APPCC/HACCP

OBJETIVO

 Generar las condiciones optimas tanto de

operación y ambiente como base para la
construcción del sistema HACCP en la
empresa.
HISTORIA

1959: la compañía pillsbury comenzó con el desarrollo de

HACCP junto con la nasa para asegurar la inocuidad en los
alimentos consumidos por los astronautas durante sus
misiones

La idea era generar alimentos libres de peligros que pudieran

causar enfermedad o daño a la tripulación por lo que HACCP
fue diseñado como una herramienta para reducir o eliminar o
controlar los peligros a niveles aceptables en los alimentos
DEFINICIÓN

 Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) / Análisis

de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC)

 El plan HACCP gestiona la seguridad alimentaria a través de

la identificación, análisis y control de los peligros físicos,
químicos, biológicos y radiológicos que puedan perjudicar a los
alimentos.

 Inspecciona desde materias primas, etapas de proceso de

elaboración, distribución y consumo del producto terminado.
EQUIPO HACCP/APPCC

 Armando Rubén Cuenca Lazcano – Gerente Nacional de Operaciones

 Zulema del Rosario Sandría Montero – Coordinador de Calidad y Procesos

 José Trinidad Sánchez Carrillo – Gerente de Impuestos

 Luis Alfonso Figueroa Ochoa – Gerente de Administración y Finanzas

 Alejandro Ceja Acevedo – Gerente de Recursos Humanos

7 PRINCIPIOS
 Peligros: se estudian y se identifican todos los peligros
físicos químicos y biológicos potenciales

 Identificar: se deben localizar los puntos en los que se tienen

que hacer controles para lograr la inocuidad de los productos

 Limitar: para cada PCC se deben establecer los limites

críticos de las medidas de control para identificar lo que es
seguro y lo que no

 Vigilar: asegurar que los procesos se están realizando bajo

las condiciones previamente fijadas y que el proceso esta bajo
control
 Acciones correctivas: cuando se detecta que un PCC esta
fuera de control se deben tener acciones especificas de
corrección con un responsable asignado

 Verificar: confirmar que el sistema HACCP funciona

correctamente

 Documentar: demostrar la aplicación de controles que aseguran

la inocuidad del producto a lo largo de todo un proceso de
producción
SISTEMA HACCP

Se basa en:

 Prevenir lo evitable

 Controlar lo inevitable
De forma ordenada planifica controla y documenta todo el proceso
de los alimentos por lo cual:

 Es aplicable a cualquier etapa de producción de alimentos

Identifica y minimiza los peligros específicos

 Tiene el respaldo de los programas de prerrequisitos

Implementa medidas efectivas de control (prevención) reaccionar
con oportunidad

 Procedimientos de verificación. garantizan el funcionamiento de

todo el sistema y sus bases
 BENEFICIOS
 Reduce la aparición de enfermedades causadas por los
alimentos

 Aumenta la competitividad de las empresas en el mercado

mundial

 Elimina las barreras al comercio internacional

 Permite la introducción de nuevas tecnologías

 Cumplimiento de los requisitos de legislación e inspección

 Funcionamiento mas eficiente de la empresa

PCC/CCP
OBJETIVO
 Definir los PCC para cada peligro determinado
DEFINICIÓN

 Punto Critico de Control (PCC)  fase en la cual se puede

realizar un control, en el cual previene elimina o reduce a un
nivel aceptable un peligro que puede afectar la inocuidad de un
determinado producto.
LÍMITE CRÍTICO
Nos sirve para identificar si un PCC esta dentro o fuera de control, es el
valor máximo o mínimo que debe ser controlado y se aplica a un PCC
para eliminar o reducir a un nivel aceptable la ocurrencia de peligro.

Características

 Factor medible o condición observable

 Basados en criterios científicos

 No son negociables
 ESTABLECIMIENTO DE
LOS LÍMITES CRÍTICOS
 Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y
validarse, si es posible, límites críticos. Entre los criterios
aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura,
tiempo, nivel de humedad, pH, así como parámetros
sensoriales como el aspecto y la textura.
PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO
 La vigilancia es la medición u observación programadas de un
PCC en relación con sus límites críticos. Mediante los
procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una
pérdida de control en el PCC. lo ideal es que la vigilancia
proporcione esta información a tiempo como para hacer
correcciones que permitan asegurar el control del proceso para
impedir que se infrinjan los límites críticos.
 Cuando sea posible, los procesos deberán corregirse cuando los
resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de
control en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de
que ocurra una desviación

 Los datos obtenidos a la vigilancia deberán ser evaluados por una

persona designada que tenga los conocimientos y la competencia
necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda.
 Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia deberán
ser suficientes como para garantizar que el PCC esté
controlado.

 La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC

deberán efectuarse con rapidez porque se referirán a
procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos analíticos
prolongados.
 Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas
a los ensayos microbiológicos, porque pueden realizarse
rápidamente e indican el control microbiológico del producto.

 Todos los registros y documentos relacionados con la

vigilancia de los PCC deberán estar firmados por la persona o
personas que efectúan la vigilancia y por el funcionario o
funcionarios de la empresa encargados de la revisión.
TIPOS DE MONITOREO
 El monitoreo puede hacerse de modo continuo o por lote.

 El modo continuo es el más indicado, dado a que es más

confiable. Está planificado para descubrir alteraciones en los
niveles esperados y permite la corrección de dichas
alteraciones, evitando desvíos más allá de los límites críticos.
 Cuando el monitoreo no es continuo, la cantidad de ese
procedimiento debe ser suficiente, a punto de garantizar el
control del PCC.

 Cuanto más frecuente es el monitoreo, menor será la

cantidad de productos afectados, en caso de pérdida de
control
 MEDIDAS CORRECTIVAS
EN EL MONITOREO
 Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan
producirse, deberán formularse medidas correctivas específicas
para cada PCC Estas aseguran que este controlado.

 Deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del

producto afectado.

 Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de

los productos deberán documentarse en los registros de HACCP.
¿CÓMO IDENTIFICAR LOS PUNTOS
CRÍTICOS DE CONTROL?
PROCEDIMIENTOS DE
MONITOREO
 OBJETIVO
Establecer un método de observación o medición con
relación a los límites críticos, capaz de detectar una pérdida
de control en el PCC (puntos críticos de control)
MONITOREO
Medición u observación programada de un PCC con relación
a sus límites críticos
 MONITOREO ADECUADO

o Permitirá la detección de una pérdida de control PCC

o Proporcionará información oportuna para realizar acciones correctivas que

permitan asegurar el control antes de rebasar los límites críticos

o Vigilar que se cumpla con los controles establecidos

o Redactado como procedimiento

o Observación permanente para mantener la inocuidad del producto

o Genera evidencias acerca de la ejecución del plan HACCP

o Previene pérdida de control de un PCC

o Identifica pérdidas de control o desviaciones de un PCC

o Genera formatos, registros, evidencias y toda la documentación para poder

realizar una verificación posterior y auditorias

o Permite toma de decisiones posteriores

PREGUNTAS PARA MONITOREO
o ¿Qué hay que observar y/o medir?

o ¿Cómo observar y/o medir?

o ¿Cuándo hay que observar y/o medir?

o ¿Quién va a observar y/o medir?

El personal encargado debe evaluar situaciones, tomar decisiones rápidas y
aplicar acciones correctivas.

Ante la vigilancia NO continua, la frecuencia de los monitores debe ser suficiente

para garantizar el PCC bajo control.

La mayoría de los procedimientos de monitoreo de PCC deberán efectuarse con

rapidez.

Todos los registros y documentos vinculados a la vigilancia de los PCC deberán

estar firmados por la/las persona/s que efectúen el monitoreo así como por el
funcionario de la empresa encargado de la supervisión.
FORMA DE HACER UN MONITOREO
o En tiempo real

o En línea de proceso (diferentes puntos)

o De manera continua

o De manera discontinua
Se debe utilizar equipo especializado, cuyos datos sean
confiables.

Dicho equipo debe ser calibrado, higienizado y mantenido en

perfecto estado conforme a las especificaciones del proveedor
MONITOREO AMBIENTAL
 OBJETIVO
Prevenir la aparición de patógenos ya que estos agentes son los
principales causantes del deterioro alimentario.

Evaluar e inspeccionar el ambiente para poder identificar los puntos de

posible contaminación, se convierte en una tarea fundamental para la
prevención de la inocuidad alimentaria.
MONITOREO AMBIENTAL
Evaluación de la efectividad de los controles microbianos (patógenos y
organismos de deterioro) para prevenir la contaminación de productos
alimenticios. No es sólo una validación del programa de saneamiento, sino
una evaluación de múltiples programas, incluyendo pero no limitado a diseño
sanitario, prácticas de personal, métodos operacionales y control de
proveedores.

¿DÓNDE DEBE REALIZARSE EL

MUESTREO?
Usar el sistema de cuatro zonas para determinar en qué áreas tomar
muestras.
 ¿QUÉ ES ZONIFICACIÓN?

ZONA 1: contacto directo con alimento. No patógenos. 10-20%. Ejemplo:

Utensilios, bandas, equipos, envasado, mezcladores, etc.

ZONA 2: No contacto directo pero adyacente a la zona 1, mayor riesgo, 40-

50%, Ejemplo: marco del equipo, cubiertas, herramientas de mmtto, guardas.

ZONA 3: No de contacto y No cercana a la zona 1, lleva contaminación

cruzada, 30-40%, ejemplos: paredes, pisos, drenajes, techos, etc.

Zona 4: áreas remotas al proceso, buena higiene, No es de alto riesgo, menor

al 10%, ejemplos: oficinas, comedores, mantenimiento, servicios auxiliares,
disposición de desechos, estacionamientos, etc.
¿POR QUÉ ES NECESARIO EMP?

 Brotes por pobres practicas higiénicas

 Re-contaminaciones posteriores a tratamientos

 Monitoreo critico para producción de alimentos inocuos

 Requerimientos de la industria (Clientes)

 Requerimientos legales en exportación

 Costos de consecuencias legales

 Requisitos de GFSI.
 ETAPAS DE DESARROLLO DEL EMP:

 FORMACION DE EQUIPO EMP  BASE DE REFERENCIA

 ZONIFICACION  MUESTREO PRODUCTO

 INDICADORES  ACCIONES CORRECTIVAS

 REALIZAR MUESTREOS  VERIFICACIÓN

 IDENTIFICACION Y ENVIO  DOCUMENTACIÓN DE SOPORTE

 PROGRAMA DE MONITOREO AMBIENTAL
El programa de monitoreo ambiental es la forma más eficiente para evitar
problemas de contaminación y deterioro de producto. Este programa a su vez
puede ser utilizado para evaluar el proceso de limpieza de equipamientos de
superficies y con eso controlar de que las superficies puedan estar sucias y
contaminar el producto.

Uno de los beneficios que se pueden obtener con el monitoreo ambiental, es

poder verificar el sistema de inocuidad de los alimentos.
ORGANISMOS 
 Patógenos

 Organismos deteriorantes

 Organismos indicadores

Patógenos

 Listeria  Campylobacter

 Salmonella  Staphylococcus aureus

 Escherichia coli (E. coli)  Bacillus cereus

ORGANISMOS DE DETERIORO
 ORGANISMOS INDICADORES

Son una herramienta de monitoreo básica utilizada para medir la presencia

potencial de organismos patógenos difíciles de detectar. Proporcionan
evidencia de la presencia o ausencia de un organismo patógeno que
sobrevive bajo condiciones físicas, químicas y nutrientes similares.

 Coliformes

 Enterobacteriacae

 Recuento de placas aeróbicas (RPA)