2.

Desarrollo histórico del

mantenimiento
UN POCO DE HISTORIA: Históricamente, el mantenimiento
ha evolucionado a través de tres generaciones.

 La primera generación (hasta 1950): La primera generación cubre el período hasta la II Guerra
Mundial. Lo característico de esta etapa es la Reparación en caso de avería.

 La Segunda generación (1950-1975): Los tiempos de la Guerra aumentaron la necesidad de

productos de toda clase mientras que la mano de obra industrial bajó de forma considerable.

Esto llevó a la necesidad del aumento de mecanización. Hacia el año 1950 se habían construido
máquinas de todo tipo y cada vez más complejas. La industria había comenzado a depender de
ellas.
 2. Desarrollo histórico del
mantenimiento
La Segunda generación (1950-1975):

 El tiempo improductivo de una máquina se hizo más evidente.

 Esto llevó a la idea de que los fallos de la maquinaria se podían y debían prevenir.

 Resultado el concepto de mantenimiento preventivo

 En el año 1960 esto se basaba principalmente en la revisión completa del material a

intervalos fijos.

 Por otra parte, el costo del mantenimiento también comenzó a elevarse mucho en relación a
los otros costos de funcionamiento: como resultado se comenzó a implantar sistemas de
control y planificación del mantenimiento. RECORDEMOS QUE….
2. Desarrollo histórico del
mantenimiento
RECORDEMOS QUE…. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
REQUIERE DE RECURSOS, REPUESTOS, DOTACIÓN, ETC
 2. Desarrollo histórico del
mantenimiento
La tercera generación (1975-..):

 Desde mediados de la década de los setenta el proceso de cambio se hace mucho

más fuerte. Tres elementos son básicos: Nuevas expectativas, Nueva
investigación, Nuevas técnicas.
 2. Desarrollo histórico del
mantenimiento
Nuevas expectativas:

 Mayor disponibilidad y confiabilidad

 Mayor seguridad 1. Respecto de esto es importante señalar lo

 Mejor calidad del producto siguiente. Primero: el crecimiento continuo de

 No deteriorar el medio ambiente
 Mayor duración de los equipos
 Mayor contención de los costos.
la mecanización significa que los periodos
improductivos tienen un efecto más importante
en la producción, costo total, servicio al cliente.
 2. Desarrollo histórico del
mantenimiento
Nuevas expectativas:

 Mayor disponibilidad y confiabilidad

 Mayor seguridad 2. En segundo lugar, una automatización más

 Mejor calidad del producto
 No deteriorar el medio ambiente
 Mayor duración de los equipos
extensa significa que hay una relación más
estrecha entre la condición de la maquinaria y la
calidad del producto.

 Mayor contención de los costos.

 2. Desarrollo histórico del
mantenimiento
Nuevas expectativas:

 Otra característica del aumento de la mecanización es que cada vez son más serias las consecuencias
de los fallos de una planta para la seguridad y/o el medio ambiente.

 El costo del mantenimiento todavía está en aumento, en términos absolutos y en proporción a los
gastos totales. En algunas industrias, es ahora el segundo gasto operativo más importante y en
algunos casos incluso el primero.

 Como resultado de esto, en sólo treinta años lo que antes no suponía casi ningún gasto, se ha
convertido en la prioridad de control de costos más importante.
 2. Desarrollo histórico del
mantenimiento
Nueva investigación:

 La investigación está cambiando las creencias más básicas acerca del mantenimiento; en particular,
se hace más manifiesto que hay una menor conexión entre el tiempo que lleva una máquina
funcionando y sus posibilidades de falla.
 Nueva investigación
El modelo A es la conocida “curva de la bañera”. Comienza con una incidencia
de falla alta (conocida como mortalidad infantil o desgaste de funcionamiento),
seguida por una frecuencia de falla que aumenta gradualmente o que es
constante, y luego, por una zona de desgaste.
El modelo B muestra una probabilidad de falla constante o ligeramente
ascendente, y termina en una zona de desgaste.

El modelo C muestra una probabilidad de falla ligeramente ascendente, pero

no hay una edad de desgaste definida que sea identificable.

El modelo D muestra una probabilidad de falla baja cuando el componente es

nuevo o se acaba de comprar, luego, un aumento rápido en un nivel constante.

El modelo E muestra una tasa de falla constante, para todas las edades (falla
aleatoria).

El modelo F comienza con una mortalidad infantil muy alta, que desciende
finalmente a una tasa de falla constante hasta el fin de su vida útil.
 2. Desarrollo histórico del
mantenimiento
Nuevas técnicas:

 Ha habido un aumento explosivo en nuevos conceptos y técnicas del mantenimiento:

 Técnicas de “condition monitoring”

 Sistemas expertos (Técnicas de gestión de riesgos)

 Modos de falla y análisis de efectos

El problema al que se enfrenta el personal de mantenimiento no es

sólo aprender esas nuevas técnicas, sino también ser capaz de decidir
cuáles son útiles y cuáles no lo son para sus propias compañías.
2. Desarrollo histórico del
mantenimiento
2. Desarrollo histórico del
mantenimiento
2.1 OBJETIVOS
 Conforme a las condiciones actuales, se puede decir que el objetivo esencial del
mantenimiento es “mantener la capacidad funcional de las instalaciones, conforme a los
estándares definidos en su contexto operacional específico, de modo que el costo
operacional sea mínimo”.

 “CONTRADICCIÓN: EL NEGOCIO DE MANTENIMIENTO, ES NO HACER MANTENIMIENTO”

 Se puede decir que el mantenimiento industrial comprende todo el conjunto de

actividades necesarias para lograr mantener la capacidad funcional de los activos físicos
que componen el sistema a mantener.
 2.1 OBJETIVOS
En el caso de una empresa industrial:

 En el caso de una empresa industrial esto abarca a todas las instalaciones y equipos, conforme a los
objetivos y políticas de la empresa.

 El logro de ello se mide a través de la DISPONIBILIDAD del sistema.

 Lo que se haga en mantenimiento debe cumplir con la normativa de seguridad y medio ambiente, y
ser rentable.

 Resultados esperados del servicio de mantenimiento:

 Alta disponibilidad de los activos físicos (minimizar detenciones y tiempos a

bajo ritmo de producción)

 Eficiente uso de los recursos empleados en el mantenimiento.

2.1 OBJETIVOS Control de la Producción (TL OPS)

En el caso de Control del Riesgo de los Recursos Humanos y

Protección del Medio Ambiente
una empresa
industrial:

Función
Disminuir el Tiempo
Aumentar Medio
lalala delas
Reparación
Mantenibilidad
Disminuir
Aumentar el Mantenimiento
Tiempo
Aumentar Medio
Aumentar(MTTR
Tasa
entre de Fallas
Fallas
Confiabilidad
la Disponibilidad
(MTBF )
)
 2.2 ACCIONES
Respecto del quehacer específico

1. Tendientes a mantener las condiciones de operación adecuadas, eliminando o atenuando la acción de

mecanismos de falla.

2. De prevención de fallas, anticipándose a la ocurrencia de las fallas través de procedimientos de detección

temprana y de posterior identificación de las fallas potenciales.

3. De corrección de las condiciones anómalas de operación detectadas y de reparación de las fallas

producidas.
Recursos de mantenimiento (restricciones):
1. Dotación (capacitación)

2. Repuestos (inventarios)

3. Equipos (reemplazo)
 2.2 ACCIONES
Respecto del quehacer específico

1. Tendientes a mantener las condiciones de operación adecuadas, eliminando o atenuando la acción de

mecanismos de falla.

2. De prevención de fallas, anticipándose a la ocurrencia de las fallas través de procedimientos de detección

temprana y de posterior identificación de las fallas potenciales.

3. De corrección de las condiciones anómalas de operación detectadas y de reparación de las fallas

producidas.
Recursos de mantenimiento (restricciones):
1. Dotación (capacitación)

2. Repuestos (inventarios)

3. Equipos (reemplazo)
 2.2 CONCEPTOS BÁSICOS
Pero Antes….

 El objetivo esencial es ofrecer (“producir”) disponibilidad y el objetivo global es la efectividad del

sistema.

Y qué sería estos dos conceptos? (disponibilidad y efectividad)

 Se define efectividad como “la probabilidad de que un determinado sistema opere a toda su
capacidad durante un período calendario dado”.

 Se define “disponibilidad” ( “availability”) como “la probabilidad de que una máquina (sistema o
instalación) esté disponible para su operación en un período de tiempo determinado”.
 2.2 Disponibilidad
La disponibilidad es el resultado de dos condiciones:

 i) que el equipo no falle.

 y ii) en caso de falla, que él pueda ser reparado rápidamente.

Estas condiciones dan lugar a los siguientes conceptos:

 Efectividad (ya definido).

Cómo se relacionan?
 Disponibilidad (ya definido).

 Confiabilidad (por definir).

 Mantenibilidad (por definir).

2.2 Disponibilidad
Estas condiciones dan lugar a los siguientes conceptos:

Efectividad

Equipos de
Disponibilidad
reserva

Mantenibilida
Confiabilidad
d
2.3 Confiabilidad
Característica aleatoria Los problemas a los que se
enfrenta Mantenimiento derivan
de las fallas de los equipos y
particularmente de la
Efectividad característica aleatoria de éstas.
Esta característica se representa a
través de la confiabilidad.

Equipos de
Disponibilidad
reserva La confiabilidad se define como
“probabilidad de que una
máquina (sistema o instalación)
no falle en servicio durante un
Confiabilidad
Mantenibilida tiempo determinado”.
d
2.3 Mantenibilidad
Capacidad de la organización El tiempo que una máquina que
ha fallado pueda ser reintegrada
a su operación normal refleja la
capacidad de la organización
Efectividad para hacer las reparaciones que
corresponda.

Esta capacidad se refleja a través de la

Disponibilidad
Equipos de mantenibilidad, la que se define como
reserva la “probabilidad de que una máquina
(sistema o instalación) pueda ser
reparada en un tiempo determinado,
cuando el mantenimiento es ejecutado
Mantenibilida
Confiabilidad
d de acuerdo a procedimientos pre-
establecidos”.
2.4 Relación CMD
Capacidad de la organización

La confiabilidad, la mantenibilidad y
la disponibilidad son prácticamente
Efectividad
las únicas medidas técnicas y
científicas fundamentadas en
cálculos matemáticos, estadísticos y
probabilísticos que tiene el
Disponibilidad
Equipos de mantenimiento para su análisis.
reserva

Alberto Mora.

Mantenibilida
Confiabilidad
d
2.4 Relación CMD
Capacidad de la organización

La disponibilidad total (de planta)

depende de la disponibilidad de los
Efectividad equipos titulares y de la eventual
existencia de “equipos de reserva”.
Los equipos de reserva son equipos
instalados en la línea, para ser
Equipos de utilizados cuando el titular no está
Disponibilidad
reserva disponible.

Mantenibilida
Confiabilidad
d
 2.4 Relación CMD
Sobre la disponibilidad total:

La disponibilidad total (de planta) depende de la disponibilidad de los equipos

titulares y de la eventual existencia de “equipos de reserva”. Los equipos de
reserva son equipos instalados en la línea, para ser utilizados cuando el
titular no está disponible.

OEE=Disponibilidad*Eficiencia*Calidad

OEE: Overall Equipment Effectiveness - o Efectividad total de los Equipos

https://cmc-latam.com/que-es-la-efectividad-general-del-equipo-oee/
 2.4 Relación CMD
Cómo calcular la disponibilidad?

Probabilidad de que una maquina (sistema o elemento) este disponible para la

operación (conforme a los estándares requeridos) durante un determinado
periodo de tiempo. Luego:
Disp

Nota: El tiempo de servicio lo establece el proceso.

=Tiempo total de trabajo-Tiempo de Paradas Planificadas

Otra forma:
Disp

Nota: Existen variaciones sobre el cálculo de la disponibilidad.

 2.4 Relación CMD
En general…

Existen variaciones sobre el cálculo de la disponibilidad:

 2.4 Tiempos característicos
Se distingue: equipo Disponible para operar y No disponible

T
T.E.F. = Tiempo entre Fallas.
T.F.S. = Tiempo fuera de Servicio.

TPEF (MTBF) : tiempo promedio entre fallas (definido para equipos reparables)
MTBF: mean-time-between-failures

TPPR (MTTR) : tiempo promedio para reparar

MTTR: mean-time-to-repair
2.4 Tiempos característicos
Se distingue: equipo Disponible para operar y No disponible

A veces se utiliza la relación:

T T