Proceso y Operación de Planta Minera

IPCHILE
INSTITUTO PROFESIONAL DE CHILE
PROCESO y OPERACIÓN PLANTA MINERA
Prof. Jaime Ríos B
1
UNIDAD II – PROCESO Y OPERACIÓN DE PLANTA MINERA
BALANCE DE MATERIAL Y METALÚRGICO EN

CIRCUITOS DE FLOTACIÓN
El término “balance” en Procesamiento de Minerales
engloba todos los cálculos metalúrgicos
que se efectúan en una Planta Concentradora, para
evaluar técnica y económicamente el proceso de
concentración por flotación en este caso.
En una Planta Concentradora generalmente se

efectúan dos tipos de balances:
1. Balance metalúrgico o contabilidad metalúrgica.
2. Balance de materiales (sólidos, agua, elemento, etc).
2
De una u otra manera, estos dos modos de
balance, en flotación de minerales, al igual que
cualquier otro proceso de concentración, la
cuantificación se puede efectuar a través de dos
expresiones matemáticas que se las denomina
Razón de Concentración y Recuperación.
RAZÓN DE CONCENTRACIÓN (K).

Este término indirectamente se refiere a la
selectividad del proceso. Directamente expresa
cuántas toneladas de mineral de cabeza se
necesitan procesaren la Planta Concentradora para
obtener una tonelada de concentrado.
3
En consecuencia, esta razón es un número que
indica cuántas veces se concentró el mineral valioso
contenido en la mena. Este término se puede
deducir del siguiente modo:
Planta Relave T, t
Alimentación F, f
Concentradora

Concentrado C, c
4
Ahora hagamos un balance de materiales y de metal
valioso contenido en cada flujo de la Planta
Concentradora. Esto es:
Balance de material: F = C+T (1)
Balance de metal: Ff = Cc + Tt (2)
Multiplicando la ecuación (1) por t y restando de la

ecuación (2) se obtiene lo siguiente:

Ft = C t + T t
F (f - t) =C (c - t)
5
Donde se obtiene la razón de concentración,
es decir:
F (c – t)
K= = (3)
C (f – t)
RECUPERACIÓN
Este término se refiere a la eficiencia y rendimiento
del proceso de flotación. Es decir, es la parte de
mineral valioso que se obtiene en el concentrado,
con respecto del mineral valioso contenido en el
mineral de cabeza. Se expresa en porcentaje y su
expresión matemática es:
6
Cc
R = x 100 (4)
Ff
Si se sustituye en la fórmula (4) el valor de C/F en

función de las leyes, se obtiene:
( f- t) c
R= x x 100 (5)
( c- t) f
La expresión (5) sirve para los cálculos cuando hay

un solo elemento valioso, como se verá una
deducción más completa en adelante.
7
Cuando hay más de un elemento valioso, el sistema
de cálculo se complica, pero se mantiene la misma
filosofía de cálculo de las expresiones antes
determinadas.
En este sistema se asume que la recuperación

teórica es correcta y la producción de concentrados
se calcula a partir del mineral que entra a la Planta
Concentradora y de los ensayos químicos de la
alimentación, concentrado(s) y relave. En este
sistema no hay inspección sobre la recuperación
real que se obtiene.
De acuerdo a la simplicidad o complejidad de las
8
mismas, es decir, de acuerdo al número de
elementos valiosos que contiene será:
• De dos productos un elemento valioso.
• De tres productos dos elementos valiosos.
• De cuatro productos tres elementos valiosos
• De n productos más de tres elementos valiosos.
BALANCE METALÚRGICO DE DOS PRODUCTOS
Alimentación Planta Relave

F, f 1 Concentradora T,t 3
Concentrado
C,c 2 9
Aquí podemos observar que los puntos de
muestreo son:
 1. Cabeza que corresponde al mineral de faja
que alimenta de la tolva de finos al molino, o del
rebose del clasificador.
 2. Concentrado.
 3. Relave
Se establecen las siguientes relaciones:
Balance de materiales
Entrada = Salida
F = C + T (6)
10
Balance del metal valioso:
F.f = C.c + T.t (7)
Multiplicando la ecuación (1) por t se obtiene:
F.t = C.t + T.t (8)
Restando ecuación (8) de (7) se tiene:
F(f - t) = C(c - t)
C f- t f-t (9)
= C =Fx
F c- t c-t

11
Entonces el paso de concentrado obtenido estará
dado por la siguiente fórmula:
f-t
C= F x t/día o ton/día (10)
c-t
La recuperación obtenida de metal valioso estará

dada por:
Cc
Re = X 100 (11)
Ft
f-t c (12)
Re = x x 100
c-t f
12
La razón de concentración está dada por:
F = (c – t) (13)
K=
C (f – t)
Ejemplo 1
Si una planta concentradora produce 1200 t/día de
concentrado de cobre con ley de 27,6% Cu a partir
de un mineral de cabeza de 0,87% Cu, dejando en
los relaves 0,1% Cu.
Calcular:
a) El peso de la alimentación,
b) La recuperación,
c) La razón de concentración,
d) El peso de relave
13
Solución
a) Cálculo del peso de la alimentación
Para ello tenemos que acomodar la ecuación (10)

c-t
F=Cx
f-t
Datos:
C = 1200 t.
c = 27.6 % Cu
f = 0.87 % Cu
t = 0.1 % Cu
Remplazando datos tenemos:
14
27,6 – 0, 1
F = 1.200 x = 42.857,143 ton/día
0,87 - 0,1
b) Cálculo de la recuperación R
Para este caso se emplea la ecuación (7)
(0,87 – 0,10) 27,6
R= X X 100 = 88, 33%
(27,6 – 0,10) 0,87
Re= 88,83%
c) Cálculo de la razón de concentración
Utilizamos la ecuación (8):
15
(c- t) (27,6 – 0,10) 35,714
K= = =
(f- t) (0,87 -0,10) 1
ó K = 42.847, 43 / 1200 = 35,714/1
d) Cálculo del peso de relave.
De la relación:
F=C+T
Se obtiene:
T = F – C = 42.857, 43 – 1200 = 41.657,143 Ton/día

16
Ahora el balance metalúrgico puede tabularse tal
como se muestra en el siguiente cuadro:
Producto Peso T % Ensayo Contenido % Razón
Peso metálico Distribución
% CU Cu Cu
Cabeza 42857,143 100 0,87 372,857 100,00
Concentrado 1200,00 280 27,6 331,200 88,83 35,71

Cu
Relave 41657,143 97.2 0,1 41,657 11,17
17
Ejemplo 2:
En una planta concentradora se trata 25 000 t/día
de mena de cobre, cuyo reporte de Laboratorio
químico es el que se muestra en el cuadro adjunto.
Productos Ensayos o Leyes
%Cu %Fe %Insolubles
Cabeza 5,20 11,9
Concentrado 30,00 18,3 15,4
Relave 0,25 10,6
Determinar:
a) El paso de concentrado obtenido en t/día.
b) El tonelaje de relave.
c) La recuperación de Cu.
d) La razón de concentración.
18
Solución:
Sea el siguiente diagrama:
Alimentación o
cabeza
Planta Relave Final
T = ¿…?
F= 25.000 t Concentradora t= 0,25% Cu
Concentrado de Cu
C= ¿…?
c= 30% Cu
19
1.- Cálculo del peso de concentrado obtenido.
Para este caso utilizamos la ecuación:
f- t
C=Fx = 25.000 x 5,20 – 0,25 = 4.159,66
c- t 30 – 0,25
C = 4.159, 66 t/día.
2.- Cálculo de Tonelaje de Relave
Cabeza = Concentrado de Cu + Relave

F= C+ T
T= F – C = 25.000 – 4.159, 63 = 20.840, 34 ton/día
T= 20.840, 34 ton/día.
20
3.- Cálculo de la Recuperación de Cobre
Para este caso podemos utilizar la ecuación (6) o la (7).
RCu = C x c x 100 = 4.159,66 x 30,0 x 100 = 95,99%

Fxf 25.000 x 5,20
RCu = (f –t ) x c x 100 = (5,20 -0,25) x 30,0 x 100 = 95,99%

(c – t) x f (30,0 – 0,25) 5,20
4.- Cálculo de la razón de concentración:
K = F / C = 25.000/4.159,66 = 6,10/1
K= (c- t)/ (f –t) = (30,0 -0,25) / (5,2 – 0,25) = 6,10 ton. Min.de cabeza
1 1 Ton.de Concent.
21
BALANCE METALÚRGICO PARA TRES PRODUCTOS.
Este balance se emplea cuando la mena que se
trata en una Planta Concentradora contiene dos
elementos metálicos valiosos y se emplea la
flotación selectiva o diferencial, es decir, se obtiene
dos productos valiosos que corresponden a dos
concentrados que contienen a cada metal valioso y
un producto no valioso que corresponde al relave.
Aplicando el principio de conservación de la

materia, se efectúa el balance de materiales, de
acuerdo al siguiente diagrama:
22
Alimentación o Planta Relave Final T,

Cabeza F, (a, b) Concentradora (a3,b3)
Concent. A Concent. B
(a1, b1) (a2, b2)
Tonelaje de Entrada = Tonelaje de salida
F=A+B+T (14)
23
Balance del metal valioso A.
Fa = Aa1+ Ba2 + Ta3 (15)
Balance del metal valioso B
Fb = Ab1 + Bb2 + Tb3 (16)
en consecuencia tenemos un sistema de 3

ecuaciones con tres incógnitas. Dividiendo las 3
ecuaciones (14,15 y 16) por F se tiene:
1= A + B+T
F F F (17)
24
Unidad II : Procesamiento de Minerales- Concentración
a = a 1 A + a 2 B + a3 T (18)
F F F
b = b 1 A + b2 B + b3 T (19)
F F F
En este sistema los valores conocidos son F, a,

a1, a2, a3, b, b1, b2 y b3 que están dados por el
alimento y productos de la Planta Concentradora
y consignados en el reporte de ensayo químico.
Esto es:
25
Cuadro: Reporte de ensayo químico
Productos Pesos,t Leyes
%A %B
Cabeza F a b
Concentrado A A a1 b1
Concentrado B B a2 b2
Relave T a3 b3
Si hacemos un cambio de variable en las

ecuaciones 17, 18 y 19 tendremos:
f1 = A/ F ; f2 = B/ F ; f3 = T/ F
Luego:
26
Unidad II : Procesamiento de Minerales- Concentración
1 = f1 + f2 + f3 (20)
a = a1f1 + a2f2 + a3f3 (21)
b = b1f1 + b2f2 + b3f3 (22)
Este sistema se puede resolver por el método de

determinantes y por el método matricial o también
algebraicamente.
Ejemplo 3: Una Planta Concentradora trata 3.500

t/día de una mena de Pb-Zn, cuyo reporte de
ensaye químico se da en el siguiente cuadro.
27
Producto Pesos en Informe Químico
ton
%Pb %Zn
Cabeza 3.500 6.2 8.2
Concent. Pb L 71.8 6.4
Concent. Zn Z 1.4 57.8
Relave T 0.3 0.8
Determinar el balance metalúrgico completo.
Solución:
Podemos establecer el siguiente diagrama
28
Alimentación o Cabeza Relave Final

F = 3500 ton/día T=?
I = 6,2% Pb Planta Concentradora I3 = 0,3 % Pb
Z = 8,2% Zn Z3= 0,8% Zn
Conc. Pb Conc. Zn
I1= 71,8 % Pb I2 = 1,4 % Pb
Z1 = 6,4 % Zn Z2 = 57,8 % Zn
A partir de estos datos establecemos el siguiente

sistema de ecuaciones según ecuaciones (21),(22)
y (23).
I= f1 + f2+ f3 (I)
6,2= 71,8 f1 + 1,4 f2 + 0,3 f3 (II)
29
8,2 = 6,4 f1 + 57,8 f2 + 0,8 f3 (III)
Resolviendo por el método de matrices del tipo Ax = b
Pb f1 = 0.08061 L = 0.08064 x 3500 = 282.240 t/d.
Zn f2 = 0.12190 Z = 0.12190 x 3500 = 426.650 t/d.
Rel f3 = 0.79746 T= 0.79746 x 3500 = 2791.110 t/d

3500.000
Cálculo de la recuperación del metal valioso
RPb = l1 L 100 = 71,8 x 282,24 x 100 = 93,98%

lF 6,2 x 3500
30
RZn = z2 Z x 100 = 57,8 x 426,65 x 100 = 85,92 %
zF 8,2 x 3.500
Cálculo de la razón de concentración.
KPb = F = 3500 = 12,4 Kzn = F = 3500 = 8,2

L 282,24 1 Z 426,65 1
Con estos datos podemos construir el balance

metalúrgico completo, tal como se muestra en el
cuadro.
31
Cuadro 5 Balance metalúrgico
Leyes Contenido metálico % Distribución Ratio
Productos Peso %Peso
% Pb % Zn Pb Zn Pb Zn
Cabeza 3500 100 6,2 8.2 217 287 100 100
Conc. Pb 282,24 8,06 71.8 6.4 202,648 18.063 93.38 6.3 12,4
Conc. Zn 426,65 12,19 1,4 57.8 5.973 246.603 2.75 85.92 8.20
Relave 2791,11 79,05 0.3 0.8 8.373 22.329 3.86 7.78
32
• Para realizar balances, es importante caracterizar
los flujos de mineral en cada punto de la planta.
Un buen muestreo otorga mayor fidelidad a los
datos obtenidos, puesto que dicha información
será utilizada para tomar decisiones importantes
en el diseño y la producción.
• Puesto que las operaciones de muestreo y los

equipos que realizan tal trabajo requieren de un
capital elevado (tanto económico como
humano), humano), en las plantas se
caracterizan sólo algunos flujos.
33
• Para la estimación de las propiedades del resto
de los flujos existen relaciones matemáticas
basadas en la física y química.
Pulpas y flujos de Mineral
 Estática
Masa (t, kg) y volumen (l,m3)
MT = MS + ML
VT =VS +VL
 En Movimiento (flujo)
Masa (tph, kg/h) y volumen (l/s,m3/h)

34
GT = GS + GL (masa)
QT = QS +QL (caudal- flujo)
Densidad de sólido, líquido y pulpa
 Estática (t/m3)
ρSLT = MSLT
VSLT
 En Movimiento (flujo)
ρSLT = G SLT
QSLT
35
 Densidad específica
γ S,L,T= ρ S ,L,T ⋅ g
 Gravedad específica
Γs = ρS
ρL
Se hunde si ΓS >1 , flota si ΓS < 1
 Concentración de sólidos
 En volumen
36
Cv = Vs = Qs
VT QT
 En Peso :
C p = M S = GS
MT GT
 Dilución o humedad en base seca :
D= ML = GL
Ms Gs
37
 Humedad en Base húmeda(%)
H = 100 GL
GT
 Concentración de sólidos en función de las

densidades
Cp = ρS (ρL – ρT)
ρT (ρL – ρS)
38
Unidad III : Proceso y Operación de Planta Minera
Espesamiento y Filtración
MARCO CONCEPTUAL PARA LOS SISTEMAS DE SEPARACIÓN

SÓLIDO-LÍQUIDO
La separación sólido-líquido por métodos mecánicos
forma parte de una gran área de técnicas de
separación de fases sólidas, líquidas y gaseosas. Este
tipo de separación aparece en un extenso número
de procesos industriales en los diversos campos de
la economía. A ella pertenece la eliminación de agua
desde suspensiones en la industria, la recuperación
de agua en procesos de la minería, la purificación de
aguas domiciliarias, la eliminación de polvo, la
desgasificación de líquidos y la eliminación de
espumas, entre muchos otros procesos.
39
Es, entonces, pertinente poner los procesos de
separación sólido-líquido dentro del contexto de las
operaciones de separación de fases.
En los procesos de separación sólido-líquido que nos

interesan, el componente líquido siempre se
encuentra en fase continua mientras que el
componente sólido puede estar en forma dispersa o
continua.
En una suspensión que se alimenta a un espesador,
el sólido esta en forma dispersa en la etapa de
sedimentación, pero se considera como fase
continua en la etapa de consolidación.
40
En el caso de filtración el sólido se encuentra

disperso en la alimentación al filtro, pero en fase
continua una vez que se formó el queque.
Dentro del contexto de la separación sólido-líquido,

denominaremos Sistema Particulado toda mezcla de
materiales en que el sólido esté formado de
partículas, estén éstas en estado disperso o
continuo. Cuando las partículas forman una fase
discreta, lo llamamos suspensión o dispersión y
cuando están en forma continua, lo denominamos
medio poroso.
41
Asociado a sistemas dispersos estudiaremos la

sedimentación y asociado a medios porosos, la
filtración.
OPERACIONES DE SEPARACIÓN SÓLIDO-LÍQUIDO

EN MINERÍA
La separación de mezclas de sólido-líquido requiere,

generalmente, una secuencia de operaciones como
las indicadas en la figura 1.
42
Pre-tratamiento Concentración Separación Post-tratamiento
Figura 1.
Secuencia de operaciones de separación sólido-

líquido.
Cada una de estas etapas puede ser realizada de
diversas maneras. El esquema que sigue muestra
algunas formas de llevarlas a cabo:
43
Unidad III : Espesamiento y Filtración
Químico Floculación
Coagulación
I. Pre-tratamiento
Crecimiento de cristales
Físico Congelación
Adición de ayuda filtrante
Espesamiento
II: Concentración
Clarificación
44
Tamizaje
III. Separación
Sólido-Líquido Filtración
Secado
IV: Post-Tratamiento
Almacenamiento
2. Esquema de los procesos de separación sólido-líquido.
45
Mantener un proceso de separación sólido-líquido
eficiente requiere considerar el conjunto de estas
operaciones. La economía de la separación sólido-
líquido en una secuencia de etapas con diferentes
procesos, como se indica en la figura 1., depende,
además de los aspectos individuales de cada etapa,
en encontrar los puntos óptimos de transición entre
una etapa y la otra.
MECANISMOS DE LA SEPARACIÓN SÓLIDO-LIQUIDO

La separación de sólido y líquidos de una mezcla se
puede realizar mediante métodos puramente
mecánicos y térmicos.
46
La figura 3. muestra estos métodos y las operaciones

o procesos a los que da origen. Las operaciones
térmicas de secado y vaporización pueden separar
totalmente la mezcla de sólidos y líquidos, cosa que
no logra ninguna de las operaciones mecánicas. Sin
embargo, las operaciones térmicas raramente se
utilizan por sí solas en empresas mineras debido a
su alto consumo de energía. Cuando se las utiliza,
ellas van precedidas de las operaciones mecánicas
mencionadas y las complementan para disminuir la
humedad residual de la fase sólida.
Donde sí se utiliza el secado y la vaporización es en
47
El laboratorio para la determinación de la

concentración de una suspensión o la humedad de
un queque de filtración.
Separación sólido-
Líquido
Operaciones
Operaciones Térmicas
Mecánicas
Tamizaje Secado
Sedimentación
Vaporización
Filtración
Fig. 3. Mecanismos de Separación sólido-líquido .

48
Las operaciones mecánicas de separación sólido-
líquido se basan en tres mecanismos, la
sedimentación, la consolidación y el flujo en medios
porosos. Se denomina sedimentación al proceso de
asentamiento de un material sólido o líquido desde
un fluido, generalmente agua o aire, desde un
estado de suspensión.
El proceso se observa en la naturaleza en los
procesos geológicos de formación de los depósitos
de rocas y minerales y, mucho más visiblemente, en
la sedimentación de gotas de agua o hielo,
denominada lluvia o granizo respectivamente, o en
la deposición de polvo.
49
La figura 4. muestra en forma esquemática la
sedimentación de esferas sólidas en un líquido. La
eficiencia de la separación depende principalmente
de la magnitud del campo de fuerza de cuerpo
aplicada, gravitacional o centrífuga, de la diferencia
de densidades entre las partículas sólida y líquida,
del tamaño de las partículas y de la viscosidad del
líquido. La cantidad de líquido de una suspensión
que es capaz de separar la sedimentación es toda
aquella que no llena los poros del sedimento
formado.
La figura 5. muestra un esquema de partículas en
sedimentación gravitatoria.
50
Las formas de aplicar fuerzas de cuerpo, o fuerzas
externas, a una suspensión se muestran en la figura
6.
Fig.4. Sedimentación de esferas en un líquido
51
Fig.5. Fuerzas que originan la sedimentación y los equipos asociados
52
Cuando el agua retenida en el sedimento es más

que la deseada, se debe recurrir a la filtración. Se
denomina filtración al proceso de formar un queque
soportado por un medio filtrante, eliminando
líquido denominado filtrado.
Cuando todo el líquido de la suspensión ha pasado
por el queque y los poros de éste están llenos de
líquido, esto es, el queque está saturado, la
formación de queque ha terminado. Para eliminar
más líquido, se sopla aire a través del queque, él que
desplaza al líquido disminuyendo su humedad. La
fuerza impulsora de la filtración es un gradiente de
presión.
53
Este gradiente puede ser la presión hidrostática del
líquido a filtrar o un gradiente de presión exterior
impuesto por una bomba. Las variables más
importantes en la filtración son la porosidad y la
permeabilidad del queque, esto es la facilidad con
que escurre el agua a través de él. La filtración
puede ser ayudada o dificultada por la
sedimentación.
En general la suspensión a filtrar se impulsa hacia un
recipiente y se hace pasar a través de un medio
poroso denominado medio filtrante. Si el filtro es
horizontal, la sedimentación de las partículas
ayudaran a la filtración, en cambio si el filtro es
54
vertical, las partículas sedimentarán en la

dirección perpendicular a la dirección de la
filtración. Las figuras 1.6a y 1.6b muestran estos dos
casos.
55
SELECCIÓN DE TÉCNICAS DE SEPARACIÓN SÓLIDO-LÍQUIDO
La mayoría de las suspensiones concentradas que

resultan de la operación de una planta de
Procesamiento de Minerales, son materiales con
comportamiento no newtoniano, en muchas
ocasiones de tipo visco-plásticos, que se
caracterizan por tener memoria. Esto significa, que
el comportamiento de una misma suspensión en la
misma operación puede ser diferente si la pulpa ha
sido sometida previamente a un pre-tratamiento o a
una operación o proceso previo.
56
En este sentido, por ejemplo, el espesamiento de

una pulpa tiene gran influencia en la posterior
filtración.
De aquí la recomendación de optimizar los procesos
de separación sólido-líquido en conjunto, en vez de
tratarlos por separado o, en considerar algunos e
ignorar otros.
Por otra parte, una misma tarea de separación

sólido-líquido puede ser realizada con secuencias de
diferentes combinaciones de equipos, por lo que
cualquier estudio debe considerar estas operaciones
en conjunto.
57
Operar un sistema de separación sólido-líquido

requiere conocer los parámetros más importantes
en su comportamiento. Para ello es necesario
determinar estos parámetros en el laboratorio y
formular ecuaciones constitutivas del material. Al
realizar estas pruebas, es necesario tener en cuenta
las propiedades de memoria que tienen las pulpas.
Las suspensiones sufren lo que se denomina
envejecimiento, por lo que es conveniente realizar
los ensayos experimentales directamente en las
plantas y, si se efectúan en equipos continuos, evitar
la recirculación del material.
58
EQUIPOS UTILIZADOS EN LA SEPARACIÓN SÓLIDO-LÍQUIDO

Las figuras 1.7 y 1.8 muestran los nombres de los
principales equipos utilizados para la separación
sólido-líquido en la industria minera, tanto en
sedimentación como en filtración.
59
60
Unidad III : Procesos y Op. Plantas Mineras
GENERALIDADES SOBRE ESPESAMIENTO
La etapa de sedimentación y espesamiento tiene por

finalidad separar el líquido o solución de la pulpa,
incrementando el porcentaje de sólido contenido con
esta, o bien, para disminuir el soluble útil por medio
del lavado en contracorriente.
La sedimentación es un proceso continuo de

separación entre sólidos/líquidos con sedimentación
de sólidos por medio de la gravedad.
61
GENERALIDADES SOBRE ESPESAMIENTO
Al definirse el espesamiento como un asentamiento

por gravedad de las partículas sólidas en suspensión
en un medio líquido, esto se puede dividir en 2
clases generales:
• Sedimentación de materiales gruesos o arenosos

• Sedimentación de materiales finos o lamas.
62
Espesamiento y Filtrado
Eliminación de agua de los concentrados:

Con el proceso de flotación, se ha concluido el
estudio principal de la concentración de minerales
que es la obtención de concentrado, sin embargo
estos concentrados constituidos por espumas y
mezclas de sulfuros valiosos que contienen mucha
agua, es necesario quitar toda el agua que sea
posible, por ser negativo para su manipulación y
transporte, mediante las siguientes operaciones
sucesivas:
• En el espesamiento se inicia la eliminación de la
63
mayor cantidad de agua de los concentrados,
aquí se incrementa la densidad de la pulpa.
• Con la filtración, se procura retirar todo lo que se

pueda de agua después del espesamiento hasta
obtener un producto de entre un 8% a 10% de
humedad.
Espesamiento de los Concentrados:

Esta operación tiene por objeto espesar los
Concentrados, resultantes de la Flotación.
Esta operación se realiza en los espesadores, que en

su modelo tradicional son recipientes de forma
64
de forma cilíndrica con fondo en forma de cono con
gran ángulo, para facilitar la descarga de la pulpa.
Sedimentación:
Es el acto de asentamiento de partículas sólidas en
un medio fluído, bajo la fuerza de gravedad,
centrífuga, magnética o eléctrica. Es la operación
consistente es separar de una suspensión un fluído
claro que sobrenada y un lodo bastante denso que
contenga una elevada concentración de materias
sólidas.
En la industria la sedimentación de las suspensiones

acuosas es un proceso continuo que se realiza en
65
En la industria la sedimentación de las suspensiones

acuosas es un proceso continuo que se realiza en
los equipos que ya definimos anteriormente, que
recipientes de cono invertido equipados con rastras
de movimiento lento para el arrastre de los lodos
espesados hacia el orificio central de descarga.
El producto de la flotación llega por un canal de

alimentación de un recipiente alimentador situado
en la parte superior del tanque central.
La suspensión precipitada forma un lodo espeso
que se descarga por el fondo .
66
El fluido claro fluye hacia los bordes del deposito, es

descargado por el rebose sobre el borde periférico.
67
68
69
Los espesadores son estanques que sirven para

espesar los concentrados y relaves de flotación por
procedimiento de quitarle el agua que contiene, es
decir, el trabajo de los espesadores es mantener en
movimiento las pulpas de concentrados y relaves,
haciéndolos más densos y espesos, por la
eliminación de cierto porcentaje de agua, el agua
clara rebalsa por las canales de la parte superior.
El espesador es un equipo que opera en forma

continua, tiene una rastra que sirve para empujar
lentamente , hacia el centro las partículas sólidas
que se van asentando en el fondo en forma de
70
barro espeso, a fin de retirarlos por la descarga

(cono) . Al mismo tiempo las rastras evitan que la
pulpa o lodo se endurezca demasiado en el fondo ,
por lo que si no existieran estas no habría forma de
sacarlos del fondo del cono.
Partes Principales de un Espesador:
• El tanque. Los espesadores esencialmente están

constituidos por un tanque cilíndrico sobre una
porción de un cono invertido de muy poca
profundidad, hay que señalar que los diámetros
71
• de estos tanques circulares son mucho más grandes

comparados con su altura, el cono en el fondo ayuda
al movimiento de los sólidos concentrados hacia el
punto de descarga, el área del tanque circular debe
ser lo suficientemente grande como para que ninguna
partícula sólida salga por el overflow y la altura lo
suficiente como para lograr una pulpa a la
concentración deseada, de todo esto podemos
afirmar que la función principal del tanque es el de
proporcionar un tiempo de permanencia para
producir una pulpa a la concentración deseada y un
líquido claro en el overflow.
72
• Las Rastras. Están formadas por un conjunto de

varillas de acero (ángulos) y la estructura va
unida al eje principal. Su movimiento es lento y
gira con el eje, siendo impulsado por
un motor eléctrico a través de una catalina y un
piñón. Las rastras sirven para arrimar la carga
asentada hacia el centro del tanque, justo sobre
el cono de descarga, evitando de esta manera
que se asiente demasiado, la pulpa facilitando la
descarga asentada del espesador.
• El eje de las Rastras. Sirve de apoyo al rastras y

comunica el movimiento a éste.
73
• El recibidor de carga. Es un tanque cilíndrico de

poca altura. Sirve para disminuir la velocidad de
entrada de la pulpa, dejarla caer suavemente sin
producir agitación, está en la parte superior del
eje.
• El cono de descarga. Se encuentra en el centro

del fondo del tanque del espesador, sirve para
sacar la carga asentada hacia las bombas de
salida de la pulpa.
• El canal de rebalse. Está colocado alrededor de
74
• la parte superior del tanque, sirve para recibir el,
agua recuperada, agua limpia y clara.
• El mecanismo de elevación de la rastra. Sirve

para evitar que la rastra se plante cuando el
espesador está haciendo fuerza. Estos
mecanismos pueden ser manuales y/o
automáticos, y proporcionan un medio para
levantar los rastras hacia arriba del contacto de la
pulpa con mayor concentración de sólidos para
así reducir la fuerza de movimiento demandada
por el mecanismo de movimiento, la operación
75
• de levantamiento se puede hacer mientras las

rastras están girando.
• Mecanismo de movimiento. El mecanismo de

accionamiento y los espesadores son diseñados
de varios tipos dependiendo del tamaño y tipo de
soporte de este mecanismo como también del
tipo de espesador, su función es la de
proporcionar la fuerza de accionamiento (torque)
para mover los brazos de las rastras y paletas
contra la resistencia de los sólidos sedimentados.
76
SOBRECARGA EN EL ESPESADOR
Se dice que un espesador esta sobrecargado cuando

tiene en el interior un exceso de carga que dificulta
el movimiento de las rastras.
En general la sobrecarga ocurre cuando sale menos
carga de la que entra. Esto generalmente ocurre en
los siguientes casos:
 Por atoros de tuberías, descarga o de la bomba
 Mal funcionamiento de la bomba
77
 Evitar sobrecargar los espesadores.
Por el cono de descarga, debe salir la misma
cantidad de sólidos que está ingresando en los
concentrados alimentados al espesador.
 Si no se cumple esto, el material sedimentado va

aumentando y las rastras hacen gran esfuerzo
para mover este material con el peligro de
embancar el espesador, produciendo una
torcedura del eje originado por el excesivo
esfuerzo y dañarse el sistema de accionamiento;
y no habría donde depositar el concentrado
producido en la flotación obligándose a parar la
78
 la planta. Por tanto, si no es posible descargar la
misma cantidad de alimentación por algún
motivo muy especial, se debe estar subiendo
lentamente la rastra manualmente mediante la
volante de regulación, u otro sistema de izaje.
 Hay un mecanismo que nos indica, cuándo el

espesador está sobrecargado. Cuando hay
sobrecarga, la rastra hace mucho esfuerzo, este
esfuerzo se transmite al eje del espesador y al
engranaje haciendo que el gusano empuje
entonces el resorte.
79
 Primero se ve que la aguja va subiendo y si la

sobrecarga aumenta comienza a sonar el timbre.
En algunas plantas concentradoras existe además
un sistema de juego de luces, que indica que el
espesador está sobrecargado.
 También se tiene un dispositivo que indica el %

de torque que realiza la rastra; por otro lado se
puede medir el amperaje del motor eléctrico si
sube este es un indicador que el espesador está
sobrecargándose.
80
 En casos de sobrecarga, se recomienda bajar o

cerrar la alimentación y descargar lo máximo que
permitan la bomba.
 Y si la sobrecarga fuera excesiva, se puede

levantar un paso las rastras y, en último caso
descargar el espesador por la válvula de
descarga, hacia un estanque de pulpa (o Tk. de
emergencia).
81
REGULACIÓN DE LA DESCARGA DEL ESPESADOR
El concentrado en forma de lodo espeso que se

tiene en el fondo del espesador se descarga de la
siguiente forma:
• Se regula la cantidad de carga que se desea

descargar abriendo o cerrando la válvula principal
del cono. Esta válvula o macho está
conectado en una tubería que descarga al cajón
de la bomba (Wilfley).
82
• Esta bomba se encarga de enviar el lodo al filtro

sucede a veces que el espesador tiene muy poca
carga, y que la descarga sigue muy aguada a
pesar de que se ha cerrado un poco el macho en
la tubería de descarga del cono.
• Una descarga muy aguada es perjudicial para la

filtración, entonces no podemos enviar a los
filtros si no que debemos regresarlo al espesador.
83
• Esta operación se llama "poner la bomba en

circuito", es decir recircular la carga nuevamente
al espesador hasta obtener una densidad
adecuada y poder filtrar obteniendo una
humedad aceptable.
USO DE AGUA Y AIRE EN LA DESCARGA
• La tubería de descarga del cono debe tener

conexiones de aire y agua a presión que permiten
enviar aire o agua, ya sea al tanque del espesador
o a la tubería de descarga.
84
Uso del agua.

• Se usa solamente cuando la descarga es
demasiada espesa en cantidad tal que evite
atoros.
• Cuando la descarga es aguada por ningún motivo

dejar abierta la conexión de agua ya que diluíria
aún más la carga.
Uso del aire.

• Debe usarse lo menos posible, si es necesario
porque crea dificultades, tales como:
85
• Descarga aguada, sobrecarga en los rastras y
agua de rebose muy sucia.
• El agua y aire se utiliza sobre todo para desatorar

o destapar la tubería de descarga o el cono del
espesador cuando se tiene atoros sobre todo
cuando la densidad esta alta.
Verificación del Equipo:

En el espesador hay muchas cosas importantes que
vigilar, tales como:
 El buen estado del tanque
86
 El sistema de transmisión: motor, reductor,
engranaje, gusano, cojinetes, etc. deben estar en
constante lubricación
 Revisar y lubricar el sistema de elevación de

rastras
 El Harnero - malla del recibidor de carga,

encargada de amortiguar la caída y descubrir las
espumas del concentrado deben estar limpias
 Cono de descarga, válvula, tubería y conexiones
87
 Canales o vertederos de rebalse
 Correcto funcionamiento, limpieza y lubricación

de las bombas
 Limpieza general de la maquinaria
 Programa de Mantenimiento preventivo
88
89
90
Problema 1: Calcular las tons. de relaves y de agua
clara que salen de un espesador, al que entran 1000
tons. de Relaves húmedos, obteniéndose un 65% de
Relaves deshidratados. Grafique el diagrama con la
dirección de sus flujos.
El balance de masa total es:

Entra = Sale
Tons. de Relaves alimentados = Tons. relaves
Deshidratados + Tons. de Agua
91
Problema 2: Calcular las toneladas de relave

hidratados alimentadas a un espesador que da
como producto 5000 toneladas de relaves
deshidratados que corresponden al 65% de la
alimentación y las toneladas de agua recuperada.
Grafique el diagrama de balance con su respectivos
flujos.
92
PROCESO DE FILTRADO
FILTRADO DE CONCENTRADOS
Es la operación de quitar todo lo que se pueda el
agua después del espesado, para ello intervienen
dos elementos principales: El medio filtrante y la
succión por vacío.
La filtración es una operación, en la que una mezcla

heterogénea de un fluido y de las partículas de un
sólido se separa en sus componentes, gracias al
concurso de un medio filtrante que permite el paso
del fluido, pero retiene las partículas del sólido.
93
PROCESO DE FILTRADO
FILTRADO DE CONCENTRADOS
Es la operación de quitar todo lo que se pueda el
agua después del espesado, para ello intervienen
dos elementos principales: El medio filtrante y la
succión por vacío.
La filtración es una operación, en la que una mezcla

heterogénea de un fluido y de las partículas de un
sólido se separa en sus componentes, gracias al
concurso de un medio filtrante que permite el paso
del fluido, pero retiene las partículas del sólido.
94
DEFINICIÓN, EQUIPOS Y OPERACIÓN
Filtración es el proceso de separación sólido-fluido

mediante el cual el sólido es separado del fluido en
una suspensión haciéndolo pasar a través de un
lecho poroso, denominado medio filtrante. El lecho
retiene las partículas mientras que el fluido pasa a
través del medio filtrante y recibe el nombre de
filtrado. Para establecer el flujo a través del medio
filtrante es necesario aplicar un gradiente de presión
como fuerza impulsora. Existen varias formas para
aplicar este gradiente de presión, por ejemplo:
95
1) la gravedad,
2) el vacío,
3) una presión,
4) un vacío y una presión combinados,
5) una fuerza centrífuga y
6) un gradiente de saturación.
La mayor parte de estas formas de aplicar presión da

lugar a diferentes tipos de equipos de filtración, los
que se reciben el nombre de filtros.
96
Se puede distinguir tres clases de filtración:

a) la filtración con formación de queque,
b) la filtración sin formación de queque y
c) la filtración profunda.
Filtración con formación de queque

La filtración con formación de queque se caracteriza
porque el sólido de la suspensión es retenido en la
superficie del medio filtrante como una capa
denominada queque. Esto se produce naturalmente
cuando los poros del medio filtrante tienen un
tamaño menor que las partículas.
97
Cuando este no es el caso, es necesario cubrir el

medio filtrante con una delgada capa de material
fibroso, denominado ayuda de filtración, que
bloquea el paso de las partículas a través del medio
filtrante. En este tipo de filtración, el flujo de
suspensión es perpendicular a la superficie del
medio filtrante.
La filtración con formación de queque se utiliza para

suspensiones que poseen más de un 10% de sólidos
en volumen y es, sin duda, el proceso de filtración
más importante en la industria minera y en la
industria de procesos en general.
98
Filtración sin formación de queque
Cuando el flujo de la suspensión es paralelo a la
superficie del medio filtrante, éste aún retiene las
partículas sólidas. Sin embargo, el flujo de la
suspensión produce una tasa de cizalle muy alto, la
que previene la formación de una capa de sólidos
retornándolos a la suspensión. En esta forma el
líquido atraviesa el medio filtrante mientras que el
sólido permanece en la suspensión aumentando su
concentración con el tiempo. Este tipo de filtración es
útil cuando se desea concentrar una suspensión sin
que sea necesario un producto de baja humedad.
99
Aún cuando la filtración sin formación de queque

puede ser utilizada en la separación sólido-líquido, es
principalmente utilizada en la filtración de gases
polvorientos.
Fig. 1 Filtración con formación de queque
Fig. 2 Filtración sin formación de queque
Fig.3 Filtración profunda.
Filtración profunda.
Para la filtración de partículas muy finas en
suspensiones diluidas se utiliza comúnmente filtros
que tienen medios filtrantes de poros mayores que
las partículas pero de grandes espesores.
100
Las partículas penetran en el interior del medio

filtrante y son capturadas por las fibras o partículas
que constituyen el medio filtrante. Este tipo de filtro
pierde su capacidad de filtración después de un
cierto tiempo y es necesario limpiar el medio
filtrante eliminando las partículas desde su interior,
o sustituir el filtro por uno nuevo. Dos ejemplos de
filtración profunda son los filtros de arena para
piscinas y los filtros de aire en automóviles.
101
102
103
Las condiciones en que se realiza una filtración

depende de muchos factores, entre los cuales
destacan:
• Las propiedades del fluido, tales como su
densidad, viscosidad y corrosividad
• La naturaleza del sólido, tal como su tamaño,

forma y distribución de tamaño
• Las propiedades de la suspensión, tales como su

concentración y compresibilidad
• La cantidad de material a tratar
104
• El valor del material y si el material valioso es el
sólido, el fluido, o ambos
• Si es necesario lavar el queque
• Si es importante o no la contaminación del

producto
Variables de Operación
Las principales variables en un proceso de filtración
pueden ser separadas en:
variables de entrada, variables de salida, parámetros,
perturbaciones y variables controlables.
105
El esquema indicado en la figura 9.4.

Variables de entrada: Flujo QF(t) y concentración
F(t) de entrada de suspensión,
Variables de salida: Flujo de descarga QP(t) y

humedad (1- P)(t).del queque,
Variables de diseño: Área de filtración S y gradiente

de presión P, Variables de control : Tiempo de
filtración t1, de lavado t2 y de secado t3, magnitud
de la agitación.
106
107
Parámetros: Porosidad , permeabilidad k( ) y

compresibilidad e del queque, densidad f y
viscosidad f del filtrado, densidad P y forma P de
las partículas
Perturbaciones: Tamaño del sólido y distribución

granulométrica.
La mayoría de los equipos de filtración, sean

continuos o discontinuos, trabajan en ciclos de
formación del queque, lavado, secado y descarga:
108
Formación del queque:
La magnitud de material depositado en el medio
filtrante depende del gradiente de presión, de la
concentración de la suspensión y del tiempo de
succión. En este ciclo hay un flujo continuo de
filtrado a través del medio filtrante y del queque.
Lavado del queque: La necesidad de lavar el queque

depende del objetivo perseguido por el proceso de
filtración. El lavado se efectúa para eliminar
impurezas del queque o para recuperar líquidos
valiosos. El lavado del queque implica calcular la
cantidad mínima de agua necesaria para desplazar
el líquido de los poros y el tiempo necesario.
109
Secado del queque: Secado del queque es aquella

etapa en que el agua retenida en los poros del
queque es desplazada soplando aire o succionado
aire de la atmósfera. Para controlar esta etapa es
necesario conocer la cantidad de agua retenida en el
queque. El criterio para seleccionar la humedad
residual del queque es económico, cuando no es
una restricción del equipo.
Descarga del queque: El desprendimiento del

queque y su descarga es de gran importancia para
una operación eficiente. En el caso de filtración a
110
vacío la descarga es muy simple y consiste en raspar

las telas y eliminar el producto por gravedad. En el
caso de filtración a presión, o filtración hiperbárica,
la descarga se complica por la necesidad de
mantener la presión en la cámara, de modo que es
necesario tener válvulas que permitan presurizar y
despresurizar la zona de descarga en ciclos
controlados.
111
EQUIPOS PARA LA FILTRACIÓN

Los equipos que utilizan presión en vez de vacío,
deben usar mecanismos mucho más complicados,
112
especialmente para la alimentación y la descarga.

Esta ventaja de los filtros de vacío los ha hecho
tradicionalmente muy populares en la industria
minera y en la industria de procesos en general.
La principal desventaja de los filtros a vacío es la

obvia limitación en el máximo gradiente de presión
disponible para el proceso, el que depende de la
presión atmosférica local. Como la mayoría de las
industrias mineras se encuentran situadas en
montañas a gran altitud, algunas a más de 4.000
metros de altura, el gradiente de presión disponible
es muy pequeño.
113
Esta limitación y los grandes y recientes avances

tecnológicos en mecanismos y sistemas de control,
han introducido los filtros a presión y los han
transformado en un producto preferido en la
industria minera en la actualidad.
Una alternativa interesante es la combinación de

ambos tipos de filtros, esto es, los filtros de vacío y
los de presión. Si un típico filtro de vacío se
introduce en una cámara presurizada, se pude
incrementar el gradiente de presión a los valores
considerados óptimos para la filtración.
114
Estos filtros se denominan filtros hiperbáricos y
combinan la sencillez de construcción y operación
de un filtro de vacío con la ventaja de mayores
presiones de los filtros a presión.
Filtros a vacío
Hay cuatro tipos de filtros a vacío: el filtro de
tambor, el filtro de discos, el filtro de bandeja y el
filtro de banda horizontal. Mientras los tres
primeros son capaces de producir queques con
humedades de hasta 12 a 18% el filtro de bandas
logra llegar a humedades menores, del orden de 8 a
10%.
115
A continuación describiremos brevemente cada uno

de estos equipos.
Filtros de tambor
El filtro de tambor consiste en un tambor rotatorio
con su parte inferior sumergida en la suspensión. La
superficie del tambor está cubierta por un medio
filtrante denominado tela filtrante. La suspensión es
succionada desde el interior del tambor, donde se
ha generado un vacío. Mientras el filtrado pasa al
interior del tambor y es evacuado a través de
tuberías apropiadas, el sólido es retenido en la
superficie cilíndrica formando un queque.
116
A medida que el tambor rota, las secciones de

superficie que estaban sumergidas en la suspensión
emergen de ésta, haciendo que aire sea succionado
debido al vacío interior, lo que seca al queque.
Durante el giro es posible lavar el queque rociando
agua en su superficie y permitiendo que se seque de
la misma forma anterior. Una vez completado un giro,
y antes de entrar nuevamente en la suspensión, un
mecanismo raspa la superficie descargando el
queque en una tolva. A continuación se inicia un
nuevo ciclo de filtrado-secado-lavado-secado-
descarga.
117
Filtros de discos
El filtro de discos consiste en un eje central que
soporta un número determinado de discos, cada uno
de los cuales está conectado a un equipo de vacío.
118
Los discos tienen su parte inferior sumergida en la

suspensión, de manera similar al caso del filtro de
tambor. Cada disco está cubierto de una tela
filtrante y, al igual que en el filtro de tambor, trabaja
en ciclos de filtrado-secado-lavado-secado y
descarga a medida que el sistema de discos va
girando. En los filtros de disco el lavado es más difícil
de realizar. La ventaja de este equipo en
comparación al filtro de tambor, es su gran
superficie por unidad de área de piso ocupada, ya
que cada disco permite filtrar por ambas caras y se
puede acomodar un número bastante grande de
discos en un solo equipo.
119
Otra ventaja es la forma modular por sectores en

que están construidos los discos, lo que permite
mayor facilidad y flexibilidad en el cambio de telas.
120
Una variante de estos filtros de discos, son los filtros
cerámicos. Los filtros cerámicos en apariencia y
funcionamiento son muy similares a los filtros de
discos convencionales. La diferencia estriba en que
los sectores que componen los discos son placas de
un material cerámico micro poroso como elemento
filtrante, basado en óxido de aluminio.
121
Filtros de bandeja
El filtro de bandeja consiste en una serie de
bandejas abiertas ubicadas horizontalmente en un
plano que rota alrededor de un eje central vertical.
Las bandejas están formadas por numerosos
sectores en forma de trapecio inclinados desde el
eje central que conectan con una válvula común
bajo el centro del equipo. El queque puede ser
lavado mediante chorros de líquido una vez
terminada la filtración. Es posible realizar un lavado
co-currente. La descarga del queque se lleva a cabo
mediante un tornillo espiral que lo arrastra hacia el
centro, o por volteo de las bandejas.
122
El filtro se adapta muy bien a materiales granulares

a grandes concentraciones. La principal desventaja
es que las bandejas se utilizan solamente por un
lado, por lo que el equipo requiere un espacio de
suelo considerable por unidad de producción.
Filtros de banda horizontal

El filtro de banda horizontal semeja una correa
transportadora, donde la banda está formada por
una tela filtrante. La mayor ventaja de este filtro es
la flexibilidad en la selección de la longitud de los
ciclos de filtración-lavado-secado.
123
124
Equipos de filtración a presión

La filtración en equipos tradicionales, tales como
filtros rotatorios y filtros de banda, están siendo
menos aceptables en la industria minera y a menudo
son considerados inadecuados debido a su alto
contenido de humedad, obligando a hacer uso de
secadores antes de obtener un producto final. Es así
como los filtros de presión son considerados de una
tecnología largamente reconocida como un método
confiable y eficiente para lograr más bajas
humedades y mejores rendimientos demostrando ser
una solución eficaz para este problema. Los filtros a
presión son equipos inherentemente discontinuos.
125
Al igual que los filtros rotatorios trabajan en ciclos,
pero al contrario de estos, deben detenerse para
cargar la suspensión y para descargar el queque
seco.
En la filtración a presión podemos identificar tres

tipos de equipos: filtros prensa de placas verticales,
filtros prensa de placas horizontales y filtro prensa
de disco.
Filtro prensa de placas verticales

En los filtros de presión de placas verticales la
separación toma lugar en cámaras formadas entre
126
las superficies de drenaje de placas filtrantes

moldeadas que se mantienen unidas entre sí. Estas
placas poseen orificios para la alimentación de la
pulpa y el drenaje líquido filtrado, las placas están fijas
entre sí mediante una presión hidráulica, están
montadas verticalmente sobre y entre dos barras
laterales o suspendidas de vigas. Estas barras o vigas
están conectadas en un extremo a un cabezal fijo o
alimentador, mientras que por el otro extremo están
conectados a un cabezal de cierre.
Las placas se comprimen entre sí mediante un arreglo
127
de cierre de un pistón hidráulico en cuyo extremo se

encuentra el cabezal móvil que empuja
ordenadamente las placas contra el cabezal fijo,
formando así una sola unidad filtrante compuesta
por el grupo de placas de filtración.
128
El mecanismo de acción de un filtro-prensa se puede

describir de la siguiente forma:
El cabezal (G) y el soporte terminal (H) son
sostenidos por rieles de las barras de soporte (I)
diseñados especialmente (ver figura 9.12).
El pistón hidráulico (D) empuja las placas de acero (E)
contra las placas de polietileno (F) cerrando la prensa
La pulpa es bombeada a las cámaras (A) rodeadas
por el medio filtrante (B).
Al bombear, la presión se incrementa forzando al
líquido a atravesar la tela, haciendo que los sólidos
se acumulen y formen un queque (C).
129
El filtrado pasa a través de las telas y es dirigido

hacia los canales de las placas y puertos de drenado
(J) del cabezal para la descarga. Este filtrado
típicamente contendrá menos de 15 ppm (mg/l) de
sólidos en suspensión. La torta es fácilmente
removida haciendo retroceder el pistón neumático,
relajando la presión y separando cada una de las
placas, para permitir que el queque compactado
caiga desde la cámara.
La cámara que contiene el queque, está formada de

una de las dos formas siguientes, por dos placas
130
ahuecadas que conforman una cámara o por dos
placas niveladas en el medio con un marco para el
queque (similar a un marco de fotografía). La cara
de ambos lados de las placas de filtración poseen
una superficie de drenaje en forma de ranuras o
pepitas para permitir que el líquido filtrado drene
por detrás de las telas filtrantes, permitiendo su
evacuación a través de ojales situados en las
esquinas inferiores de las cámaras.
Sobre cada una de las dos superficies de la placas

están instaladas telas de filtración. Estas telas
están unidas al ojal alimentador fijadas por pernos
o difusores impermeables.
131
Las etapas consecutivas del proceso de filtración no

comprenden la utilización de compresión mecánica
de la pulpa o queque en las cámaras filtrantes.
132
El proceso cíclico de la filtración por presión en los

filtros de placas verticales consta de las siguientes
fases:
• Cerrado: Las placas son comprimidas a alta

presión mediante un pistón hidráulico para evitar
fuga de material por entre las placas y sellar las
cámaras filtrantes.
• Alimentación: La alimentación de la pulpa se

realiza por el ojal alimentador, o núcleo del
cabezal fijo, donde la pulpa de concentrado es
133
• bombeada a lo largo de toda la longitud del filtro

hasta llenar las cámaras de filtración. Como la
pulpa fluye bajo presión, las partículas sólidas
comienzan a distribuirse entre ambas caras de la
tela filtrante formando una capa inicial de torta
de filtro o pre-revestimiento. Esta capa de pre-
revestimiento se transforma en el medio real de
filtración y, a medida que la filtración continúa, el
espesor de ésta aumenta gradualmente hasta
que los queques de ambos lados del filtro se
tocan o se unen. El bombeo continúa obteniendo
una compresión del queque formado, el que se
134
• detiene una vez que el flujo de líquido es

prácticamente nulo. Es en este punto en que la
bomba alimentadora se detiene.
• Limpieza: La limpieza del residuo de pulpa que

queda retenido en el interior del núcleo se realiza
mediante agua a presión en contracorriente. El
agua que queda retenida en el núcleo se elimina
con aire comprimido. Esta etapa dura alrededor
de 45 segundos.
• Soplado: Aire a alta presión es introducido a las

cámaras lo que genera un desplazamiento de la
135
• humedad retenida en los poros del queque.
• Descarga: Una vez terminadas las etapas de

filtración y compresión, se abre las compuertas
de la tolva receptora del queque en la parte
inferior del filtro. Las placas del filtro se separan
por retracción del pistón al accionar de un
cilindro hidráulico. El queque cae sobre una
correa transportadora por simple gravedad.
• Lavado: Antes de comenzar un nuevo ciclo, las

compuertas de la tolva receptora del queque, son
136
• automáticamente cerradas para realizar el lavado

de telas con agua y así eliminar las partículas de
concentrado adheridas y mantener limpias las
superficies de las placas y telas. Así se evita la
posible colmatación o taponamiento de los poros
de las telas y se reduce el desgaste por abrasión.
Filtro prensa de placas horizontales

Recientemente se ha desarrollado un tipo de filtro a
presión semi-continuo que ha encontrado un
mercado importante en las empresas mineras.
Este sofisticado equipo combina las dos
137
características más buscadas por la industria minera,

una baja humedad y gran capacidad. La flexibilidad
en la capacidad también es importante ya que los
hace convenientes para empresas mineras grandes y
pequeñas.
Este tipo de filtro prensa consiste básicamente en

una cámara filtrante horizontal situado dentro de un
marco de estructura principal. Por la forma de su
diseño, permite la incorporación de cámaras
adicionales montadas unas sobre otras, permitiendo
incrementar el área de filtración sin generar un
aumento en el área de piso de la instalación.
138
Cada una de estas cámaras de filtración posee sellos

inflables en ambos extremos, los que se dilatan
durante la operación para sellar la cámara. Las
cámaras se encuentran fijas a la estructura y no
poseen movimiento durante la operación de
filtrado.
Cada cámara posee una correa filtrante montada

sobre un rodillo impulsor en cada extremo,
operando independientemente de las otras correas
que posee el equipo. Cada rodillo posee un motor
hidráulico que acciona la correa durante la
operación de descarga del queque.
139
En la parte superior de cada cámara se encuentra

instalado un diafragma de goma flexible que es
utilizado para comprimir la suspensión y el queque,
siendo éste el encargado de formar y reducir la
humedad del queque.
La secuencia operacional para la filtración por

presión en placas horizontales, es como sigue:
Cerrado: Se desarrolla un inflado de los sellos de

extremos mediante una presurización con agua para
evitar fugas de las cámaras del filtro.
140
141

Proceso y Operación de Planta Minera

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INSTITUTO PROFESIONAL DE CHILE

PROCESO y OPERACIÓN PLANTA MINERA

Prof. Jaime Ríos B

BALANCE DE MATERIAL Y METALÚRGICO EN

En una Planta Concentradora generalmente se

RAZÓN DE CONCENTRACIÓN (K).

Balance de material: F = C+T (1)

Balance de metal: Ff = Cc + Tt (2)

Multiplicando la ecuación (1) por t y restando de la

Si se sustituye en la fórmula (4) el valor de C/F en

La expresión (5) sirve para los cálculos cuando hay

En este sistema se asume que la recuperación

De acuerdo a la simplicidad o complejidad de las

BALANCE METALÚRGICO DE DOS PRODUCTOS

Alimentación Planta Relave

Se establecen las siguientes relaciones:

Multiplicando la ecuación (1) por t se obtiene:

Restando ecuación (8) de (7) se tiene:

La recuperación obtenida de metal valioso estará

Para ello tenemos que acomodar la ecuación (10)

ó K = 42.847, 43 / 1200 = 35,714/1

T = F – C = 42.857, 43 – 1200 = 41.657,143 Ton/día

Cabeza 42857,143 100 0,87 372,857 100,00

Concentrado 1200,00 280 27,6 331,200 88,83 35,71

%Cu %Fe %Insolubles

Cabeza 5,20 11,9

Concentrado 30,00 18,3 15,4

Relave 0,25 10,6

2.- Cálculo de Tonelaje de Relave

Cabeza = Concentrado de Cu + Relave

Para este caso podemos utilizar la ecuación (6) o la (7).

RCu = C x c x 100 = 4.159,66 x 30,0 x 100 = 95,99%

RCu = (f –t ) x c x 100 = (5,20 -0,25) x 30,0 x 100 = 95,99%

4.- Cálculo de la razón de concentración:

Aplicando el principio de conservación de la

Alimentación o Planta Relave Final T,

Tonelaje de Entrada = Tonelaje de salida

Fa = Aa1+ Ba2 + Ta3 (15)

Balance del metal valioso B

Fb = Ab1 + Bb2 + Tb3 (16)

en consecuencia tenemos un sistema de 3

En este sistema los valores conocidos son F, a,

Si hacemos un cambio de variable en las

a = a1f1 + a2f2 + a3f3 (21)

b = b1f1 + b2f2 + b3f3 (22)

Este sistema se puede resolver por el método de

Ejemplo 3: Una Planta Concentradora trata 3.500

Determinar el balance metalúrgico completo.

Alimentación o Cabeza Relave Final

A partir de estos datos establecemos el siguiente

Resolviendo por el método de matrices del tipo Ax = b

Rel f3 = 0.79746 T= 0.79746 x 3500 = 2791.110 t/d

Cálculo de la recuperación del metal valioso

RPb = l1 L 100 = 71,8 x 282,24 x 100 = 93,98%

Cálculo de la razón de concentración.

KPb = F = 3500 = 12,4 Kzn = F = 3500 = 8,2

Con estos datos podemos construir el balance

Cabeza 3500 100 6,2 8.2 217 287 100 100

Relave 2791,11 79,05 0.3 0.8 8.373 22.329 3.86 7.78

• Puesto que las operaciones de muestreo y los

Pulpas y flujos de Mineral

Masa (t, kg) y volumen (l,m3)