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Unidad

Mantenimiento
Industrial Bàsico

El Mantenimiento
Contenidos

Unidad 1

1. Concepto sobe=re el mantenimiento…………………………………………………………………………3

2. Tipos de Mantenimiento………………………………………………………………………………………..……4

1.Concepto sobre Mantenimiento

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Mantenimiento consiste en la realización de una serie de actividades en algún equipo o lugar
con el objetivo de conservar el servicio para el cual fue diseñado.

En el momento de planificar las actividades de mantenimiento hay varios factores esenciales

que deben de tomarse en cuenta entre ellos están los siguientes:

a) Calidad del servicio

b) Duración adecuada del equipo
c) Costos mínimos del Mantenimiento.

Desde el punto de vista del costo hay tres factores que componen el costo total del servicio:

a) Costo inicial del equipo, considerando su depreciación.

b) Costo del mantenimiento.
c) Costo de la falta de servicio.

Historia del Mantenimiento

Desde el principio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido la necesidad de mantener
su equipo, aún las más rudimentarias herramientas. La mayoría de las fallas que se
experimentaban eran el resultado del abuso y esto sigue sucediendo en la actualidad. Al
principio solo se hacía mantenimiento cuando ya era imposible seguir usando el equipo. A
eso se le llamaba "Mantenimiento de Ruptura, Reactivo, o Correctivo
En 1950 un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo concepto en mantenimiento
que simplemente seguía las recomendaciones de los fabricantes de equipo acerca de los
cuidados que se debían tener en la operación y mantenimiento de máquinas y sus
dispositivos. Esta nueva tendencia se llamó "Mantenimiento Preventivo". Como resultado,
los gerentes de planta se interesaron en hacer que sus supervisores, mecánicos, electricistas
y otros técnicos, des- arrollaran programas para lubricar y hacer observaciones clave para
prevenir daños al equipo. Aún cuando ayudó a reducir pérdidas de tiempo, era una alternativa
costosa. La razón: Muchas partes se reemplazaban basándose en el tiempo de operación,
mientras podían haber durado más tiempo. También demasiadas horas de labor innecesaria
se aplicaban.

Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se establecieron, '"Manteni-

' miento Productivo y Mantenimiento Predictivo" fue la nueva tendencia que determinaba

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 una perspectiva más profesional. Se asignaron más altas responsabilidades a la gente
relacionada con el mantenimiento y se hacían consideraciones acerca de la confiabilidad y el
diseño del equipo y de la planta. Fue un cambio profundo y se generó el término de "Ingeniería
de Planta" en vez de las tareas a realizar incluían un más alto
nivel de conocimiento de la confiabilidad de cada elemento de las máquinas y de las
instalaciones en las instalaciones en general.
Diez años después (1970) tomó lugar la globalización del mercado creando nuevas y más
fuertes necesidades de excelencia en todas las actividades. Los estándares de "Clase Mundial"
en términos de mantenimiento del equipo se comprendieron y un sistema más dinámico
tomó lugar. TPM es un concepto de mejoramiento continuo que ha probado ser efectivo.
Primero en Japón y luego de vuelta a América (donde el concepto fue inicialmente concebido,
según algunos historiadores). Se trata de la participación e involucramiento de todos y cada
uno de los miembros de la organización hacia la optimización de cada máquina.

Esta era una filosofía completamente nueva con un planteamiento diferente y que se
mantendrá constantemente al día por su propia esencia. Implica un mejoramiento continuo
en todos los aspectos y se le denominó TPM.
TPM son las siglas en inglés de "Mantenimiento Productivo Total", también se puede
considerar como "Mantenimiento de Participación Total". El propósito es transformar la
actitud de todos los miembros de la comunidad industrial. Toda clase y nivel de trabajadores,
operadores, supervisores, ingenieros, administradores, quedan incluidos en esta gran
responsabilidad. La "Implementación de TPM" es un objetivo que todos compartimos.
Mediante este esfuerzo, todos nos hacemos responsables de la conservación del equipo, el
cual se vuelve más productivo, seguro y fácil de operar, aún su aspecto es mucho mejor. La
participación de gente que no está familiarizada con el equipo enriquece IQS resultados pues
en muchos casos ellos ven detalles que pasan desapercibidos para quienes vivimos con el
equipo todos Ios días.

2.Tipos De Mantenimiento
Existen varios tipos de sistemas de mantenimiento, los cuales están en función del tiempo y
el espacio en que se realizan, el objetivo particular para el cual son puestos en marcha, y en
función a los recursos utilizados, así tenemos:
• Mantenimiento Correctivo:
Este mantenimiento también es denominado '\mantenimiento reactivo", tiene lugar luego
que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta un error en el
sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo que
se tendrá que esperar hasta que se presente el desperfecto para recién* tomar medidas de
corrección de errores. Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:
Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas y

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afectando las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se verán
parados a la espera de la corrección de la etapa anterior. Presenta costos por reparación y
repuestos no presupuestados, por lo que se dará el caso que por falta de recursos
económicos no se podrán comprar los repuestos en el momento deseado o en su defecto se
deberán de tener un alto inventario de repuestos y la planificación del tiempo que estará el
sistema fuera de operación no es predecible.
• Mantenimiento Preventivo:
Este mantenimiento también es denominado "mantenimiento planificado", tiene lugar antes
de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la existencia de
algún error en el sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a cargo, los
cua les son los encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho
procedimiento; el fabricante también puede estipular el momento adecuado a través de los
manuales técnicos.
Presenta las siguientes características: Se realiza en un momento en que no se está
produciendo, por lo que se aprovecha las horas ociosas de la planta. Se lleva a cabo siguiendo
un programa previamente elaborado donde se detalla el procedimiento a seguir, y las
actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios "a la mano".
Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de terminación
preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa. Está destinado a un área en
particular y a ciertos equipos específicamente. Aunque también se puede llevar a cabo un
mantenimiento generalizado de todos los componentes de la planta. Permite a la empresa
contar con un historial de todos los equipos, además brinda la posibilidad de actualizar la
información técnica de los equipos. Permite contar con un presupuesto aprobado por la
directiva.
• Mantenimiento Predictivo:
Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y eléctrica) real de
los equipos de producción, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se
hace uso de un programa sistemático de mediciones de los parámetros más importantes de
estos. Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta
manera minimizar los costos por mantenimiento y por no producción. La implementación de
este tipo de métodos requiere de inversión en equipos, en instrumentos, y en contratación de
personal calificado. Técnicas utilizadas para la estimación del mantenimiento predictivo:
Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones) o Endoscopia (para poder ver lugares
ocultos) o Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido, radiografías,
partículas magnéticas, entre otros) o Termovisión (detección de condiciones a través del calor
desplegado) o Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente, potencia,
presión, temperatura, etc.

Organización para el Mantenimiento Predictivo.

Este sistema supone la medición de diversos parámetros que muestren una relación
predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parámetros
son los siguientes:

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a) Vibración de cojinetes
b) Temperatura de las conexiones eléctricas
c)Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor
Etc.
TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las cuales
tenemos las siguientes:

1. Análisis de vibraciones.
El tema de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del
Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que significa un elemento
vibrante en una Maquina, y la necesaria prevención de las fallas que traen las vibraciones
a mediano plazo.
El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las amplitudes
predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina, la determinación
de las causas de la vibración, y la corrección del problema que ellas representan. Las
consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las
tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales, y las más temidas: daños por fatiga
de los materiales, además de ruidos molestos en el ambiente laboral, etc.

2. Análisis de lubricantes.
Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según:
Análisis Iníciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas
provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten correcciones en la
selección del producto, motivadas a cambios en condiciones de operación
Análisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como críticos o de gran capacidad,
en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los
análisis la determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminación entre
otros Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo y/o
Lubricante
Este método asegura que tendremos:

a) Máxima reducción de los costos operativos.

b) Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste.
c) Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado.
3. Análisis por ultrasonido.
Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos
que no son perceptibles por el oído humano,

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 El Ultrasonido permite:
Detección de fricción en máquinas rotativas.
Detección de fallas y/o fugas en válvulas.
Detección de fugas de fluidos.
Pérdidas de vacío.
Detección de "arco eléctrico".
Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.
4. Termografía.
La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto,
medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión.
Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto, pero las
cámaras termográficas, o de termovisión, son capaces de medir la energía con sensores
infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la
energía radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la
superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto.
La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial - ya sea de tipo
mecánico, eléctrico y de fabricación - están precedidos por cambios de temperatura que
pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema de
Termovisión por Infrarrojos. Con la implementación de programas de inspecciones
termográficas en instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, etc. es posible minimizar el
riesgo de una falla de equipos y sus consecuencias, a la vez que también ofrece una
herramienta para el control de calidad de las reparaciones efectuadas.

-El Mantenimiento Productivo

Este sistema de Mantenimiento es la etapa anterior, al Mantenimiento Productivo Total (TPM),
y es la evolución del Mantenimiento Correctivo.
Esta etapa se caracteriza por la progresiva mentalización por la calidad y el consiguiente
desarrollo de técnicas para el control y aseguramiento de la calidad. En esta etapa, se produce
un gran desarrollo tecnológico en los medios de producción, impulsado por la necesidad de
diseñar equipos que puedan producir bienes de la calidad exigida por el mercado.
Este concepto hace referencia a que el objetivo del Mantenimiento no es solo mantener los
equipos sino mejorar la calidad mediante modificaciones de diseño que mejoren la fiabilidad
y la mantenibilidad de los equipos. De esta manera el PM (Mantenimiento productivo)
engloba el Mantenimiento Correctivo, Preventivo y la gestión de la calidad.
A partir de 1964 se introduce el PM en Japón, no sin antes haberlo dotado del toque
característico japonés, mientras en la mayoría de las empresas americanas el Mantenimiento

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y la Producción se mantenían separados, los japoneses consiguen que todos los operadores
participen en el mantenimiento de los equipos de producción.

Mantenimiento productivo Total (TPM)

El Mantenimiento Productivo Total (TPM), consiste en realizar el mantenimiento de los
equipos de producción de una manera global, con la participación del personal de producción,
y dentro de una gestión de calidad total. Es mantener la producción conservando los equipos
e instalaciones productivas en perfecto estado "siempre", o dicho de otro modo conservar su
integridad. En el TPM, se considera que no existe nadie mejor que el operario para conocer
el funcionamiento del equipo que le fuera confiado. El técnico de mantenimiento puede
conocer muy bien las especificaciones del equipo, haber estudiado sus partes constitutivas,
pero el operario trabaja y convive diariamente con la maquinaria, y llega a conocerla muy
profundamente
El TPM involucra a todos los departamentos de la empresa y tiene como objetivo mejorar la
disponibilidad real de los equipos reduciendo el conjunto de fuentes de pérdidas de
productividad (fallas, cambio de herramientas, desvíos de rendimiento, paradas
imprevistas, etc.)

Para su realización tenemos que adaptar nuestras tareas de mantenimiento, dado que un
operario no puede realizar, por ej., una intervención en los circuitos electrónicos, ni de
automatismos, pero, sin embargo, todo lo que constituye el mantenimiento de primer nivel,
muchas veces los operarios lo realizan mucho mejor que el propio técnico, dado que conocen
sus máquinas y los síntomas. Esta es la filosofía de la TPM.
Cuando se implementa este tipo de mantenimiento en una empresa, es un complemento a
la gestión de calidad, dado que todo el personal se involucra en esta filosofía de
mantenimiento participando activamente para mejorar el rendimiento del sistema. De una
manera global. Japón fue el primero que desarrolló el concepto de mantenimiento.

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CARACTERISTICAS DE LA TPM
La TPM tiene las siguientes características:
_ Busca permanentemente obtener el rendimiento máximo de los equipos e
instalaciones de producción.
_ Es un sistema global de mantenimiento productivo que busca aumentar la
esperanza de vida total de las instalaciones y equipamientos.
Implica la participación activa de la máxima Dirección de la empresa.
Participan todas las áreas de la empresa, en particular las de ingeniería,
producción y mantenimiento.
Promueve el mejoramiento continuo para la mayor rentabilidad de los equipos
e instalaciones.
Utiliza grupos de mejora continua.
Evita fallas y averías, y la producción de mala calidad (productos no conformes).
_ El personal trabaja con mayor seguridad y comodidad.
Para poder implementar correctamente el TPM resulta indispensable que las
actividades sean desarrolladas en toda la empresa, desde el más alto nivel
directivo hasta el último operario de la línea de producción.