Proceso y Operación de Planta Minera 3

IPCHILE
INSTITUTO PROFESIONAL DE CHILE
PROCESO y OPERACIÓN PLANTA MINERA
Prof. Jaime Ríos B
1
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Antes de comenzar
2
PROGRAMA PROCESO Y OPERACIÓN PLANTA MINERA
UNIDAD I: PROCESO DE CHANCADO Y MOLIENDA

• Circuitos de Reducción de tamaño
• Equipos de Chancado Primario, (características,

componentes, equipos auxiliares, operación,
parámetros y variables)
• Equipos de Chancado Secundario y Terciario,

(características, componentes, equipos auxiliares,
operación, parámetros y variables)
• Clasificación de Materiales (equipos y distribución

granulométrica)
3
• Correas Transportadoras ( componentes y

operación)
• Circuitos de reducción de molienda
• Molino SAG (características, componentes,

equipos auxiliares, operación, parámetros y
variables)
• Molino de Bolas (características, componentes,

equipos auxiliares, operación, parámetros y
variables)
4
• Molino Vertical (características, componentes,
equipos auxiliares, operación, parámetros y variables)
• Operación de Bombas Centrífugas (Características y

componentes)
UNIDAD II: PROCESO DE FLOTACION
• Fundamentos de la concentración de mineral y sus

Proceso de Flotación con reactivos (Colectores y
espumante)
5
• Circuitos de Flotación y sus equipos mecánicos o
convencionales ( características, componentes y
sistemas auxiliares)
• Equipo de Flotación Neumática ( Columna)

(características, componentes y sistemas auxiliares)
• Parámetros y variables de Control del Proceso de

Flotación
• Indicadores de producción ( Balance de masa, flujo,

cálculo de reactivos y rendimiento)
• Contacto con sala de Operaciones
6
• Condiciones de Higiene del Lugar
UNIDAD III: ESPESAMIENTO Y FILTRACION
• Fundamento del Proceso de Separación sólido-

líquido
• Proceso de Espesamiento
• Características y componentes de un espesador
• Operación y Control de un espesador
7
• Proceso de Filtrado
• Características y componentes de un equipo de

filtración
• Operación y Control de un equipo de filtración
• Balance de flujo de masa del proceso de espeamiento

y filtración
• Transporte de pulpa (tuberías, bombas de

desplazamiento positivo, válvulas)
8
UNIDAD IV: CONTROL AUTOMATICO DE PROCESOS
• Introducción al Control Automático
• Componentes de un sistemas de control automático

de proceso
• Tipos de sensores
• Tipos de controladores
9
Programa Académico Proceso de Recuperación del Oro
• Elementos de Control final
• Simbología básica
• Diagrama y control de enclavamiento
• Control Automático de proceso de la planta
• Procedimientos de Seguridad
10
EVALUACIONES Y PONDERACIONES PARA APROBACIÓN
• Evaluación Parcial Regular 1 (10%)
• Evaluación Parcial Estructurada 1 (15%)
• Evaluación Parcial Regular 2 (20%)
• Evaluación Parcial Estructurada 2 (25%)
• Evaluaciones Acumulativas (30%), mínimo 4

• Examen Final Estructurado (30%)
Condiciones de eximición a examen:
 Asistencia mínima de 70%
 Nota de presentación a examen igual o superior a 5,5
 Notas parciales igual o superior a 4,0

Condiciones de aprobación:
 Asistencia mínima de 70%
 Promedio final igual o superior a 4,0
11
Bibliografía Básica
1. Wills, B.A. Tecnología de Procesamiento de

Minerales.Editorial Limus, 1ra. Edición, 1987.
568 p.
2. Morral, F.R.; Jimeno E, Molera P. ; Metalurgia

General volumen 1 y 2 , 1° edición, Editorial
Reverté , 1982.
Bibliografía Complementaria y Referencias WEB
1. Videla, J. ; Dzioba, R .; Conminución de

Minerales, Ed. UNSJ.2000
12
Sello Institucional
• “Atributos diferenciadores en nuestros estudiantes, que agregan valor a su

formación profesional, contribuyendo a su futuro desempeño laboral”
REGLAS DE LA ASIGNATURA
- Las Evaluaciones Acumulativas serán pruebas en Sala o

Trabajos escritos, entregados en sala bajo formato
descrito:
- Tamaño Carta
- Tipeado Letra Times New Roman 12.
- Tapa con Título del trabajo, Asignatura, Nivel, Nombre
del Alumno, fecha, logo IP, Indice.
- Introducción referida al tema del trabajo
- Tema Central, Conclusiones del Tema y aportes del
Alumno, si los hay.
- Bibliografía.
- Páginas numeradas, lado derecho superior
14
REGLAS DE LA ASIGNATURA
- No aceptan trabajos por correo electrónico

- Las fechas de las Pruebas serán fijadas con
anterioridad y no se podrán postergar.
- Los alumnos Trabajadores, tendrá un plazo máximo

de 10 días contados desde la fecha de realización de
la prueba para rendirla, es decir, coincidiendo con
sus días de descanso, después de esta fecha tendrá
la nota 1.
- Las evaluaciones pendientes se rendirán en la

dirección
- Cualquier otra situación deberá ser revisada por el

Director de la Carrera Respectiva.
15
UNIDAD I – PROCESO Y OPERACIÓN DE PLANTA MINERA
PROCESOS DE CHANCADO Y MOLIENDA.
Chancado: El principal propósito del chancado es efectuar

las reducciones de tamaño necesarias, hasta obtener un
producto de una granulometría adecuada que permita el
desarrollo de los siguientes procesos de liberación de
minerales útiles o de valor en forma eficiente.
El chancado es una operación unitaria o grupo de

operaciones unitarias en el procesamiento de minerales,
cuya función es la reducción de tamaño de grandes trozos
de rocas a fragmentos pequeños.
16
La chancadora es la primera etapa de la reducción
de tamaños, generalmente trabaja en seco y se
realiza en dos o tres etapas que son:
• Chancado primario,
• Secundario
• Terciario
La Molienda:
Es una operación que permite la reducción del
tamaño de la materia hasta tener una
granulometría final deseada, mediante los diversos
aparatos que trabajan por choques, aplastamiento
o desgaste.
17
En esta operación de molienda, es donde se realiza
la verdadera liberación de los minerales valiosos y
se encuentra en condiciones de ser separados de
sus acompañantes.
Por lo general, la molienda está precedida de una
sección de trituración y por lo tanto, la
granulometría de los minerales que entran a la
sección molienda es casi uniforme.
Los tamaños pueden variar de un F80 de 20 mm.

(20000 micrones) a unos 5 mm. (5000 micrones),
hasta obtener un producto de P80, variando
normalmente entre unas 200 mallas por pulgada
lineal (74 micrones) hasta 100 mallas (147um)
18
Circuitos de reducción de tamaño:
Factores que influyen en la selección de un circuito de

reducción de tamaño:
• Ley del mineral o metal a recuperar
• Característica de la ganga presente (Dureza)
• Tonelaje
• Tipo de proceso posterior de recuperación o

concentración: Flotación, lixiviación, concentración
magnética, concentración gravimétrica, etc.
19
• Valor Comercial (ley de mineral)
 En estricto rigor la liberación de especies de valor se

logra solo en forma parcial, entonces se definen los
circuitos de reducción de tamaño y el proceso a
ejecutar posteriormente.
 Para un proceso de lixiviación en pilas son necesarias

dos o tres etapas de chancado
 Para un proceso en botadero o lixiviación bacteriana

se requiere dos a lo mucho etapas de chancado
20
 Para el proceso de flotación convencional son

necesarias tres etapas de chancado y dos etapas de
molienda, sin embargo, al entrar la molienda SAG
algunas etapas de chancado se pueden obviar.
Circuitos de Reducción de tamaño:

Para iniciar el proceso de conminución encontraremos
etapas y circuitos de disminución de tamaño, ya
habíamos dicho que el chancado tendrá 3 etapas en
cuales encontraremos diferentes circuitos de acuerdo a
las necesidades de cada proceso:
21
22
23
24
Circuitos de Chancado
25
26
Rango de aplicación de cada una de las etapas de
reducción de tamaños
Etapa Sub-etapa Rango Consumo
Tamaño energia
(KWh/t)
Chancado Primario 100 a 10 cm 0.3 a 0.4
Chancado Secundario 10 a 1 cm 0.3 a 2
Chancado Terciario 1 a 0.5 cm 0.4 a 3
Molienda Primario 10 a 1 mm 3a6
Molienda Secundario 1 a 0.1 mm 4 a 10
Molienda Terciario 100 a 10 10 a 30
micras
27
28
29
30
31
CLASIFICACIÓN DE LAS CHANCADORAS
Las chancadoras se clasifican de acuerdo al tamaño del
mineral tratado que son :
1.Chancadora Primaria.-
La cual tritura tamaños enviados directamente delas minas
(rocas de un máximo de 60”) hasta un producto de 8” a 6”.
La trituración primaria se lleva a cabo normalmente en

chancadoras de mandíbulas o en chancadoras giratorias.
Las chancadoras de mandíbulas constan normalmente de
dos planchas de acero al manganeso o mandíbulas,
colocadas una frente a la otra, de as cuales una es fija y la
32
otra es móvil y puede girar sobre un eje situado en su

parte superior o inferior.
Mediante un dispositivo adecuado, se comunica a la

mandíbula móvil un movimiento de oscilación alternativo
hacia adelante y hacia atrás de corto recorrido.
CARACTERÍSTICAS DE LA CHANCADORA DE QUIJADA O MANDÍBULA

• Abertura grande de recepción
• La forma de la abertura de recepción, favorece la

alimentación de rocas de tamaño grande. Esto le da una
ventaja sobre la chancadora giratorio.
33
• Las muelas o blindajes pueden invertirse en la quijada y
los costos operarios son varias veces menores que las
giratorias.
• La chancadora de quijada manipula alimentación sucia y

pegajosa, ya que no existe lugar debajo de la quijada,
donde el material se puede acumular y obstruya la
descarga.
• Los mantenimientos de rutina se efectúa más

fácilmente en una chancadora de quijada.
• Los tipos de chancadoras de quijadas son: Chancadora

tipo Blake, Chancadora tipo Dodge y la Chancadora tipo
Universal.
34
CARACTERÍSTICAS DE LA CHANCADORA GIRATORIA

• La chancadora giratoria se compone
fundamentalmente de un tronco de cono recto, donde
se coloca el «Mantle» (móvil) que es como una
campana y se mueve excéntricamente en el interior de
una cámara.
Encima del mantle se coloca como una taza llamado
Bowl Liner (fija), la trituración del mineral se efectúa en
el espacio anular comprendido entre el mantle y el
bowl liner.
Para regular la salida del mineral se sube o se baja el

bowl liner (taza).
35
• La abertura anular de descarga, da lugar a la obtención
de un producto más cúbico y homogéneo.
• La forma de la abertura de recepción es favorable, para
la alimentación de trozos delgados, lisos y llanos.
• La longitud de la abertura de recepción combinada con
el área grande, minimiza los campaneos o atoros.
• La alimentación es mas simple, puede ser alimentada
desde por lo menos dos puntos.
• El bajo efecto de la volante, minimiza los picos de
arranque.
• El servicio de las grúas puente, es mas simple que para
una chancadora de quijada; una giratoria se puede
manipular mediante una sola grúa, mientras que una de
quijada necesita una grúa con movimiento en dos
direcciones.
36
• La velocidad mayor del eje del piñón, permite el uso de

motores de velocidades mayores.
• El sistema de lubricación es forma continua, mediante
una bomba.
• La lubricación es continua y es mas simple y económica
que en la chancadora de quijada.
• La protección de seguridad es mucho mas fácil.
• Los tipos de chancadoras giratorias son: Chancadora
Allis Chalmers y chancadora Symons
• Dentro de las chancadoras Symons existen dos tipos
que son: Chancadora Symons Standard, la que más se
utiliza industrialmente y la Chancadora Symons de
cabeza corta.

37
SELECCIÓN DE UNA CHANCADORA PRIMARIA

La selección del tipo y tamaño ideal de una chancadora
primaria, es un problema de gran importancia para el
diseño de una planta de chancado. Generalmente, la
chancadora primaria es una de las mas grandes y mas
costosas de las unidades de una planta. En la selección se
tiene que tener en cuenta los siguientes factores:

1. Las características del material que va a ser
chancado; lo cual involucra la clasificación geológica de la
roca, su estructura física y su resistencia al chancado; es
decir suave, medio duro, duro, muy duro y
extremadamente duro.
38
2. El promedio de capacidad diaria u horaria, las

capacidades de las chancadoras deben diseñarse
considerando las diferentes interrupciones,
fundamentalmente en el transporte del mineral; por
eso se considera una capacidad de reversa de 25 a
50%
3. El tamaño del producto; este tamaño está relacionado

con la capacidad. Es usual operar con un radio de
reducción tan grande como sea posible.
4. El tipo y tamaño de los equipos del tajo, tienen

importancia en la selección del tamaño de la
chancadora. Los efectos de la voladura, tamaño de las
palas y del transporte.
39
5. Los arreglos en la alimentación, si no hay una buena

alimentación se podrían formar puentes o
campaneos, originando costosos retrasos para
limpiar los atoros.
2. Chancadora Secundaria.-
Que toma el producto de la chancadora primaria y lo
reduce a productos de 3” a 2”. En este tipo se usan las
chancadoras Giratorias o de Cono.
3.Chancadora Terciaria.-
Que toma el producto de la chancadora secundaria y lo
reduce a fragmentos de 3/4”, 1/2”, 3/8” y 1/4”; los cuales
se envían a un molino de barras o bolas según sea el caso.
40
SELECCIÓN DE CHANCADORAS SECUNDARIAS Y TERCIARIAS
El término chancado secundario es aplicable a la etapa

de chancado simple o múltiple, que sigue
inmediatamente después de la chancadora primaria,
tomando todo o parte del producto de la etapa primaria
como su alimentación. El término de chancado terciario,
es aplicable a la etapa de chancado que generalmente
sigue al chancado secundario.
En la selección de las chancadoras secundarias y

terciarias, hay tener en cuenta los siguientes factores:

41
1. Capacidad.- La capacidad de una sola unidad

secundaria, no tiene que coincidir necesariamente
con la capacidad de la chancadora primaria; los
arreglos adecuados de separación de finos
(cedazos), disminuyen la carga que pasa a la
chancadora secundaria.
2. Tamaño de Alimentación.- La abertura radial de

recepción de la chancadora giratoria, no debe ser
menor que tres veces la abertura de descarga en su
posición abierta de la chancadora primaria. Por
ejemplo, si el producto de la chancadora primaria
de quijada fuera 10 pulgadas, entonces la
chancadora secundaria giratoria, debería tener una
abertura radial no menor que 30 pulgadas.
42
3. Tamaño de Producto.- No existe reglas

impuestas para determinar, si en el chancado
secundario, debe haber una sola máquina,
dos o más máquinas que operen en paralelo.
Esta claro que si la abertura de recepción
necesaria de una máquina secundaria,
requiere la selección de una chancadora cuya
capacidad iguala o excede a la de la primaria,
los arreglos de dos etapas no son necesarios.
El número y tamaño de las chancadoras
secundarias, dependerá del tamaño de la
primaria, las condiciones de descarga, el tipo
y las condiciones de la secundaria que se va
usar.

43
FACTORES QUE DETERMINAN EL RENDIMIENTO DE LAS

CHANCADORAS.

La eficiencia o rendimiento de las chancadoras primaria,
secundaria y terciaria se debe a los siguientes factores:
• A la velocidad de alimentación
• Al tamaño del mineral que se alimenta
• A la dureza del mineral
• A la humedad del mineral
44
• Al tamaño del mineral que se reduce
• Al desgaste de los forros
• A la potencia de trabajo requerido
• Al control de operación
• Insuficiente zona de descarga del triturador
• Falta de control en la alimentación
• Controles de automatización

45
Componentes de una chancadora primaria
46
Chancadora primaria de Cono - Giratoria
47
Componentes de una chancadora primaria giratoria
48
49
Equipos Auxiliares al Chancado primario
50
Equipos Auxiliares al Chancado primario
1. Tolvas, Alimentadores de carga, Chutes.

Las tolvas son cajas que recepcionan la carga que
alimenta al chancador su capacidad dependerá del
tamaño y configuración geométrica, mientas que los
alimentadores permiten enviar a los chancadores la carga
carga medida y regulada según las capacidades de ella a la
vez impide la descarga violenta desde la tolva de gruesos.
Demasiada carga atora a las chancadoras, parrillas y
harneros, poca carga deteriora los mecanismos porque los
movimientos mas fuertes se producen en vacío.
Los chutes, son cajones de lados inclinados que se
encuentran uniendo el fondo de la tolva de gruesos
51
Con el alimentador correspondiente, los chutes sirven para

ayudar a salir y amortiguar la carga de mineral, de lo
contrario sufriría el alimentador un exceso de peso.
En los alimentadores la alimentación de carga es mas
uniforme y efectiva, y son resistentes a los golpes de la
carga gruesa.
52
CALCULO DE LA CAPACIDAD DE TOLVAS.
La capacidad de una tolva se determina teniendo en

cuenta la forma geométrica de ésta, la granulometría y
densidad aparente del mineral.
Debemos tener presente que el material que se
almacena en tolvas, no está compacto ya que existen
espacios libres entre los trozos de mineral y éstos serán
mayores cuanto mayor sea la granulometría del mismo.
Además, las tolvas nunca se llenan completamente,
quedando un espacio libre considerable en su parte
53
superior; por estas consideraciones se debe estimar en

cada caso específico, la proporción de espacios libres,
que debe descontarse del volumen total de la tolva
para obtener resultados mas reales.
Ejemplo:
Calcular la capacidad de la tolva de la de la fig. adjunta,
si la densidad aparente del mineral es 2,9 y su porcen-
taje de humedad de 5%. Considerar que la proporción
de espacios libres es de 30% del volumen total de la
tolva.
54
6m
4,0m 1,5 m
5,0 m
55
Solución :
Calculamos el volumen total de la tolva
V tolva = V paralelepípedo sup.+ Vparalelepípedo inf. / 2
V tolva = (4 x 6 x1,5)m3 + 1/2 (4 x 6 x 3,5) m3 = 78 m3
V útil tolva = 78 x 0,7 = 54,6 m3
Capacidad tolva = 54,6 m3 x 2,9 TMH /m3= 158,34 TMH.

Capacidad tolva = 158,34 TMH x 0,95 = 150,42 TMS
Capacidad tolva = 150,42 TMS
56
Ejemplo:
Calcular la capacidad de la tolva de finos de la fig. La
densidad aparente del mineral es de 2,8 y el porcentaje
de humedad es 4%.Considerar 10% de espacios libres.
Solución :
V total tolva = V paralelepípedo + V tronco pirámide

V1 Tolva= L x a x h1 = m3
V2 Tolva= h2 x (A1 +A2+ √A1x A2 )
3
V total tolva = L x a x h1 + h2 x (A1 +A2+ √A1x A2) / 3
57
5,5 m
4,5 m
H1 = 6,2 m
H2 = 2,2 m
1,2 m
58
Calcular la Capacidad de la tolva de finos de la figura. Si la

densidad aparente del mineral es de 2,5 y el porcentaje
de humedad 5%, considerando 8% de espacios libres:
A= π r²
V= h π r²
2
Volumen del Cono circular truncado= h π (R 1 + r2² + R r),
Siendo R el radio de la base 3
Inferior y r el radio de la superior,
h la altura del cono truncado.
59
Ø= 4m
H1= 8m
H2= 3m
Ø= 1 m
60
CÁLCULOS, BALANCES Y CONTROLES EN LA SECCIÓN DE

CHANCADO
Consumo Energía por tonelada de Mineral Triturado
Los costos de energía representan el gasto principal en
trituración y molienda, por eso las variables que
controlan estos costos son importantes.
Para el cálculo del consumo de energía se emplean las
siguientes relaciones:
P = (Volts x Amperes x 3 x Cos Ø /1000) (1)
W= P / T (2)
61
Donde :
P = Energía Realmente suministrada
W= Consumo de Energía (KWh / Tc)
Volts= Voltaje suministrado al motor, se toma de la
placa.
I Amps = Amperaje realmente suministrado al motor.
Se determina midiendo el amperaje de los tres
conductores y obteniendo un promedio.
√3 = Factor de corrección en estrella del motor
trifásico
Cos Ф = Factor de potencia
62
1000= Factor de conversión de Watts a KW

Т = Tonelaje de mineral alimentado (TC / hr)
Ejemplo
Calcular el consumo de energía de una chancadora
de Mandíbula que trata 30 TC/hr. Los datos obtenidos
del motor de la chancadora son los siguientes:
Potencia = 120 HP
Intensidad = 96,8 Amp. (práctico)
Cos Ф = 0,8
Voltaje = 440 Volts.
I. nominal = 120 Amp. (placa)
63
Solución:
Calculamos la energía total suministrada empleando la
relación (1)
P = (440 volt. x 96,8 Amp. x √3 x 0,8) / 1000 = 59,02 Kw
Con la relación (2) se calcula el consumo de energía:
W = 59,02 Kw / (30 TC/hr) =1,967 Kw-hr / TC
También podemos calcular, el tonelaje máximo que

puede tratar la chancadora:
Т= (0,746 Kw/HP) x 120 HP/(1,967 Kw-hr) / TC
Т= 45,51 TC / hr
64
Correas Transportadoras
Las correas Transportadoras como su nombre indica, están
constituidas por una correa sin fin, sostenida y movida de
modo adecuado y dispuesta para transportar sobre ella, de
manera continua, sólidos a grandes distancias,
consumiendo en el proceso poca energía.
Operan a una velocidad constante eliminando gran parte

de la operación manual, sin necesidad de evolucionar, para
una ubicación fija o móvil.
Una Correa puede propulsarse en cualquier parte, aunque

los extremos son los lugares más adecuadas , para ello
65
utiliza una Polea de cabeza o motriz y otra polea de Cola
llamada también , polea de retorno o tensora. Posee
elementos giratorios. Una serie de polines, que soportan la
carga de la correa.
Para mantener tensada la correa y absover los
alargamientos de la goma producto de la carga, la
temperatura y la humedad, se dispone de un sistema de
tensado mediante poleas (tensores de tornillo y gravedad).
Las bandas transportadoras suelen tener tres o más capas

de lona de algodón, ligadas entre sí, por un pegamento
base , que forman el género o esqueleto, las cuales están
recubiertas por ambos lados y extremos, por caucho.
66
Esta cubierta de caucho varía entre 1,5 a 1,6 mm. Según la

severidad de la Operación.
La Capacidad de transporte de una correa depende de:
• Ancho, espesor, inclinación y velocidad de la cinta

• Inclinación de los rodillos
• Propiedades físicas y químicas (Peso especifico del
material, ángulo d reposo, ángulo de sobre carga, ángulo
de máxima inclinación, tamaño máximo de partícula,
abrasividad, cohesión, fluídez, temperatura y
corrosividad)
67
Partes de una correa Transportadora
Alimentador . Tambor o Polea motriz
es
a y p o lin
Cam ga
r
Cama y polines de ca
de impacto .
Correa transp.
Raspador
Polin
contracentrado
ines
ma y pol
Ca
Polea de Cola
e retorno
o Retorno d
Polin Tensor
Contrapeso
68
69
70
Cama y polines de carga Cama y Polines de carga
Polines de retorno planos Cama y Polines de carga
71
Cama y Polines de impacto
72
73
74
Selección de una correa transportadora

La selección correcta de una banda (correa, cinta)
transportadora es aquella que resulta en los costos más
bajos, por tonelada de material transportado, para una
buena selección se debe tener en cuenta :
• Ancho de la correa
• Velocidad de la correa
• Capacidad
• Distancia entre poleas
• Altura
• Empalmes
• Transmisión
• Diámetro de poleas
• Motor de transmisión
75
Cálculo de la Capacidad de una Correa Transportadora
Ejemplo:
Calcular la capacidad de una correa transportadora que
tiene una longitud de 194 pies, ancho de 3 pies y tiempo
que da una revolución es de 55 segundos.
El peso promedio corte de la correa del mineral es 4,56

Kg / ft , con un porcentaje de humedad de 5 %
Solución:
Longitud = 194 ft
76
UNIDAD IV : PROCESOS DE CONMINUCIÓN Y
CHANCADO
Peso promedio corte de la Correa = 4,56 Kg / ft
Ancho = 3 ft
Porcentaje de humedad = 5 %
Tiempo de Rev. = 55 seg.
Calculamos la velocidad de la correa:
Veloc.Correa = 194 ft / 55 seg.x 60 seg. /1min = 211,64

ft / min
Cap. De la Correa = 211,64 ft/min x 4,56 Kg/ft x 60
min/1hr x1TMS/1000 Kg x 0,95= 55,01 TMS / hr
77
Potencia para mover la cinta sin carga
HP= F(L+ L 0) (0.06W v)

270
donde F es un factor de fricción que suele asumirse igual a

0.05, L es la longitud de la línea de transporte, Lo es una
constante igual a 30.5 m, W es el peso de todas las partes
móviles de la línea (Kg/m), v es la velocidad de la línea
(m/min)
78
Potencia para mover la cinta con carga horizontalmente
HP= F(L+ L 0)T

270
donde T es la capacidad del sistema de transporte (TPH).
Potencia para elevar la carga
HP = TH
270
Para calcular la potencia total, deben sumarse las

potencias dadas por las ecuaciones 1 y 3
79
Ejemplo
Se desea transportar 400TPH de mineral una longitud
horizontal de 400 m y elevar el material unos 30 metros
adicionales. Estimar la potencia del motor requerido.
Considere que la potencia necesaria para mover la cinta
vacía es despreciable.
Solución:
L= 400 m
H= 30 m
F= 0.05
T= 400 TPH
Potencia para el tramo horizontal: HP= F(L+ L 0)T

270
80
HP = 0,05 ( 400 + 30,5) 400 = 31,89 Hp
270
Potencia para el tramo vertical HP = TH = 400x30

270 270
HP = 44,44 Hp.
Potencia total HPT=HP1+HP2= 76.33 HP
81
82
83
84
85
86

Proceso y Operación de Planta Minera 3

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UNIDAD I: PROCESO DE CHANCADO Y MOLIENDA

• Equipos de Chancado Primario, (características,

• Equipos de Chancado Secundario y Terciario,

• Clasificación de Materiales (equipos y distribución

• Correas Transportadoras ( componentes y

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• Indicadores de producción ( Balance de masa, flujo,

• Contacto con sala de Operaciones

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• Fundamento del Proceso de Separación sólido-

• Características y componentes de un espesador

• Operación y Control de un espesador

• Características y componentes de un equipo de

• Operación y Control de un equipo de filtración

• Balance de flujo de masa del proceso de espeamiento

• Transporte de pulpa (tuberías, bombas de

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• Introducción al Control Automático

• Componentes de un sistemas de control automático

• Elementos de Control final

• Diagrama y control de enclavamiento

• Control Automático de proceso de la planta

1. Wills, B.A. Tecnología de Procesamiento de

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