de un avión
D) Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad

Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo ningún concepto
pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son equipos a los que se exige, además, unos niveles de
disponibilidad altísimos, por encima del 90%. La razón de un nivel tan alto de disponibilidad es en general el alto
coste en producción que tiene una avería. Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento que
requiera parada del equipo (correctivo, preventivo sistemático). Para mantener estos equipos es necesario emplear
técnicas de mantenimiento predictivo, que nos permitan conocer el estado del equipo con él en marcha, y a
paradas programadas, que supondrán una revisión general completa, con una frecuencia generalmente anual o
superior. En esta revisión se sustituyen, en general, todas aquellas piezas sometidas a desgaste o con probabilidad
de fallo a lo largo del año (piezas con una vida inferior a dos años). Estas revisiones se preparan con gran
antelación, y no tiene porqué ser exactamente iguales año tras año.

Como quiera que en este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es decir, el objetivo que se
busca en este equipo es CERO AVERÍAS, en general no hay tiempo para subsanar convenientemente las
incidencias
que ocurren, siendo conveniente en muchos casos realizar reparaciones rápidas provisionales que permitan
mantener el equipo en marcha hasta la próxima revisión general. Por tanto, la Puesta a Cero anual debe incluir la
resolución de todas aquellas reparaciones provisionales que hayan tenido que efectuarse a lo largo del año.

Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:

- Turbinas de producción de energía eléctrica

- Hornos de elevada temperatura, en los que una intervención supone enfriar y volver a
calentar el horno, con el consiguiente gasto energético y con las pérdidas de producción que trae asociado
- Equipos rotativos que trabajan de forma continua
- Depósitos reactores o tanques de reacción no duplicados, que sean la base de la producción y que deban
mantenerse en funcionamiento el máximo número de horas posible.
 OTRAS CONSIDERACIONES

En el diseño del Plan de Mantenimiento, deben tenerse en cuenta

dos consideraciones muy importantes que afectan a algunos
equipos en particular.

En primer lugar, algunos equipos están sometidos a normativas

legales que regulan su mantenimiento, obligando a que se realicen
en ellos determinadas actividades con una periodicidad establecida.

En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no

podemos realizarlas con el equipo habitual de mantenimiento (sea
propio o contratado) pues se requiere de conocimientos y/o medios
específicos que solo están en manos del fabricante, distribuidor o
de un especialista en el equipo.

Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de

determinar el modelo de mantenimiento que debemos aplicar a un
equipo.
a. Mantenimiento Legal

Algunos equipos están sometidos a normativas o a regulaciones por parte de la Administración. Sobre
todo, son equipos que entrañan riesgos para las personas o para el entorno. La Administración exige la
realización de una serie de tareas, pruebas e inspecciones, e incluso algunas de ellas deben ser realizadas
por empresas debidamente autorizadas para llevarlas a cabo. Estas tareas deben necesariamente
incorporarse al Plan de Mantenimiento del equipo, sea cual sea el modelo que se decida aplicarle.

Algunos de los equipos sometidos a este tipo de mantenimiento son los siguientes:

- Equipos y aparatos a presión

- Instalaciones de Alta y Media Tensión
- Torres de Refrigeración
- Determinados medios de elevación, de cargas o de personas
- Vehículos
- Instalaciones contra incendios
- Tanques de almacenamiento de determinados productos químicos
b. Mantenimiento subcontratado a un especialista

Cuando hablamos de un especialista, nos referimos a un individuo o empresa especializada en un equipo

concreto. El especialista puede ser el fabricante del equipo, el servicio técnico del importador, o una empresa que se
ha especializado en un tipo concreto de intervenciones. Como hemos dicho, debemos recurrir al especialista
cuando:

- No tenemos conocimientos suficientes

- No tenemos los medios necesarios

Si se dan estas circunstancias, algunas o todas las tareas de mantenimiento deberemos subcontratarlas a
empresas especializadas.

El mantenimiento subcontratado a un especialista es en general la alternativa más cara, pues la empresa que
lo ofrece es consciente de que no compite. Los precios no son precios de mercado, sino precios de monopolio. Debe
tratar de evitarse en la medida de lo posible, por el encarecimiento y por la dependencia externa que supone. La
forma más razonable de evitarlo consiste en desarrollar un Plan de Formación que incluya entrenamiento específico
en aquellos equipos de los que no se poseen conocimientos suficientes, adquiriendo además los medios técnicos
necesarios.
Diferentes Estrategias de Mantenimiento
Industrial

Mantenimiento Centrado Mantenimiento Mantenimiento Basado

en Confiabilidad (RCM) Productivo Total (TPM) en la Condición (CBM)

El RCM se enfoca en la El TPM se centra en la El CBM se basa en el monitoreo

prevención de fallas críticas y participación de todos los y análisis de las condiciones de
utiliza análisis de riesgos para colaboradores para lograr la los equipos para tomar
determinar las tareas de máxima eficiencia en los decisiones de mantenimiento en
mantenimiento más efectivas. equipos y procesos. función de su estado real.
Mantenimiento según el Sector Industrial
Industria Automotriz
El mantenimiento en la industria
automotriz es clave para maximizar la
eficiencia de la producción y garantizar
la calidad de los vehículos.
1 Industria Alimentaria
El mantenimiento en este sector se
enfoca en garantizar la calidad y
2 seguridad de los productos, así como en
mantener las condiciones sanitarias de
los equipos.
3 Industria Petrolera
En este sector, el mantenimiento se
concentra en asegurar la operatividad y
seguridad de los equipos utilizados en la
extracción y procesamiento de
hidrocarburos.
Mantenimiento por Sectores:

•Mantenimiento Industrial: Se aplica en una amplia variedad de industrias, como manufactura,

petroquímica, metalurgia, etc., y se adapta a las necesidades específicas de cada sector.
•Mantenimiento de Infraestructuras: Se centra en el mantenimiento de edificios, puentes, carreteras y
otros activos de infraestructura pública o privada.
•Mantenimiento de Equipo Médico: Requiere protocolos rigurosos para garantizar la precisión y
seguridad de los equipos médicos utilizados en hospitales y clínicas.
•Mantenimiento de la Industria de la Energía: Involucra la gestión de activos en plantas de energía,
redes eléctricas y otras instalaciones relacionadas con la generación y distribución de energía.

Estas son solo algunas de las variantes del mantenimiento industrial según las estrategias y sectores en los
que se aplican. En la práctica, muchas organizaciones combinan diferentes enfoques de mantenimiento
para optimizar la confiabilidad y la eficiencia de sus equipos y procesos. La elección del enfoque adecuado
depende de factores como la industria, el tipo de equipo, el presupuesto disponible y los objetivos de
producción.
Variantes según Estrategias y Sectores

Estrategias Sectores

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad Automotriz

(RCM)

Mantenimiento Basado en el Valor (VB) Aeronáutica

Mantenimiento Basado en la Preservación (PB) Petrolero

Conclusiones y Recomendaciones
Importancia del
Mantenimiento
El mantenimiento industrial es
esencial para garantizar la
eficiencia operativa, la
seguridad de los colaboradores
y la calidad de los productos.
Planes de
Mantenimiento
Es fundamental establecer
planes de mantenimiento
preventivo y predictivo
personalizados según las
necesidades y características
de cada empresa.
Tecnología y
Capacitación
La implementación de
tecnologías avanzadas y la
capacitación constante del
personal favorecen la
optimización de los procesos
de mantenimiento.