1

UNIVERSIDAD DE PANAMÁ
FACULTAD DE CIENCIAS
AGROPECUARIAS
LICENCIATURA EN
GASTRONOMÍA

ASIGNATURA
SALUD, SEGURIDAD Y
SANIDAD EN LAS ARTES
CULINARIAS TAC100

LOS 7 PRINCIPIOS DEL HACCP

ELABORADO POR:
JUAN REYES
8-905-2225

FACILITADORA: PROFESORA
JOCABEL J. PINEDA-LÓPEZ

PRIMER SEMESTRE 2022

 2

ÍNDICE
Introducción…………………………………………………………………………….3

Realizar un análisis de peligros e identificar las medidas preventivas……………………………4

Determinar los puntos críticos de control…………………………………………………………5

Establecer límites críticos…………………………………………………………………………6

Establecer un sistema de control para monitorear el PCC………………………………………...7

Establecer las acciones correctivas a ser tomadas, cuando el monitoreo indique

que un determinado PCC no está bajo control…………………………………………………….8

Establecer procedimientos de verificación para confirmar si el Sistema HACCP

está funcionando de manera eficaz……………………………………………………………….11

Establecer documentación para todos los procedimientos y sus respectivos registros……………16

Conclusión…………………………………………………………………………………………19

Bibliografía………………………………………………………………………………………...20
 3

Introducción

Desde principios de los tiempos el hombre ha observado que los alimentos que ingiere se
convierten en alimentos inseguros; desde el cambio de características organolépticas; hasta
descubrir que estos también eran portadores de enfermedades cuando estos no son
correctamente manipulados.
Debido a esto se creó El sistema HACCP que garantiza un sistema de gestión de la
inocuidad de los alimentos basado en el control de puntos críticos.
El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, también conocido
como sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), es un sistema de
inocuidad alimentaria basado en la identificación de todos los peligros potenciales en los
ingredientes y los distintos procesos de producción de los alimentos. El objetivo es tomar
las medidas necesarias para la prevención de posibles riesgos de contaminación y garantizar
así la inocuidad alimentaria.
Gracias a el empleo de este sistema la calidad de los alimentos es apta para poder
consumirse. Dentro de este sistema existen principios y normas que podremos mencionar
en este trabajo.
 4

1. Realizar un análisis de peligros e identificar las medidas

preventivas

La identificación de peligros es el primer paso del análisis de peligros. Este proceso

consiste en el estudio de todos los peligros efectivos o potenciales que puedan originarse
tanto en cada una de materias primas utilizadas en la elaboración del producto, como en
cada una de las fases de su proceso de elaboración.
 5

2. Determinar los puntos críticos de control

Para poder definir los Puntos Críticos de Control (PCC) es necesario emplear un
sistema lógico y sistematizado, como por ejemplo el árbol de decisiones. Se trata de una
sucesión de preguntas que se hacen para averiguar si un punto de control es PCC o por el
contrario no.

Cada etapa requiere la utilización del árbol de decisiones y se utilizará sobre los
peligros detectados y sus medidas de prevención.
En caso de detectar un peligro que no tuviese una medida preventiva disponible para su
control habría que modificar el producto o el proceso para incorporar dicha medida.
La aplicación del árbol de decisiones debe ser flexible y se ha de aplicar el sentido común
teniendo siempre presente el conjunto del proceso de fabricación.
 6

3. Establecer límites críticos

Los límites críticos se definen como los criterios que permiten distinguir entre lo aceptable
y lo inaceptable. Un límite crítico representa la línea divisoria que se utiliza para juzgar si
una operación está produciendo productos inocuos. Los límites críticos deberán ser
cuantitativos y medibles.
 7

4. Establecer un sistema de control para monitorear el PCC

El monitoreo de un PCC se realiza con el propósito de determinar si se están respetando los
límites críticos del proceso.
El diseño del sistema de monitoreo se debe planificar de manera tal que el mismo pueda
detectar la pérdida de control de un PCC, a tiempo de evitar la producción de un producto
inseguro o de interrumpir el proceso. Los objetivos del monitoreo incluyen:
1. Medir el nivel de desempeño de la operación del sistema en el PCC (análisis de
tendencias).
2. Determinar cuándo el nivel de desempeño de los sistemas lleva a la pérdida de
control del PCC (por ejemplo, cuando hay desvío de un límite crítico).
3. Establecer registros que reflejen el nivel de desempeño de la operación y control del
PCC para cumplir el plan HACCP.
El monitoreo es el principio que garantiza y que permite confirmar si se está siguiendo el
plan HACCP. De esta manera, el productor tendrá medios para demostrar si las condiciones
de producción cumplen con el plan HACCP.
El monitoreo ideal debe dar información a tiempo para poder efectuar cualquier ajuste en el
proceso, evitándose así, perder el control y sobrepasar los límites críticos. En la práctica,
los límites operacionales se usan para proveer un margen de seguridad, dando un tiempo
extra al operador para ajustar el proceso antes que se exceda el límite crítico.
 8

5. Establecer las acciones correctivas a ser tomadas, cuando el monitoreo

indique que un determinado PCC no está bajo control
Establecer las medidas correctoras corresponde al quinto principio del sistema APPCC,
entendiéndose por medida correctora a la acción que hay que adoptar cuando los resultados
de la vigilancia en los Puntos de Control Crítico (PCC) indican una
pérdida en el control del proceso.
La pérdida en el control del proceso se considera como una desviación de un límite crítico
para un punto crítico de control (PCC). Las directrices del Codex para la aplicación
del sistema de APPCC definen la desviación como una situación existente
cuando un límite crítico es incumplido.
Sin embargo, al ser el sistema APPCC un procedimiento preventivo, es decir, debe
intervenir antes de que ocurran los problemas, es importante establecer acciones correctoras
que eviten posibles desviaciones, ajustando el proceso con objeto de mantener el control. Si
esto no es posible, las medidas correctoras deberán actuar de forma rápida y aportar
soluciones efectivas.
Por tanto, el sistema APPCC debe establecer dos tipos de acciones correctoras: unas para
prevenir desviaciones y otras para corregir desviaciones.
Medidas para prevenir desviaciones
Las medidas se suelen establecer para prevenir desviaciones con, normalmente aquéllas que
utilizan limites operativos incluidos en los limites críticos.
Generalmente, estas medidas están incluidas dentro de los sistemas de vigilancia en línea y
continuos que ajustan el proceso en caso de desviación de forma automática.
Sin embargo, existen sistemas manuales que tienen establecidas acciones correctoras
asociadas a limites operativos. Cuando el operador detecta que se alcanza o se sobrepasa el
límite operativo, aplica la medida correctora para prevenir que ocurra una desviación.
Medidas para corregir desviaciones
Cuando las desviaciones no se han podido prevenir se deben aplicar una serie de medidas
correctoras destinadas a volver a poner el proceso bajo control.
Aunque estas medidas pueden ser muy variadas, deben estar previamente determinadas
para que, a la hora de producirse la incidencia, el responsable sepa qué debe hacer y actúe
sin dudas y de manera rápida.
En ocasiones, las medidas correctoras pueden ser simples, como, por ejemplo, continuar
calentando la comida hasta alcanzar la temperatura requerida. Pero, en otras, puede ser
necesario tomar medidas más complejas, como el rechazo de una partida de
materias primas. No hay que olvidar que el límite crítico es el criterio que separa la
aceptabilidad de la inaceptabilidad de un proceso en una fase determinada. Cualquier
 9

desviación detectada de un límite crítico indica que el proceso no es aceptable y, por tanto,
obliga a evaluar la seguridad del producto.
Proceso de evaluación de la seguridad del producto

Para evaluar la seguridad del producto se deberá establecer un procedimiento de evaluación

adecuado que permita detectar posibles peligros, es decir, deberá garantizar que el muestreo
sea el apropiado para identificar la magnitud del problema, que los
ensayos sean pertinentes, que el juicio se base en principios científicos y que el producto no
se libere hasta que la evaluación haya determinado que no existe un peligro potencial. Los
pasos más adecuados para la evaluación son:

1. Identificar la totalidad del producto implicado en la desviación, es decir, todo producto

afectado que fue procesado después de la última fase en la que se comprobó que
el PCC estaba bajo control, debe ser aislado.

2. Aislar el producto afectado y mantenerlo en buenas condiciones de conservación, hasta

decidir su destino. Éste debe ser marcado claramente, por ejemplo, con etiquetas
permanentes que contengan información sobre: número de retención,
producto, cantidad, fecha y razón de la retención, nombre de la persona que retuvo el
producto.

3. Disponer su destino final. Los posibles destinos del alimento afectado pueden ser:
〉 Reprocesarlo, es decir, repetir el proceso o bien alargarlo hasta llegar a los requerimientos
establecidos (por ejemplo, alargar el tratamiento térmico).
〉 Destinarlo a otras líneas de producción, siempre que se garantice la seguridad del
producto (por ejemplo, destinarlo a la elaboración de productos cocidos).
〉 Destinarlo a otros usos diferentes del consumo humano (como la alimentación animal).
〉 Destruirlo.
Registros de desviaciones y de medidas correctoras
Se debe contar con registros que permitan demostrar el control de los productos afectados
por las deviaciones y las medidas correctoras adoptadas y verificar que la empresa ha
tenido las desviaciones bajo control y ha adoptado medidas correctoras efectivas. Por ello,
se deberá registrar, según la FAO, la siguiente información.
 Desviaciones

〉 Nombre o código del producto afectado.

〉 Fecha producción/retención/liberación.
〉 Motivo de la retención.
 10

〉 Cantidad del producto retenida.

〉 Resultados de la evaluación: cantidad analizada, informe del análisis,
número y naturaleza de los defectos.
〉 Firma del personal responsable de la retención y evaluación.
〉 Eliminación del producto retenido (si procede).
〉 Autorización firmada de la eliminación.

 Medidas correctoras

〉 Causa de la desviación identificada.

〉 Medida correctora adoptada para corregir la deficiencia.
〉 Seguimiento/evaluación de la eficacia de la medida correctora.
〉 Fecha.
〉 Firma de la persona responsable.
 11

6. Establecer procedimientos de verificación para confirmar si el

Sistema HACCP está funcionando de manera eficaz
Se define como la aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones,
además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del sistema APPCC. Es decir, que
el sistema se ha llevado a la práctica de forma eficaz y que todo funciona correctamente.
La verificación consiste en el desarrollo de una serie de actividades que deberán ser
planificadas de antemano por parte del equipo APPCC para que sean efectivas.
Existen diferentes maneras de realizar esta planificación en función de las características de
la empresa y de su forma de procesar la documentación y los registros derivados
del sistema APPCC.
Pero siempre debe establecerse un procedimiento que recoja los principales aspectos que
regirán las actividades de verificación. Éstos son:
 Qué elementos del sistema necesitan verificación (PCC, sistemas de vigilancia,
medidas correctoras, límites críticos…).
 Cómo se verifica. Se tienen que indicar las acciones que se llevarán a cabo.
 Dónde se verifica. Se tiene que establecer los puntos del proceso en los que se
realizarán las verificaciones, indicando su ubicación exacta.
 Cuando se realizará las pruebas, estableciendo su periodicidad.
 Quién es el responsable de llevarlas a cabo (personal de la empresa y/o
profesionales expertos externos).
Los resultados de las actividades de verificación programadas deben ser transmitidos al
equipo APPCC para que pueda realizar el análisis de los datos obtenidos y proponer las
medidas correctoras y/o preventivas oportunas a la dirección de la empresa para el
mantenimiento del sistema.
Actividades de verificación
No existe una única actividad para realizar la verificación del sistema. El equipo APPCC
debe elegir el método o métodos que más se ajusten a las características de la empresa.
Las actividades más utilizadas se muestran en el siguiente gráfico:
Auditoría interna
La auditoría interna o de autoverificación es uno de los métodos más eficaces para llevar a
cabo la verificación del sistema APPCC. Se trata de un examen sistemático e
independiente para determinar si las actividades y sus resultados se corresponden con los
planes previstos, y si éstos se aplican eficazmente y son adecuados para alcanzar los
objetivos. (Reglamento (CE) N.º 882/2004 sobre los controles oficiales).
 12

Verificación de la calibración
Cuando se utiliza un equipo de medición es necesario poder confiar en que sus resultados
son fiables y precisos
Uno de los procedimientos de verificación es la comprobación del correcto funcionamiento
de los equipos de medición y control de la empresa, es decir, se debe comprobar que están
correctamente calibrados.
Un equipo correctamente calibrado es aquel que cumple con las especificaciones legales
establecidas para cada uno de ellos y que esta calibración se mantiene en el tiempo.
Por ello, la verificación de la calibración debe aportar los medios para comprobar que las
desviaciones entre los valores indicados por un instrumento de medición y/o control y los
correspondientes valores de una cantidad medida son menores que el máximo error
permitido, definido en una norma, regulación o especificación particular de la
administración del equipo de medición.
El resultado de la verificación conduce a una toma de decisión en el sentido de devolver al
servicio, realizar ajustes, reparar, degradar o declarar obsoleto a un equipo. En todos los
casos, se requiere que se registre por escrito la verificación y que se guarden los registros
del instrumento.
Control analítico
El control analítico es fundamental para comprobar que se están cumpliendo las
especificaciones de producto, establecidas por la propia empresa y la legislación vigente en
la ficha de producto, y las condiciones higiénico-sanitarias, tanto del proceso propiamente
dicho como las contempladas en los diferentes planes de prerrequisitos, con el objetivo de
garantizar la inocuidad del alimento.
Se trata de una técnica exclusivamente de verificación, ya que sus resultados no se
producen de forma inmediata, sino que necesitan de unos días para su determinación.
El procedimiento de control analítico tiene que estar recogido en un documento formal en
el que se indique:
 Qué se va a analizar: materias primas, producto intermedio, producto final,
superficies de trabajo, ambiente de trabajo…
 Quién será el responsable de realizarlo: propia empresa o un laboratorio externo.
 Cómo se realizará: tipo de análisis, número de muestras y frecuencia.
 Dónde se realizará: puntos de muestreo.
 Cuáles serán los criterios de aceptabilidad o referencia de los mismos: pueden ser
fijados por la propia empresa y por la legislación vigente.
Los resultados se deberán recoger en los registros correspondientes.
 13

Análisis microbiológicos
El análisis microbiológico permite valorar la carga microbiana del elemento que se va
analizar para verificar tanto que un alimento es seguro, como la aceptabilidad de los
procesos.
Desde un punto de vista de la seguridad alimentaria, se pueden encontrar diferentes tipos de
microorganismos:
 Microorganismos patógenos, que hacen que el alimento sea inadecuado para el
consumo.
 Microorganismos banales, que pueden deteriorar el alimento, reduciendo su vida
comercial hasta límites inaceptables.
 Microorganismos indicadores, que ayudan a identificar posibles problemas en el
proceso y en las materias primas que
 pueden derivar en un problema de seguridad alimentaria.
 Microorganismos beneficiosos, bien porque son una parte integrante del proceso de
elaboración (productos fermentados) o bien porque su ingestión proporciona un
efecto favorable en la persona que los ingiere (probióticos).
En todos estos casos, se debe verificar que todos ellos se encuentran bajo control,
contrastando los resultados de los análisis con los criterios microbiológicos previamente
definidos.
Análisis fisicoquímicos
El análisis fisicoquímico se va a utilizar para verificar los siguientes aspectos:
 Composición fisicoquímica del alimento establecida en la ficha de producto: pH,
actividad del agua (aw) y potencial redox (Eh).
 Contenido en nutrientes indicados en la etiqueta: valor energético y cantidad de
proteínas, hidratos de carbono, azúcares, grasas, ácidos grasos saturados, fibra
alimentaria, vitaminas y minerales.
 Cantidades de aditivos utilizados en la formulación del alimento, como
conservantes, antioxidantes, edulcorantes, colorantes artificiales, acidulantes,
entre otros, que deben encontrarse dentro de la lista positiva de aditivos
vigente y no deben superar las cantidades máximas permitas.
 Contenido de contaminantes de las materias primas y producto final, como metales
pesados, plaguicidas, micotoxinas, residuos de antibióticos, residuos de
medicamentos, dioxinas, benzopireno, entre otros.
 14

 Presencia de organismos modificados genéticamente (OGM): para cumplir con lo

establecido por la legislación vigente es necesario poder garantizar la ausencia de
OMG en los productos alimenticios, o, llegado el caso, cuantificar su presencia y
declararla en el etiquetado.
 Presencia de alérgenos y gluten en los alimentos: en el caso de que la etiqueta del
producto especifique que se trata de un alimento que no contiene alérgenos y gluten.
Análisis sensorial
El análisis sensorial es una disciplina científica usada para recordar, medir, analizar e
interpretar reacciones a aquellas características de los alimentos y de los materiales cuando
son percibidos por los sentidos de la vista, oído, gusto y tacto.
Este tipo de análisis no son imprescindibles para verificar el sistema APPCC, ya que no
analizan parámetros de seguridad alimentaria. No obstante, muchas empresas los utilizan
para elevar la calidad de sus productos.
Está compuesto por un conjunto de técnicas, aplicadas de una manera científica, que
permiten obtener unos resultados fiables sobre las respuestas que nos dan los sentidos a los
alimentos
Para ello, se acude a la experiencia de catadores o panelistas entrenados, quienes trabajan
como si se tratara de instrumentos, al ser capaces de establecer diferencias objetivamente.
Sin embargo, su capacidad sensitiva está limitada con el tiempo, ya que se produce la
saturación de los órganos receptores del sabor. Además, las condiciones ambientales
pueden afectar a la objetividad del experto y, por tanto, a la reproducibilidad de las
medidas.
Actualmente, se están desarrollando sistemas automatizados de análisis que permitan medir
el sabor, olor…y controlar la calidad de los alimentos, tanto durante el proceso de
fabricación como en el producto final.
Existen normas de carácter internacional o nacional, como la UNE 87-017-92. Análisis
sensorial. Metodología. Método para establecer el perfil olfato-gustativo, con las que se
definen tanto las condiciones de análisis como la interpretación de sus resultados o el
vocabulario empleado en ellas.
Revisión de registros
Otra actividad de verificación es la revisión de los registros producidos por el sistema
APPCC y los planes de prerrequisitos para comprobar los siguientes aspectos:
 Que se han implantado los sistemas de vigilancia de los PCC.
 Que la vigilancia se realiza con la frecuencia establecida.
 Que se registran los resultados correctamente y se adoptan las medidas correctoras
oportunas.
 15

Revisión de quejas y reclamaciones

La revisión de las quejas y reclamaciones de los clientes y de las autoridades también es
una actividad que permitirá verificar la idoneidad del sistema.
Los documentos que se deben revisar son:
 Las actas de inspección de la autoridad sanitaria, en las que se indica el grado de
cumplimiento de la empresa respecto a los requerimientos legales en materia de
seguridad alimentaria y, si es el caso, las medidas correctoras propuestas por el
inspector para garantizar su cumplimiento y el periodo de tiempo en el que deben
llevarse a cabo.
 Las quejas y reclamaciones de los clientes y/o consumidores referentes al producto,
en las que se ponen de manifiesto elementos del producto que son percibidos como
negativos. Este método tiene que estar documentado como un procedimiento de la
empresa, de forma que esta información se obtenga y se trate de forma
sistematizada. Existen diferentes medios para recoger esta información, por ejemplo
a través de un número de teléfono de atención al cliente, de un departamento de
quejas…
 16

7. Establecer documentación para todos los procedimientos y sus

respectivos registros.
significa que, para poder aplicar el sistema de APPCC, se debe de diseñar y aplicar un
“sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para
estos principios y su aplicación”.
Este sistema de documentación y registro tiene como objetivos dejar constancia del
cumplimiento y efectividad del sistema APPCC y servir de soporte físico del sistema, a
través del plan de APPCC.
Plan de APPCC
Según la definición del Codex, el Plan de APPCC es el documento preparado de
conformidad con los principios del sistema de APPCC, de tal forma que su cumplimiento
asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los
alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.
La extensión de la documentación del Plan de APPCC puede variar de una empresa a otra
en función de:
 El tamaño de la empresa y el tipo de actividades que desarrolla.
 La complejidad de los procesos y sus interacciones.
 Los requisitos de los clientes.
 Los requisitos reglamentarios aplicables.
 La competencia del personal.
Objetivos del plan de APPCC
Los objetivos del plan de APPCC son:
 Describir el sistema APPCC.
 Proporcionar la información del sistema APPCC de la empresa y la transmisión de
la información a clientes, autoridades…
 Ayudar al personal a comprender su función dentro de la empresa, facilitando el
entendimiento con sus superiores y servir de base para las expectativas de realizar
una carrera profesional.
 Comprobar la eficacia de la planificación, operación y control del proceso.
 Evidenciar la conformidad de que lo planificado se ha llevado a la práctica de la
forma establecida y servir de base para la mejora continua.
 17

 Compartir conocimientos con el fin de difundir y preservar la experiencia de la

empresa.
Contenido del Plan de APPCC
El documento Sistema de APPCC – Directrices para su aplicación (CAC/RCP 1-1969,
Rev.4 (2003)) establece que para el cumplimiento del principio 7 deberán documentarse en
el plan de APPCC:
 Procedimientos y/o Procesos
Los principales procedimientos del sistema APPCC son:
1. Plan de limpieza y desinfección.
2. Plan de control de plagas.
3. Plan de control de la calidad del agua.
4. Plan de control de proveedores y materias primas.
5. Plan de mantenimiento.
6. Plan de formación del personal.
7. Plan de verificación del sistema APPCC.
8. Plan de trazabilidad.
9. Plan de gestión de residuos.
Debe tenerse presente que, en cada situación, la complejidad, el tamaño o la organización
requerirán un volumen diferente de procedimientos.
 Registro
Los registros son documentos que presentan resultados obtenidos o que proporcionan
evidencias de actividades desempeñadas. Permiten comprobar que se ha realizado aquello
que previamente se describió que se tenía que hacer, por lo que constituyen la evidencia de
la ejecución del sistema APPCC.
El formato de los registros debe ser apto para registrar datos e información relacionada con
las actividades realizadas y sus resultados. Estos datos son inalterables.
El documento de referencia del Codex Alimentarius donde se recogen las directrices para la
aplicación del sistema APPCC (CAC/RCP 1-1969, Rev 4 (2003)) establece que se
mantendrán registros de:
 Las actividades de vigilancia de los PCC.
 Las desviaciones y las medidas correctoras correspondientes.
 18

 Los procedimientos de comprobación aplicados.

 Las modificaciones al plan APPCC.
En el plan de APPCC se encuentran también recogidos documentos externos, que son
aquellos que no han sido elaborados por la empresa, pero que forman parte de la
documentación del sistema. Comprenden reglamentos, normas, guías, tablas, datos, planos,
dibujos, especificaciones del cliente…
 Instrucciones técnicas
Las instrucciones técnicas son documentos en los que de forma breve se describe, con el
máximo nivel de detalle, el modo de realizar tareas u operaciones muy específicas de la
empresa.
Su objetivo es apoyar la ejecución de la tarea por parte del trabajador que debe llevarla a
cabo, especialmente en aquellas operaciones que pueden suponer un riesgo para la
seguridad alimentaria y de los trabajadores. Por ello, es importante que se encuentren
disponibles en el puesto de trabajo donde debe aplicarse la instrucción para que pueda ser
examinada siempre que sea necesario.
Habitualmente, la referencia a las instrucciones técnicas se encuentra en los procedimientos
documentados. Utilizan dibujos, esquemas, tablas… y están sujetas a las mismas
condiciones que los procedimientos, en lo que se refiere al formato.
 19

CONCLUSIÓN
Sin este sistema muchos locales estarían cerrados y la calidad de los alimentos sería muy
mala y pobre para el consumo
Gracias a la implementación de un sistema que asegura que sus productos sean siempre de
una calidad inocua, nos sentimos aliviados de saber que cada vez que inspeccionen un
lugar, tener la confianza y la plena certeza de que la inspección saldrá exitosa
Los siete principios de un plan HACCP deben seguirse con precisión para asegurarse de
que el sistema funciona según lo previsto y prevenir posibles peligros.
Realizar una investigación sobre Los siete principios del HACCP.
 20

BIBLIOGRAFIA
Admin Gestion-Calidad.com. (2016, 18 noviembre). Principio 6: Establecer
procedimientos de Verificación (APPCC). Gestión-Calidad.com. https://gestion-
calidad.com/principio-6-establecer-procedimientos-de-verificacion-appcc

Admin Gestion-Calidad.com. (2017a, junio 15). Principio 5: Establecer las medidas

correctoras (APPCC). Gestión-Calidad.com. https://gestion-calidad.com/principio-5-
establecer-las-medidas-correctoras-appcc

Admin Gestion-Calidad.com. (2017b, junio 15). Principio 7. Sistema de documentación y

registro (APPCC). Gestión-Calidad.com. https://gestion-calidad.com/principio-7-sistema-
de-documentacion-y-registro-appcc

Cacace, I. C. A. L. (2019, 11 febrero). HACCP – Diseño de Sistemas de Monitoreo.

AKRIBIS. https://www.akribis.info/web/haccp-diseno-de-sistemas-de-monitoreo/

GRUPO ACMS Consultores. (2020). ¿Cómo se determina un punto crítico de control?

Recuperado 15 de junio de 2022, de https://www.grupoacms.com/consultora/que-es-un-
punto-de-control-critico