ANALISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRITICOS DE

CONTROL (HACCP)
DEFINICION

El concepto HACCP, implica un sistema de la gestin de la Seguridad Alimentaria,
que abarca los principios que permiten identificar los peligros posibles de suceder en
cualquier etapa de la cadena alimentaria y establecer los controles necesarios para
evitar dichos peligros
Se basa en los principios generales para prcticas en Higiene y seguridad cubriendo
todas las etapas de la produccin de los alimentos, desde la produccin primaria hasta
llegar al consumidor final: postcosecha, transformacin, empaque, almacenamiento,
distribucin y transporte. Se ha vinculado a un sistema que identifica, evala y controla
los peligros que son significativos para la inocuidad de los alimentos
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CONTROL (HACCP)
HISTORIA

Los orgenes de HACCP se remontan a la dcada de los 60 por cientficos de la
empresa Pillsbury, conjuntamente con la NASA ( Agencia Nacional Espacial y
Aeronutica de los EEUU) y los laboratorios del ejrcito estadounidense. Se fundamenta
en el concepto de Ingeniera denominado anlisis modal de fallos y efectos (AMFE), que
analiza las fallas que pueden ocurrir en cada etapa de un proceso y establece los
sistemas de control necesario en cada operacin. Se implement en el programa espacial
de vuelos tripulados, con el propsito de garantizar la calidad microbiolgica de los
alimentos suministrados a los astronautas en las misiones espaciales evitando de esta
manera toda intoxicacin alimentaria en el espacio. Dado que los mecanismos de la
poca
apuntaban hacia la inspeccin final con el criterio de rechazo o aceptacin, se debera
entonces inspeccionar el 100 % de los alimentos para asegurar su calidad; pero este
sistema no poda garantizar la seguridad alimentaria debido a las limitaciones en el
sistema de muestreo. Entonces se requiri de un sistema preventivo y ms prctico que
permitiera garantizar en un 100% la seguridad alimentaria, este es el sistema HACCP
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IMPORTANCIA DEL SISTEMA

La importancia de la implementacin de este sistema radica en que esta comprometido
con la vida misma del consumidor, por lo cual es un compromiso moral y en algunos
pases es obligatorio por ley, el implementarlo para asegurar la inocuidad del producto en
cada una de las etapas del proceso y no dejar a la inspeccin final la probabilidad de estar
o no en condiciones aptas e inocuas para el consumidor.

HACCP parte de la prevencin y el control de cada uno de los peligros potenciales,
controla los riesgos qumicos, fsicos o biolgicos y contribuye a la seguridad alimentaria y
la salud pblica Algunos de los beneficios agregados son:

Obtencin permanente de los niveles de Calidad a los niveles de
Calidad deseados
Carta de presentacin a nivel Nacional e Internacional
Acceso a mercados Exigentes
Aumento en la eficiencia y la eficacia
Reduccin de costos de retrabajos, y devoluciones
Confiabilidad y reconocimiento por los clientes
Certificacin por la entidad competente
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CONTROL (HACCP)
CMO FUNCIONA?

Partiendo que HACCP es una tcnica lgica estructurada que se aplica cumpliendo
con los pasos siguientes:
1. Observacin durante el proceso de elaboracin de un determinado
producto, en cada una de las etapas desde el inicio hasta al, fin, para
identificar los peligros potenciales, estableciendo los controles
necesarios para evitarlos.
2. Tomando la decisin de cules de esos controles son crticos y por ende,
necesarios para garantizar la seguridad del alimento.
3. Determinando o definiendo los lmites de seguridad de esos controles
crticos.
4. Supervisando para que los controles crticos no superen los lmites de
seguridad.
5. Previendo las acciones correctivas en caso de que se presente alguna
falla o problema.
6. Diseando un documento de requisitos y registro de datos obtenidos
durante el proceso de elaboracin o fabricacin de los productos.
7. Realizando auditorias y revisiones regulares del rendimiento para
garantizar que el sistema funciona.
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PROPSITO Y ALCANCE

El propsito primordial de HACCP es asegurar la Inocuidad del Alimento

El alcance de cada Plan HACCP se aplica a un producto especfico, a diferencia de
otros modelos de calidad, por tener presente que cada alimento conlleva de forma
intrnseca y extrnseca unos riesgos particulares de acuerdo a su propia naturaleza.

PREREQUISITOS

BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA
PROGRAMA DE CAPACITACION
PROGRAMA DE SANEAMIENTO
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
PROGRAMA DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL
Antes de incursionar con HACCP, se deben cumplir con una serie de programas que de
una u otra manera contribuyen a la sanidad de la planta y del producto, es intil intentar
implementar HACCP, si no se cuenta con las BPM, funcionando adecuadamente, pues
desgasta y distorsiona la misin del sistema.
Dentro de los programas con que se debe contar antes de iniciar HACCP, y por lo cual se
invita a verificar el estado de cada uno antes de iniciar la planeacin son:
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Buenas Practicas de Manufactura: declaracin sobre como contribuye el cumplimiento
de estas a la calidad, salubridad y legalidad de producto.
Incluidas reas, equipos y utensilios, personal manipulador, proceso y producto.

Plan de Sanidad: integrado por los programas de control de plagas,
disposicin de residuos lquidos y slidos y el programa de Limpieza y
Desinfeccin.

Programa de Trazabilidad: incluido seguimiento regresivo, control de
inventarios y rotacin de los mismos.

Es conveniente mas no es de carcter estrictamente obligatorio contar con un
programa de qumicos, y alergenos.

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Generalidades sobre Trazabilidad
Con el fin de comprender en que consiste un programa de Trazabilidad, es necesario
dar respuesta a los siguientes interrogantes:

Qu es la trazabilidad?
Este es un concepto relativamente nuevo en el campo de la seguridad alimentaria, y
actualmente esta en auge, sobre todo en lo relacionado con las normas internacionales
para la exportacin de productos alimenticios, y en los aspectos relacionados con el
Tratado de Libre Comercio ( TLC).

Pues bien hablar de Trazabilidad en el campo de los alimentos, significa en trminos
generales, realizar un rastreo a un determinado alimento desde su origen, hasta que
llega al consumidor: cultivo, cosecha, postcosecha, produccin, transformacin,
almacenamiento, transporte, distribucin y consumo, a travs de un sistema nico para
su identificacin y control.


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Qu utilidad tiene la trazabilidad?

La trazabilidad tiene diferentes interpretaciones y usos de acuerdo a las diferentes
personas que componen la cadena alimentaria:

A los productores y fabricantes les sirve para identificar en forma eficaz y oportuna un
lote con problemas de tal manera que los otros lotes de productos queden libres de toda
sospecha.

A las autoridades sanitarias les ayuda para tomar la decisin de evitar el desarrollo y
la comercializacin de los productos inseguros.

A los consumidores les proporciona la confianza necesaria para consumir un producto
seguro debido a los controles que ha tenido a lo largo de su cadena de produccin
desde la obtencin de la materia prima, hasta el producto final. Por otra parte el
consumidor obtendr la informacin necesaria del producto a consumir tanto de sus
caractersticas esenciales, como de su origen y otros datos importantes que le
permitiran decidir sobre el consumo de un determinado producto.

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CONTROL (HACCP)
PRINCIPIOS (Codex, 1997b)

La planeacin, puesta en marcha, seguimiento y documentacin de siete principios
conllevan a las empresas a consolidar un sistema de Gestin de Inocuidad, el cual debe
partir de la implementacin de las BPM. Los siete principios son:
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Principio 1. Anlisis de Peligros Potenciales
Se evala la incidencia de cada peligro de origen qumico, fsico y biolgico
sobre el producto y sobre la salud pblica.
Principio 2. Determinar los puntos Crtico de Control (PCCs).
Se lleva a cabo teniendo en cuenta el flujo del proceso, argumentando el
porqu se ha designado como tal. Es claro que un PCC ya ha sido evaluado y
no fue suficiente su control BPM.
Principio 3. Establecer lmites crticos para cada PCC
Es la tolerancia mnima o mxima para que el peligro no arriesgue la salud pblica.
Principio 4. Implantar sistemas de monitoreo para cada PCCs
Es un mtodo eficaz que muestre y registre que los PCCs son mantenidos dentro los
lmites crticos y por consiguiente no atenta contra la salud Publica.
Principio 5. Establecer acciones correctivas
Son las acciones o actividades correctoras, cuando la vigilancia indica que un
determinado PCC no est controlado o se desva de los lmites establecidos,
que pueden ser causa de dao a la salud del consumidor.
Principio 6. Establecer procedimientos de verificacin para confirmar que
el sistema HACCP funciona eficazmente.
Se ha de mantener una vigilancia permanente y peridica de que el plan como tal
funciona y que lo escrito coincide con lo realizado in situ. De tal forma que de
seguridad y confianza.
Principio 7. Documentar los procedimientos y evidenciar con registros
Es necesario llevar una evidencia escrita de cada uno de los Principios para lo cual se
utilizan registros de cada uno de ellos.
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CONTROL (HACCP)
IMPLEMENTACIN

Cada Empresa esta en libertad de seguir un modelo de implementacin,
teniendo presente los siete principios bsicos, la sistematizacin del plan y la
eficiencia del mismo. Para el siguiente modelo de implementacin se tom
como base la secuencia lgica que presenta el Manual de Capacitacin
Captulo 3 en HACCP de la FAO
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CONTROL (HACCP)
MODELO IMPLEMENTACIN DE HACCP
Compromiso Gerencial

Conformacin del equipo HACCP

Diseo del plan HACCP

Verificacin de pre-requisito

Descripcin del producto

Elaboracin del diagrama de flujo verificacin in situ

Determinacin de peligros potenciales y medidas

Determinacin de los puntos de control crtico

Establecimiento de los lmites de control

Monitoreo de los PCC.

Establecer acciones correctivas

Establecimiento de un sistema de documentacin
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Compromiso Gerencial

Es la manifestacin del compromiso de la alta gerencia para orientar la Gestin
de Calidad algunas polticas de Calidad. Ejemplo:

Implementar el sistema HACCP con el fin de asegurar un producto inocuo al
consumidor. Dar cumplimiento al decreto 3075/97 que rige el funcionamiento de las
plantas de alimentos, as mismo como con todo aspecto legal.

A partir de la propuesta del plan HACCP, lograr la certificacin de este y proyectar la
gestin de calidad hacia la exportacin. Garantizar un producto inocuo, nutritivo,
confiable y con alta calidad para el consumidor.

Tomar todas las precauciones razonables para asegurar la inocuidad del producto
terminado

Dentro del Compromisos Gerencial, se presenta el presupuesto asignado para cada
una de las etapas de la implementacin, se asignan recursos para contratacin de
anlisis, asesores, documentacin, equipos y mejoras en general. Aunque en esta
etapa de la implementacin se expresa un compromiso, este debe permanecer a lo
largo de la planeacin, puesta en marcha y mantenimiento de lo contrario puede que
se logre obtener la certificacin de la entidad competente, pero fcilmente se decaer,
ya que sin apoyo y compromiso de la gerencia no hay razn de ser de ningn sistema
de calidad.
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Estructura del Equipo HACCP

La implementacin de un HACCP, parte de la funcionalidad, el profesionalismo, la
dedicacin y constancia del equipo de trabajo, ya que este sistema como cualquier otro es
el resultado de la accin colectiva y no del esfuerzo individual. Se requiere que entre el
Equipo se conjugue conocimiento, experiencia en HACCP, experiencia sobre el proceso,
sobre el producto y sobre la operacin dentro de la planta. Cuantos deben ser los
integrantes de un Equipo HACCP? Este dato slo saldr de la cantidad de personal
conque cuente la empresa, la variedad de lneas y de alimentos que se procese Sin
embargo hay integrantes que no pueden faltar como son: El representante de la Gerencia,
el Ingeniero de Planta, el microbilogo, encargado de la calidad, jefe de produccin,
representacin de mantenimiento, de los operarios, del departamento de ventas y otros de
acuerdo a la necesidad de la planta.

Se debe nombrar un lder del proyecto sea un Asesor Externo o interno que haga las
veces de Director y sea quien se encargue de coordinacin y verificacin del plan HACCP.
Es conveniente programar una serie sede reuniones y metas con el equipo para
mantenerlo activo, se deben asignar responsabilidades y tareas para cada reunin con el
fin de ir dando marcha al plan y que no se torne desmotivante para ninguno de los
miembros del equipo.

El personal que conforma el Equipo HACCP debe recibir capacitacin especifica sobre
HACCP, de tal manera que sirvan de facilitadores en cada una de las reas de la
compaa para socializar, promover y divulgar estos conocimientos; sin embargo se
deben programar seminarios, charlas o conferencias para la totalidad de los empleados
con el fin de sensibilizar y promover el sistema, y su participacin activa.

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Diseo del Plan HACCP.

Se debe presentar un plan escrito que demuestre el compromiso gerencial basado en los
principios antes mencionados, asignando los lineamientos, recursos, disponibilidad, y
cronograma que el equipo, encabezado por la alta gerencia ha establecido para la
Implementacin del sistema. El plan de cada Empresa es nico dadas las particularidades
de la misma, dentro del plan debe quedar consignado cada aspecto de la implementacin
Verificacin de PRE- requisitos

Se debe realizar antes de proceder con los siguientes pasos hacia HACCP un Diagnostico
sobre los planes y programas pre-requisito, se puede evaluar bajo los parmetros del perfil
sanitario que presenta el INVIMA, o cada uno de los sistemas de verificacin de los
programas, este diagnostico debe quedar por escrito el puede llevar a cabo el equipo
HACCP o Evaluadores Externos que establezcan si realmente la empresa esta preparada
para la planificacin y puesta en marcha del HACCP, de lo contrario es preciso darse un
tiempo para cumplir con las indicaciones o acciones correctivas para retomar la verifica de
Asumir el plan HACCP.

De acuerdo a las condiciones encontradas se puede presentar un cronograma con las
verificaciones por realizar asignando un tiempo de verificacin y una fecha de verificacin.
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Descripcin del producto

HACCP, es un plan de aseguramiento de la Inocuidad del producto; por lo tanto es preciso
determinar el producto puntual sobre el cual se va a aplicar. En primera instancia se hace
necesario describir muy bien el producto para reconocer posteriormente los peligros a los
cuales se puede ver expuesto de acuerdo a su composicin y al proceso mismo.

Se debe tener presente y hacer un estudio sobre la identificacin del uso al que ha de
destinarse; es decir en que forma el consumidor hace uso del producto, el grupo destino
del producto, y las caractersticas que presenta ste.




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Elaboracin del diagrama de flujo y su verificacin In situ.

Para establecer el diagrama de flujo se emplea una simbologa que permite relacionar
cada etapa del proceso con los posibles factores alterantes. Las consideraciones a tener
en cuenta en la elaboracin del diagrama son:

Que incluya la descripcin completa de todas las etapas del proceso, incluyendo
materias primas e insumos utilizados.
El flujo presente en una secuencia lgica de la operacin
Se debe incluir todas aquellas operaciones que puedan posteriormente ayudar a
determinar los peligros.
Incluir tiempos y temperaturas.

Adicional al Diagrama de flujo, se debe esquematizar en un mapa o plano de la planta
cada uno de los flujos que en ella se dan como son:
Rutas del proceso
Posibles rutas de contaminacin
Separacin de reas
Flujo de ingredientes y de materiales de envasado
Ubicacin de los vestuarios, baos, comedores y lavamanos

Tanto el Diagrama de Flujo como el Plano debe ser verificado en diferentes momento in
situ , en diferentes momentos de la produccin y confrontar con diversas fuentes de
informacin hasta llegar a obtener tanto el diagrama comoel plano de la vivencia real, y
evitar trabajar bajo supuestos.
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CONTROL (HACCP)
DETERMINACIN DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS (PRINCIPIO 1)

Un peligro se define como una amenaza, riesgo, o eventualidad capaz de alterar la
inocuidad de un alimento y causar dao o enfermedad al consumidor de no ser
controlado. Los peligros se clasifican como qumicos, fsicos o biolgicos. Su origen
puede ser generado por:

Mal manejo de la cadena agronmica y procedencia de la materia prima.
Mal manejo veterinario
Fallas en el manejo tecnolgico
Deficiencias en el manejo higinico

Estos peligros pueden presentarse a travs de toda la cadena agroalimentaria; es decir
desde la granja hasta la mesa. HACCP, se implementa para prevenir estos y lograr una
actuacin anticipada y/o preventiva. La determinacin de los peligros aplica para todos y
cada uno de los ingredientes e igualmente para el proceso.

Cada peligro se establece bajo el conocimiento de la composicin de los ingredientes o
materias primas, los insumos, el proceso, la experiencia y la argumentacin cientfica.
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CONTROL (HACCP)
Algunos de los peligros ms representativos para la industria de Alimentos son:




PELIGROS FRECUENTES PARA LOS ALIMENTOS

FISICOS: Limaduras metlicas, Piedras, Vidrios, Cabellos, Materia fecal de plagas,
Escamas de pintura, Joyas, Botones, Agujas, Ganchos clips, Aretes,

QUIMICOS: Residuos de pesticidas, Disolventes, Plaguicidas, Aguas servidas,
Hormonas de crecimiento,Antibiticos, Aditivos y preservantes,,Agentes limpiadores,
Micotoxinas,Lubricantes, Alergnicos

BIOLOGICOS: Microorganismos Patgenos como:
Bacterias Formadoras de esporas: Clostridium botolinum, Clostridium perfringens, Bacillus
cereus. Salmonella

Bacterias no formadoras de esporas:
Campylobacter Shigella, Stafhylococcus Aureus, Yersenia enterocolitica Parsitos Virus y
protozoos
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CONTROL (HACCP)
Se debe evaluar la incidencia de cada peligro y su riesgo para la salud del consumidor y
sobre la incidencia en la Inocuidad del producto en un tiempo determinado. El HACCP,
se enfoca hacia los peligros con probabilidad razonable de ocurrencia y de peligro
inaceptable contra el consumidor Algunos Peligros potenciales que pueden llegar a ser
tenidos en cuenta por el proyecto HACCP, pero siempre con la particularidad de la
empresa y la naturaleza del producto mismo. Algunas formas de prevenir los peligros
son:

Cumplimiento estricto de las Buenas Practicas de Manufactura
Sometimiento a procesos trmicos controlados de los alimentos
Mantenimiento de la cadena de fro
Control de temperaturas vs. tiempos
Control de pH, Aw (actividad del agua).
Uso controlado de aditivos y conservantes
Rotacin adecuada de inventarios.
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CONTROL (HACCP)
DETERMINACIN DE LOS PUNTOS CRTICOS DE CONTROL (PRINCIPIO2)

Punto crtico de control (PCC):

Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un
peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Implica determinar los puntos, procedimientos o fases del proceso que pueden controlarse
con el fin de eliminar el o los peligros o, en su defecto, reducir al mnimo la posibilidad de
que ocurra (n). El trmino fase se emplea aqu con el significado de cualquier etapa en
el proceso de produccin o fabricacin de alimentos, incluidos la recepcin y/o produccin
de materias primas, cosecha, transporte, preparacin de frmulas, elaboracin,
almacenamiento, etc.

Es necesario establecer que un PCC. (Punto Crtico de Control) es un paso en el cual se
hace necesario un estricto y constante monitoreo por la complejidad de su control dado
que de no prevenirse implica un riesgo latente para el producto.

Un PCC sirve para controlar un riesgo determinado durante el diagnstico y que no es
posible controlar con las BPM. No se puede confundir un PCC, con un punto a controlar
con la implementacin de las BPM, como es el caso de aspectos relacionados con la
limpieza, la desinfeccin, el orden, el control de plagas u otro aspecto contemplado en las
mismas. Cada uno de los que se han determinado como PCC ha de argumentarse sobre
bases cientficas y se ha de mostrar el porqu se designa como tal Se debe resaltar que
los PCC en cada Planta varan de acuerdo a la tecnologa, los equipos, los controles, el
proceso, el personal y otras particularidades.
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CONTROL (HACCP)
Algunos Puntos de Control Critico son:

Recepcin de Materia Prima
Control de Formulacin de ingredientes
Procesos trmicos
Deteccin de fragmentos de metal

La determinacin de un PCC en el sistema de HACCP se puede facilitar con la aplicacin
de un rbol de decisiones, en el que se indica un enfoque de razonamiento lgico. El rbol
de decisiones debe adecuarse y aplicarse de manera coherente con el tipo operacin y se
utilizar como orientacin o referencia. El diagrama de rbol adjunto se presenta como
ejemplo, pero puede no ser aplicable a todas las situaciones.


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CONTROL (HACCP)
ESTABLECIMIENTO DE LMITES CRTICOS DE CONTROL (PRINCIPIO 3)

Se debe establecer un lmite o lmites crticos que deben ser cumplidos para asegurar que
los PCC estn bajo control. Para cada punto crtico de control, debern especificarse y
validarse, si es posible, lmites crticos.

En determinados casos, para una determinada fase, se elaborar ms de un lmite crtico.
Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de
humedad, pH, Aw y cloro disponible, as como parmetros sensoriales como el aspecto y la
textura.


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CONTROL (HACCP)
MONITOREO DE LOS PUNTOS CRTICOS DE CONTROL (PRINCIPIO 4)

Establecer un sistema para vigilar el control de los PCC mediante pruebas u
observaciones programadas.

La vigilancia es la medicin u observacin programadas de un PCC en relacin con sus
lmites crticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deber poderse detectar una
prdida de control en el PCC. Adems, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta
informacin a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del
proceso para impedir que se infrinjan los lmites crticos. Cuando sea posible, los
procesos debern corregirse, cuando los resultados de la vigilancia indiquen una
tendencia a la prdida de control en un PCC, las correcciones debern efectuarse antes
de que ocurra una desviacin. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia debern ser
evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la competencia
necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda. Si la vigilancia no es
continua, su grado o frecuencia debern ser suficientes como para garantizar
que el PCC est controlado.

La mayora de los procedimientos de vigilancia de los PCC debern efectuarse con
rapidez porque se referirn a procesos continuos y no habr tiempo para ensayos
analticos prolongados. Con frecuencia se prefieren las mediciones fsicas y qumicas a
los ensayos microbiolgicos porque pueden realizarse rpidamente y a menudo indican el
control microbiolgico del producto. Todos los registros y documentos relacionados con la
vigilancia de los PCC debern ser firmados por la persona o personas que efectan la
vigilancia, junto con el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisin.
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ESTABLECER ACCIONES CORRECTIVAS Y PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIN
(PRINCIPIOS 5 Y 6)
Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un
determinado PCC no est controlado con el fin de hacer frente a las desviaciones que
puedan producirse, debern formularse medidas correctivas especficas para cada PCC del
sistema de HACCP.

Estas medidas debern asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas
adoptadas debern establecer procedimientos de verificacin, para determinar si el sistema
de HACCP funciona eficazmente, podrn utilizarse mtodos, procedimientos y ensayos de
verificacin y comprobacin, incluidos el muestreo aleatorio y el anlisis. La frecuencia de
las comprobaciones deber ser suficiente para confirmar que el sistema de HACCP est
funcionando eficazmente.

Entre las actividades de verificacin pueden citarse, a ttulo de ejemplo, las
siguientes:

Examen del sistema de HACCP y de sus registros;
Examen de las desviaciones y los sistemas de eliminacin del producto;
Confirmacin de que los PCC siguen estando controlados.

Cuando sea posible, las actividades de validacin debern incluir medidas que confirmen la
eficacia de todos los elementos del plan de HACCP. La verificacin conlleva a la aplicacin
de mtodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, adems de la vigilancia, para
constatar el cumplimiento delplan de HACCP.




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CONTROL (HACCP)
REGISTROS Y DOCUMENTACIN (PRINCIPIO 7)

Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro
eficaz y preciso. Debern documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y el
sistema de documentacin y registro deber ajustarse a la naturaleza y magnitud de la
operacin en cuestin.

Los ejemplos de documentacin son:

El anlisis de riesgos;
La determinacin de los PCC;
La determinacin de los lmites crticos.

Como ejemplos de registros se pueden mencionar:

Las actividades de vigilancia de los PCC;
Las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes;
Las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.

Es importante llevar un control de los documentos en un formato de relacin de
documentos.