INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

Ing. Walter Zavaleta Neira

1. MANTENIMIENTO:
Se define el mantenimiento como todas las acciones que tienen como objetivo preservar
un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función
requerida. Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y
administrativas correspondientes.
El conjunto de acciones que permiten mantener o restablecer un bien a un estado
especificado o en capacidad de asegurar un servicio determinado
Es una actividad dirigida a conservar los equipos e instalaciones en condiciones óptimas
de funcionamiento, durante un periodo predeterminado y al menor costo, contribuyendo
así a lograr los objetivos de la organización y brindando satisfacción a las expectativas de
las partes interesadas.
Mantenimiento es el conjunto de tareas que se realizan para evitar, analizar o compensar
la degradación que el tiempo y el uso provocan en los equipos.
 Evitar que la degradación no se presente o se produzca a una velocidad muy baja
 Analizar: aplicación de un conjunto de técnicas que relacionan observaciones o
mediciones con dicha degradación.
 Compensar: tareas para restablecer las prestaciones iniciales que tenía el equipo.
El mantenimiento no implica reparar un equipo roto tan pronto como sea posible sino
mantener el equipo en operación en los niveles especificados.
Un buen mantenimiento no consiste en realizar el trabajo equivocado en la forma más
eficiente; su prioridad es PREVENIR fallas, y así reducir los riesgos de paradas imprevistas.

2. Historia y Filosofía del Mantenimiento Industrial

Desde el principio de la humanidad, hasta finales del siglo XVII, las funciones de
preservación y mantenimiento no tuvieron un gran desarrollo debido a la menor
importancia que tenía la máquina con respecto a la mano de obra, ya que hasta 1880 el
90% del trabajo lo realizaba el hombre y la máquina solo hacía el 10%.
Con la 1ra guerra mundial, en 1914, las máquinas trabajaron a toda su capacidad y sin
interrupciones, por este motivo la máquina tuvo cada vez mayor importancia. Así nació
el concepto de mantenimiento que a pesar de ser oneroso, era necesario.
A partir de 1950 gracias a los estudios de fiabilidad se determinó que a una máquina en
servicio siempre la integraban dos factores: la máquina y el servicio que esta proporciona.
De aquí surge la idea de preservar, o sea, cuidar que este dentro de los parámetros de
calidad deseada. De esto se desprende el siguiente principio: el servicio se mantiene y el
recurso se preserva por esto se hicieron estudios cada vez más profundos sobre fiabilidad
y mantenibilidad. Así nació la ingeniería de conservación (preservación y mantenimiento).
El año de 1950 es la fecha en que se toma a la máquina como un medio para conseguir
un fin, que es el servicio que esta proporciona.
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El término "mantenimiento" se empezó a utilizar en la industria hacia 1950 en EE.UU. En
Francia se fue imponiendo progresivamente el término "entretenimiento".
El concepto ha ido evolucionando desde la simple función de arreglar y reparar los
equipos para asegurar la producción (ENTRETENIMIENTO) hasta la concepción actual del
MANTENIMIENTO con funciones de prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de
optimizar el coste global:

-Los servicios de mantenimiento, no obstante lo anterior, ocupan posiciones muy

variables dependientes de los tipos de industria:
.posición fundamental en centrales nucleares e industrias aeronáuticas.
.posición importante en industrias de proceso.
.posición secundaria en empresas con costos de paro bajos.
-En cualquier caso podemos distinguir cuatro generaciones en la evolución del concepto
de mantenimiento:
1ª Generación: La más larga, desde la revolución industrial hasta después de la 2ª Guerra
Mundial, aunque todavía impera en muchas industrias. El Mantenimiento se ocupa sólo
de arreglar las averías. Es el Mantenimiento Correctivo.
2ª Generación: Entre la 2ª Guerra Mundial y finales de los años 70 se descubre la relación
entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones
preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo.
3ª Generación: Surge a principios de los 80. Se empieza a realizar estudios CAUSA-EFECTO
para averiguar el origen de los problemas. Es el Mantto Predictivo ó detección precoz de
síntomas incipientes para actuar antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se
comienza a hacer partícipe a Producción en las tareas de detección de fallos.
4ª Generación: Aparece en los primeros años 90. El Mantenimiento se contempla como
una parte del concepto de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestión del
mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los
costos. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento
como un proceso de la empresa al que contribuyen también otros departamentos. Se
identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de
mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de que una máquina falle y las
consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo
como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mínimo coste.
Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas como:
 Ingeniería del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o nó).
 Análisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables).
 Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de mantenimiento).

3. Objetivos del Mantenimiento:

Los departamentos de mantenimiento, tratan de asegurar cuatro objetivos básicos:
disponibilidad, fiabilidad, vida útil, costos.

1. Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso.

2. Mejorar la fiabilidad de máquinas e instalaciones.
3. Asegurar una larga vida útil de la instalación en su conjunto, al menos acorde con
el plazo de amortización de la planta.
4. Reducir los costes al mínimo compatible con el nivel de disponibilidad necesario.

El objetivo de disponibilidad:
La disponibilidad de una instalación se define como la proporción del tiempo que dicha
instalación ha estado en disposición de producir, con independencia de que finalmente
lo haya hecho o no por razones ajenas a su estado técnico.
El objetivo más importante de mantenimiento es asegurar que la instalación estará en
disposición de producir un mínimo de horas determinado del año. Es un error pensar que
el objetivo de mantenimiento es conseguir la mayor disponibilidad posible (100%) puesto
que esto puede llegar a ser muy caro, antirrentable. Conseguir pues el objetivo marcado
de disponibilidad con un coste determinado es pues generalmente suficiente.
Las instalaciones industriales suelen buscar objetivos entre ese 92% y un 50%
El objetivo de fiabilidad:
La fiabilidad es un indicador que mide la capacidad de una planta para cumplir su plan de
producción previsto. En una instalación industrial se refiere habitualmente al
cumplimiento de la producción planificada, y comprometida en general con clientes
internos o externos. El incumplimiento de este programa de carga puede llegar a acarrear
penalizaciones económicas, y de ahí la importancia de medir este valor y tenerlo en
cuenta a la hora de diseñar la gestión del mantenimiento de una instalación.
Los factores a tener en cuenta para el cálculo de este indicador son dos:
 Horas anuales de producción, tal y como se ha detallado en el apartado anterior.
 Horas anuales de parada o reducción de carga debidas exclusivamente a
mantenimiento correctivo no programado.
No podemos obtener disponibilidad y fiabilidad a cualquier precio, tenemos que tomar
medidas razonables, tenemos que tener equipos razonables, tenemos que tener una
cantidad de repuestos y consumibles razonable.

4. Importancia del Mantenimiento:

Es importante porque ayuda a reducir costos, optimizar el uso del equipo para la
producción.
Contribuye con dos factores de la competitividad: la calidad y la productividad
5. Funciones del Mantenimiento:
Funciones Primarias:
 Mantener reparar y revisar los equipos e instalaciones
 Instalar, modificar, remover equipos e instalaciones.
 Planear, desarrollar y ejecutar los Programas de Mantenimiento
 Selección y entrenamiento de personal
Funciones Secundarias:
 Asesorar la compra de nuevos equipos e instalaciones
 Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros y majear un inventario.
 Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección.

6. Tipos de Mantenimiento:
Cuando se habla de tipos de mantenimiento, es más correcto hablar de tipos de tareas
de mantenimiento, y en este sentido, existen diferentes clasificaciones de las tareas
según distintos criterios. La clasificación más extendida se refiere a la naturaleza de las
tareas, y así, el mantenimiento puede distinguirse en: correctivo, preventivo, conductivo,
predictivo, cero horas, y modificativo.
Tradicionalmente, se han distinguido seis tipos de tareas de mantenimiento, que se
diferencian entre sí por el carácter de las tareas que incluyen:
1. Mantenimiento Correctivo
2. Mantenimiento Programado
 3. Mantenimiento Predictivo
4. Mantenimiento Cero horas
5. Mantenimiento Conductivo

a. Mantenimiento Correctivo
Todo lo que tiene que ver con el mundo de la reparación:
 Lo que se rompe hay que arreglarlo
 Investigar porque se han roto las cosas
 Tenemos que gestionar las reparaciones: gestionar herramientas, repuestos,
talleres
Tareas de mantenimiento correctivo:

b. Mantenimiento Preventivo
 No queremos que las cosas se nos rompan.
Entonces tenemos que buscar un plan de mantenimiento preventivo que evite todos los
fallos o todas las cuestiones que entendemos que son intolerables para nuestra
instalación.
No merece la pena tratar de evitar todas las averías.
El plan de mantenimiento tiene que estar enfocado a tratar de evitar todo el conjunto de
averías que son críticas, significativas y que nos afectan ya sea la producción o a costos.
Un PM que evite que tengamos que estar reparando cosas que no queremos reparar

Tareas de mantenimiento programado: lo componen el conjunto de tareas de

mantenimiento que tienen por misión mantener un nivel de servicio determinado en los
equipos, programando las revisiones e intervenciones de sus puntos vulnerables en el
momento más oportuno. Suelen tener un carácter sistemático, es decir, se interviene
aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema.
Las inspecciones son los procesos donde se procede al desmontaje total o parcial del
equipo a fin de revisar el estado de sus elementos y reemplazar aquellos que no cumplan
con los requisitos de funcionamiento.
Los elementos también pueden ser sustituidos tomando como referencia su vida útil o su
tiempo de operación con tal de reducir su riesgo de fallo.
Los periodos de inspección son cruciales para que el mantenimiento preventivo tenga
éxito ya que un periodo demasiado corto genera costos innecesarios, mientras que un
periodo demasiado largo conlleva a un aumento del riesgo de fallo.
El principal inconveniente de este mantenimiento es el costo de las inspecciones. En
algunos casos el paro en la máquina puede generar grandes pérdidas, en otros realizar
un desmontaje e inspección de un equipo que funciona correctamente puede resultar
superfluo. De todas maneras el riesgo de fallo siempre existe pese a que un periodo de
inspección corto ayuda a reducirlo
También está comprendido por el llamado mantenimiento rutinario, conjunto de técnicas
que sin llevar al desmontaje de los equipos los conserva en el mejor estado posible por
medio de engrases, limpiezas, sustituciones periódicas, etc.
c. Mantenimiento Predictivo
Tiene que ver con la predicción. Es conocer en qué estado se encuentran nuestros
equipos para determinar si podemos fiarnos de ellos, para continuar produciendo.
Esa predicción requiere de una serie de técnicas que no tienen nada que ver con reparar,
ni con prevenir, tienen que ver con conocer, con predecir cuál va a ser el comportamiento
del equipo.
Consiste en la relación de una variable física o química con la condición o estado en la
que se encuentra el equipo.
Mantenimiento predictivo: lo componen el conjunto de tareas que persiguen conocer e
informar permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el
conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal estado y
operatividad. Para aplicar este tipo de tareas de mantenimiento, es necesario identificar
variables físico-químicas (composición, temperatura, vibración, consumo de energía,
etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el
equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos
avanzados, y a veces de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y técnicos.

d. Mantenimiento ‘Cero Horas’:

Lo componen el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos
programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo
ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre
su capacidad productiva. La aplicación de este conjunto de tareas tiene como objetivo
dejar el equipo a cero horas de funcionamiento, es decir, como si éste fuera nuevo. En
estas revisiones se sustituyen o se reacondicionan todos los elementos sometidos a
desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad, un tiempo de buen
funcionamiento fijado de antemano. A veces se denomina a estas intervenciones Paradas
u Overhaul.
e. Mantenimiento conductivo:
Es el conjunto de tareas de mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios
del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones
visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una
gran formación, sino tan solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la
base del TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).
f. Mantenimiento modificativo:
Consiste en modificar la instalación para evitar que sucedan determinadas averías. Es
cuestionable si realmente se trata de tareas de mantenimiento u otro tipo de
actividad. En muchas instalaciones, no obstante, para conseguir los objetivos de
disponibilidad y fiabilidad, es imprescindible modificar la instalación para corregir o
mejorar un diseño

7. Estrategias del Mantenimiento Industrial en la Empresa.

Una estrategia de mantenimiento es la decisión que adoptan los responsables de la gestión
de una planta para dirigir su mantenimiento, haciendo que un grupo de tareas sean la base
de la actividad de mantenimiento, y el resto de tareas esté supeditadas a ese conjunto básico
de actividades. Existen al menos cinco estrategias de mantenimiento
Esta división de los Tipos de Mantenimiento presenta el inconveniente de cada equipo
necesita una mezcla de cada uno de esos tipos, de manera que no podemos pensar en
aplicar uno solo de ellos a un equipo en particular.
Así, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación (mantenimiento
preventivo periódico), si lo requiere, mediremos sus vibraciones o sus temperaturas
(mantenimiento predictivo), quizás le hagamos una puesta a punto anual (puesta a cero)
y repararemos las averías que vayan surgiendo (mantenimiento correctivo). La mezcla
más idónea de todos estos tipos de mantenimiento nos la dictarán estrictas razones
ligadas al coste de las pérdidas de producción en una parada de ese equipo, al coste de
reparación, al impacto ambiental, a la seguridad y a la calidad del producto o servicio,
entre otras.
La división anterior no es capaz de dar respuesta a esta pregunta: ¿Cuál es el
mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los equipos que componen una planta
concreta?
Para ello es conveniente definir el concepto de Estrategia o Modelo de Mantenimiento,
que es una mezcla de los anteriores tipos de mantenimiento en unas proporciones
determinadas, y que responde adecuadamente a las necesidades de un equipo concreto.
Todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones visuales y lubricación
Así, existen al menos cinco estrategias de mantenimiento:
1. Estrategia correctiva:
En la que la reparación de averías es la base del mantenimiento
Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la
lubricación mencionadas anteriormente, la reparación de averías que surjan. Es aplicable,
como veremos, a equipos con el más bajo nivel de criticidad, cuyas averías no suponen
ningún problema, ni económico ni técnico. En este tipo de equipos no es rentable dedicar
mayores recursos ni esfuerzos
Ventajas: No hay que prever nada. Las tareas de mantenimiento las marca el día a día.
Inconvenientes: baja disponibilidad 60% (es necesario intervenir para reparar), costo
incierto y nula fiabilidad.
2. Estrategia condicional:
En la que es la realización de tareas predictivas o condicionales, observaciones y pruebas,
dirigen la actividad de mantenimiento.
Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie de
pruebas o ensayos, que condicionarán una actuación posterior.
Solo se interviene si es necesario. Si tras las pruebas descubrimos una anomalía,
programaremos una intervención; de lo contrario, si todo es correcto, no actuaremos.
Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o equipos que
a pesar de ser importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja
Ventajas: Es más barato que el sistémico.
Inconvenientes: Baja disponibilidad -80%
3. Estrategia sistemática:
En la que el mantenimiento se basa en la realización de una serie de intervenciones
programadas a lo largo de todo el año en cada uno de los equipos que componen la
instalación.
Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cuál es la
condición del equipo. Además se tomarán algunas mediciones y se realizarán ciertas
pruebas para decidir si realizamos otras tareas de mayor envergadura. Por último,
resolveremos las averías que surjan.
Es un modelo de gran aplicación en equipos de disponibilidad media, de cierta
importancia en el sistema productivo y cuyas averías causan algunos trastornos. Es
importante señalar que un equipo sujeto a un modelo de mantenimiento sistemático no
tiene por qué tener todas sus tareas con una periodicidad fija.
Simplemente, un equipo con este modelo de mantenimiento puede tener tareas
sistemáticas (por horas de funcionamiento o periodos), que se realicen sin importar el
tiempo que lleva funcionando o el estado de los elementos del equipo sobre los que se
trabaja. Es la principal diferencia con los dos modelos anteriores, en los que para
realizar una tarea debe presentarse algún síntoma de fallo.
Este modelo se aplica a equipos que cuando está en operación deben ser fiables, por lo
que se justifica realizar una serie de tareas con independencia de que hayan presentado
algún síntoma de fallo, como por ejemplo el tren de aterrizaje de un avión o el
propio motor del avión.
Ventajas: Elevada disponibilidad +80%, fiabilidad media-alta (las piezas no llegan a agotar
su vida útil).
Inconvenientes: Es caro (muchas piezas se cambian antes que hayan dado un síntoma de
fallo), pero es rentable en muchas instalaciones como centrales de energía.
4. Estrategia de alta disponibilidad:
Es una estrategia muy exigente, se basa en todo lo visto en la sistemática, pero además
se le añade una puesto a cero periódica, es decir cada cierto tiempo se hace una revisión
o una gran revisión.
En la que se busca tener operativa la instalación para producir el máximo tiempo posible,
y por tanto, las tareas de mantenimiento han de agruparse necesariamente en unos
periodos de tiempo muy determinados, con poca afección a la producción.

Se aplica en aquellos equipos que bajo ningún concepto pueden sufrir una avería o un
mal funcionamiento. Se les exige unos niveles de disponibilidad altísimos, por encima del
90%. La razón de un nivel tan alto de disponibilidad es en general el alto coste en
producción que tiene una avería.
Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento que requiera parada
del equipo (correctivo, preventivo sistemático). Para mantener estos equipos es
necesario emplear técnicas de mantenimiento predictivo, que nos permitan conocer el
estado del equipo en funcionamiento, y a paradas programadas, que supondrán una
revisión general completa, con una frecuencia generalmente anual o superior. En esta
revisión se sustituyen, en general, todas aquellas piezas sometidas a desgaste o con
probabilidad de fallo a lo largo del año (piezas con una vida inferior a dos años). Estas
revisiones se preparan con gran antelación, y no tiene porqué ser exactamente iguales
año tras año.
Como quiera que en este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es decir, el
objetivo que se busca en este equipo es CERO AVERÍAS, en general no hay tiempo para
subsanar convenientemente las incidencias que ocurren, siendo conveniente en muchos
casos realizar reparaciones rápidas provisionales que permitan mantener el equipo en
marcha hasta la próxima revisión general. Por tanto, la Puesta a Cero anual debe incluir
la resolución de todas aquellas reparaciones provisionales que hayan tenido que
efectuarse a lo largo del año.
Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:
 Turbinas de producción de energía eléctrica
 Hornos de elevada temperatura, en los que una intervención supone enfriar y volver
a calentar el horno, con el consiguiente gasto energético y con las pérdidas de
producción que trae asociado
 Equipos rotativos que trabajan de forma continua
 Depósitos reactores o tanques de reacción no duplicados, que sean la base de la
producción y que deban mantenerse en funcionamiento el máximo número de horas
posible.
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 *puesta a cero periódica, en fecha determinada (gran revisión)
Mantenimiento predictivo
mantenimiento sistemático de sistemas auxiliares
mantenimiento rutinario diario (inspecciones visuales, lubricación, lectura de parámetros,…
reparación de averías (con el objetivo de CERO AVERIAS)

5. Estrategia de alta disponibilidad y fiabilidad:

En la que no solo se confía el buen estado de la instalación a la realización de tareas de
mantenimiento, sino que es necesario aplicar otras técnicas en otros campos (la
ingeniería, el análisis de averías, etc.) para garantizar simultáneamente una alta
disponibilidad y una alta fiabilidad de las previsiones de producción.
 SESIÓN 02: ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Uno de los aspectos más importantes en la gestión del mantenimiento es decidir cuánto
personal y qué organización es necesaria para mantener las instalaciones.
Hay que tener en cuenta que casi la cuarta parte del presupuesto de mantenimiento se
emplea en sufragar los gastos relacionados directamente con la mano de obra.

Depende de múltiples factores. Los más importantes son: tamaño de la empresa,

ubicación física, productos y procesos, desarrollo tecnológico, disponibilidad de recursos,
entre otros.
Si bien no existe un modelo único de organización que sirva a todas las empresas, esto
obliga a cada una a desarrollar su propio modelo, el cual debe permitir el cumplimiento
de los objetivos fijados por gerencia.
Organización es el patrón de formas en que una cantidad determinada de personas están
dedicadas a una compleja serie de labores y que combinan sistemática y
conscientemente sus esfuerzos individuales, para lograr un fin común conocido.

Factores en el proceso de organización del mantenimiento

La organización del sistema de mantenimiento depende una serie de factores que
desempeña un papel decisivo dentro de la actividad de la empresa. El no tener en cuenta
estos factores y querer copiar, en vez de favorecer la actividad puede entorpecerla y
hacerla ineficiente. Los factores a tener en cuenta son:
 Volumen y valor de la producción.
 Característica tecnológica de la producción.
 Tamaño de la empresa.
 La distribución en plantas del equipamiento que recibirá la acción del
mantenimiento.
 Fuerza capacitada y recursos materiales que se disponen para realizar el trabajo.

Principios básicos para la organización del mantenimiento

 Determinar la responsabilidad, autoridad y el rol de cada persona involucrada en
el Área de Mantenimiento; toda organización requiere un escalonamiento
jerárquico para que funcione
 Mantener una línea vertical de autoridad y responsabilidad lo más corta posible.
 Asegurar que el objetivo de mantenimiento ha sido interpretado y entendido por
todos
 Establecer la organización del personal involucrado en la actividad.
 Reducir costos de mantenimiento por una vida productiva.
 Minimizar el tiempo de afectaciones al proceso productivo por los equipos
críticos.
 Establecer sistemas efectivos de coordinación y comunicación entre las personas.
La organización del mantenimiento, define como están estructurados o compuestos los
distintos elementos, sistemas y subsistemas que componen o intervienen en el
mantenimiento dentro de una organización, de igual manera define responsabilidades a
cada unidad o sujeto que interviene en el mantenimiento, todo ello con la finalidad de
alcanzar sus objetivos.

Tipos de Estructuras Organizativas del Mantenimiento

Antes de entrar en otros detalles concretos del mantenimiento abordaremos los aspectos
que determinan la estructuración del mantenimiento:
 Dependencia Jerárquica.
 Centralización/Descentralización /Mixta.
 Contratado.

a. Dependencia Jerárquica.
En cuanto a su dependencia jerárquica es posible encontrarnos con departamentos:
 Dependientes de la Dirección y al mismo nivel que Producción

GERENCIA

ADMINISTRACION INGENIERIA PRODUCCIÓN MANTENIMIENTO

 O, integrados a Producción para facilitar la comunicación, colaboración e

integración:

GERENCIA

PRODUCCIÓN …

OPERACIONES MANTENIMIENTO

b. Centralizada/Descentralizada/Mixta

Centralizada:
Tiene toda la responsabilidad del servicio.
Las tareas de mantenimiento se planifican, se programan y se ejecutan en una sola
área (concentración de recursos). El personal se desplaza de un lado a otro en
cuadrillas y se clasifican por especialidades (mecánicos, eléctricos, instrumentistas).
Se recomienda para pequeñas y medianas empresas (equipos estén cercanos y exista
poca diversidad de procesos).
Ventajas
 Supervisión especializada
 Estructura de bajo costo.
 El personal puede ser utilizado en el mantenimiento de toda la empresa.
 Facilita la especialización y la normalización de tareas.
 Facilita la programación de tareas y una mejor distribución de las cargas de
trabajo (tiempo y espacio)
 Permite la formación y entrenamiento de todo el personal a cargo.
Desventajas:
 Mayor tiempo de desplazamiento para llegar al sitio donde está el equipo
(cuando la fábrica está dispersa geográficamente).
 La supervisión debe ser más especializada y requiere mayor esfuerzo.
 Diferentes especialistas son responsables de mantener un mismo equipo.
Ninguno llega a familiarizarse con él.

Descentralizada:
Cada área de la planta de la empresa tiene su unidad de mantenimiento con personal,
equipos, etc. El personal es eficiente en el mantenimiento de los equipos de su área.
Se recomienda para empresas grandes o medianas con diversidad de procesos
Ventajas:
 Reduce el tiempo de desplazamiento para llegar al sitio de trabajo,
  Permite un conocimiento más completo del equipo a través de la experiencia.
Disponibilidad del personal para satisfacer las necesidades del área de
producción.
 Mejor relación entre el personal de producción y el de mantenimiento.

Desventajas:
 Tendencia a tener un excesivo personal de mantenimiento
 Los mantenimiento mayores son difíciles de controlar y manejar
 Existe duplicidad de herramientas y talleres, posibilidad de incremento de
costos si se cambian personal de un área a otra.

Mixto:
Es una estructura donde coexisten ambos mantenimientos (centralizado y
descentralizado) y se aplica en sistemas productivos muy complejos.
Cada área tiene su unidad de mantenimiento, pero manejada desde una base central.
Se centralizan tareas que tienen que ver con planificación de grandes paradas de
líneas o trabajos importantes que afectan toda la fábrica.
Se descentralizan todas las áreas propiamente dichas de mantenimiento
Cada unidad tiene el personal necesario para realizar el mantenimiento a una escala
reducida.
Ventajas
 Se gana bastante en eficiencia, ya que se centraliza lo que requiere agilidad
de respuesta a la producción por parte de mantenimiento.
 Al rotar el personal de mantenimiento en dentro de sus áreas respectivas, se
mejora la integración entre producción y mantenimiento y se agiliza el
sistema.
 Menor pérdida de tiempo por traslado de personal.
 Facilita el conocimiento para el personal (ya que está cerca de producción).
  No es necesario contratar personal para realizar el mantenimiento mayor.
 Dispone de herramientas grandes en el taller central.

Desventajas
 Gran número de operarios
 Mayor número de supervisores.
 Mayor cantidad de suministros y herramientas
 En el mantenimiento mayor se requiere utilizar recursos adicionales (personal,
materiales, equipos auxiliares, etc.).
 Costos de Traslado, en caso del mantenimiento mayor, de herramientas y
equipos especializados desde el taller central hasta el área o unidad de
mantenimiento.

Mantenimiento Contratado
Se realiza cuando se busca el apoyo de otra empresa para que realice el
mantenimiento, también se conoce como tercerización, outsourcing.
Son convenios que se establecen entre la empresa contratante y la de servicio, un
vínculo jurídico que permite a la primera cubrir los requerimientos de recursos.
Trabajos de poca especialización o calificación (cuando se realiza labores de
mantenimiento mayor, parada).
 Volumen elevado de trabajos de mantenimiento, como construcciones o
reparaciones mayores.
Reparaciones de taller que requieran equipos cuya adquisición es costosa y de poca
utilización.
Cuando existan empresas que puedan realizar los trabajos de mantenimiento en
forma eficiente y a un costo más bajo.

Ventajas
 Permite la contratación de servicios específicos que no pueden ser ejecutados por
la empresa.
 Evita que la empresa mantenga un personal, el cual no sea utilizado
frecuentemente.
 Da libertad al contratista para que ejecuten el mantenimiento con su propio
personal.
 Permite a la empresa reducir costos por la realización de los trabajos de
mantenimiento.
 Permite realizar trabajos de mantenimiento en el momento que se requiera.
Desventajas
 Puede presentarse dificultad para conseguir contratistas calificados.
 No siempre los contratistas pueden ofrecer todos los servicios que la empresa
necesita.
 El costo total del servicio de mantenimiento puede ser elevado, debido a la
intermitencia con que se presta.

Ejemplos de Organigrama

JEFE DE MANTENIMIENTO

Subdepartamento Subdepartamento Subdepartamento

mecánico eléctrico instrumentación

JEFE DE
MANTENIMIENTO

Técnicos de
MANTENIMIENTO
La planificación nos indica que lo que tenemos que hacer, en cambio la programación nos
indica cuando lo debemos hacer, con quien lo debemos hacer y con que hacer la
actividad.