Proceso y Op. de Plantas Mineras 2019

IPCHILE
INSTITUTO PROFESIONAL DE CHILE
PROCESO y OPERACIÓN PLANTA MINERA 2019

Prof. Jaime Ríos B
1
IPCHILE
INSTITUTO PROFESIONAL DE CHILE
Antes de comenzar
2
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4
PROGRAMA PROCESO Y OPERACIÓN PLANTA MINERA
UNIDAD I: LIXIVIACION
• Concepto de Lixiviación
• Aglomeración
• Aspectos Básicos
• Reactivos Lixiviantes
• Química de la lixiviación
• Concepto de pH
• Productos
• Tipos de lixiviación
 In Situ
 Bateas
 Botadero
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 Agitación
 Pilas
 Bio-lixiviación
Tratamiento de Oro y Plata

Cianuración
Amalgamación
Lixiviación de Caliche con contenidos de Sales
Comerciales
Recuperación de metales desde Soluciones
• Precipitación con Chatarra de Hierro
• Extracción por solventes : Producción de Sulfato de
Cobre
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• Recuperación de Oro pro Proceso Merrill Crowe

• Recuperación de Oro con Carbón Activado y
Electo-obtención
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UNIDAD III: PROCESO DE FLOTACION , ESPESAMIENTO Y

FILTRACION
• Fundamentos de la concentración de mineral y sus

Proceso de Flotación con reactivos (Colectores y
espumante)
• Circuitos de Flotación y sus Equipos Mecánicos o
convencionales (características, componentes y
sistemas auxiliares)
• Circuitos de Flotación y sus Equipos Mecánicos o
convencionales (características, componentes y
sistemas auxiliares)
• Equipos de Flotación Neumática (columna)
(características , componentes y sistemas auxiliares).
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• Parámetros y variables de Control del proceso de

flotación.
• Indicadores de Producción (Balance de masa, flujo,
cálculos de reactivos y de rendimiento)
• Contacto con sala de Operaciones
• Fundamento del Proceso de Separación sólido-
líquido
• Proceso de Espesamiento
• Características y componentes de un espesador
• Operación y Control de un espesador
• Proceso de Filtrado
• Características y componentes de un equipo de
filtración
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• Operación y Control de un Proceso de filtración

• Balance de flujo y masa del proceso de espesamiento
y filtración
• Transporte de pulpa (tuberías, bombas de
desplazamiento positivo, válvulas)
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UNIDAD IV: CONTROL AUTOMATICO DE PROCESOS

• Introducción al Control Automático
• Componentes de un sistemas de control automático
de proceso
• Tipos de sensores
• Tipos de controladores
• Elementos de Control final
• Simbología básica
• Diagrama y control de enclavamiento
• Control Automático de proceso de la planta
• Procedimientos de Seguridad
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REGLAS DE LA ASIGNATURA
• Evaluación Parcial Estructurada 1 (7%)

• Evaluación Acumulativa 1 (7%)
Examen Final Estructurado (30%)

Condiciones de eximición a examen:
 Asistencia mínima de 70%
 Nota de presentación a examen igual o superior
a 5,5
 Notas parciales igual o superior a 4,0
12
Bibliografía Básica
1. Morral, F.R.; Jimeno E, Molera P. ; Metalurgia

General volumen 1 y 2 , 1° edición, Barcelona
Editorial Reverté , 1982.
2. Manual General de Minería y Metalurgia .

Minas, Concentradoras, Refinerías, Fundiciones,
LIX/SX/EW/ Portal Minero – Santiago : Portal
Minero il.col.28c m.
13
Sello Institucional
• “Atributos diferenciadores en nuestros estudiantes, que agregan valor a su

formación profesional, contribuyendo a su futuro desempeño laboral”
 Las Evaluaciones Acumulativas serán pruebas en Sala o

Trabajos escritos, entregados en sala bajo formato
descrito:
 Tamaño Carta
 Tipeado Letra Times New Roman 12.
 Tapa con Título del trabajo, Asignatura, Nivel, Nombre
del Alumno, fecha, logo IP actualizado , Índice
 Introducción referida al tema del trabajo
 Tema Central, Conclusiones del Tema y aportes del
Alumno, si los hay
 Bibliografía
 Páginas numeradas, lado derecho superior
15
 No aceptan trabajos por correo electrónico

 Las fechas de las Pruebas serán fijadas con
anterioridad y no se podrán postergar.
 Los alumnos Trabajadores, tendrá un plazo máximo
de 10 días contados desde la fecha de realización de
la prueba para rendirla, es decir, coincidiendo con
sus días de descanso, después de esta fecha tendrá
la nota 1.
 Las evaluaciones pendientes se rendirán en la
dirección
 Cualquier otra situación deberá ser revisada por el
Director de la Carrera Respectiva.
16
UNIDAD I – PROCESO Y OPERACIÓN DE PLANTA MINERA
LIXIVIACIÓN
Concepto de Lixiviación:
Corresponde a la disolución selectiva de los metales
de interés, contenidos en los minerales hacia el medio
acuoso, el cual porta los reactivos
modificadores adecuados y claro, el agente lixiviante
encargado de realizar la disolución por reacciones de
oxido / reducción
La etapa de SEPARACIÓN SÓLIDO/LÍQUIDO se encarga
de recoger adecuadamente, bien sea por decantación,
sedimentación y/o filtración, la solución enriquecida
con los metales disueltos, mientras que el sólido
17
agotado es enviado para tratamiento y desecho, teniendo

cuidado de neutralizar la acción de reactivos que puedan
afectar el entorno.
La solución cargada con los metales disueltos, pasa a la

etapa de recuperación selectiva o precipitación de donde
pasa a otros procesos metalúrgicos (piro-metalúrgicos o
electrometalúrgicos), donde se recupera el metal como un
producto sólido.
La solución estéril, es retornada luego de su regeneración,
al proceso de LIXIVIACIÓN o bien, si su capacidad se ha
agotado, es desechada como solución pobre del sistema y
debidamente neutralizada antes de su descarga al medio
ambiente
18
Aglomeración:
En los procesos de reducción de tamaño (en seco) se
produce mucho En los procesos de reducción de tamaño
(en seco) se produce mucho polvo el o polvo el que
contiene un porcentaje considerable de la especie de
interés que contiene un porcentaje considerable de la
especie de interés. Para evitar la . Para evitar la pérdida
de esta fracción fina se puede utilizar aglomeración.
Concepto de Aglomeración:
Unión de partículas finas a las gruesas, producto de
humedecer el mineral con un agente lixiviante que
origine una tensión superficial suficiente, para que al
colisionar las partículas entre sí, los finos se adhieran a
los tamaños gruesos.
19
colisionar las partículas entre sí, los finos se adhieran a

los tamaños gruesos.
20
Agentes Aglomerantes o Ligantes
• Líquidos: agua, soluciones de ácido

sulfúrico, soluciones de cianuro (oro), etc.
• Sólidos: cal, cemento, etc.
El método de aglomeración dependerá de la cantidad

de finos en el material que puedan causar problemas
de percolación.
Para cantidades de finos < 10%, el agua puede ser
suficiente con agente humectante
21
Cantidad de Liquido Adicionado

Dependiendo de la Cantidad de líquido adicionado los
gránulos se pueden formar de tres maneras:
• Llenado parcial, con líquido, de los espacios vacíos

entre partículas: formación de puentes sólido -líquido,
sometidos a fuerzas inter-faciales de tensión
superficial y presión capilar negativa. Se llama estado
pendular.
• Llenado total, con líquido, de los espacios vacíos entre

partículas sin llegar a recubrir as partículas
completamente: la presión capilar negativa se forma
22
en todo el espacio con líquido, dando lugar a una

cierta resistencia a la tracción en las partículas.
Se llama estado capilar.
• Recubrimiento total de las partículas con líquido:

desaparecen las fuerzas capilares inter-granulares,
los granos permanecen unidos por la tensión
superficial.
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Aspectos Básicos
• Sus procesos tienen un menor impacto ambiental
en comparación a otros procesos extractivos.
• Bajos costos de inversión para un tamaño de planta
dado, en comparación a otros procesos extractivos.
• Posibilidad de expansión desde una operación
pequeña a otra de tamaño mediano, conservando
siempre la economía de una operación en gran
escala. Esto es debido al carácter modular de las
plantas hidro-metalúrgicas.
• Algunos procesos hidro-metalúrgicos permiten un
ahorro considerable de combustible, como es el
caso de tratar los minerales directamente en sus
24
• yacimientos o los que evitan el proceso de molienda.

Estos ahorros de energía representan una fracción
apreciable del consumo total de un proceso
convencional.
• Existe un gran control sobre las reacciones, debido a
las condiciones cinéticas en que se desarrollan los
procesos.
• Es posible una gran automatización.
• Las operaciones hidro-metalúrgicas son muy
selectivas, en lixiviación por ejemplo, sólo parte de
la mena se disuelve dejando el resto sin reaccionar,
permitiendo su eliminación en una etapa inicial del
proceso.
25
• La selectividad de la extracción por solventes es

raramente obtenida por otros procesos no hidro-
metalúrgicos.
• Gran flexibilidad para combinar operaciones
unitarias con el objeto de lograr un proceso
óptimo.
26
Reactivo o Agentes Lixiviantes:

La elección del agente químico de lixiviación va a
depender de su costo, disponibilidad, estabilidad
química, selectividad y grado de generación de
soluciones ricas en mineral, de tal forma que sea lo
más económico y fácil de trabajar en los procesos.
Agentes de Lixiviación más utilizados

Lixiviantes ácidos
• Acido sulfúrico
• Acido clorhídrico
• Acido Nítrico
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• Sulfatos- Sulfato férrico

• Cloros y Cloruros
• Nitratos
• Ácidos Inorgánicos
Lixiviantes Básicos
• Amoniaco y Aminas
• Bases Hidrxido de Amonio
• Sales de Amonio
• Sosa Caustica y Sulfuros
• Cianuros
• Carbonatos
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La Lixiviación es la operación unitaria fundamental

de la hidrometalurgia y su objetivo es disolver en
forma parcial o total un sólido con el fin de recuperar
algunas especies metálicas contenidas en él.
Química de la Lixiviación :
• Disolución de Sales
Se aplica principalmente a Sales Minerales que se
disuelven fácilmente en agua. En la naturaleza es
difícil encontrar yacimientos con minerales de este
tipo, pero, la mena puede ser sometida a algún
proceso previo que transforme los minerales a sales
29
solubles en agua (Productos de tostación por

ejemplo).
CuSO4(s) + n H2O(aq) ==> CuSO4 · n H2O(aq)
• Disolución Ácida
Se aplica a gran parte de los óxidos metálicos
existentes en la naturaleza. Generalmente se utiliza
ácido sulfúrico por su bajo costo, disponibilidad, fácil
manipulación y características químicas. También se
utiliza ácido clorhídrico, ácido nítrico y mezclas entre
ellos. Ejemplo:
ZnO + 2 H+ (aq) ==> Zn2+ (aq) + H2O(aq)
30
31
32
CLASIFICACIÓN DE LAS CHANCADORAS
Las chancadoras se clasifican de acuerdo al tamaño del
mineral tratado que son :
1.Chancadora Primaria.-
La cual tritura tamaños enviados directamente delas minas
(rocas de un máximo de 60”) hasta un producto de 8” a 6”.
La trituración primaria se lleva a cabo normalmente en

chancadoras de mandíbulas o en chancadoras giratorias.
Las chancadoras de mandíbulas constan normalmente de
dos planchas de acero al manganeso o mandíbulas,
colocadas una frente a la otra, de as cuales una es fija y la
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otra es móvil y puede girar sobre un eje situado en su

parte superior o inferior.
Mediante un dispositivo adecuado, se comunica a la

mandíbula móvil un movimiento de oscilación alternativo
hacia adelante y hacia atrás de corto recorrido.
CARACTERÍSTICAS DE LA CHANCADORA DE QUIJADA O MANDÍBULA

• Abertura grande de recepción
• La forma de la abertura de recepción, favorece la

alimentación de rocas de tamaño grande. Esto le da una
ventaja sobre la chancadora giratorio.
34
35
CARACTERÍSTICAS DE LA CHANCADORA GIRATORIA
• La chancadora giratoria se compone

fundamentalmente de un tronco de cono recto, donde
se coloca el «Mantle» (móvil) que es como una
campana y se mueve excéntricamente en el interior de
una cámara.
Encima del mantle se coloca como una taza llamado
Bowl Liner (fija), la trituración del mineral se efectúa en
el espacio anular comprendido entre el mantle y el
bowl liner.
Para regular la salida del mineral se sube o se baja el

bowl liner (taza).
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• La abertura anular de descarga, da lugar a la obtención
de un producto más cúbico y homogéneo.
• La forma de la abertura de recepción es favorable, para
la alimentación de trozos delgados, lisos y llanos.
• La longitud de la abertura de recepción combinada con
el área grande, minimiza los campaneos o atoros.
• La alimentación es mas simple, puede ser alimentada
desde por lo menos dos puntos.
• El bajo efecto de la volante, minimiza los picos de
arranque.
• El servicio de las grúas puente, es mas simple que para
una chancadora de quijada; una giratoria se puede
manipular mediante una sola grúa, mientras que una de
quijada necesita una grúa con movimiento en dos
direcciones.
37
• La velocidad mayor del eje del piñón, permite el uso de

motores de velocidades mayores.
• El sistema de lubricación es forma continua, mediante
una bomba.
• La lubricación es continua y es mas simple y económica
que en la chancadora de quijada.
• La protección de seguridad es mucho mas fácil.
• Los tipos de chancadoras giratorias son: Chancadora
Allis Chalmers y chancadora Symons
• Dentro de las chancadoras Symons existen dos tipos
que son: Chancadora Symons Standard, la que más se
utiliza industrialmente y la Chancadora Symons de
cabeza corta.
38
SELECCIÓN DE UNA CHANCADORA PRIMARIA
La selección del tipo y tamaño ideal de una chancadora

primaria, es un problema de gran importancia para el
diseño de una planta de chancado. Generalmente, la
chancadora primaria es una de las mas grandes y mas
costosas de las unidades de una planta. En la selección se
tiene que tener en cuenta los siguientes factores:
1. Las características del material que va a ser

chancado; lo cual involucra la clasificación geológica de la
roca, su estructura física y su resistencia al chancado; es
decir suave, medio duro, duro, muy duro y
extremadamente duro.
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2. El promedio de capacidad diaria u horaria, las

capacidades de las chancadoras deben diseñarse
considerando las diferentes interrupciones,
fundamentalmente en el transporte del mineral; por
eso se considera una capacidad de reversa de 25 a
50%
3. El tamaño del producto; este tamaño está relacionado

con la capacidad. Es usual operar con un radio de
reducción tan grande como sea posible.
4. El tipo y tamaño de los equipos del tajo, tienen

importancia en la selección del tamaño de la
chancadora. Los efectos de la voladura, tamaño de las
palas y del transporte.
40
5. Los arreglos en la alimentación, si no hay una buena

alimentación se podrían formar puentes o
campaneos, originando costosos retrasos para
limpiar los atoros.
2. Chancadora Secundaria.-
Que toma el producto de la chancadora primaria y lo
reduce a productos de 3” a 2”. En este tipo se usan las
chancadoras Giratorias o de Cono.
3.Chancadora Terciaria.-
Que toma el producto de la chancadora secundaria y lo
reduce a fragmentos de 3/4”, 1/2”, 3/8” y 1/4”; los cuales
se envían a un molino de barras o bolas según sea el caso.
41
SELECCIÓN DE CHANCADORAS SECUNDARIAS Y TERCIARIAS
El término chancado secundario es aplicable a la etapa

de chancado simple o múltiple, que sigue
inmediatamente después de la chancadora primaria,
tomando todo o parte del producto de la etapa primaria
como su alimentación. El término de chancado terciario,
es aplicable a la etapa de chancado que generalmente
sigue al chancado secundario.
En la selección de las chancadoras secundarias y

terciarias, hay tener en cuenta los siguientes factores:
42
1. Capacidad.- La capacidad de una sola unidad

secundaria, no tiene que coincidir necesariamente
con la capacidad de la chancadora primaria; los
arreglos adecuados de separación de finos
(cedazos), disminuyen la carga que pasa a la
chancadora secundaria.
2. Tamaño de Alimentación.- La abertura radial de

recepción de la chancadora giratoria, no debe ser
menor que tres veces la abertura de descarga en su
posición abierta de la chancadora primaria. Por
ejemplo, si el producto de la chancadora primaria
de quijada fuera 10 pulgadas, entonces la
chancadora secundaria giratoria, debería tener una
abertura radial no menor que 30 pulgadas.
43
3. Tamaño de Producto.- No existe reglas

impuestas para determinar, si en el chancado
secundario, debe haber una sola máquina,
dos o más máquinas que operen en paralelo.
Esta claro que si la abertura de recepción
necesaria de una máquina secundaria,
requiere la selección de una chancadora cuya
capacidad iguala o excede a la de la primaria,
los arreglos de dos etapas no son necesarios.
El número y tamaño de las chancadoras
secundarias, dependerá del tamaño de la
primaria, las condiciones de descarga, el tipo
y las condiciones de la secundaria que se va
usar.
44
FACTORES QUE DETERMINAN EL RENDIMIENTO DE LAS

CHANCADORAS.
La eficiencia o rendimiento de las chancadoras primaria,

secundaria y terciaria se debe a los siguientes factores:
• A la velocidad de alimentación
• Al tamaño del mineral que se alimenta
• A la dureza del mineral
• A la humedad del mineral
45
• Al tamaño del mineral que se reduce
• Al desgaste de los forros
• A la potencia de trabajo requerido
• Al control de operación
• Insuficiente zona de descarga del triturador
• Falta de control en la alimentación
• Controles de automatización
46
Componentes de una chancadora primaria
47
Chancadora primaria de Cono - Giratoria
48
Componentes de una chancadora primaria giratoria
49
50
Equipos Auxiliares al Chancado primario
51
Equipos Auxiliares al Chancado primario
1. Tolvas, Alimentadores de carga, Chutes.

Las tolvas son cajas que recepcionan la carga que
alimenta al chancador su capacidad dependerá del
tamaño y configuración geométrica, mientas que los
alimentadores permiten enviar a los chancadores la carga
carga medida y regulada según las capacidades de ella a la
vez impide la descarga violenta desde la tolva de gruesos.
Demasiada carga atora a las chancadoras, parrillas y
harneros, poca carga deteriora los mecanismos porque los
movimientos mas fuertes se producen en vacío.
Los chutes, son cajones de lados inclinados que se
encuentran uniendo el fondo de la tolva de gruesos ,
52
Con el alimentador correspondiente, los chutes sirven para

ayudar a salir y amortiguar la carga de mineral, de lo
contrario sufriría el alimentador un exceso de peso.
En los alimentadores la alimentación de carga es mas
uniforme y efectiva, y son resistentes a los golpes de la
carga gruesa.
Se usan como traspaso de minerales en los circuitos de
correas transportadoras y cambios de dirección del flujo
de minerales.
53
CALCULO DE LA CAPACIDAD DE TOLVAS.
La capacidad de una tolva se determina teniendo en

cuenta la forma geométrica de ésta, la granulometría y
densidad aparente del mineral.
Debemos tener presente que el material que se
almacena en tolvas, no está compacto ya que existen
espacios libres entre los trozos de mineral y éstos serán
mayores cuanto mayor sea la granulometría del mismo.
Además, las tolvas nunca se llenan completamente,
quedando un espacio libre considerable en su parte
54
superior; por estas consideraciones se debe estimar en

cada caso específico, la proporción de espacios libres,
que debe descontarse del volumen total de la tolva
para obtener resultados mas reales.
Ejemplo:
Calcular la capacidad de la tolva de la de la fig. adjunta,
si la densidad aparente del mineral es 2,9 y su
porcentaje de humedad de 5%. Considerar que la
proporción de espacios libres es de 30% del volumen
total de la tolva.
55
6m
4,0m 1,5 m
5,0 m
56
Solución :
Calculamos el volumen total de la tolva
V tolva = V paralelepípedo sup.+ Vparalelepípedo inf. / 2
V tolva = (4 x 6 x1,5)m3 + 1/2 (4 x 6 x 3,5) m3 = 78 m3
V útil tolva = 78 x 0,7 = 54,6 m3
Capacidad tolva = 54,6 m3 x 2,9 TMH /m3= 158,34 TMH.

Capacidad tolva = 158,34 TMH x 0,95 = 150,42 TMS
Capacidad tolva = 150,42 TMS
57
Ejemplo:
Calcular la capacidad de la tolva de finos de la fig. La
densidad aparente del mineral es de 2,8 y el porcentaje
de humedad es 4%.Considerar 10% de espacios libres.
Solución :
V total tolva = V paralelepípedo + V tronco pirámide

V1 Tolva= L x a x h1 = m3
V2 Tolva= h2 x (A1 +A2+ √A1x A2 )
3
V total tolva = L x a x h1 + h2 x (A1 +A2+ √A1x A2) / 3
58
5,5 m
4,5 m
H1 = 6,2 m
H2 = 2,2 m
1,2 m
59
Calcular la Capacidad de la tolva de finos de la figura. Si la

densidad aparente del mineral es de 2,5 y el porcentaje
de humedad 5%, considerando 8% de espacios libres:
A= π r²
V= h π r²
2
Volumen del Cono circular truncado= h π (R 1 + r2 ² + R r),
Siendo R el radio de la base 3
Inferior y r el radio de la superior,
h la altura del cono truncado.
60
Ø= 4m
H1= 8m
H2= 3m
Ø= 1 m
61
CÁLCULOS, BALANCES Y CONTROLES EN LA SECCIÓN DE

CHANCADO
Consumo Energía por tonelada de Mineral Triturado
Los costos de energía representan el gasto principal en
trituración y molienda, por eso las variables que
controlan estos costos son importantes.
Para el cálculo del consumo de energía se emplean las
siguientes relaciones:
P = (Volts x Amperes x 3 x Cos Ø /1000) (1)
W= P / T (2)
62
Donde :
P = Energía Realmente suministrada
W= Consumo de Energía (KWh / Tc)
Volts= Voltaje suministrado al motor, se toma de la
placa.
I Amps = Amperaje realmente suministrado al motor.
Se determina midiendo el amperaje de los tres
conductores y obteniendo un promedio.
√3 = Factor de corrección en estrella del motor
trifásico
Cos Ф = Factor de potencia
63
1000= Factor de conversión de Watts a KW

Т = Tonelaje de mineral alimentado (TC / hr)
Ejemplo
Calcular el consumo de energía de una chancadora
de Mandíbula que trata 30 TC/hr. Los datos obtenidos
del motor de la chancadora son los siguientes:
Potencia = 120 HP
Intensidad = 96,8 Amp. (práctico)
Cos Ф = 0,8
Voltaje = 440 Volts.
I. nominal = 120 Amp. (placa)
64
Solución:
Calculamos la energía total suministrada empleando la
relación (1)
P = (440 volt. x 96,8 Amp. x √3 x 0,8) / 1000 = 59,02 Kw
Con la relación (2) se calcula el consumo de energía:
W = 59,02 Kw / (30 TC/hr) =1,967 Kw-hr / TC
También podemos calcular, el tonelaje máximo que

puede tratar la chancadora:
Т= (0,746 Kw/HP) x 120 HP/(1,967 Kw-hr) / TC
Т= 45,51 TC / hr
65
• Clasificación de Materiales (equipos y distribución

granulométrica
Clasificación por Tamaños.

La Clasificación se define como la separación de partículas
minerales en dos o más fracciones granulométricas en
función de la velocidad de asentamiento dentro de un
fluido (normalmente agua). La clasificación en húmedo se
aplica a partículas minerales que son demasiado finas para
ser clasificadas con buenos rendimientos por medio del
cribado (tamaños comprendidos entre 1 µm y 3 mm).
66
En los clasificadores vamos ha tener dos corrientes

diferenciadas por la velocidad de asentamiento de las
partículas que las componen.
• Por un lado tenemos aquella corriente formada por
partículas de asentamiento más rápido a las que se le
denomina: pesados, arenas, productos de la descarga
inferior o sobre tamaños (gruesos)
• Por otro lado tenemos aquella otra corriente formada
por partículas de menor velocidad de asentamiento;
denominadas: ligeros, lamas, rebose, derrame o
productos de la descarga superior (finos)
67
Aplicaciones de la Clasificación Indirecta:
Las situaciones donde se puede aplicar este tipo de
clasificación son:
 Restringir la distribución de propiedades de las
partículas que van a entrar a un proceso de
concentración.
 Controlar el proceso de molienda en circuito

cerrado
 Efectuar una concentración de las partículas más

pesadas y pequeñas de las partículas más grandes y
ligeras.
 Dividir una distribución de tamaños, de amplio

intervalo, en varias fracciones. 68
 Restringir la distribución de propiedades de las

partículas que van a entrar a un proceso de
concentración.
 Controlar el proceso de molienda en circuito cerrado
Principios de la Clasificación.
Una partícula sólida caerá en el vacío con una velocidad

que aumenta de forma indefinida e independiente de la
densidad y el tamaño de la misma.
En un medio viscoso como el aire o el agua, esta partícula
que cae, va a sufrir una resistencia al movimiento que va
aumentar con el aumento de la velocidad.
69
Al cabo de un tiempo de caída, se va a llegar a un

equilibrio entre la fuerza de la gravedad y las fuerzas de la
resistencia del fluido. Se dice que la partícula ha alcanzado
la velocidad terminal o límite y a partir de este instante
dicha partícula caerá con velocidad constante (a = 0).
La resistencia que ofrece el fluido va a depender de la

rapidez del descenso. Para minerales con velocidades de
caída baja la resistencia que aparece es la resistencia
viscosa debida a las fuerzas de corte o viscosidad del
fluido. Para minerales con velocidades de caída elevadas la
resistencia que aparece principalmente es la resistencia
turbulenta debida al desplazamiento del fluido provocado
por el grano de mineral.
70
Si las resistencias viscosa y turbulenta son importantes, la

aceleración de las partículas en el interior del fluido
disminuye rápidamente alcanzándose la velocidad límite.
Los clasificadores van a consistir en una columna de

separación en cuyo interior existirá un flujo ascendente de
fluido a una velocidad uniforme (Vf). La mezcla de
partículas se introducirá en dicha columna y una vez en
contacto con el fluido, éstas se asentarán o elevarán en
función de que sus velocidades de asentamiento sean
mayores (Vp) o menores (Vl) respectivamente, que la
velocidad del flujo.
71
Principio de funcionamiento de un clasificador
72
Asentamiento Libre:
Se dice que estamos ante un asentamiento libre cuando
las partículas se mueven en un fluido cuyo volumen es
grande con relación al volumen total ocupado por las
partículas (no existe fenómenos de apiñamiento).
Estaremos en condiciones de asentamiento libre en

aquellas pulpas minerales con un porcentaje en peso de
sólidos inferior al 15 %.
73
Partícula esférica en el interior de un fluido.
74
Según la figura 2, una partícula esférica situada en el
interior de un fluido va a estar sometida a las siguientes
fuerzas:
- Fuerza gravitatoria debida al peso de la partícula.
- Fuerza de Arquímedes o flotante, debida al volumen de

fluido desalojado por la partícula.
- Fuerza de arrastre o resistencia que ofrece el fluido al

avance de la partícula en su caída. La ecuación del
movimiento de dicha partícula será la siguiente:
Ec.(1)
75
Siendo:
m = Masa de la partícula esférica.
m’ = Masa del fluido desalojado.
v = Velocidad de la partícula.
g = Aceleración debida a la gravedad.
Cuando se alcance la velocidad límite o terminal la

velocidad “v” se hará constante y por lo tanto la
aceleración (dv/dt) será nula.
Si despejamos D de la expresión 1 nos queda la siguiente

ecuación: D = (m - m') x g Ec.(2)
76
Pasamos las masas a densidades sabiendo que la masa de

una esfera es:
m esfera = π x d³ x ρ ; (d= diámetro)

6
Por consiguiente tendremos que:
Ec.(3)
Donde:
ρs = Densidad de la partícula sólida.
ρf = Densidad del fluido.
77
Por otro lado, Stokes dedujo una expresión para la fuerza

de arrastre (D) debida, fundamentalmente a la resistencia
viscosa, siendo:
D= 3π x d x η x ѵ Ec.(4)
Donde:
η = Viscosidad del fluido.
ѵ = Velocidad límite.
Igualando las expresiones 3 y 4
Ec. (5)
78
Y despejando la velocidad límite (v):
Ec. (6)
Sin embargo, Newton propuso que la fuerza de arrastre (D)

era debida principalmente a la resistencia turbulenta:
Ec. (7)
Donde igualando esta expresión con la ecuación (3) y

despejando la velocidad límite (v):
79
Ec.(8)
La Ley de Stokes es aplicable sólo a partículas inferiores a

50 µm.
La Ley de Newton se aplica a partículas superiores a 5 mm.
Las ecuaciones 6 y 8 se pueden simplificar y ponerse de la
siguiente forma:
Ec. (9)
Ec.(10)
80
Siendo k1 y k2 constantes y denominando al término

(ρs-ρf ) como densidad efectiva.
De las ecuaciones 9 y 10 se desprende lo siguiente:

• La velocidad límite de una partícula en un fluido va a
depender únicamente de la densidad y de su diámetro.
• Dos partículas con la misma densidad, tendrá mayor

velocidad límite aquella con diámetro mayor.
• Dos partículas con el mismo diámetro, tendrá mayor

velocidad límite aquella con mayor densidad.
81
Relación de Libre Asentamiento

Ley de Stokes:
La ley de libre asentamiento para dos partículas minerales
que tienen la misma velocidad límite es:
Ec.(11)
Donde se tiene que:

da = diámetro de la partícula a.
db = diámetro de la partícula b.
ρ = Densidad.
82
Ley de Newton:
Para partículas que obedecen la ley de Newton la relación
de libre asentamiento es de la forma:
Ec.(12)
Se cumple: “la diferencia de densidad entre las partículas

minerales presenta un efecto importante sobre la
clasificación en aquellos tamaños mayores”.
83
Ley General:
Ec.(13)
Donde el valor de n estará comprendido entre 0.5 y 1 para

aquellos tamaños intermedios entre 50 µm y 5 mm.
Asentamiento Obstruido:
Se dice que estamos ante un asentamiento obstruido
cuando el porcentaje de sólidos en peso dentro del fluido
es elevado (superior al 15 %). El fluido se va a comportar
como una pulpa y la densidad del fluido será la densidad
de la pulpa.
84
Van a existir fenómenos de apiñamiento.

La fuerza de arrastre será debida ahora, principalmente, a
resistencias de tipo turbulento (Ley de Newton) y la
expresión de la velocidad límite de una partícula en este
tipo de medios será:
Ec. (14)
Donde ρp, es la densidad de la pulpa
El asentamiento obstruido va a hacer disminuir la

influencia del tamaño y va aumentar el efecto de la
densidad sobre la clasificación.
85
La Relación de Asentamiento Obstruido es:
Ec. (15)
Donde ρp, es la densidad de la pulpa.
“La relación de asentamiento obstruido siempre va a ser

mayor que la relación de libre asentamiento (ley de
Newton) para las mismas partículas”.
Resumiendo se puede establecer que cuando se quiera
86
realizar una clasificación por tamaños, interesa realizarla

en condiciones próximas a la sedimentación libre, y
cuando se quiera realizar una clasificación por densidades
interesará realizarla en condiciones próximas a la
sedimentación obstaculizada.
Campos de Aplicación.
La clasificación hidráulica, que emplea sólo la acción de la
gravedad, va a ser interesante en aquellas aplicaciones
donde se exigen cortes granulométricos comprendidos
entre 50 µm y 2 mm.
Cuando la clasificación hidráulica o neumática se ayuda
también de la aceleración centrífuga.
87
Los cortes granulométricos, que permiten las máquinas,

pueden bajar a órdenes de algunas micras.
Para emplear la clasificación hay que analizar el

comportamiento que existe entre los granos desde el
punto de vista físico-químico, pues hay situaciones donde
las partículas presentan hidrofobia o se surgen acciones
electrostáticas entre ellas disminuyendo la eficiencia de los
separadores o incluso descartando su empleo para este
tipo de sustancias.
Por ello el empleo de este tipo de separadores se restringe

a aquellos casos donde las partículas conservan
88
totalmente su individualidad y no están sometidas a

fuerzas diferentes a la debida a la gravedad o a la
aceleración centrífuga.
Estos equipos se emplean en aquellos casos donde se

requieren altas capacidades de tratamiento. Además son
equipos relativamente económicos.
Tipos de Clasificadores Industriales
La siguiente tabla clasifica los clasificadores hidráulicos

como los neumáticos en función de las fuerzas
predominantes (fuerza gravitatoria y fuerza centrífuga).
89
Fuerza Gravitartoria Fuerza

Centrífuga
Sedimentación Contra
simple Corriente
- Conos - Conos
Clasificadores - Hidro-separadores - Tipo Fahrenwald - Hidrociclones
Hidráulicos - Clasificadores - Hidroscilador - Centrifugadoras
mecánicos - Rheax
-Ciclones
Clasificadores - - Despolvoreadores - Separadores
Neumáticos dinámicos
90
Clasificadores Hidráulicos de Sedimentación Simple
Los conos clasificadores son las unidades de clasificación

más simples. Se emplean en la industria de los áridos para
el deslamado de la arena gruesa.
Su funcionamiento es sencillo; la pulpa que nos interesa
clasificar se introduce por un alimentador central en forma
de tubo, y dentro del cono las partículas finas son
arrastradas por la corriente de rebose que va a ser
recogida a través de unos canales perimetrales.
Los gruesos irán decantándose en el fondo del cono y una

válvula automática será la que controle la salida del
91
producto en función del peso del hundido, obteniéndose

un producto prácticamente libre de agua.
Los conos estarán fabricados de chapa y deben tener un
ángulo en la parte inferior que no sobrepase los 60º con el
fin de evitar asentamientos de granos en las paredes del
equipo. Cono Clasificador de Sedimentación Simple.
92
La dimensión de los conos está limitada a diámetros de 3

metros aproximadamente, como consecuencia de la altura
que toman con los incrementos del diámetro.
Los cortes son poco precisos
Hidroseparador:
Debido a las limitaciones en lo que se refiere a
dimensiones; han surgido cubas cilíndricas de mayor
diámetro (10 m o más) y que proporcionarán mayores
capacidades de clasificación.
Los hidroseparadores disponen de un sistema de rastrillos
con movimiento circular que arrastran el material
93
decantado hacia el cono central de descarga, y es extraído

por bombeo.
Estos equipos son empleados principalmente como

unidades espesadoras-clarificadoras, para la separación de
sólidos-líquidos, potenciando el efecto de sedimentación
con el empleo de reactivos floculantes.
Dan al igual que los equipos anteriores cortes
granulométricos muy poco precisos.
Existen fabricantes que han lanzado al mercado unos
equipos denominados Clasificadores de Copa (Bowl
Classifier de Dorr-Oliver), siendo una combinación entre
un hidro-separador y un clasificador mecánico de rastrillos.
94
Hidroseparador
95
Canales de clasificación.
Cajas Puntiagudas:
Son los equipos de clasificación más antiguos, son de

fabricación muy simple.
Están constituidos por una serie de recipientes piramidales

de secciones crecientes (doble de ancho).
La pulpa se alimenta por un extremo y se extrae por el
opuesto. Las partículas pesadas y gruesas se van
decantando en el fondo de estos recipientes. Por el
contrario las partículas finas y ligeras son arrastradas por la
corriente recogiéndose en el extremo.
96
La eficiencia de estas unidas se ve incrementada con ayuda

de corrientes ascendentes de agua. Actualmente han
quedado relegados por otros equipos más eficientes.
Canal de Clasificación de 4 caja puntiagudas
97
Clasificadores Mecánicos:
En este grupo de equipos los minerales o arenas

decantados son extraídos y elevados de forma continua
por medio de un dispositivo mecánico.
Estos equipos están formados por una cuba con una

superficie inclinada por donde son arrastrados los
materiales. Esta superficie se prolonga más allá del nivel
del líquido para que los minerales o arenas tenga tiempo
suficiente de agotarse.
98
Los clasificadores mecánicos proporcionan cortes

comprendidos entre 150 µm y 1 mm para pulpas espesas,
y cortes más finos, entre 50 y 80 µm, con pulpas más
diluidas.
Los equipos mecánicos más representativos son:

- Clasificadores de Tornillo.
- Clasificadores de Rastrillo.
- Clasificadores de Draga.
- Clasificadores Hardinge.
- Noria de cangilones perforados.
99
Clasificador de Tornillo:
Estas máquinas han sido conocidas en sus orígenes bajo el

nombre de clasificadores “Akins”.
El principio de funcionamiento es muy sencillo; constan de
un tornillo de Arquímedes que hace de órgano de
elevación.
Este tornillo es de gran diámetro puede ser de paso
simple, doble o incluso triple.
Las espiras están fabricadas de acero y el borde presenta
una plaquitas o zapatas de material antidesgaste.
Para el lavado de arenas gruesas, el eje del tornillo
100
dispondrá en su parte inferior de unas paletas que

servirán para obtener un agua turbulenta y el máximo
restregamiento entre las partículas.
Los clasificadores de tornillos son construidos con unos
diámetros de hélice entre 0,45 y 2.25 m, y longitudes que
oscilan entre 2 y 12 m. Las capacidades varían entre 4 y
350 toneladas a la hora.
Gracias a la hélice pueden trabajar con pendientes

ligeramente mayores de 14º. Proporcionan materiales
mejor agotados.
Han sido ampliamente utilizados en instalaciones de
101
molienda de minerales en circuito cerrado por vía húmeda.

Actualmente se han visto desplazados por los ciclones,
pero se emplean como lavador-decantador o como
espesador en preparación de arenas, caolín, etc.
Corte de un clasificador de tornillo
102
Vista del rebosadero de un clasificador de tornillo (Cortesía F.L.
Smidth - Wemco).
103
Clasificador de Rastrillo:
Es uno de los clasificadores mecánicos clásicos, conocido

también como Clasificador Dorr (Rake Classifier) debido al
nombre de su fabricante Dorr-Oliver.
Es similar al clasificador de tornillo, diferenciándose en el

órgano mecánico que permite la clasificación que en este
caso son rastrillos.
Tiene forma de artesa con fondo inclinado liso (9º a 14º). La

parte inferior de la artesa será la zona o estanque de
decantación.
104
La alimentación es introducida por un canal transversal a

cierta distancia de la pared inferior de la artesa que
constituirá el rebosadero.
Las partículas o granos más finos, y la mayor parte del
agua, son extraídos por rebose mientras que las partículas
de mayor dimensión a la de corte son extraídas por los
rastrillos, que están animados de un movimiento que
permite el rastrillado del piso de la artesa (avance) y un
alejamiento del piso con retorno hacia atrás para volver a
iniciar el ciclo (retroceso).
El número de ciclos puede modificarse de 12 a 30 c.p.m.

en función del tamaño de corte perseguido.
105
Otros clasificadores mecánicos:
Señalamos aquí la existencia del Clasificador de Draga en el

que las arenas son elevadas por racletas fijadas sobre una
correa de goma o sobre cadenas.
El Clasificador de Tambor Hardinge: Consiste en un tambor

cilíndrico con cierta inclinación y provisto interiormente de
un tornillo que va a transportar los gruesos o hundidos
sobre unos cangilones; estos cangilones elevarán y
depositarán el material sobre una canaleta, expulsando el
hundido al exterior.
106
Clasificadores Hidráulicos Centrífugos:

Hidrociclones:
Los hidrociclones son unidades muy simples pero de

una gran importancia en los procesos de la industria
minera.
El rango práctico para la clasificación están entre las 40

µm y las 400 µm, aunque existen excepciones (5-1000
µm) .
Se fabrican en una amplia variedad de diámetros desde

los 13 mm hasta los 900 mm.
107
Su funcionamiento se basa en la clasificación que se

produce aprovechando la aparición de grandes fuerzas de
centrifugación .
Los hidrociclones se fabrican en acero, imponiéndose en

muchas aplicaciones los materiales plásticos.
Interiormente están constituidos por revestimientos de
desgaste de material cerámico, Nihard, poliuretano,
neopreno, etc.
108
Hidrociclón Estándar
109
Un hidrociclón estándar está constituido por las siguientes

partes:
Sección cilíndrica de alimentación: Donde se encuentra la

entrada tangencial de la alimentación y la localización del
vortex. La pulpa es inyectada a alta presión formando una
envolvente. Su diámetro interior nos define el diámetro
del hidrociclón.
Sección cilíndrica intermedia: Esta cámara es del mismo

diámetro que la sección cilíndrica de alimentación. Su
función es la de alargar el equipo e incrementar el tiempo
de retención del material en su interior. Su longitud suele
ser del 100 % del diámetro del ciclón.
110
Sección cónica: Esta sección presenta un ángulo entre 10 y

20 grados y su función es la misma que la anterior.
Apex: Es la terminación de las sección cónica y debe ser de

tamaño adecuado, para que los gruesos sean expulsados
sin taponamientos.
Vórtex Finder: Es la boquilla a través se expulsan los finos

o rebose y la mayor parte del agua. Debe extenderse por
debajo de la entrada de la alimentación para que no se
produzca cortocircuito. Su diámetro suele ser un 35 % del
diámetro del ciclón.
111
La alimentación se puede realizar tangencialmente o con

forma de involvente.
El principio de funcionamiento de un hidrociclón es muy

simple: Cuando la pulpa entra a la cámara de alimentación
a altas presiones, ésta es obligada a seguir una trayectoria
circular.
Las partículas se van a ver sometidas dos fuerzas

principalmente, una centrífuga que las obliga a dirigirse
hacia la pared y otra de arrastre debida a la viscosidad que
las obliga a ir hacia el centro del ciclón.
112
El movimiento turbulento que se produce en el interior del

ciclón va a generar dos vórtices, uno primario que
transporta las partículas más gruesas o pesadas por la
acción centrífuga, y otro secundario de menor presión y
situado en la zona central, que elevará a las partículas más
finas o ligeras que no han sido centrifugadas.
La descarga del hundido (underflow) puede ser en espiral,

cuando el vórtice de aire se encuentra sólo a nivel del
vortex y el ciclón trabaja como espesador (70 % de
sólidos); o en forma de paraguas y entonces la columna de
aire va desde el apex al vortex y el ciclón funciona como
clasificador (40-60 % de sólidos)
113
Centrifugadoras:
Estos equipos están muy extendidos en multitud de

procesos como eliminación de agua, impurezas,
clasificación, etc.
Son equipos semejantes a un clasificador de tornillo de tal

forma que la sedimentación gravitatoria se sustituye por
una sedimentación forzada a través de importantes fuerzas
centrífugas, alcanzándose los 400 g’s.
Estos equipos tienen un campo de aplicación importante

en aquello cortes granulométricos donde los hidrociclones
están limitados (granos inferiores a 10 µm).
114
Uno de los primeros diseños fue la centrifugadora Bird y

actualmente son muchos los fabricantes que suministran
estos equipos (Bird, Dorr-Oliver, Broadbent, Humboldt,
Westfalia, etc.).
Corte de una centrifugadora (Cortesía Andritz).
115
Rendimiento y Eficacia de la Clasificación
Con los datos obtenidos en el laboratorio a partir de las

muestras, conoceremos los siguientes parámetros que
tiene cierta analogía con los empleados para obtener el
rendimiento del cribado:
A = Peso de la alimentación, en ton/h.

P = Peso del rebose (“paso”), en ton/h.
R = Peso del hundido (“rechazo”), en ton/h.
m = Dimensión de la abertura de malla por la cual pasa
un 95 % del rebose (p95).
116
a = Porcentaje (%) de la alimentación cuyo tamaño de

partícula es menor que m.
p = Porcentaje (%) del rebose cuyo tamaño de partícula
es menor que m.
r = Porcentaje (%) del hundido cuyo tamaño de partícula
es menor que m.
Esquema del balance de masa de un clasificador.

117
Rendimiento de clasificación:
Su expresión matemática es:
Ec.16
Donde p no va a alcanzar el valor de 100; como ocurría en

el cribado, pues parte de los sobre-tamaños pueden irse
por el rebose ( P.e.: partículas gruesas ligeras).
118
Eficacia de clasificación:
Se suele emplear el término eficacia de la clasificación,

para conocer el grado de rendimiento que se consigue en
una operación de clasificación determinada. Es decir, la
cantidad de partículas de dimensiones inferiores al tamaño
de corte que forman parte de la alimentación a un
clasificador que realmente se obtienen a través del rebose
como producto clasificado.
La expresión matemática es:
Ec.(17)
119
Tanto el rendimiento como la eficacia suelen variar entre

40-60 %.
Eficacia de clasificación del hundido:

Nos va a indicar la cantidad de granos o partículas de
tamaño superior de m que se obtienen en el hundido.
eh = 100 - r Ec.(18)
Donde r viene expresado en porcentaje (%).
120
Hidrociclón:
Durante la operación de un hidrociclón intervienen
multitud de variables interrelacionadas que van a influir en
la eficacia o rendimiento de la clasificación.
Por ello, a la hora de diseñar o seleccionar un equipo se

tiende a especificar ciclones que sean capaces de absorber
las capacidades que se le exigen, pero al mismo tiempo
ajustando aquellos diámetros y aberturas para que las
descargas y los derrames sean correctos.
121
Hidrociclón en
operación
(Cortesía de
Krebs Engineers
122
Las expresiones más conocidas para el diseño de los

ciclones en función del punto de corte o separación (d50).
Fórmula de Dahlstrom (1954)
Ec. (28)
Siendo: d50 = Punto de corte (µm).

Do = Diámetro del derrame (cm).
Di = Diámetro de la entrada (cm).
Q = Caudal del ciclón (m3/h).
123
ρs = Densidad relativa de los sólidos.

ρl = Densidad relativa de los líquidos.
Esta expresión sólo es aplicable a ciclones de diámetro

muy pequeño y con pulpas muy diluidas.
Fórmulas de Plitt (1976)
Para ciclones de gran diámetro y que operan con un alto

contenido en sólidos, existe la siguiente expresión que
ofrece el rendimiento de un ciclón con bastante exactitud.
124
Donde:
d50c = Punto de corte corregido ( m).
Dc = Diámetro interior del ciclón (cm).
Di = Diámetro de la entrada (cm)*.
Do = Diámetro del vortex finder (cm).
Du = Diámetro del apex (cm).
V = Porcentaje volumétrico de sólidos
en la alimentación.
125
h = Distancia desde el fondo del vortex finder hasta la

parte superior del orificio de descarga (apex) (cm).
Q = Caudal del ciclón (m3/h).
ρs =Densidad de los sólidos (gr/cm3).
ρl =Densidad del líquido (gr/cm3).
(*) Para entradas no circulares: Di = √ 4xA

π
Donde A = Área de la sección transversal en cm²
El ciclón estándar Krebs cumple las siguientes

características:
126
- El área de entrada equivale a un 7 % de la sección

transversal de la cámara de alimentación.
- El vortex finder posee un diámetro equivalente a un 35-
40 % del diámetro del ciclón.
- El apex posee un diámetro no inferior del 25 % del
diámetro del vortex finder.
A continuación una tabla que nos relaciona la distribución

de tamaño en el hundido (rechazo) para un tamaño en
micras especificado y el factor que hay que multiplicarlo
para obtener el d50c requerido o de aplicación.
127
Relación del D50c sobre la distribución de tamaños en el

hundido
% Paso del Hundido para un Factor Multiplicador (K)

tamaño determinado (Φ)
98.8 0.54
95.0 0,73
80.0 0,91
70.0 1,67
60.0 2,08
50.0 2.78
128
d50c(aplicación)= K· Φ (µm) Ec.(34)
El d50c(aplicación) está relacionado con el d50c(base),

que es el tamaño que logra clasificar un ciclón estándar
en condiciones estándar, y será el valor numérico que se
emplee para obtener el diámetro del hidrociclón (D).
Ambos tamaños de corte están relacionados por la
siguiente expresión:
d50c (aplicación) = d50c (base)x C1 xC2 xC3 Ec.(35)
Donde : C1, C2 y C3 , son factores de Corrección.
129
Los factores de corrección surgen ante la necesidad de

corregir las condiciones de operación de nuestros equipos,
que van a ser normalmente diferentes a las establecidas
como normales o estándar:
1. Influencia de la concentración de sólidos en la pulpa de

alimentación (C1).
El nivel de sólidos que aparece en la alimentación es muy

importante de cara a la separación que se pretende. Así
cuanto mayor sea éste, más gruesa será la clasificación
obtenida por rebose (overflow), es decir el d50 aumenta
debido a la mayor densidad de la pulpa y mayor
viscosidad.
130
La influencia de la concentración de los sólidos se puede

determinar por la ecuación:
Donde :
V = Porcentaje de sólidos en volumen en la alimentación
del ciclón.
131
2. Influencia de la caída de presión a lo largo del ciclón

(C2).
La caída de presión a través del hidrociclón, es una medida

de la energía que se ha puesto en juego para alcanzar la
clasificación.
Se recomienda rangos de caída entre 40 y 70 kPa para

reducir exigencias energéticas y problemas de desgastes.
A elevadas caídas de presión la clasificación es más fina, y

a viceversa la clasificación será más gruesa (aumento del
d50c).
132
El factor de corrección C2 se obtiene a través de:
Ec.(37)
Siendo ΔP = Caída de presión en kPa.
3. Influencia de la densidad de los sólidos y los líquidos

sobre la clasificación (C3).
Esta influencia es especialmente significativa en

aplicaciones minerales donde la densidad del mineral es
133
muy alta con respecto a la ganga, mejorándonos el efecto

de dicha densidad la liberación de las distintas especies
minerales.
El factor de corrección como consecuencia de esta
influencia lo podemos obtener de la siguiente ecuación:
Ec. (38)
Siendo:
ρs = densidad de los sólidos (gr/cm3).
ρl = densidad del líquido. Normalmente es agua, 1gr/cm³
134
Una vez aplicados los diferentes factores a la expresión

(35) y obtenido el d50c(base), estaremos en condiciones
de determinar el diámetro del ciclón:
Ec. (39)
Con el diámetro del ciclón y otros parámetros conocidos

(caída de presión, caudal total requerido, etc.), podremos
entrar en los gráficos que proporcionan los fabricantes y
obtener el caudal unitario, nº de unidades, dimensión del
ápice o salida inferior (ápex), etc.
135
Correas Transportadoras
Las correas Transportadoras como su nombre indica, están
constituidas por una correa sin fin, sostenida y movida de
modo adecuado y dispuesta para transportar sobre ella, de
manera continua, sólidos a grandes distancias,
consumiendo en el proceso poca energía.
Operan a una velocidad constante, eliminando gran parte

de la operación manual, sin necesidad de evolucionar, para
una ubicación fija o móvil.
Una Correa puede propulsarse en cualquier parte, aunque

los extremos son los lugares más adecuadas , para ello
136
utiliza una Polea de cabeza o motriz y otra polea de Cola
llamada también , polea de retorno o tensora. Posee
elementos giratorios. Una serie de polines, que soportan la
carga de la correa.
Para mantener tensada la correa y absover los
alargamientos de la goma producto de la carga, la
temperatura y la humedad, se dispone de un sistema de
tensado mediante poleas (tensores de tornillo y gravedad).
Las bandas transportadoras suelen tener tres o más capas

de lona de algodón, ligadas entre sí, por un pegamento
base , que forman el género o esqueleto, las cuales están
recubiertas por ambos lados y extremos, por caucho.
137
Esta cubierta de caucho varía entre 1,5 a 1,6 mm. Según la

severidad de la Operación.
La Capacidad de transporte de una correa depende de:
• Ancho, espesor, inclinación y velocidad de la cinta

• Inclinación de los rodillos
• Propiedades físicas y químicas (Peso especifico del
material, ángulo d reposo, ángulo de sobre carga, ángulo
de máxima inclinación, tamaño máximo de partícula,
abrasividad, cohesión, fluídez, temperatura y
corrosividad)
138
Partes de una correa Transportadora
Alimentador . Tambor o Polea motriz
Cama y polines
de impacto .
Correa transp.
Raspador
Polin
contracentrado
Polea de Cola
o Retorno
Polin Tensor
Contrapeso
139
140
141
Cama y polines de carga Cama y Polines de carga
Polines de retorno planos Cama y Polines de carga
142
Cama y Polines de impacto
143
144
145
Selección de una correa transportadora

La selección correcta de una banda (correa, cinta)
transportadora es aquella que resulta en los costos más
bajos, por tonelada de material transportado, para una
buena selección se debe tener en cuenta :
• Ancho de la correa
• Velocidad de la correa
• Capacidad
• Distancia entre poleas
• Altura
• Empalmes
• Transmisión
• Diámetro de poleas
• Motor de transmisión
146
Cálculo de la Capacidad de una Correa Transportadora
Ejemplo:
Calcular la capacidad de una correa transportadora que
tiene una longitud de 194 pies, ancho de 3 pies y tiempo
que da una revolución es de 55 segundos.
El peso promedio corte de la correa del mineral es 4,56

Kg / ft , con un porcentaje de humedad de 5 %
Solución:
Longitud = 194 ft
147
UNIDAD IV : PROCESOS DE CONMINUCIÓN Y
CHANCADO
Peso promedio corte de la Correa = 4,56 Kg / ft
Ancho = 3 ft
Porcentaje de humedad = 5 %
Tiempo de Rev. = 55 seg.
Calculamos la velocidad de la correa:
Veloc.Correa = 194 ft / 55 seg.x 60 seg. /1min = 211,64

ft / min
Cap. De la Correa = 211,64 ft/min x 4,56 Kg/ft x 60
min/1hr x1TMS/1000 Kg x 0,95= 55,01 TMS / hr
148
Potencia para mover la cinta sin carga
HP= F(L+ L 0) (0.06W v)

270
donde F es un factor de fricción que suele asumirse igual a

0.05, L es la longitud de la línea de transporte, Lo es una
constante igual a 30.5 m, W es el peso de todas las partes
móviles de la línea (Kg/m), v es la velocidad de la línea
(m/min)
149
Potencia para mover la cinta con carga horizontalmente
HP= F(L+ L 0)T

270
donde T es la capacidad del sistema de transporte (TPH).
Potencia para elevar la carga
HP = TH
270
Para calcular la potencia total, deben sumarse las

potencias dadas por las ecuaciones 1 y 3
150
Ejemplo
Se desea transportar 400TPH de un mineral en una
longitud horizontal de 400 m y elevar el material unos 30
metros adicionales. Estimar la potencia del motor
requerida para ambos casos y la potencia total del motor.
Considere que la potencia necesaria para mover la cinta
vacía es despreciable.
Solución:
L= 400 m Lo=30,5 m
H= 30 m
F= 0.05
T= 400 TPH
Potencia para el tramo horizontal: HP= F(L+ L 0)T
270
151
HP = 0,05 ( 400 + 30,5) 400 = 31,89 Hp

270
Potencia para el tramo vertical HP = TH = 400x30

270 270
HP = 44,44 Hp.
Potencia total HPT=HP1+HP2= 76.33 HP
152
CIRCUITOS DE REDUCCIÓN DE MOLIENDA
153
154
Molinos Verticales:
Este tipo de molinos, derivados del término inglés ' roller
mills", ofrece la ambigüedad de que no siempre son
rodillos los que actúan como cuerpos moledores, puesto
que dentro de este grupo se incluyen molinos que
funcionan con bolas en vez de con rodillos. La definición
que da la norma alemana DIN 24100 en la parte 2
"trituración primaria": "denominación de maquinaria" es
la siguiente: "Máquina con pista de molienda circular.
Sobre ella se mueven los cuerpos moledores (rodillos o
bolas). Los cuerpos moledores presionan por su propio
peso, por fuerza centrifuga, por resortes o por sistemas
hidráulicos o neumáticos a la pista de molienda
155
Se pueden accionar tanto las pistas como los cuerpos

moledores". El origen del molino de rodillos hay que verlo
en el_ molino de muelas verticales, ya utilizado en la
antigüedad, en el cual los cuerpos moledores eran piedras
unidas entre si y colocadas sobre una pista circular. Las
piedras molían por su propio peso. En la mayoría de los
casos se utilizaban para moler trigo, pero también olivas y
es muy probable que también se llegara a moler minerales.
Los molinos de rodillos tradicionalmente suelen ser
molinos de barrido por aire y normalmente tienen en su
interior separadores de aire, por tanto son utilizados para
moler muy fino en circuito cerrado secando
simultáneamente el material (Molinos secaderos).
156
Entre los materiales que se pueden moler con este tipo de

molinos pueden citarse los siguientes: caliza, cal calcinada,
talco, bauxita, magnesita, fosfatos, feldespato, baritas y
otros como carbón, grafito y hasta pelets de turba. Desde
hace algunos años también se utilizan para la molienda de
materiales muy duros y porosos y a la vez abrasivos, como
son las escorias y el clinker.
157
158
159
BOMBA CENTRÍFUGA
DEFINICIÓN:
Las Bombas centrífugas también llamadas Roto dinámicas,
son siempre rotativas y son un tipo de bomba hidráulica
que transforma la energía mecánica de un impulsor.
Una bomba centrífuga es una máquina que consiste de un
conjunto de paletas rotatorias encerradas dentro de una
caja o cárter, o una cubierta o coraza.
Se denominan así porque la cota de presión que crean es
ampliamente atribuible a la acción centrífuga.
Las paletas imparten energía al fluido por la fuerza de esta
misma acción.
160
Es aquella máquina que incrementa la energía de

velocidad del fluido mediante un elemento rotante,
aprovechando la acción de la fuerza centrífuga, y
transformándola a energía potencial a consecuencia
del cambio de sección transversal por donde circula el
fluido en la parte estática, la cual tiene forma de voluta
y/o difusor
CARACTERÍSTICAS:
• La característica principal de la bomba centrífuga es

la de convertir la energía de una fuente de
movimiento (el motor) primero en velocidad (o
energía cinética) y después en energía de presión.
161
• Existen bombas centrifugas de una y varias etapas. En

las bombas de una etapa se pueden
alcanzar presiones de hasta 5 atm, en las de varias eta
pas se pueden alcanzar hasta 25 atm de
presión, dependiendo del número de etapas.
• Las bombas centrifugas sirven para el transporte de

líquidos que contengan sólidos en suspensión,
pero poco viscosos. Su caudal es constante y elevado,
tienen bajo mantenimiento. Este
tipo de bombas presentan un rendimiento elevado
para un intervalo pequeño de caudal pero su
rendimiento es bajo cuando transportan líquidos
viscosos.
162
• Este tipo de bombas son las usadas en la industria

química, siempre que no se manejen fluidos muy
viscosos.
• Las bombas centrífugas de una etapa y monoblock,

son ideales para movimientos de líquidos en general,
con una profundidad máxima de aspiración de 7 m. ó
9 m.
• Estas bombas son adecuadas para bombear agua

limpia, sin sólidos abrasivos
163
164
ELEMENTOS:
Rodete o impulsor.
El rodete o impulsor es un elemento móvil, formado por

unas paletas o álabes divergentes unidos a un eje que
recibe energía del exterior como podemos observar en
la figura que nos muestra el despiece de una bomba
centrífuga.
Según que estos álabes vayan sueltos o unidos a uno o dos

discos, los rodetes pueden ser
• Abiertos: cuando van sueltos. Tienen la ventaja de que
permite el paso de impurezas, pero tiene poca eficacia.
• Cerrados: cuando van unidos lateralmente a dos discos
165
166
Difusor
El difusor junto con el rodete, están encerrados en
una cámara, llamada carcasa o cuerpo de
bomba,según como se ve en la figura 1.El difusor
está formado por unos álabes fijos divergentes, que
al incrementarse la sección de la carcasa,la
velocidad del agua irá disminuyendo lo que
contribuye a transformar la energía cinética
en energía de presión, mejorando el rendimiento de
la bomba.
Según la forma y disposición, las bombas centrífugas
son de 2 tipos:
• De voluta: la carcasa tiene forma de caracol,
167
• rodeando el rodete de tal forma que el área de flujo de
agua aumenta progresivamente hacia la tubería de
descarga (figura a).
• De turbina: la carcasa va provista de unos difusores

fijos dispuestos de tal forma que el área de flujo se
ensancha progresivamente hacia la salida, (figura b)
Fig. a) Difusor de voluta Fig. b) Difusor de Tumia
168
Eje
El eje de la bomba es una pieza en forma de barra
de sección circular no uniforme que se fija
rígidamente sobre el impulsor y le transmite la
fuerza del elemento motor, como se puede apreciar
en la figura.
169
PARTES DE UNA BOMBA CENTRÍFUGA:
• Carcasa: Es la parte exterior protectora de la

bomba y cumple la función de convertir laenergía
de velocidad impartida al líquido por el impulsor en
energía de presión. Esto se lleva a cabo mediante
reducción de la velocidad por un aumento gradual
del área.
• Impulsores: Es el corazón de la bomba centrífuga.

Recibe el líquido y le imparte una velocidad de la
cual depende la carga producida por la bomba.
170
• Anillos de desgaste: Cumplen la función de ser

un elemento fácil y barato de remover en
aquellas partes en donde debido a las cerradas
holguras entre el impulsor y la carcasa, el
desgaste es casi seguro, evitando así la
necesidad de cambiar estos elementos y quitar
solo los anillos.
• Estoperas, empaques y sellos: la función de

estos elementos es evitar el flujo hacia fuera del
líquido bombeado a través del orificio por
donde pasa la flecha de la bomba y el flujo de
aire hacia el interior de la bomba
171
Flecha: Es el eje de todos los elementos que giran

en la bomba centrífuga, transmitiendo además el
movimiento que imparte la flecha del motor.
Cojinetes: Sirven de soporte a la flecha de todo el

rotor en un alineamiento correcto en relación con
las partes estacionarias. Soportan las cargas radiales
y axiales existentes en la bomba.
Bases: Sirven de soporte a la bomba, sosteniendo el

peso de toda ella.
172
173
TIPOS DE BOMAS CENTRIFUGAS:
• Bombas centrífugas de flujo radiales

Las bombas centrifugas de flujo radial se utilizan
para cargas altas y caudales pequeños, sus
impulsores son por lo general angostos. El
movimiento del fluido se inicia en un plano
paralelo al eje de giro del impulsor de la bomba
y termina en un plano perpendicular a éste.
• Bombas centrífugas de flujo axiales.

Estas bombas se utilizan para cargas pequeñas y
grandes caudales, tienen impulsores
tipo propela, de flujo completamente axial.
174
• La corriente líquida se verifica en superficies

cilíndricas alrededor del eje de rotación. La energía
se cede al líquido por la impulsión ejercida por los
álabes sobre el mismo.
• Bombas centrífugas diagonales

Estas bombas se utilizan para cargas y caudales
intermedios. La corriente líquida se verifica radial y
axialmente, denominándose también de flujo
mixto.
La energía se cede al líquido mediante la acción
de la fuerza centrífuga y la impulsión ejercida por
los álabes sobre el mismo
175
Clasificación de las bombas centrifugas

1. Número de Pasos
• Bombas de un solo paso, Son aquellas en las
cuales la carga dinámica total es desarrollada
por un solo impulsor
• Bombas de Varios Pasos, son aquellas en las

cuales la carga total es desarrollada por más de
un impulsor
2. Tipo de Succión
• Bombas de succión simple. Son aquellas
provistas de uno o más impulsores de
succión simple.
176
• Bombas de succión doble. Son aquellas provistas

de uno o más impulsores de succión doble.
3. Posición de la Flecha
• Bombas Horizontales, son aquellas cuya posición
de la flecha normalmente es horizontal
• Aplicaciones:
• Riego en general
• Sistemas de Incendio
• Aire acondicionado
177
• Bombas Verticales, Son

aquellas cuya posición
de la flecha es
normalmente vertical.
178
179
CURVAS CARACTERISTICAS DE LAS BOMBAS
A causa de las características variables de la bomba

centrífuga, es importante tener una visión gráfica de
las relaciones entre la carga, el caudal, la eficiencia,
la potencia necesaria, etc., de la bomba de que se
trate a una velocidad determinada. Estas curvas o
gráficos generalmente se preparan por el fabricante.
Las curvas que aparecen a continuación pueden
considerarse típicas e ilustran las características de
una bomba trabajando a una velocidad constante
determinada.
180
181
Curvas características para una bomba centrífuga típica

Cada bomba centrífuga y de flujo axial tiene características
de trabajo u operación que dependen de su diseño y su
velocidad. Una curva característica (Fig.), señala la relación
entre la presión, caudal y eficiencia con una velocidad de
operación en particular.
182
Curva de potencia absorbida, depende de las

características de trabajo, del caudal y de la altura
manométrica de la bomba.
Es la potencia que consume la propia bomba para accionar
el eje.
Pbomba = ρ x q x ∆p
ƞT
Donde:
P potencia absorbida por la bomba [W]
Ρ densidad [kg/m 3 ] ̇
m (q) caudal [m3 /s]
∆p caída de presión en el circuito o altura manométrica [kPa]
ƞT rendimiento total de la bomba[adimensional]
183
Curva NPSH – caudal El NPSH (Net Positive Suction Head,

o altura neta positiva en la aspiración) es la presión
mínima que debe haber en la entrada de la bomba para
evitar fenómenos de cavitación.
184
Uso de NPSHA y NPSHR NPSH

es un acrónimo de Net Positive Suction Head, también
conocido como ANPA (Altura Neta Positiva en la
Aspiración).
Este parámetro es importante en el diseño de un sistema
de bombeo, ya que si la presión en el circuito es menor que
la presión de vapor del líquido, éste se vaporiza,
produciéndose el fenómeno de cavitación, que puede
dificultar o impedir la circulación de líquido y causar daños
en los elementos del circuito. En el caso de una bomba es
importante diferenciar entre el NPSHA y el NPSHR. El
NPSHR está relacionado con la mínima energía que se
necesita para evitar la cavitación en una bomba; en
185
cambio, el NPSHA depende de las características de la

instalación y del líquido a bombear.
Ejemplo de cálculo de NPSH en un sistema de bombeo
Para entender cómo evitar la cavitación en una bomba

centrífuga la forma hallada más adecuada es que dado
un sistema estanque-bomba del cual tenemos ciertos
datos o informaciones. Entre las cuales se encuentran
distribución espacial, estructura del sistema, curva de
NPSHR de la bomba, datos de la cañería, entre otros. Y
por lo tanto el objetivo es buscar la separación vertical
máxima a la cual puede estar la bomba centrífuga de un
depósito sin que ocurra cavitación.
186
De esta manera desarrollaremos el cálculo necesario si

se tiene un sistema estanque-bomba (ver figura 1) que
está formado por un depósito de agua expuesto a la
atmósfera a 70°F y un sistema de cañería de diámetro
2’’ de acero comercial (norma 40S) a través del cual se
desea que circule agua a 2 𝑚/𝑠 . El sistema presenta los
siguientes componentes:
• 1 codo de 90° estándar de radio largo.

• 1 válvula de compuerta abierta.
• 1 bomba centrífuga de marca Thomsen Modelo 6 a
1750 RPM.
187
Nota: La bomba tiene una separación horizontal con el

depósito de 5 m.
188
Una condición suficiente para que no ocurra cavitación

en este sistema es que:
𝑁𝑃𝑆𝐻𝐴 = 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑅 + 0.5 [𝑚] (Ecuación 1)
ya que un 𝑁𝑃𝑆𝐻𝐴 = 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑅, presentará cavitación con

una pérdida de cabeza de la bomba de un 3% .
Se le agrega 0.5 𝑚 como un margen de seguridad que
corresponde aproximadamente al 18% de 9 ft o 2.7432
m que es el valor máximo que puede alcanzar el NPSHR
de esta bomba centrífuga.
Este último valor es observado en la figura 4.
189
Este tipo de porcentaje de seguridad suele ser utilizado

en ingeniería.
Por lo tanto, se hace necesario calcular el parámetro

NPSHA (cabeza neta positiva disponible en la aspiración
de la bomba).
Este se define como:
𝑁𝑃𝑆𝐻𝐴 = 𝐻𝐷 − 𝑃𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝛾
Donde 𝐻𝐷: es la cabeza asociada con la energía (
190
(cinética y de presión) disponible que posee el fluido

antes de entrar a la bomba, el término
𝑃𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 : es la presión de vapor cuyo valor puede ser
encontrada en tablas.
Como nuestro líquido es agua a 70°F la presión de
vapor es 0.36334 psi = 2505.141 Pa
𝛾: es el peso específico del agua a 70°F.
Como 𝛾 = 𝜌𝑔
𝜌: densidad del agua a 70°F= 997.971 𝑘𝑔/𝑚³
𝑔: aceleración de gravedad= 9.81 m/𝑠²
Así, 𝛾 ≈ 9790.1 𝑘𝑔
𝑚²×𝑠² .
191
Para obtener el valor de 𝐻𝐷, debemos aplicar la
ecuación de Bernoulli, entre el punto 0 y A de la figura
1, generando:
𝑃𝐴 − 𝑃𝑎𝑡𝑚 + 𝑣𝐴²− 𝑣0² + (𝑧𝐴 − 𝑧0) = −h𝑓 − 𝐻

𝛾 2𝑔
Debido a que no hay bombas entre el nivel de succión

“0” y la entrada a la bomba “A” (ver figura 1), se tiene
que 𝐻 = 0, de acuerdo al esquema 𝑧𝐴 − 𝑧0 = h𝑎 .
Además h𝑓 es el término relacionado con las pérdidas
por fricción en el trayecto entre “0” y “A”, este término
192
está asociado con las pérdidas que producen los
“fittings” (válvulas, codos, etc.), la cañería en sí mismo,
respecto a su material, diámetro, rugosidad.
Para calcular hf ocuparemos parámetros que se
encuentran en literatura y que dan una constante
multiplicada por la carga cinética del fluido. Por último
consideramos que el depósito de donde se succiona es
de un diámetro muchísimo mayor que el de la cañería, y
por lo tanto 𝑣o² ≈ 0 (𝑚/𝑠)².
De esta manera obtenemos:
𝑃𝐴 + 𝑣𝑎² = 𝑃𝑎𝑡𝑚 − h𝑎 − h𝑓
𝛾 2𝑔 𝛾
193
Por lo tanto,
𝐻𝐷 = 𝑃𝐴 + 𝑣𝑎² = 𝑃𝑎𝑡𝑚 − h𝑎 − h𝑓
𝛾 2𝑔 𝛾
de esta manera, recordamos la fórmula del
𝑁𝑃𝑆𝐻𝐴 = 𝐻𝐷 − 𝑃𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 ,
𝛾
y obtenemos la siguiente expresión:
𝑁𝑃𝑆𝐻𝐴 = 𝑃𝑎𝑡𝑚 − h𝑎 − h𝑓 − 𝑃𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟

𝛾 𝛾
194
Considerando la presión atmosférica como la estándar,

es decir, el término 𝑃𝑎𝑡𝑚 = 1 𝑎𝑡𝑚 = 101325 𝑃𝑎.
Por último, nos falta calcular h𝑓 , que es la pérdida de
fricción provocada por la cañería y los “fittings”.
Este se define como h𝑓 = 𝑓𝐿𝑣² + ∑ 𝐾𝑖 𝑣²
2𝑔𝑑 2𝑔
donde
f: es el factor de fricción de Darcy que se lee del gráfico
de Moody (figura 2).
Además, el diámetro nominal de la cañería es 2’’, por
lo tanto si es de norma 40S 𝑑 = 2.067 in = 0.0525018 m
195
Analizando cada fitting entre el nivel de succión “0” y la

entrada a la bomba “A”, cada uno produce una pérdida
de carga asociada con un Ki:
• 1 codo de 90° estándar de radio largo, K1=0.45
• 1 contracción desde el depósito al entrar a la cañería
K3=0.5
• 1 válvula de compuerta abierta, K2=0.17
Luego,
∑𝐾𝑖 𝑣² = (0.45 + 0.17 + 0.5) × 𝑣² = 1.12 𝑣²

2𝑔 2𝑔 2𝑔
196
De esta manera nos queda:
𝑁𝑃𝑆𝐻𝐴 = 𝑃𝑎𝑡𝑚 − 𝑓𝐿𝑣² − h𝑎 − 1.12 𝑣² − 𝑃𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟

𝛾 2𝑔𝑑 2𝑔 𝛾
Del gráfico de Moody en la figura 2, vemos que es

necesario calcular el número de Reynolds para leer el
factor de fricción de Darcy f.
Por definición el número de Reynolds, 𝑅𝑒 = 𝜌𝑣𝑑

µ
197
Donde
𝜌: densidad del agua a 70°F
𝑣: es la velocidad del agua en la cañería= 2 𝑚/ 𝑠
𝑑: es el diámetro de la cañería=2’’
𝜇: es la viscosidad del agua a 70°F= 1 × 10¯³ 𝑁 𝑠/𝑚2
Por lo tanto el
𝑅𝑒 = 𝜌𝑣𝑑 = 1000×2×0.0525018 = 1.05 × 10⁵
𝜇 1×10¯³
198
En la figura 3 observamos un gráfico que nos permite
estimar valores de rugosidad relativa para tuberías de
distintos materiales y diámetros nominales. Vemos
que para una cañería de 2’’ de acero comercial la
rugosidad relativa 𝜖 /𝐷 = 0.0009 (indicado por el
punto rojo).
Como ya tenemos los valores de la rugosidad relativa

y el número de Reynolds recientemente calculado si
observamos la figura 2, que es el llamado diagrama de
Moody que es una representación gráfica del factor
de fricción en función del número de Reynolds y la
199
rugosidad relativa de una tubería, podemos leer el

factor de fricción de la figura 2 f=0.022 (mostrado
por el punto rojo marcado).
200
201
202
Teníamos de la ecuación 2:
𝑁𝑃𝑆𝐻𝐴 = 𝑃𝑎𝑡𝑚 − 𝑓𝐿𝑣² − h𝑎 − 1.12 𝑣² − 𝑃𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟

𝛾 2𝑔𝑑 2𝑔 𝛾
Reemplazando algunos datos se obtiene la siguiente

expresión:
𝑁𝑃𝑆𝐻𝐴 = 101325 − 0.022 × (5+h𝑎 )×2² − h𝑎 − 1.12 𝑣² − 2505.141 (Ec.3)

9790.1 2×9.81×0.0525018 2×9.81 9790.1
En la figura 4 observamos un diagrama entregado por el
203
fabricante de bombas Thomsen, que contiene curvas que

reflejan el cambio de parámetros de la bomba con la
variación del caudal que circula (este diagrama es
específico para la bomba que se utiliza en este ejemplo),
de las todas estas curvas centraremos nuestra atención
en la curva del NPSHR (la de parte inferior) ya que es el
parámetro fundamental para evitar la cavitación, vemos
que necesitamos calcular el caudal que fluye por la
bomba para obtener el NPSHR, este se define como
𝑄 = 𝑣𝐴 = 2 × 𝜋 4 𝑑² = 4.33 × 10¯³ 𝑚³/𝑠 = 0.2598 𝑚³/𝑚𝑖𝑛= 68.6 𝑔𝑝𝑚.

De esta manera leemos en la curva del NPSHR de la figura
4 y obtenemos que NPSHR= 2 ft=0.6096 m.
204
205
Anteriormente se dijo que, para evitar la cavitación se

debe tener que 𝑁𝑃𝑆𝐻𝐴 = NPSHR + 0.5 [m].
De esta manera reemplazando el NPSHR leído (0.6096

m). Se obtiene 𝑁𝑃𝑆𝐻𝐴 = 1.1 𝑚.
Reemplazando este último valor en la ecuación 3 y

resolviendo para h𝑎
101325 − 0.022 × (5 + h𝑎 ) × 2² − h𝑎 − 1.12 x 2² − 2505.14

9790.1 2 ×9.81× 0.0525018m 2x 9,811 9790.1
Pa = 1.1 𝑚
206
Se obtiene que la altura entre el punto 0 y A, es decir, lo

más alto del depósito que puede estar la bomba es 𝑕𝑎 =
7.682 𝑚. Una bomba situada a una altura mayor que
7.682 𝑚, producirá una incipiente cavitación que causará
daños en la bomba y disminución del rendimiento de la
bomba centrífuga.
207
CLASIFICACIÓN DE BOMBAS CENTRIFUGAS
Las bombas centrífugas se clasifican en tres grupos así:
1. Según el material de que están construidas.
2. Según el tipo de succión.
3. Según la dirección del flujo.
1. Bombas centrífugas según el tipo de material

Las condiciones de servicio y la naturaleza del líquido
manejado determinarán el tipo de material que se usará.
Las designaciones del material frecuentemente usadas
para bombas son:
1. Bomba estándar (hierro y bronce).
2. Bomba toda de hierro fundido.
208
3. Bomba toda de bronce.

4. Bomba de acero con partes internas de
hierro fundido o acero inoxidable.
5. Bombas de acero inoxidable.
Las bombas centrífugas pueden construirse

también de otros metales y aleaciones como
porcelana, vidrio, hules, etc. Para bombas de agua
potable la construcción más normal es la estándar
de hierro fundido y bronce. En general las
condiciones de servicio que afectan principalmente
la selección de materiales son las siguientes:
209
a. Corrosión del líquido manejado

b. Acción electroquímica
c. Abrasión de los sólidos en suspensión
d. Temperatura de bombeo
e. Carga de operación
f. Vida útil
2. Según el tipo de succión

Las bombas de acuerdo con su tipo de succión, se pueden
catalogar en:
1. Simple succión
2. Doble succión (ambos lados del impulsor)
210
3. Succión negativa (nivel del líquido inferior al de la
bomba)
4. Succión positiva (nivel de líquido superior al de la
bomba)
5. Succión a presión (la bomba succiona el líquido de una
cámara hermética a donde llega el líquido a presión).
3. Según la dirección del flujo De acuerdo con la dirección

del flujo las bombas se clasifican en:
1. Bombas de flujo radial
2. Bombas de flujo axial
3. Bombas de flujo mixto
1. Bombas de flujo radial:
211
Tienen impulsores generalmente angostos de baja

velocidad específica, la presión desarrollada es debido
principalmente a la fuerza centrífuga.
2. Bombas de flujo axial:

Llamadas de propela el flujo es completamente axial y sus
impulsores son de alta velocidad específica, estas bombas
son utilizadas para gastos grandes.
3. Bombas de flujo mixto:

El flujo cambia de axial a radial; son bombas para gastos
intermedios, la velocidad de los impulsores es mayor que
la del flujo radial.
212
EJERCICIO
En las siguientes afirmaciones anote F o V, según considere
que es falsa o verdadera.
1. ( ) El rotor de una bomba está constituido por un árbol
de transmisión y un impulsor.
2. ( ) El impulsor es el corazón de la bomba centrífuga,
recibe el líquido y le imparte una velocidad.
3. ( ) Un impulsor de doble succión se utiliza para
transportar medianas cantidades de líquidos.
4. ( ) El impulsor tipo axial es apropiado para impulsar
líquidos limpios sin sólidos en suspensión.
5. ( ) La conversión de velocidad por presión se debe a la
voluta construida en la carcaza.
213
6. ( ) Las bombas centrífugas de varios pasos tienen la

carcaza del tipo difusor.
7. ( ) Las carcazas se construyen en su mayoría de hierro
fundido.
8. ( ) En el caso de las bombas de pozo profundo los ejes
de impulsores son de acero, modificándose
únicamente el contenido de acero.
9. ( ) Los anillos de desgaste tienen como objetivo principal
el de facilitar el movimiento entre el impulsor y la
carcaza.
10. ( ) Un sello mecánico asegura una lubricación óptima
en la zona de sello, debido al goteo pequeño y
uniforme que deje formar.
214
EJERCICIO No. 2
Para contestar las siguientes preguntas tenga en cuenta
las siguientes alternativas:
A. La información 1 y 2 son correctas.
B. La información 2 y 3 son correctas.
C. La información 3 y 4 son correctas.
D. La información 1 y 4 son correctas.
1. Las bombas centrífugas se clasifican así:

1. Según el tipo de succión.
2. Según el líquido a impulsar.
3. Según el tiempo de operación.
4. Según la dirección del flujo
216
2. En la actualidad se encuentran bombas centrífugas
construidas en:
1. Cobre
2. Acero inoxidable
3. Bronce
4. Aluminio
3. Los factores de servicio que afectan principalmente

la selección de materiales son:
1. Capacidad
2. Abrasión de los sólidos en suspensión
3. Temperatura de bombeo
4. Altura de succión
217
Cálculo de la potencia de una bomba
La potencia hidráulica ideal de una bomba hidráulica
depende del caudal, de la densidad del líquido y de la
altura diferencial.
La elevación estática de una altura a otra, puede
calcularse:
Ph = q ρ h / (3,6x106)
Donde:
•Ph = Potencia eléctrica (kW)
•q = Capacidad de caudal (m3/h)
•ρ = Densidad del fluido (kg/m3)
219
• g = Gravedad (9,81 m/s2)
• h = Altura diferencial (m)
Potencia de la bomba en el eje

La potencia del eje requerida para ser transferida desde el
motor al eje de la bomba – depende de la eficiencia de la
bomba y puede calcularse como:
Ps = Ph /η
Donde:
Ps = Potencia en el eje (kW)
Ph = Potencia Hidraúlica
η = Eficiencia de la bomba.
220
Potencia hidráulica
Esta es la potencia que el impulsor de la bomba transfiere
el agua cuando gira a una velocidad determinada y viene
dada por la fórmula:
Potencia hidráulica HP= Q x H

274
donde,
Q = es el caudal en m3/h
H = es la altura de presión en metros columna de agua
(mca)
274 = es un factor de conversión, trabajando con agua a
23°C.
La potencia se da en H. P.( Caballos de fuerza)
221
Caudal másico
El caudal másico – m – puede expresarse:
m=ρQ
Donde:
ρ = Densidad
Q = Caudal volumétrico
222
Ejemplo
Calcular la potencia que requiere una bomba en su eje
para satisfacer:
1.un caudal de 1827 m3/h
2.una presión equivalente a 30 m columna de agua (mca)
La bomba según el fabricante, tiene en ese punto de
operación una eficiencia de 75%.
1. Potencia hidráulica PH = Q x H(mca) =1827x 30 = 200

274 274
2. Potencia en el eje HP = Ph = 200 = 267

N 0.75
223
A esta bomba se le acoplará un motor eléctrico

directamente a su eje. El fabricante del motor garantiza
que este tiene una eficiencia del 89%. La potencia que
debe entregar este motor deberá ser:
Potencia en motor HP= 267 = 300

0,89
Esto significa que el motor nominalmente será de 300

HP, pero realmente dará, 300 x 0.89 = 267 HP;
estos 267 HP los toma la bomba y transfiere al impulsor
267 x 0.75 = 200 HP;
224
Existe una fórmula para calcular la potencia en HP cuando

el caudal se da en gpm (galones por minuto) y la presión
en psi (libras por pulg2); esta es:
HP= Q (gpm) x H (psi)

1714,3 N
225
Ejemplo
Calcular la potencia que debe entregar un motor diesel
para manejar una bomba centrífuga que tiene las
siguientes características:
1.caudal = 450 gpm
2.carga de presión = 85 psi
3.eficiencia en ese punto = 80%
4.eficiencia de acople entre motor y bomba = (96%)
Potencia = 450 x 85 = 28 HP en el eje de la bomba

1.714 x 0,80
226
CÁLCULO DE LAS PÉRDIDAS DE CARGA
El rozamiento de un fluido con las paredes de la tubería
por la que circula provoca en el mismo una caída de
presión. Conocer el valor de esta caída de presión es
necesario de cara al cálculo de las bombas, pero también
para comprobar que el diámetro elegido para la
conducción es suficiente, pues de ser éste muy pequeño
la pérdida de carga que se produzca será muy elevada.
En este sentido se consideran valores razonables de

caída de presión en una conducción los siguientes (para
caudales de 0 a 60 m3 /h):
- Zona de aspiración de bombas: 0.40 kg/cm2 (0.39 bar)
227
- Zona de impulsión de bombas: 0.6 a 0.8 kg/cm2 (0.59

a 0.78 bar)
De esta forma, al realizar el cálculo de las pérdidas de

carga, se procurará que, en la medida de lo posible, no
superen los valores anteriores. Si esto sucediere habrá de
aumentarse el diámetro de la conducción por encima del
que recomienda la velocidad de circulación máxima del
fluido, de modo que la pérdida de carga disminuya. Sin
embargo, en algunos casos, no será posible incrementar
dicho valor ya que éste se halla igualmente limitado por
el diámetro de las conexiones de los equipos (sobre el
que ha de informar el fabricante).
228
el impulsor con esta potencia neta puede entregar 1827

m3/hr a 30 mca.
En otras palabras, la eficiencia total del proceso será N =
0.75 x 0.89 =0.67 (67%)
229
Potencia continua que debe entregar el motor = (28 x
1.15) / 0.96 = 33 HP continuos, en donde 1.15 es el factor
de seguridad para el motor.
Cálculo de Pérdida de carga en una Bomba:

Para calcular las pérdidas de carga en una conducción se
suele utilizar la ecuación de Fanning, que expresada en
términos de altura es la siguiente:
H = 4⋅f⋅ L × V²
d 2g
Donde:
230
H: es la pérdida de carga en metros de columna de líquido

(m.c.l.)
f: es un coeficiente de fricción adimensional
L: es la longitud de la tubería, (m)
d: es el diámetro interior de la tubería, (m)
v:es la velocidad del fluido, (m/s)
g: es la aceleración de la gravedad (9.81 m/s2 )
El coeficiente de fricción "f" es función del tipo de flujo y

se calcula del modo siguiente:
- Si el flujo es laminar (Re ≤ 2000): f =16 /Re
231
Si el flujo es turbulento (Re ≥ 4000) o pertenece a la

llamada zona de transición (2000 < 4000) se recurre a
diagramas como el de Moody que expresa la relación
entre "f", el número de Reynolds (Re) y un parámetro
conocido como rugosidad relativa de la conducción, que
se representa como ε/d (d sigue siendo el diámetro
interno de la conducción) y que se encuentra tabulado
para distintos materiales.
En concreto y para tubos de acero inoxidable el valor de

diseño de ε es de 0.006 cm.
232
Por tanto para calcular las pérdidas de carga se hace

necesario caracterizar el tipo de flujo que se da en la
conducción, para lo que es preciso conocer el número de
Reynolds, el cual se calcula de la expresión siguiente:
Re= d⋅ v⋅ ρ
μ
Donde:
v y d: Velocidad (m/seg) y d: diámetro de la tubería
en(m)representan las magnitudes ya indicadas
ρ: es la densidad del fluido, kg/m3
μ: es la viscosidad dinámica del fluido, Pa⋅s
233
Todo lo anterior es válido para fluidos newtonianos

pero si el fluido no es de esta clase, será necesario, para
calcular el factor de fricción de Fanning, recurrir a un
gráfico de Moody modificado en el que se usa el
número de Reynolds generalizado, que se calcula de la
expresión siguiente :
n (n -1)
Re′ = d x v xρ (4)
μ
Donde n es el exponente de la ley de la potencia para el

fluido en cuestión.
234
UNIDAD II – PROCESO Y OPERACIÓN DE PLANTA MINERA
Proceso de Flotación de Minerales:
Se define la flotación como un proceso de concentración

de minerales en el cual se procura separar las partículas de
menas útiles de estériles o gangas, mediante
un tratamiento físico químico que modifica su tensión
superficial para lograr que burbujas de aire finamente
divididas se adhieran a las primeras y las enriquezca
en una espuma.
Diferentes propiedades superficiales

de los minerales que se le conoce como flotación de
espumas, donde la pulpa se acondiciona con varios
reactivos químicos, que hacen a los minerales valiosos
235
separación de especies minerales valiosas de las no
valiosas, a través del uso de la adhesión selectiva de
burbujas de aire a las partículas minerales valiosos. En
un proceso de concentración de minerales ideal, la
mena mineral se divide en un concentrado
enriquecido con el componente útil o valioso y una
cola o relave con los minerales que componen la
ganga.
Por su parte, la estabilidad de la burbuja dependerá

del espumante agregado al proceso de flotación. El
proceso de flotación de espumas se lleva a cabo
en una máquina denominada Celda de Flotación.
236
ávidos por el aire (hidrofóbicos o aerofílicos) y que los

minerales tengan más avidez por el agua y rechacen al
aire (aerofóbicos o hidrofílicos), dando lugar a una
separación selectiva por transferencia de los minerales
valiosos a las burbujas de aire que forman la espuma
flotante sobre la superficie de la pulpa, la cual se
extrae como concentrado.
Flotación de Espumas.
Se puede definir a la flotación de espumas como
un proceso mineralógico - químico cinético, o
también, la flotación de minerales en espumas es
un proceso físico-químico, cuyo objeto es la
Celda de Flotación
Aire
Espuma (Con contenido de
material hidrofóbico)
Partículas
hidrofílicas
Partículas
hidrofóbicas
adheridas a las
burbujas
Pulpa Cola o Relave,

Material
hidrofílico
Agitador
238
Banco de Celdas
Tradicionales
239
Mecanismos de la Flotación de Espumas.
El proceso de flotación está basado sobre las

propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas de los sólidos a
separar.
Se trata fundamentalmente de un fenómeno de
comportamiento de los sólidos frente al agua, o sea,
de mojabilidad de los sólidos. Los metales nativos,
sulfuros de metales o especies tales como grafito,
carbón bituminoso, talco y otros, son poco mojables
por el agua y se llaman minerales hidrofóbicos
naturales.
240
Los minerales que son óxidos, sulfatos, silicatos,

carbonatos y otros son hidrofílicos, o sea, mojables
por el agua. Además los minerales
Hidrofóbicos son aerofílicos, es decir, tienen gran
afinidad por las burbujas de aire, mientras que los
minerales hidrofílicos son aerofóbicos, no se
adhieren normalmente a ellas.
a). Minerales Hidrofílicos.-

Son mojables por el agua, constituidos por: óxidos,
sulfatos, silicatos, carbonatos y otros, que
generalmente representan la mayoría de los minerales
estériles o ganga.
241
Haciendo que se mojen, permanezcan en suspensión

en la pulpa para finalmente hundirse.
b. Minerales Hidrofóbicos.-
Son aquellos que no son mojables o son poco
mojables por el agua, dentro de ellos tenemos: Los
metales nativos, sulfuros de metales o especies tales
como: Grafito, carbón bituminoso, talco y otros,
haciendo de que evite el mojado de las partículas
minerales, que pueden adherirse a las burbujas de
aire y ascender.
242
Importancia de la Flotación
 La introducción del proceso de flotación de

espumas en los albores del siglo XX revolucionó la
industria de los minerales que por su versatilidad
se usa y aplica para procesar tonelajes cada vez
más grandes y de más baja ley; de ahí que, su
importancia radica en que desde su invención está
permitiendo el tratamiento de menas
complejas de muy baja ley, que de otro modo se
habrían considerado menas no económicas.
243
 En cuanto al aspecto tecnológico-científico del

proceso Actualmente el proceso de flotación de
espumas es utilizado para concentrar minerales
sulfuros complejos de Cu-Mo, Cu-Pb-Zn, Pb-Zn,
Pb-Zn-Fe, etc.; minerales oxidados de Cu, Pb, Zn,
Fe, W, Sn, etc.; minerales sulfuros que contienen
Oro; minerales de Plata; minerales industriales
no metálicos, azufre, talco, y carbón mineral.
 La flotación de minerales difícilmente será

reemplazada en el tiempo, debido a su
relevancia en el procesamiento de minerales y
que aún no ha sido medida en su real magnitud,
244
 sobre todo cuando influye enormemente en la

metalurgia extractiva, lo cual implica que sin la
existencia de este proceso, no hubieran podido
desarrollarse procesos ulteriores, tales como la
tostación, la conversión, la fusión y la refinación.
Hoy, permite hacer una reingeniería en la
flotación de sulfuros haciendo aplicable la bio-
hidrometalurgia para la extracción más limpia de
los metales.
Aspectos del Proceso de Flotación.
Algunos Metalurgistas han señalado en sus estudios

que en el proceso de flotación hay más de 32
245
variables.
Southerland y Wark las han clasificado
meridianamente en tres grupos importantes de
variables y son:
a. Variables que dependen de los componentes

químicos tales como:
 Dosificación y potencia de los reactivos.
 Colectores.
 Espumantes.
 Modificadores
 Activadores
 Depresores
 Modificadores de pH. (Eh)
246
 pH (Eh) de mejor selectividad.
Es decir, todo lo que concierne al comportamiento

físico-químico para lograr la hidrofobización del
mineral valioso dentro del ambiente de la celda.
b. Variables que dependen de los componentes de

equipamiento:
 Diseño de la celda convencional.
 Diseño de la celda columna.
 Agitación de la pulpa (RPM).
 Configuración del banco de celdas
 Remoción de la espuma.
247
Es decir, todo lo que concierne al comportamiento

hidrodinámico que involucra el movimiento
partícula-burbuja-fluido dentro del ambiente de la
celda de flotación de espumas.
c. Variables que dependen de los componentes

de operación:
 Velocidad de alimentación (m3/h) o

GPM).
 Tiempo de retención
 Mineralogía y ley de la mena.
248
 Tamaño de partículas (densidad y forma).

 Grado de liberación (grado de diseminación).
 Grado de oxidación (degradación).
 pH natural del mineral.
 Densidad de pulpa (% de sólidos).
 Temperatura.
 Flujo de aire (psi, Pa).
 Remoción de la espuma (natural o mecánica).
249
En la etapa previa (molienda), se obtiene la roca
finamente dividida y se le incorporan los reactivos
para la flotación. El propósito es darle el tiempo
necesario de residencia a cada uno de los reactivos
para conseguir una pulpa homogénea antes de ser
utilizada en la flotación. Con la pulpa (o producto de
la molienda) se alimentan las celdas de flotación.
Al ingresar la pulpa, se hace burbujear aire desde el

interior y se agita con un aspa rotatoria para
mantenerla en constante movimiento, lo que
facilita y mejora el contacto de las partículas de
mineral dispersas en la pulpa con los reactivos, el
agua y el aire, haciendo que este proceso se lleve a
cabo en forma eficiente.
250
Esquema adhesión selectiva
B: burbuja;
P: partícula
s - g: sólido - gas;
s - l: sólido - líquido
251
Fases del Proceso de Flotación de Minerales
Etapas del proceso de flotación

La flotación contempla tres fases:
• Fase sólida: corresponde a las materias que se quiere
separar (material mineral).
• Fase liquida: es el medio en que se llevan a cabo dichas

separaciones.
• Fase gaseosa: se refiere al aire inyectado en la pulpa

para poder formar las burbujas, que son los centros
sobre los cuales se adhieren las partículas sólidas.
252
Esquema de celda de flotación
Agitador
253
Pocas partículas de especies minerales tienen

flotabilidad natural. Es decir, no forman una unión
estable burbuja-partícula.
Esto dificulta el proceso de flotación y hace

necesario invertir las propiedades superficiales de
las partículas minerales. Para ello deben mutar su
condición hidrofílica a propiedades hidrofóbicas
mediante el uso de un reactivo colector.
Además, es necesario que posean el tamaño

adecuado para asegurar una buena liberación de las
especies minerales.
254
Reactivos usados en el proceso de Flotación :
Espumantes: alteran la tensión superficial de

líquidos. Su estructura les permite agruparse hasta
formar otra fase distinta del resto del fluido,
formando una espuma que separa el mineral del
resto de la ganga. Su objetivo es producir burbujas
resistentes, de modo que se adhiera el mineral de
interés.
Colectores: favorecen la condición hidrofóbica y

aerofílica de las partículas de sulfuros de los metales
que se quiere recuperar, para que se separen del
agua y se adhieran a las burbujas de aire.
255
Deben utilizarse seleccionando el mineral de interés
para impedir la recuperación de otros minerales.
Depresantes: se utilizan para provocar el efecto

inverso al de los reactivos colectores, esto es, para
evitar la recolección de otras especies minerales no
deseadas en el producto que se quiere concentrar y
que no son sulfuros.
Modificadores de pH: sirven para estabilizar la

acidez de la pulpa en un valor de pH determinado,
proporcionando el ambiente adecuado para que el
proceso de flotación se desarrolle con eficiencia.
256
Ejemplos de Modificadores de pH:
 Cal y Carbonato de Sodio.
 Silicatos Alcalinos e Hidróxido de Sodio.
Las burbujas de aire generadas arrastran consigo

hacia la superficie los minerales sulfurados,
rebasando el borde de la celda de flotación hacia
canaletas donde esta pulpa es enviada a la etapa
siguiente.
Adicionalmente, se puede realizar un segundo

proceso de flotación, con el fin de recuperar el
concentrado de otro metal de interés.
257
El procedimiento es igual que el anterior, pero

utilizando reactivos y acondicionadores de pH
distintos, lo que permite obtener concentrados de
dos metales de interés económico.
La primera flotación se denomina colectiva, donde

el concentrado contiene dos o más componentes, y
la segunda corresponde a la flotación
selectiva, donde se efectúa una separación de
compuestos complejos en productos que contengan
no más de una especie individual. Un ejemplo de
esto es la flotación de cobre y de molibdenita.
258
Celdas de flotación: Las hay de 3 tipos.
• Mecánicas: son las más comunes, caracterizadas

por un impulsor mecánico que agita la pulpa y la
dispersa.
• Neumáticas: carecen de impulsor y utilizan aire

comprimido para agitar y airear la pulpa.
• Columnas: tienen un flujo en contracorriente de

las burbujas de aire con la pulpa, y de las
burbujas mineralizadas con el flujo de agua de
lavado.
259
Los productos de la flotación contienen
habitualmente entre un 50% y 70% de sólidos.
Gran parte del agua contenida en las pulpas
producidas por la flotación es retirada en los
espesadores de concentrado y cola, los que realizan
simultáneamente los procesos de sedimentación y
clarificación. El producto obtenido en la descarga de
los espesadores de concentrado puede contener
entre 50% y 65% de sólidos.
El agua remanente en estos concentrados espesados
es posteriormente retirada mediante filtros hasta
obtener un valor final que va desde un 8% hasta un
10% de humedad en el producto final.
Este último es la alimentación para la siguiente
etapa.
260
Reactivos más usados en la Flotación:
Xantatos: Son sales del ácido xantático, que se
producen al reaccionar un alcohol con disulfuro de
carbono.
Características Principales:
 Bajo costo, aprox. 1,1 – 1,2 US$/kg
 Fuertes propiedades colectoras y buena
selectividad.
 Reactivos fundamentales para la flotación de
sulfuros comunes (Cu, Zn, Pb, Fe, Co - Ni, etc.),
para metales nativos (Cu, Ag, Au) y para minerales
oxidados previamente sulfidizados.
261
 Se descomponen a pH bajos.
 Se usan en circuitos a pH alcalino o neutro.
 Son sólidos.
 Dosificación usual 10 – 100 g/t. Alimentación en
solución al 10 – 20% en peso.
 Ejemplo nombre comercial: Xantato Aero 317,
343, etc. de la Cyanamid y SF 113, SF 114, etc. de
la Shell.
Ditiofosfatos:
Son ésteres secundarios del ácido ditiofosfórico y se
preparan haciendo reaccionar penta-sulfuro de
fósforo y alcoholes.
262
Principales Características :
 Líquidos.
 Se recomienda agregarlos en la molienda o en el
acondicionamiento. Diluidos (5 – 20%) o sin diluir
dependiendo de cual se trate (en general tienen
poca solubilidad en agua).
 Algunos tienen Propiedades espumantes,
(Aerofloat 25, 31 y 33).
 Son colectores de menor potencia que los
xantatos.
 Son más selectivos que los xantatos.
263
 Se usan en la flotación de sulfuros (Cu, Pb, Zn),

algunos de ellos en la flotación de sulfuros de Fe,
metales preciosos y óxidos no metálicos.
 Dosificación usual 25 – 100 g/t.
 Ejemplo nombre comercial: Aerofloats 25, 31,

33, .., 238, 242, etc. de la Cyanamid (Cytec).
 La Cyanamid (Cytec) les llama promotor + el

nombre comercial, ejemplo: Promotor Aerofloat
238.
264
Colectores Oxhídricos:
Carboxílicos (Ácidos grasos y sus sales y los
Jabones)
 Fuertes propiedades colectoras.

 Poco selectivos, lo que impide una eficiente
separación de los sulfuros de sus gangas.
 Se usan actualmente en la flotación de
Minerales oxidados, sales y no metálicos,
por ejemplo en la flotación de minerales de
manganeso y hierro, y en la flotación de la
malaquita.
 Mayor consumo que los colectores sulfhídricos
(ácidos grasos 250 – 1000 g/t y jabones 100 –
1000 g/t).
265
Sulfatos y Sulfonatos:
 Se usan para la flotación selectiva de minerales
que contienen calcio y para la flotación de sales
solubles (Cloruros y sulfatos).
 Pueden flotar sulfuros pero con menos

eficiencia de los xantatos.
 Mayor consumo que los xantatos.
 Pueden flotar óxidos metálicos pero con

consumo muy elevado.
 SE pueden usar en circuitos ácidos.
266
Colectores Catiónicos:
Características principales:
 Fácil adsorción y desorción (en algunos casos se
pueden eliminar del concentrado al lavarlo con
agua fría.
 Son menos selectivos que los colectores iónicos
 Se usan en la flotación de los siguientes

minerales: Talco, Micas secundarias, sericita,
caolinita y también, pero en menor grado, en la
flotación de micas primarias , Zirconio, cuarzo,
silicatos, aluminosilicatos,
267
 Flotación de sales solubles como Silvita KCl,

varios óxidos.
 Tiene gran importancia en la flotación el Ph
 El aumento de temperatura en las pulpas

favorece la Recuperación.
 Se pueden usar en aguas muy duras
 Poco selectivo
 Muy sensible a las lamas(Baja recuperación con

su presencia)
268
Modificadores:
Son reactivos que se usan cuando se necesita mejorar las
condiciones de colección y/o cuando se necesita mejorar
la selectividad del proceso. Bajo esta categoría se incluye:
Activadores, Depresantes y los Reguladores de pH
Activadores: Estos reactivos sirven para aumentar la

adsorción de los colectores sobre la superficie de los
minerales o para fortalecer el enlace entre la superficie y
el colector.
Hay distintas maneras de activar una superficie, éstas
pueden ser:
269
 Limpiando la superficie del mineral afectado, por

ejemplo, por un proceso secundario de
oxidación. En este caso se puede agregar algún
ácido para disolver las capas oxidadas de los
sulfuros.
 Formando en la superficie una capa

particularmente favorable para la adsorción del
colector. Un ejemplo de este caso es la
sulfidización (NaSH) de los óxidos metálicos
antes de la aplicación de los colectores
sulfihídricos .
270
 Reemplazando en la red cristalina los iones

metálicos por otros que formen un compuesto
más firme con los colectores. Ejemplos de esto:
La activación de la Esfalerita o Blenda (ZnS) por el

ión cúprico (sulfato de Cu):
Cu+2 + ZnS CuS + Zn-2
La activación de Cerusita (PbCO3) con Na2S:
PbCO3 + Na2S PbS + Na2CO3
271
Depresantes:
Estos reactivos sirven para disminuir la flotabilidad
de un mineral haciendo su superficie más hidrofílica
o impidiendo la adsorción de colectores que
puedan hidrofobizarla.
Este efecto se puede lograr introduciendo en la

pulpa un ión que compite con el ión del colector
por la superficie del mineral. Si por ejemplo, el
colector es aniónico, el ión depresor también debe
ser aniónico.
Ejemplos de Depresantes:
272
 Sulfuro de Sodio: Na2S, deprime a los Sulfuros.

Se usa por ejemplo para deprimir los sulfuros de
Cobre en la flotación selectiva Cu-Mo.
Depresantes:
 Sulfihidrato de Sodio: NaSH, deprime a los
sulfuros. Se usa por ejemplo para deprimir los
sulfuros de Cobre en la flotación selectiva de Cu-
Mo.
 Cianuro de Sodio: NaCN, no actúa sobre la

Galena (PbS) ni la Molibdenita, pero deprime a la
blenda (ZnS), ala Pirita y a la Calcopirita (50-500
gr/t).
273
 Cal, deprime a la pirita (1 – 3 Kg/t), al oro.
 Cromatos y bicromatos (K2Cr2O7) alcalinos,

deprimen a la galena, pero no a la Blenda o a los
sulfuros de Cu.
274
• Circuitos de Flotación y sus equipos
Cualquiera sea la escala de tratamiento de una

Planta concentradora automatizada o mecánica, al
final de la operación diaria, semanal, mensual anal
o por campañas, requiere de resultados obtenidos
en forma objetiva, en la que se incluye los cálculos
Para determinar el tonelaje de los productos de
flotación, contenido metálico de los elementos
valiosos de cada uno de los productos, la
distribución porcentual y las razones de
concentración, todos ellos resumidos en el
«Balance Metalúrgico» que muestra también la
eficiencia del proceso.
275
CIRCUITOS DE FLOTACION
Generalmente las celdas se ordenan en serie,
formando un circuito o bancada (Banco de celdas)
que reciben los relaves de la precedente y se tendrá
1,2,3 ó más circuitos o bancos de celdas.
CIRCUITOS CONVENCIONALES DE FLOTACION.
• La flotación industrial es un proceso continuo, en

el que las celdas están arregladas en serie
formando un banco que por la calidad de sus
concentrados, van a tomar el nombre de
circuitos.
276
• Estos circuitos de flotación generalmente están
constituidos de varias etapas, puesto que no es
posible recuperar el mineral valioso y eliminar el
mineral de ganga en forma simultánea en un solo
paso, de este modo se presentan las siguientes
etapas:
Las etapas que se puede encontrar en algún circuito

de flotación son:
1. Etapa de flotación de Recuperación (Rougher)
2. Etapa de flotación Depuradora (Scanvenger)
277
3. Etapa de flotación limpieza (Cleaner)
4. Etapa de flotación Re-limpieza (Re-cleaner)
1.- La etapa rougher es la etapa primaria, en ella se

logran altas recuperaciones y se elimina gran parte
de la ganga.
Debido a que esta etapa se opera con la mayor
granulometría posible, el concentrado rougher está
constituido por materiales medios o middlings, por
lo cual las leyes de este concentrado son de bajas y
requieren una etapa de limpieza que seleccione el
concentrado.
278
Al circuito rougher llega la alimentación del proceso
de flotación, y en algunas oportunidades,
concentrados de la etapa scavenger o colas de la
etapa cleaner.
Las colas de la etapa rougher pueden ser colas
finales del proceso, o bien, almentación a un
circuito scavenger.
2.- La etapa scavenger o de barrido tiene como

objetivo aumentar la recuperación de las especies
útiles desde las colas de la etapa rougher. Producen
colas finales del proceso y un concentrado de baja
ley que puede juntarse a la alimentación del
proceso de flotación, o a una etapa de remolienda y
su posterior tratamiento.
279
proceso de flotación, o a una etapa de remolienda

y su posterior tratamiento.
En las plantas concentradoras de cobre se utilizan

circuitos cleaner-scavenger, los cuales se
alimentan con las colas de la etapa cleaner.
En general, el concentrado de la etapa cleaner-
scavenger se junta a los concentrados rougher y
alimentan la etapa cleaner.
Las colas de los circuitos cleaner-scavenger,
dependiendo de la ley que posea se juntan a las
colas finales.
280
281
3.- Los circuitos Cleaner o de limpieza, junto a los

circuitos re-cleaner, tienen como objetivo aumentar
la ley de los concentrados rougher, a fín de alcanzar
un producto que cumpla con las exigencias del
mercado, o bien, de la etapa del proceso siguiente a
que será sometido el concentrado. Dado que la
etapa cleaner es selectiva, normalmente el
concentrado rougher es sometido a una etapa de
remolienda previa, para alcanzar la mayor
liberación posible de las especies útiles. antes de
alimentarse al circuito cleaner.
La etapa de recuperación es aquella que recupera

una alta proporción de las partículas valiosas aún
282
concentrados de alta ley aún a costa de una baja en

la recuperación a costa de la selectividad, utilizando
las mayores concentraciones de reactivos
colectores y/o depresores, velocidades altas de
agitación (1200 a 1400 RPM) y baja altura de la
zona de espumas(2 a 3 pulgadas).
Esta etapa produce dos productos; un
"concentrado" que aún no es producto final , el cuál
pasa a la etapa de limpieza y un "relave" que aún
tiene mineral valioso pasa a la etapa de "apure" o
recuperación.
Las etapas de limpieza que pueden ser por lo
283
general 2 o más tienen por finalidad de obtener
concentrados de alta ley aún a costa de una baja en
la recuperación.
En esta etapa para mejorar la selectividad, se

utilizan bajos porcentajes de sólidos en las pulpas
de flotación así como menores velocidades de
agitación (800 a 900 RPM), mayor altura de la zona
de espumas (5 a 6 pulgadas).
En esta etapa generalmente no se adicionan
reactivos colectores y espumantes, solo
ocasionalmente se agrega el depresor con el fin de
incrementar la selectividad de la flotación.
284
Unidad I : Procesos Metalúrgicos
Los relaves de estas etapas no se descartan, son
reciclados a la etapa anterior.
El concentrado de la última etapa de limpieza,
constituye el concentrado final.
La etapa depuradora (Scavenger) es aquella en que
se recupera la mayor cantidad del mineral valioso.
El concentrado de ésta etapa generalmente retorna
a la etapa de Recuperación y el relave constituye el
relave final.
Las funciones más importantes de las celdas de

flotación son:
 Mantener todas las partículas, aún las más
285
gruesas o las más densas, en suspensión dentro

de la pulpa. Para conseguir lo anterior, la pulpa
debe ser mezclada o sometida a circulación
dentro de la celda a altas velocidades, de modo
de superar las velocidades de sedimentación de
las partículas más gruesas.
 La aireación, que involucra la diseminación de

finas burbujas de aire dentro de toda la celda.
 Promover la colisión entre las partículas de

mineral y las burbujas de aire, con la
finalidad de permitir la adhesión selectiva y el
286
transporte de las partículas de mineral deseado
en la columna de espuma.
 Mantener la pulpa en condiciones de quietud,

inmediatamente debajo de la columna de
espuma.
 Las celdas se diseñan de modo de prevenir la

turbulencia en las cercanías de la espuma,
puesto que produce una pérdida de estabilidad
de la espuma y baja la recuperación.
 Proveer un eficiente transporte de la pulpa
287
 alimentada a la celda y de la salida del

concentrado y del relave desde el circuito.
 Proveer un mecanismo de control de: la

profundidad de la pulpa y la profundidad de la
columna de la espuma; la aireación de la celda e
idealmente del grado de agitación de la pulpa
Como regla general, las cargas circulantes deben

tener leyes similares a los flujos a los cuales se
unen.
288
Así mismo se pueden incluir una o varias etapas de

remolienda, generalmente a los siguientes
productos:
• Concentrados de recuperación.
• Relave de recuperación.
• Concentrado de depuración (Scavenger).
• Relave de la primera limpieza.
En resumen, la disposición de las etapas de

flotación en un circuito determinado, es uno de los
aspectos más importantes en el estudio del diseño
de una Planta Concentradora.
289
Las celdas de flotación se clasifican en dos grandes

familias: Celdas mecánicas y Celdas neumáticas. Se
presenta a continuación las principales características y
ejemplos de ambos tipos de celdas.
Celdas mecánicas o convencionales:

Son las más comunes y las más usadas en la industria.
Se caracterizan por tener un impulsor o agitador
mecánico (rotor o impeler). Alrededor del eje del rotor
se tiene un tubo concéntrico hueco que sirve de
conducto para el ingreso del gas al interior de la pulpa,
lo que ocurre en el espacio entre el rotor y un estator o
difusor, donde es dispersado en pequeñas burbujas (1 -
3 mm). Volumen: 0,5 a 300 m3.
290
difusor, donde es dispersado en pequeñas burbujas

(1 - 3 mm). Volumen: 0,5 a 300 m3.
En la zona próxima al arreglo rotor – estator existe

una gran agitación de la pulpa, para favorecer el
contacto partícula – burbuja.
A partir de un nivel medio de la celda se tiene una
zona menos turbulenta, donde el agregado burbuja-
mineral hidrófobo asciende con menor probabilidad
de romperse. A medida que las burbujas se mueven
al nivel del labio de la celda, son arrastradas fuera
por el empuje de las burbujas que vienen atrás.
Según el tipo de aireación se tiene:
291
• Celdas auto aireadas, que utilizan el vacío creado
por el movimiento del rotor para inducir o
succionar el aire desde la atmósfera hacia abajo,
por el tubo concéntrico alrededor del eje del rotor.
• Celdas con aire forzado, que reciben el aire desde

un soplador.
Las celdas de flotación son operadas usualmente en

serie, con la pulpa fluyendo continuamente de una
celda a la siguiente a través de traspasos. Al final de
cada grupo de celdas se tiene una compuerta que
se utiliza para controlar el nivel de la pulpa.
292
El tamaño y número de celdas se ajusta a las
características de la alimentación (flujo, flotabilidad
de las partículas), de manera de compatibilizar los
requerimientos de recuperación y calidad del
concentrado. La pulpa que se descarga desde la
última celda es la cola o relave.
293
Celdas neumáticas
La tecnología de flotación neumática ha tenido un

gran desarrollo desde los años 20 hasta los nuevos
diseños propuestos por el Dr. Rainer Imhof, en
Alemania. Básicamente, introduce la desagregación
operacional de la flotación, es decir, un control
sobre las condiciones de alimentación, interacción
partícula/burbuja, y la separación del concentrado
y el relave.
Los últimos aportes a la flotación neumática, han
sido realizados por el Dr. Imhof, quien a través de
sus diseños comerciales Ekoflot y Ekoflot V, ha
294
generado un avance importante en el mercado

productivo, en aplicaciones industriales no
metálicas y en la minería metálica, a nivel de
flotación rougher, scavenger y cleaner
295
Celda Jameson
296
Esquema de una celda Jameson y sus zonas activas
297
MECANISMO DE LA FLOTACIÓN EN UNA CELDA JAMESON
En una celda Jameson, el aire y la pulpa son
mezclados en el tope de un tubo vertical,
denominado sección de contacto o tubo de
descenso. La mezcla desciende verticalmente en co-
corriente, descargando en una celda abierta, donde
las burbujas mineralizadas ascienden formando la
espuma.
El nivel de espuma.
El nivel de pulpa dentro de la celda se controla para
dar la altura adecuada de espuma y mantener la
descarga del tubo de descenso bajo el nivel de
interfase, asegurando no sólo la selectividad del
proceso sino también la estabilidad del mismo. Al
igual que en las columnas de flotación,
298
El agua de lavado es adicionada a la espuma para

mejorar la selectividad del proceso. Una ventaja
práctica de este arreglo reside en que la presión
hidrostática generada en el tope de la zona de
contacto es menor que la presión atmosférica, por lo
cual el aire necesario para la flotación puede ser
aspirado normalmente, eliminándose el compresor
de aire, que normalmente representa una fracción
importante de la inversión inicial en cualquier equipo
de flotación.
CELDA DE FLOTACIÓN EKOFLOT.

Es otro tipo de máquina de flotación neumática, que
fue diseñada por el Dr. Rainer Imhof en Alemania.
299
Esta celda se viene aplicando industrialmente desde
1987 en la flotación de carbón, magnesita, calcita
(CaCO3) y otros como remediación de terrenos.
Por primera vez se utilizó en flotación de sulfuros

metálicos de cobre en la Cía. Minera Michilla S.A de
Chile.
Estas celdas Ekoflot trabajan con un aireador auto-
succionante, lo que garantiza una aireación limpia y
sin costo. Genera una alta interacción partícula-
burbuja y adherencia, lo cual se traduce en una
flotación exitosa pese al breve tiempo de mezclado.
300
301
302
Celdas Columnares:
La columna de flotación se ha constituido en
uno de los desarrollos más destacados de los
últimos tiempos en el campo de la concentración
de minerales.
Las celdas columnares resultan especialmente

atractivas en circuitos de limpieza, ya que es posible
efectuar en una sola etapa, varias de estas etapas
que anteriormente se realizaban en celdas
mecánicas convencionales. Esto hace posible el uso
de circuitos más simples y fáciles de controlar
303
La columna de Flotación
304
Circuito de flotación sin columna de flotación
305
Circuito de flotación con columna de flotación
306
FLOTACIÓN COLUMNAR- INTRODUCCION
La celda columna es un tipo de máquina que
pertenece a las celdas neumáticas, la cuál en la
actualidad tiene un gran potencial de aplicación en el
procesamiento de minerales.
HISTORIA DE LAS CELDAS COLUMNA

El desarrollo de las celdas columna empezó en 1910 y
fue por primera vez probada comercialmente en 1915
en Inspiration Copper Company.
Sin embargo, este temprano diseño no tuvo éxito
comercial por haberse plagado por la sedimentación
de sólidos en el distribuidor de aire.
307
En un intento de superar el problema de
sedimentación de sólidos Sinkovich en 1952, usó
una celda columna con un agitador de baja
velocidad instalada cerca a la base de la unidad.
En los años de 1960 Bostin y Wheeler (Anon, 1965)
desarrollaron y patentaron el diseño corriente de
incorporación de agua de lavado a la celda columna
para suprimir la recuperación de ganga.
308
309
Hay tres aspectos en el diseño que distinguen
las columnas de flotación de las celdas
mecánicas:
1.- El agua de lavado (adicionada al tope de la

columna).
2.- La ausencia de agitación mecánica.
3.- El sistema de generación de burbujas de aire.
Las variables operacionales más importantes de una

columna de flotación son las siguientes :
• Flujo de aire.
• Agua de lavado.
• Altura de la espuma.
310
• Tiempo de residencia de la pulpa.
• Bias* y control.
• Porcentaje de sólidos en la alimentación
*Bias, es la relación que hay entre el flujo de relave

y el flujo de alimentación.
En una celda convencional esta relación es menor
que la unidad (Bias negativo) y en la celda columna
es igual o mayor a la unidad (Bias positivo) y esto se
debe a la adición de agua en lugar sobre o debajo
del rebose de la celda.
311
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO Y OPERACIÓN.

Los canadienses: Pierre Boutin, Remy Tremblay
y Don Wheeler, introdujeron la celda columna, por
la década del 60 con el objeto de procesar
minerales finos y aplicarlos en las etapas de
limpieza de los circuitos de flotación, varias
Compañías Mineras productoras de cobre y
molibdeno lo adoptaron para la etapa de
separación y limpieza con resultados muy
alentadores, probándose posteriormente en las
etapas de re-limpieza y rougher, en algunos casos
con éxito: Plomo, Zinc, Oro y Carbón.
312
Una celda columna, tal como se muestra en la
figura. es de sección circular, cuadrada o
rectangular, en la que la pulpa acondicionada se
alimenta un tercio o un cuarto de distancia desde el
rebose de la celda, el aire es introducido o
inyectado a través de los difusores que se
encuentran cerca a la base y el agua de lavado
ingresa a través de una especie de ducha de 3 a 6
pulgadas sobre o debajo del rebose de la celda.
313
314
Funcionamiento de una columna.

Las partículas de mineral contenidas en la pulpa
tropiezan con una nube ascendente de burbujas de
aire y son llevadas hasta el rebose, pero estas al
pasar por encima del punto de alimentación, se
encuentran con un flujo suave descendente de agua
fresca que lava las partículas de mineral no valioso
(ganga) adheridas a ellas.
El concentrado de este modo, emerge por el rebose
de la celda y los relaves se descargan por la parte
inferior de la celda. El proceso de colección en una
celda columna se sustenta en el hecho de que las
partículas minerales de la especie valiosa y ganga
315
están moviéndose en sentido contrario a la nube de

burbujas, lo cual puede explicarse en dos patrones de
flujo en contracorriente:
Un flujo descendente de partículas de mineral
y burbujas ascendentes en la zona de colección,.
Burbujas ascendentes y un flujo descendente
de agua de lavado en la zona de limpieza .
Se dice que una celda opera con bias negativo y bias
positivo, veamos entonces en
que consiste cada situación.
Operación con bias negativo

en este régimen, el flujo de alimentación es siempre
316
mayor que el flujo de relaves, causando exceso de

volumen para su rebosada como concentrado. Ello
indica que, alguna cantidad de agua del alimento va
al concentrado, lo cual da un producto de baja ley.
Operación con bias positivo

En este caso el flujo de relave es mayor al flujo de
alimentación dando como resultado un producto
de mayor calidad, es decir, de más alta ley debido a
la menor cantidad de ganga.
317
DISEÑO DE CIRCUITOS DE FLOTACIÓN
Para desarrollar un circuito de flotación ,se deben

emprender pruebas preliminares de laboratorio
para determinar los reactivos y tamaño de la planta
para una producción dada además de diagrama de
flujo y datos relacionado ,para ello es indispensable
contar con una muestra representativa
químicamente como mineralógicamente de la mena
para los ensayos.
Es práctica usual obtener un mineral 100% -10
mallas Tyler y guardarlo en bolsas.
318
Una vez decidido el volumen de la celda y el
porcentaje de sólidos en flotación, se procede a
determinar el peso específico del mineral de
cabeza.
Posteriormente se somete a molienda en un molino
de bolas de laboratorio, aproximadamente con 66-
68% de sólidos en el molino y se determina el
tiempo de molienda.
En general, para cobres porfíricos, una molienda
entre un 5 a 16% +65 mallas Tyler es adecuada.
319
VARIABLES OPERATIVAS DEL PROCESO DE FLOTACIÓN
La flotación es un proceso de múltiples variables
cuya definición y descripción cuantitativa requiere
todavía muchos estudios y la aclaración de distintos
detalles.
A. Variables relacionadas con el mineral.

1. Forma mineralógica del mineral
2. Su asociación con otros componentes
3. Presencia de impurezas y sales solubles
4. pH natural de mineral
5. Grado de oxidación del mineral
6. Oxidación durante su explotación
7. Cantidad de agua útil cristalización
320
B. Variables relacionadas a los procesos previos de
molienda y clasificación
8. Durante la molienda, el mineral está expuesto a
la oxidación
9. Tamaño de liberación (fineza de partículas,
diferente asociación)
10. Grado de dureza de los minerales (de cada
componente)
11. Tiempo en el circuito de molienda
12. Molienda diferencial
13. Adición de reactivos durante la molienda
C. Variables relacionadas al agua

14. Impurezas disueltas y a menudo no se purifica
321
antes de su uso; pueden resultar en efectos
negativos o positivos
14. Presencia de gases disueltos Ejemplo. H2S, SO2,
etc.
15. Grado de alcalinidad o acidez de agua “pH”
16. Dureza del agua
D. Variables relacionadas al acondicionamiento

17. Densidad de pulpa
18. Puntos de adición de reactivos y algunos
reactivos adicionales
19. Grado y forma de adición de reactivos
20. Tamaño de los acondicionadores y celdas de
flotación
322
21. Tiempo de acondicionamiento
22. Temperatura, agitación, pH, etc.
E. Variables relacionadas a la flotación

23. Densidad de pulpa
24. pH de la pulpa
25. Tiempo de acondicionamiento
26. Nivel de espuma
27. Carga circulante
28. Tamaño de partícula
29. Grado y tipo de aireación
30. Temperatura de la pulpa y el agua
31. Reactivos específicos para cada circuito y dosis
323
F: Variables relacionadas con las máquinas de
flotación:
32. Tipo de máquina
33. Potencia consumida
34. Altura de la Zona de espumas
35. Agitación
36. Grado de Aireación
Controles en la Flotación:
El proceso de Flotación parece ser bastante
sencillo, pero tiene cierto grado de complejidad
debido a la variación de las leyes de cabeza
durante los turnos de 24 horas y para llevarse en
forma eficaz se debe mantener:
324
Unidad II : Procesamiento de Minerales- Concentración
 Los valores óptimos de pH

 Un buen grado de molienda
 Una buena densidad de pulpa
 Un buen control en la dosificación de reactivos.
 Una buena regulación de las compuertas en las
celdas y los bancos de flotación
 Buena regulación de aire en las celdas de
flotación
 Limpiar los labios de las celdas de flotación
 Regular bien los chisguetes de agua en los
canales de espumas, teniendo en
325
 cuenta de no diluir demasiado la pulpa, sobre

todo si va a ser flotada nuevamente
 Buen nivel de espumas en los bancos de
flotación.
 Carga Circulante: Otro de los parámetros
importantes que se debe de tener en cuenta en
la operación de flotación es el control de la carga
circulante; que esta formada por el relave de las
limpiadoras y las espumas de los scavenger que
entran nuevamente a la máquina rougher junto
con la cabeza fresca. La carga circulante se forma
por el hecho de tratar de limpiar bien el
concentrado final o de limpiar bien el relave.
326
 En el primer caso se deprimen grandes
cantidades de sulfuros valiosos recuperables y en
el segundo caso se flotan minerales con alto
contenido de ganga (gangosas). Para controlar la
carga circulante se debe jalar normalmente las
espumas de los bancos scavenger, así como
también las espumas de las limpiadoras.
Los cuatro factores más importantes que deben ser

permanentemente controlados y bien regulados
para asegurar una buena flotación:
• La pulpa: Debe tener la densidad indicada por el

supervisor, aún cuando el control de la densidad
327
• de la pulpa es función del molinero, los
flotadores deben avisar al jefe cuando observen
que; la pulpa no es buena.
• La agitación: Depende de la mariposa (en las

celdas mecánicas o mixtas) o de la presión en las
celdas de aire. Cuando hay poca agitación es
posible que la mariposa este gastada o los
huecos de los tubos de aire que estén tapados.
• El aire: Es algo muy sencillo de regular; basta

abrir o cerrar las válvulas correspondientes a
cada celda.
328
• Los reactivos: Deben ser alimentados siempre
en las cantidades indicadas por el Supervisor y
en el lugar preciso. En cada planta, las
cantidades de reactivos están calculadas de
acuerdo a la ley de la cabeza de mineral y según
los concentrados que se quieren obtener. Por
eso, la flotación sufre enormemente cuando los
reactivos no están bien medidos.
• ¿Cómo se controla el pH?

Para el control de la cal se usa el potenciómetro.
El número que marca la aguja de este aparato
nos indica si la pulpa tiene mucha o poca cal.
329
Es necesario que Ud. Mantenga el pH dentro de
los límites indicados por el jefe, ya que un pH bajo
es tan dañino a la flotación como uno demasiado
alto.
¿Qué consecuencias se derivan de un Ph

incorrecto?
Aclararemos esto con algunos ejemplos:
a. Un pH en el circuito de bulk, significa que no
entra suficiente cal para deprimir la pirita y la
ganga; entonces, el concentrado estará muy
sucio y de baja ley, porque la falta de cal ha
permitido que flote mucha roca y pirita.
330
b. Al contrario, un pH muy alto, deprime la
ganga y la pirita y también parte de los sulfuros
de cobre que así se pierden en los relaves.
c. En esta forma, con un pH de menos de 7 en el
circuito bulk se levanta mucho fierro y mucho
insoluble. Con el pH arriba de 8, al contrario, se
deprime mucho sulfuro de cobre, e ensuciando
el relave.
331
BALANCE DE MATERIAL Y METALÚRGICO EN

CIRCUITOS DE FLOTACIÓN
El término “balance” en Procesamiento de Minerales
engloba todos los cálculos metalúrgicos
que se efectúan en una Planta Concentradora, para
evaluar técnica y económicamente el proceso de
concentración por flotación en este caso.
En una Planta Concentradora generalmente se

efectúan dos tipos de balances:
1. Balance metalúrgico o contabilidad metalúrgica.
2. Balance de materiales (sólidos, agua, elemento, etc).
332
De una u otra manera, estos dos modos de
balance, en flotación de minerales, al igual que
cualquier otro proceso de concentración, la
cuantificación se puede efectuar a través de dos
expresiones matemáticas que se las denomina
Razón de Concentración y Recuperación.
RAZÓN DE CONCENTRACIÓN (K).

Este término indirectamente se refiere a la
selectividad del proceso. Directamente expresa
cuántas toneladas de mineral de cabeza se
necesitan procesaren la Planta Concentradora para
obtener una tonelada de concentrado.
333
En consecuencia, esta razón es un número que
indica cuántas veces se concentró el mineral valioso
contenido en la mena. Este término se puede
deducir del siguiente modo:
Planta
Alimentación F, f Relave T, t
Concentradora
Concentrado C, c
334
Ahora hagamos un balance de materiales y de metal
valioso contenido en cada flujo de la Planta
Concentradora. Esto es:
Balance de material: F = C+T (1)
Balance de metal: Ff = Cc + Tt (2)
Multiplicando la ecuación (1) por t y restando de la

ecuación (2) se obtiene lo siguiente:
Ft = C t + T t
F (f - t) =C (c - t)
335
Donde se obtiene la razón de concentración,

es decir:
F (c – t)
K= = (3)
C (f – t)
RECUPERACIÓN
Este término se refiere a la eficiencia y rendimiento
del proceso de flotación. Es decir, es la parte de
mineral valioso que se obtiene en el concentrado,
con respecto del mineral valioso contenido en el
mineral de cabeza. Se expresa en porcentaje y su
expresión matemática es:
336
Cc
R = x 100 (4)
Ff
Si se sustituye en la fórmula (4) el valor de C/F en

función de las leyes, se obtiene:
( f- t) c
R= x x 100 (5)
( c- t) f
La expresión (5) sirve para los cálculos cuando hay

un solo elemento valioso, como se verá una
deducción más completa en adelante.
337
Cuando hay más de un elemento valioso, el sistema
de cálculo se complica, pero se mantiene la misma
filosofía de cálculo de las expresiones antes
determinadas.
En este sistema se asume que la recuperación

teórica es correcta y la producción de concentrados
se calcula a partir del mineral que entra a la Planta
Concentradora y de los ensayos químicos de la
alimentación, concentrado(s) y relave. En este
sistema no hay inspección sobre la recuperación
real que se obtiene.
De acuerdo a la simplicidad o complejidad de las
338
mismas, es decir, de acuerdo al número de
elementos valiosos que contiene será:
• De dos productos un elemento valioso.

• De tres productos dos elementos valiosos.
• De cuatro productos tres elementos valiosos
• De n productos más de tres elementos valiosos.
BALANCE METALÚRGICO DE DOS PRODUCTOS
Alimentación Planta Relave

F, f 1 Concentradora T,t 3
Concentrado
C,c 2 339
Aquí podemos observar que los puntos de
muestreo son:
 1. Cabeza que corresponde al mineral de faja
que alimenta de la tolva de finos al molino, o del
rebose del clasificador.
 2. Concentrado.
 3. Relave
Se establecen las siguientes relaciones:
Balance de materiales
Entrada = Salida
F=C+T (6)
340
Balance del metal valioso:
F.f = C.c + T.t (7)
Multiplicando la ecuación (1) por t se obtiene:
F.t = C.t + T.t (8)
Restando ecuación (8) de (7) se tiene:
F(f - t) = C(c - t)
C f- t f-t (9)
= C =Fx
F c- t c-t
341
Entonces el paso de concentrado obtenido estará
dado por la siguiente fórmula:
f-t
C= F x t/día o ton/día (10)
c-t
La recuperación obtenida de metal valioso estará

dada por:
Cc
Re = X 100 (11)
Ff
f-t c (12)
Re = x x 100
c-t f
342
La razón de concentración está dada por:
F = (c – t) (13)
K=
C (f – t)
Ejemplo 1
Si una planta concentradora produce 1200 t/día de
concentrado de cobre con ley de 27,6% Cu a partir
de un mineral de cabeza de 0,87% Cu, dejando en
los relaves 0,1% Cu.
Calcular:
a) El peso de la alimentación,
b) La recuperación,
c) La razón de concentración,
d) El peso de relave
343
Solución
a) Cálculo del peso de la alimentación
Para ello tenemos que acomodar la ecuación (10)

c-t
F=Cx
f-t
Datos:
C = 1200 t.
c = 27.6 % Cu
f = 0.87 % Cu
t = 0.1 % Cu
Remplazando datos tenemos:
344
27,6 – 0, 1
F = 1.200 x = 42.857,143 ton/día
0,87 - 0,1
b) Cálculo de la recuperación R
Para este caso se emplea la ecuación (7)
(0,87 – 0,10) 27,6
R= X X 100 = 88, 33%
(27,6 – 0,10) 0,87
Re= 88,83%
c) Cálculo de la razón de concentración

Utilizamos la ecuación (8):
345
(c- t) (27,6 – 0,10) 35,714
K= = =
(f- t) (0,87 -0,10) 1
ó K = 42.847, 43 / 1200 = 35,714/1
d) Cálculo del peso de relave.
De la relación:
F=C+T
Se obtiene:
T = F – C = 42.857, 43 – 1200 = 41.657,143 Ton/día
346
Ahora el balance metalúrgico puede tabularse tal
como se muestra en el siguiente cuadro:
Producto Peso T % Ensayo Contenido % Razón
Peso metálico Distribución
% CU Cu Cu
Cabeza 42857,143 100 0,87 372,857 100,00
Concentrado 1200,00 280 27,6 331,200 88,83 35,71

Cu
Relave 41657,143 97.2 0,1 41,657 11,17
347
Ejemplo 2:
En una planta concentradora se trata 25 000 t/día
de mena de cobre, cuyo reporte de Laboratorio
químico es el que se muestra en el cuadro adjunto.
Productos Ensayos o Leyes
%Cu %Fe %Insolubles
Cabeza 5,20 11,9
Concentrado 30,00 18,3 15,4
Relave 0,25 10,6
Determinar:
a) El peso de concentrado obtenido en t/día.
b) El tonelaje de relave.
c) La recuperación de Cu.
d) La razón de concentración.
348
Solución:
Sea el siguiente diagrama:
Alimentación o
cabeza
Planta Relave Final
T = ¿…?
F= 25.000 t Concentradora t= 0,25% Cu
Concentrado de Cu
C= ¿…?
c= 30% Cu
349
1.- Cálculo del peso de concentrado obtenido.
Para este caso utilizamos la ecuación:
f- t
C=Fx = 25.000 x 5,20 – 0,25 = 4.159,66
c- t 30 – 0,25
C = 4.159, 66 t/día.
2.- Cálculo de Tonelaje de Relave
Cabeza = Concentrado de Cu + Relave

F= C+ T
T= F – C = 25.000 – 4.159, 63 = 20.840, 34 ton/día
T= 20.840, 34 ton/día.
350
3.- Cálculo de la Recuperación de Cobre
Para este caso podemos utilizar la ecuación (6) o la (7).
RCu = C x c x 100 = 4.159,66 x 30,0 x 100 = 95,99%

Fxf 25.000 x 5,20
RCu = (f –t ) x c x 100 = (5,20 -0,25) x 30,0 x 100 = 95,99%

(c – t) x f (30,0 – 0,25) 5,20
4.- Cálculo de la razón de concentración:
K = F / C = 25.000/4.159,66 = 6,10/1
K= (c- t)/ (f –t) = (30,0 -0,25) / (5,2 – 0,25) = 6,10 ton. Min.de cabeza
1 1 Ton.de Concent.
351
BALANCE METALÚRGICO PARA TRES PRODUCTOS.
Este balance se emplea cuando la mena que se
trata en una Planta Concentradora contiene dos
elementos metálicos valiosos y se emplea la
flotación selectiva o diferencial, es decir, se obtiene
dos productos valiosos que corresponden a dos
concentrados que contienen a cada metal valioso y
un producto no valioso que corresponde al relave.
Aplicando el principio de conservación de la

materia, se efectúa el balance de materiales, de
acuerdo al siguiente diagrama:
352
Alimentación o Planta Relave Final T,

Cabeza F, (a, b) Concentradora (a3,b3)
Concent. A Concent. B
(a1, b1) (a2, b2)
Tonelaje de Entrada = Tonelaje de salida
F=A+B+T (14)
353
Balance del metal valioso A.
Fa = Aa1+ Ba2 + Ta3 (15)
Balance del metal valioso B
Fb = Ab1 + Bb2 + Tb3 (16)
en consecuencia tenemos un sistema de 3

ecuaciones con tres incógnitas. Dividiendo las 3
ecuaciones (14,15 y 16) por F se tiene:
1= A + B+T
F F F (17)
354
a = a 1 A + a2 B + a 3 T (18)
F F F
b = b1 A + b2 B + b3 T (19)
F F F
En este sistema los valores conocidos son F, a,

a1, a2, a3, b, b1, b2 y b3 que están dados por el
alimento y productos de la Planta Concentradora
y consignados en el reporte de ensayo químico.
Esto es:
355
Cuadro: Reporte de ensayo químico
Productos Pesos,t Leyes
%A %B
Cabeza F a b
Concentrado A A a1 b1
Concentrado B B a2 b2
Relave T a3 b3
Si hacemos un cambio de variable en las

ecuaciones 17, 18 y 19 tendremos:
f1 = A/ F ; f2 = B/ F ; f3 = T/ F
Luego:
356
1 = f1 + f2 + f3 (20)
a = a1f1 + a2f2 + a3f3 (21)
b = b1f1 + b2f2 + b3f3 (22)
Este sistema se puede resolver por el método de

determinantes y por el método matricial o también
algebraicamente.
Ejemplo 3: Una Planta Concentradora trata 3.500

t/día de una mena de Pb-Zn, cuyo reporte de
ensaye químico se da en el siguiente cuadro.
357
Producto Pesos en Informe Químico
ton
%Pb %Zn
Cabeza 3.500 6.2 8.2
Concent. Pb L 71.8 6.4
Concent. Zn Z 1.4 57.8
Relave T 0.3 0.8
Determinar el balance metalúrgico completo.
Solución:
Podemos establecer el siguiente diagrama
358
Alimentación o Cabeza Relave Final

F = 3500 ton/día T=?
I = 6,2% Pb Planta Concentradora I3 = 0,3 % Pb
Z = 8,2% Zn Z3= 0,8% Zn
Conc. Pb Conc. Zn
I1= 71,8 % Pb I2 = 1,4 % Pb
Z1 = 6,4 % Zn Z2 = 57,8 % Zn
A partir de estos datos establecemos el siguiente

sistema de ecuaciones según ecuaciones (21),(22)
y (23).
I= f1 + f2+ f3 (I)
6,2= 71,8 f1 + 1,4 f2 + 0,3 f3 (II)
359
8,2 = 6,4 f1 + 57,8 f2 + 0,8 f3 (III)
Resolviendo por el método de matrices del tipo Ax = b
Pb f1 = 0.08061 L = 0.08064 x 3500 = 282.240 t/d.
Zn f2 = 0.12190 Z = 0.12190 x 3500 = 426.650 t/d.
Rel f3 = 0.79746 T= 0.79746 x 3500 = 2791.110 t/d

3500.000
Cálculo de la recuperación del metal valioso
RPb = l1 L 100 = 71,8 x 282,24 x 100 = 93,98%

lF 6,2 x 3500
360
RZn = z2 Z x 100 = 57,8 x 426,65 x 100 = 85,92 %
zF 8,2 x 3.500
Cálculo de la razón de concentración.
KPb = F = 3500 = 12,4 Kzn = F = 3500 = 8,2

L 282,24 1 Z 426,65 1
Con estos datos podemos construir el balance

metalúrgico completo, tal como se muestra en el
cuadro.
361
Cuadro 5 Balance metalúrgico
Leyes Contenido metálico % Distribución Ratio
Productos Peso %Peso
% Pb % Zn Pb Zn Pb Zn
Cabeza 3500 100 6,2 8.2 217 287 100 100
Conc. Pb 282,24 8,06 71.8 6.4 202,648 18.063 93.38 6.3 12,4
Conc. Zn 426,65 12,19 1,4 57.8 5.973 246.603 2.75 85.92 8.20
Relave 2791,11 79,05 0.3 0.8 8.373 22.329 3.86 7.78
362
• Para realizar balances, es importante caracterizar
los flujos de mineral en cada punto de la planta.
Un buen muestreo otorga mayor fidelidad a los
datos obtenidos, puesto que dicha información
será utilizada para tomar decisiones importantes
en el diseño y la producción.
• Puesto que las operaciones de muestreo y los

equipos que realizan tal trabajo requieren de un
capital elevado (tanto económico como
humano), humano), en las plantas se
caracterizan sólo algunos flujos.
363
• Para la estimación de las propiedades del resto
de los flujos existen relaciones matemáticas
basadas en la física y química.
Pulpas y flujos de Mineral
 Estática
Masa (t, kg) y volumen (l,m3)
MT = MS + ML
VT =VS +VL
 En Movimiento (flujo)
Masa (tph, kg/h) y volumen (l/s,m3/h)

364
GT = GS + GL (masa)
QT = QS +QL (caudal- flujo)
Densidad de sólido, líquido y pulpa
 Estática (t/m3)
ρSLT = MSLT
VSLT
 En Movimiento (flujo)
ρSLT = G SLT
QSLT
365
 Densidad específica
γ S,L,T= ρ S ,L,T ⋅ g
 Gravedad específica
Γs = ρS
ρL
Se hunde si ΓS >1 , flota si ΓS < 1
 Concentración de sólidos
 En volumen
366
Cv = Vs = Qs
VT QT
 En Peso :
Cp = MS = GS
MT GT
 Dilución o humedad en base seca :
D= ML = GL
Ms Gs
367
 Humedad en Base húmeda(%)
H = 100 GL
GT
 Concentración de sólidos en función de las

densidades
Cp = ρS (ρL – ρT)
ρT (ρL – ρS)
368
Unidad III : Proceso y Operación de Planta Minera
Espesamiento y Filtración
MARCO CONCEPTUAL PARA LOS SISTEMAS DE SEPARACIÓN

SÓLIDO-LÍQUIDO
La separación sólido-líquido por métodos mecánicos
forma parte de una gran área de técnicas de
separación de fases sólidas, líquidas y gaseosas. Este
tipo de separación aparece en un extenso número
de procesos industriales en los diversos campos de
la economía. A ella pertenece la eliminación de agua
desde suspensiones en la industria, la recuperación
de agua en procesos de la minería, la purificación de
aguas domiciliarias, la eliminación de polvo, la
desgasificación de líquidos y la eliminación de
espumas, entre muchos otros procesos.
369
Es entonces, pertinente poner los procesos de
separación sólido-líquido dentro del contexto de las
operaciones de separación de fases.
En los procesos de separación sólido-líquido que nos

interesan, el componente líquido siempre se
encuentra en fase continua mientras que el
componente sólido puede estar en forma dispersa o
continua.
En una suspensión que se alimenta a un espesador,
el sólido esta en forma dispersa en la etapa de
sedimentación, pero se considera como fase
continua en la etapa de consolidación.
370
En el caso de filtración el sólido se encuentra

disperso en la alimentación al filtro, pero en fase
continua una vez que se formó el queque.
Dentro del contexto de la separación sólido-líquido,

denominaremos Sistema Particulado toda mezcla de
materiales en que el sólido esté formado de
partículas, estén éstas en estado disperso o
continuo. Cuando las partículas forman una fase
discreta, lo llamamos suspensión o dispersión y
cuando están en forma continua, lo denominamos
medio poroso.
371
Asociado a sistemas dispersos estudiaremos la

sedimentación y asociado a medios porosos, la
filtración.
OPERACIONES DE SEPARACIÓN SÓLIDO-LÍQUIDO

EN MINERÍA
La separación de mezclas de sólido-líquido requiere,

generalmente, una secuencia de operaciones como
las indicadas en la figura 1.
372
Pre-tratamiento Concentración Separación Post-tratamiento
Figura 1.
Secuencia de operaciones de separación sólido-

líquido.
Cada una de estas etapas puede ser realizada de
diversas maneras. El esquema que sigue muestra
algunas formas de llevarlas a cabo:
373
Unidad III : Espesamiento y Filtración
Químico Floculación
Coagulación
I. Pre-tratamiento
Crecimiento de cristales
Físico Congelación
Adición de ayuda filtrante
Espesamiento
II: Concentración
Clarificación
374
Tamizaje
III. Separación
Sólido-Líquido Filtración
Secado
IV: Post-Tratamiento
Almacenamiento
2. Esquema de los procesos de separación sólido-líquido.
375
Mantener un proceso de separación sólido-líquido
eficiente requiere considerar el conjunto de estas
operaciones. La economía de la separación sólido-
líquido en una secuencia de etapas con diferentes
procesos, como se indica en la figura 1., depende,
además de los aspectos individuales de cada etapa,
en encontrar los puntos óptimos de transición entre
una etapa y la otra.
MECANISMOS DE LA SEPARACIÓN SÓLIDO-LIQUIDO

La separación de sólido y líquidos de una mezcla se
puede realizar mediante métodos puramente
mecánicos y térmicos.
376
La figura 3. muestra estos métodos y las operaciones

o procesos a los que da origen. Las operaciones
térmicas de secado y vaporización pueden separar
totalmente la mezcla de sólidos y líquidos, cosa que
no logra ninguna de las operaciones mecánicas. Sin
embargo, las operaciones térmicas raramente se
utilizan por sí solas en empresas mineras debido a
su alto consumo de energía. Cuando se las utiliza,
ellas van precedidas de las operaciones mecánicas
mencionadas y las complementan para disminuir la
humedad residual de la fase sólida.
Donde sí se utiliza el secado y la vaporización es en
377
El laboratorio para la determinación de la

concentración de una suspensión o la humedad de
un queque de filtración.
Separación sólido-
Líquido
Operaciones
Operaciones Térmicas
Mecánicas
Tamizaje Secado
Sedimentación
Vaporización
Filtración
Fig. 3. Mecanismos de Separación sólido-líquido.

378
Las operaciones mecánicas de separación sólido-
líquido se basan en tres mecanismos, la
sedimentación, la consolidación y el flujo en medios
porosos. Se denomina sedimentación al proceso de
asentamiento de un material sólido o líquido desde
un fluido, generalmente agua o aire, desde un
estado de suspensión.
El proceso se observa en la naturaleza en los
procesos geológicos de formación de los depósitos
de rocas y minerales y, mucho más visiblemente, en
la sedimentación de gotas de agua o hielo,
denominada lluvia o granizo respectivamente, o en
la deposición de polvo.
379
La figura 4. muestra en forma esquemática la
sedimentación de esferas sólidas en un líquido. La
eficiencia de la separación depende principalmente
de la magnitud del campo de fuerza de cuerpo
aplicada, gravitacional o centrífuga, de la diferencia
de densidades entre las partículas sólida y líquida,
del tamaño de las partículas y de la viscosidad del
líquido. La cantidad de líquido de una suspensión
que es capaz de separar la sedimentación es toda
aquella que no llena los poros del sedimento
formado.
La figura 5. muestra un esquema de partículas en
sedimentación gravitatoria.
380
Las formas de aplicar fuerzas de cuerpo, o fuerzas
externas, a una suspensión se muestran en la figura
6.
Fig.4. Sedimentación de esferas en un líquido
381
Fig.5. Fuerzas que originan la sedimentación y los equipos asociados
382
Cuando el agua retenida en el sedimento es más

que la deseada, se debe recurrir a la filtración. Se
denomina filtración al proceso de formar un queque
soportado por un medio filtrante, eliminando
líquido denominado filtrado.
Cuando todo el líquido de la suspensión ha pasado
por el queque y los poros de éste están llenos de
líquido, esto es, el queque está saturado, la
formación de queque ha terminado. Para eliminar
más líquido, se sopla aire a través del queque, él que
desplaza al líquido disminuyendo su humedad. La
fuerza impulsora de la filtración es un gradiente de
presión.
383
Este gradiente puede ser la presión hidrostática del
líquido a filtrar o un gradiente de presión exterior
impuesto por una bomba. Las variables más
importantes en la filtración son la porosidad y la
permeabilidad del queque, esto es la facilidad con
que escurre el agua a través de él. La filtración
puede ser ayudada o dificultada por la
sedimentación.
En general la suspensión a filtrar se impulsa hacia un
recipiente y se hace pasar a través de un medio
poroso denominado medio filtrante. Si el filtro es
horizontal, la sedimentación de las partículas
ayudaran a la filtración, en cambio si el filtro es
384
vertical, las partículas sedimentarán en la

dirección perpendicular a la dirección de la
filtración. Las figuras 1.6a y 1.6b muestran estos dos
casos.
385
SELECCIÓN DE TÉCNICAS DE SEPARACIÓN SÓLIDO-LÍQUIDO
La mayoría de las suspensiones concentradas que

resultan de la operación de una planta de
Procesamiento de Minerales, son materiales con
comportamiento no newtoniano, en muchas
ocasiones de tipo visco-plásticos, que se
caracterizan por tener memoria. Esto significa, que
el comportamiento de una misma suspensión en la
misma operación puede ser diferente si la pulpa ha
sido sometida previamente a un pre-tratamiento o a
una operación o proceso previo.
386
En este sentido, por ejemplo, el espesamiento de

una pulpa tiene gran influencia en la posterior
filtración.
De aquí la recomendación de optimizar los procesos
de separación sólido-líquido en conjunto, en vez de
tratarlos por separado o, en considerar algunos e
ignorar otros.
Por otra parte, una misma tarea de separación

sólido-líquido puede ser realizada con secuencias de
diferentes combinaciones de equipos, por lo que
cualquier estudio debe considerar estas operaciones
en conjunto.
387
Operar un sistema de separación sólido-líquido

requiere conocer los parámetros más importantes
en su comportamiento. Para ello es necesario
determinar estos parámetros en el laboratorio y
formular ecuaciones constitutivas del material. Al
realizar estas pruebas, es necesario tener en cuenta
las propiedades de memoria que tienen las pulpas.
Las suspensiones sufren lo que se denomina
envejecimiento, por lo que es conveniente realizar
los ensayos experimentales directamente en las
plantas y, si se efectúan en equipos continuos, evitar
la recirculación del material.
388
EQUIPOS UTILIZADOS EN LA SEPARACIÓN SÓLIDO-LÍQUIDO

Las figuras 1.7 y 1.8 muestran los nombres de los
principales equipos utilizados para la separación
sólido-líquido en la industria minera, tanto en
sedimentación como en filtración.
389
390
Unidad III : Procesos y Op. Plantas Mineras
GENERALIDADES SOBRE ESPESAMIENTO
La etapa de sedimentación y espesamiento tiene por

finalidad separar el líquido o solución de la pulpa,
incrementando el porcentaje de sólido contenido con
esta, o bien, para disminuir el soluble útil por medio
del lavado en contracorriente.
La sedimentación es un proceso continuo de

separación entre sólidos/líquidos con sedimentación
de sólidos por medio de la gravedad.
391
GENERALIDADES SOBRE ESPESAMIENTO
Al definirse el espesamiento como un asentamiento

por gravedad de las partículas sólidas en suspensión
en un medio líquido, esto se puede dividir en 2
clases generales:
• Sedimentación de materiales gruesos o arenosos

• Sedimentación de materiales finos o lamas.
392
Espesamiento y Filtrado
Eliminación de agua de los concentrados:

Con el proceso de flotación, se ha concluido el
estudio principal de la concentración de minerales
que es la obtención de concentrado, sin embargo
estos concentrados constituidos por espumas y
mezclas de sulfuros valiosos que contienen mucha
agua, es necesario quitar toda el agua que sea
posible, por ser negativo para su manipulación y
transporte, mediante las siguientes operaciones
sucesivas:
• En el espesamiento se inicia la eliminación de la
393
mayor cantidad de agua de los concentrados,
aquí se incrementa la densidad de la pulpa.
• Con la filtración, se procura retirar todo lo que se

pueda de agua después del espesamiento hasta
obtener un producto de entre un 8% a 10% de
humedad.
Espesamiento de los Concentrados:

Esta operación tiene por objeto espesar los
Concentrados, resultantes de la Flotación.
Esta operación se realiza en los espesadores, que en

su modelo tradicional son recipientes de forma
394
de forma cilíndrica con fondo en forma de cono con
gran ángulo, para facilitar la descarga de la pulpa.
Sedimentación:
Es el acto de asentamiento de partículas sólidas en
un medio fluído, bajo la fuerza de gravedad,
centrífuga, magnética o eléctrica. Es la operación
consistente es separar de una suspensión un fluído
claro que sobrenada y un lodo bastante denso que
contenga una elevada concentración de materias
sólidas.
En la industria la sedimentación de las suspensiones

acuosas es un proceso continuo que se realiza en
395
En la industria la sedimentación de las suspensiones

acuosas es un proceso continuo que se realiza en
los equipos que ya definimos anteriormente, que
recipientes de cono invertido equipados con rastras
de movimiento lento para el arrastre de los lodos
espesados hacia el orificio central de descarga.
El producto de la flotación llega por un canal de

alimentación de un recipiente alimentador situado
en la parte superior del tanque central.
La suspensión precipitada forma un lodo espeso
que se descarga por el fondo .
396
El fluido claro fluye hacia los bordes del deposito, es

descargado por el rebose sobre el borde periférico.
397
398
399
Los espesadores son estanques que sirven para

espesar los concentrados y relaves de flotación por
procedimiento de quitarle el agua que contiene, es
decir, el trabajo de los espesadores es mantener en
movimiento las pulpas de concentrados y relaves,
haciéndolos más densos y espesos, por la
eliminación de cierto porcentaje de agua, el agua
clara rebalsa por las canales de la parte superior.
El espesador es un equipo que opera en forma

continua, tiene una rastra que sirve para empujar
lentamente , hacia el centro las partículas sólidas
que se van asentando en el fondo en forma de
400
barro espeso, a fin de retirarlos por la descarga

(cono) . Al mismo tiempo las rastras evitan que la
pulpa o lodo se endurezca demasiado en el fondo ,
por lo que si no existieran estas no habría forma de
sacarlos del fondo del cono.
Partes Principales de un Espesador:
• El tanque. Los espesadores esencialmente están

constituidos por un tanque cilíndrico sobre una
porción de un cono invertido de muy poca
profundidad, hay que señalar que los diámetros
401
• de estos tanques circulares son mucho más grandes

comparados con su altura, el cono en el fondo ayuda
al movimiento de los sólidos concentrados hacia el
punto de descarga, el área del tanque circular debe
ser lo suficientemente grande como para que ninguna
partícula sólida salga por el overflow y la altura lo
suficiente como para lograr una pulpa a la
concentración deseada, de todo esto podemos
afirmar que la función principal del tanque es el de
proporcionar un tiempo de permanencia para
producir una pulpa a la concentración deseada y un
líquido claro en el overflow.
402
• Las Rastras. Están formadas por un conjunto de

varillas de acero (ángulos) y la estructura va
unida al eje principal. Su movimiento es lento y
gira con el eje, siendo impulsado por
un motor eléctrico a través de una catalina y un
piñón. La rastra sirve para arrimar la carga
asentada hacia el centro del tanque, justo sobre
el cono de descarga, evitando de esta manera
que se asiente demasiado, la pulpa facilitando la
descarga asentada del espesador.
• El eje de las Rastras. Sirve de apoyo a las rastras y

comunica el movimiento a éste.
403
• El recibidor de carga. Es un tanque cilíndrico de

poca altura. Sirve para disminuir la velocidad de
entrada de la pulpa, dejarla caer suavemente sin
producir agitación, está en la parte superior del
eje.
• El cono de descarga. Se encuentra en el centro

del fondo del tanque del espesador, sirve para
sacar la carga asentada hacia las bombas de
salida de la pulpa, para ser enviada a los filtros o
cochas en caso de tratarse de concentrados
• El canal de rebalse. Está colocado alrededor de
404
• la parte superior del tanque, sirve para recibir el,

agua recuperada, agua limpia y clara.
• El mecanismo de elevación de la rastra. Sirve

para evitar que la rastra se plante cuando el
espesador está haciendo fuerza. Estos
mecanismos pueden ser manuales y/o
automáticos, y proporcionan un medio para
levantar los rastras hacia arriba del contacto de la
pulpa con mayor concentración de sólidos para
así reducir la fuerza de movimiento demandada
por el mecanismo de movimiento, la operación
405
• de levantamiento se puede hacer mientras las

rastras están girando.
• Mecanismo de movimiento. El mecanismo de

accionamiento y los espesadores son diseñados
de varios tipos dependiendo del tamaño y tipo de
soporte de este mecanismo como también del
tipo de espesador, su función es la de
proporcionar la fuerza de accionamiento (torque)
para mover los brazos de las rastras y paletas
contra la resistencia de los sólidos sedimentados.
406
Unidad III : HIDROMETALURGIA
Funcionamiento de un Espesador
407
Unidad III : HIDROMETALURGIA
408
SOBRECARGA EN EL ESPESADOR
Se dice que un espesador esta sobrecargado cuando

tiene en el interior un exceso de carga que dificulta
el movimiento de las rastras.
En general la sobrecarga ocurre cuando sale menos
carga de la que entra. Esto generalmente ocurre en
los siguientes casos:
 Por atoros de tuberías, descarga o de la bomba
 Mal funcionamiento de la bomba
409
 Evitar sobrecargar los espesadores. Por el cono de
descarga, debe salir la misma cantidad de sólidos
que está ingresando en los concentrados
alimentados al espesador.
 Si no se cumple esto, el material sedimentado va

aumentando y las rastras hacen gran esfuerzo
para mover este material con el peligro de
embancar el espesador, produciendo una
torcedura del eje originado por el excesivo
esfuerzo y dañarse el sistema de accionamiento;
y no habría donde depositarse el concentrado
producido en la flotación obligándose a parar la
410
 la planta. Por tanto, si no es posible descargar la
misma cantidad de alimentación por algún
motivo muy especial, se debe estar subiendo
lentamente la rastra manualmente mediante la
volante de regulación, u otro sistema de izaje.
 Hay un mecanismo que nos indica, cuándo el

espesador está sobrecargado. Cuando hay
sobrecarga, la rastra hace mucho esfuerzo, este
esfuerzo se transmite al eje del espesador y al
engranaje haciendo que el gusano empuje
entonces el resorte.
411
 Primero se ve que la aguja va subiendo y si la

sobrecarga aumenta comienza a sonar el timbre.
En algunas plantas concentradoras existe además
un sistema de juego de luces, que indica que el
espesador está sobrecargado.
 También se tiene un dispositivo que indica el %

de torque que realiza la rastra; por otro lado se
puede medir el amperaje del motor eléctrico si
sube este es un indicador que el espesador está
sobrecargándose.
412
 En casos de sobrecarga, se recomienda dejar de

alimentar y sólo descargar el cono con la bomba.
 Y si la sobrecarga fuera excesiva, se puede

levantar un paso las rastras y, en último caso
descargar el espesador por la válvula de
descarga, hacia un estanque de pulpa (o Tk. de
emergencia).
413
REGULACIÓN DE LA DESCARGA DEL ESPESADOR
El concentrado en forma de lodo espeso que se

tiene en el fondo del espesador se descarga de la
siguiente forma:
• Se regula la cantidad de carga que se desea

descargar abriendo o cerrando la válvula principal
del cono. Esta válvula está conectada en una
tubería que descarga al cajón de la bomba.
414
• Esta bomba se encarga de enviar el lodo al filtro

sucede a veces que el espesador tiene muy poca
carga, y que la descarga sigue muy aguada a
pesar de que se ha cerrado un poco el macho en
la tubería de descarga del cono.
• Una descarga muy aguada es perjudicial para la

filtración, entonces no podemos enviar a los
filtros si no que debemos regresarlo al espesador.
415
• Esta operación se llama "poner la bomba en

circuito", es decir recircular la carga nuevamente
al espesador hasta obtener una densidad
adecuada y poder filtrar obteniendo una
humedad aceptable.
USO DE AGUA Y AIRE EN LA DESCARGA
• La tubería de descarga del cono debe tener

conexiones de aire y agua a presión que permiten
enviar aire o agua, ya sea al tanque del espesador
o a la tubería de descarga.
416
Uso del agua.

• Se usa solamente cuando la descarga es
demasiada espesa en cantidad tal que evite
atoros.
• Cuando la descarga es aguada por ningún motivo

dejar abierta la conexión de agua ya que diluíria
aún más.
Uso del aire.

• Debe usarse lo menos posible, si es necesario
porque crea dificultades, tales como:
417
• Descarga aguada, genera agua de rebose muy
sucia.
• El agua y aire se utiliza sobre todo para desatorar

o destapar la tubería de descarga o el cono del
espesador cuando se tiene atoros sobre todo
cuando la densidad esta alta.
Verificación del Equipo:

En el espesador hay muchas cosas importantes que
vigilar, tales como:
 El buen estado del tanque
418
 El sistema de transmisión: motor, reductor,
engranaje, gusano, cojinetes, etc. deben estar en
constante lubricación
 Revisar y lubricar el sistema de elevación de

rastras
 El Harnero - malla del recibidor de carga,

encargada de amortiguar la caída y descubrir las
espumas del concentrado deben estar limpias
 Cono de descarga, válvula, tubería y conexiones
419
 Canales o vertederos de rebalse
 Correcto funcionamiento, limpieza y lubricación

de las bombas
 Limpieza general de la maquinaria
 Programa de Mantenimiento preventivo
420
https://www.youtube.com/watch?v=uu6zq4kGd9s.
421
https://www.youtube.com/watch?v=m6EYsbmb0gQ
422
Problema: Calcular las tons. de relaves y de agua clara
que salen de un espesador, al que entran 5000 tons.
de Relaves húmedos, obteniéndose un 65% de
Relaves deshidratados. Grafique el diagrama con la
dirección de sus flujos.
El balance de masa total es:

Entra = Sale
Tons. de Relaves alimentados = Tons. relaves
Deshidratados + Tons. de Agua
423
5000 tons Espesador 65% telaves

Relaves deshidratados
humedos
tons.Agua
424
PROCESO DE FILTRADO
FILTRADO DE CONCENTRADOS
Es la operación de quitar todo lo que se pueda el
agua después del espesado, para ello intervienen
dos elementos principales: El medio filtrante y la
succión por vacío.
La filtración es una operación, en la que una mezcla

heterogénea de un fluido y de las partículas de un
sólido se separa en sus componentes, gracias al
concurso de un medio filtrante que permite el paso
del fluido, pero retiene las partículas del sólido.
425
DEFINICIÓN, EQUIPOS Y OPERACIÓN
Filtración es el proceso de separación sólido-fluido

mediante el cual el sólido es separado del fluido en
una suspensión haciéndolo pasar a través de un
lecho poroso, denominado medio filtrante. El lecho
retiene las partículas mientras que el fluido pasa a
través del medio filtrante y recibe el nombre de
filtrado. Para establecer el flujo a través del medio
filtrante es necesario aplicar un gradiente de presión
como fuerza impulsora. Existen varias formas para
aplicar este gradiente de presión, por ejemplo:
426
1) la gravedad,
2) el vacío,
3) una presión,
4) un vacío y una presión combinados,
5) una fuerza centrífuga y
6) un gradiente de saturación.
La mayor parte de estas formas de aplicar presión da

lugar a diferentes tipos de equipos de filtración, los
que se reciben el nombre de filtros.
427
Se puede distinguir tres clases de filtración:

a) la filtración con formación de queque,
b) la filtración sin formación de queque y
c) la filtración profunda.
Filtración con formación de queque

La filtración con formación de queque se caracteriza
porque el sólido de la suspensión es retenido en la
superficie del medio filtrante como una capa
denominada queque. Esto se produce naturalmente
cuando los poros del medio filtrante tienen un
tamaño menor que las partículas.
428
Cuando este no es el caso, es necesario cubrir el

medio filtrante con una delgada capa de material
fibroso, denominado ayuda de filtración, que
bloquea el paso de las partículas a través del medio
filtrante. En este tipo de filtración, el flujo de
suspensión es perpendicular a la superficie del
medio filtrante.
La filtración con formación de queque se utiliza para

suspensiones que poseen más de un 10% de sólidos
en volumen y es, sin duda, el proceso de filtración
más importante en la industria minera y en la
industria de procesos en general.
429
Filtración sin formación de queque

Cuando el flujo de la suspensión es paralelo a la
superficie del medio filtrante, éste aún retiene las
partículas sólidas. Sin embargo, el flujo de la
suspensión produce una tasa de cizalle muy alto, la
que previene la formación de una capa de sólidos
retornándolos a la suspensión. En esta forma el
líquido atraviesa el medio filtrante mientras que el
sólido permanece en la suspensión aumentando su
concentración con el tiempo. Este tipo de filtración es
útil cuando se desea concentrar una suspensión sin
que sea necesario un producto de baja humedad.
430
Aún cuando la filtración sin formación de queque

puede ser utilizada en la separación sólido-líquido, es
principalmente utilizada en la filtración de gases
polvorientos.
Fig. 1 Filtración con formación de queque
Fig. 2 Filtración sin formación de queque
Fig.3 Filtración profunda.
Filtración profunda.
Para la filtración de partículas muy finas en
suspensiones diluidas se utiliza comúnmente filtros
que tienen medios filtrantes de poros mayores que
las partículas pero de grandes espesores.
431
Las partículas penetran en el interior del medio

filtrante y son capturadas por las fibras o partículas
que constituyen el medio filtrante. Este tipo de filtro
pierde su capacidad de filtración después de un
cierto tiempo y es necesario limpiar el medio
filtrante eliminando las partículas desde su interior,
o sustituir el filtro por uno nuevo. Dos ejemplos de
filtración profunda son los filtros de arena para
piscinas y los filtros de aire en automóviles.
432
433
434
Las condiciones en que se realiza una filtración

depende de muchos factores, entre los cuales
destacan:
• Las propiedades del fluido, tales como su
densidad, viscosidad y corrosividad
• La naturaleza del sólido, tal como su tamaño,

forma y distribución de tamaño
• Las propiedades de la suspensión, tales como su

concentración y compresibilidad
• La cantidad de material a tratar
435
• El valor del material y si el material valioso es el
sólido, el fluido, o ambos
• Si es necesario lavar el queque
• Si es importante o no la contaminación del

producto
Variables de Operación
Las principales variables en un proceso de filtración
pueden ser separadas en:
variables de entrada, variables de salida, parámetros,
perturbaciones y variables controlables.
436
El esquema indicado en la figura 9.4.

Variables de entrada: Flujo QF(t) y concentración
F(t) de entrada de suspensión,
Variables de salida: Flujo de descarga QP(t) y

humedad (1- P)(t).del queque,
Variables de diseño: Área de filtración S y gradiente

de presión P, Variables de control : Tiempo de
filtración t1, de lavado t2 y de secado t3, magnitud
de la agitación.
437
438
Parámetros: Porosidad , permeabilidad k( ) y

compresibilidad e del queque, densidad f y
viscosidad f del filtrado, densidad P y forma P de
las partículas
Perturbaciones: Tamaño del sólido y distribución

granulométrica.
La mayoría de los equipos de filtración, sean

continuos o discontinuos, trabajan en ciclos de
formación del queque, lavado, secado y descarga:
439
Formación del queque:
La magnitud de material depositado en el medio
filtrante depende del gradiente de presión, de la
concentración de la suspensión y del tiempo de
succión. En este ciclo hay un flujo continuo de
filtrado a través del medio filtrante y del queque.
Lavado del queque: La necesidad de lavar el queque

depende del objetivo perseguido por el proceso de
filtración. El lavado se efectúa para eliminar
impurezas del queque o para recuperar líquidos
valiosos. El lavado del queque implica calcular la
cantidad mínima de agua necesaria para desplazar
el líquido de los poros y el tiempo necesario.
440
Secado del queque: Secado del queque es aquella

etapa en que el agua retenida en los poros del
queque es desplazada soplando aire o succionado
aire de la atmósfera. Para controlar esta etapa es
necesario conocer la cantidad de agua retenida en el
queque. El criterio para seleccionar la humedad
residual del queque es económico, cuando no es
una restricción del equipo.
Descarga del queque: El desprendimiento del

queque y su descarga es de gran importancia para
una operación eficiente. En el caso de filtración a
441
vacío la descarga es muy simple y consiste en raspar

las telas y eliminar el producto por gravedad. En el
caso de filtración a presión, o filtración hiperbárica,
la descarga se complica por la necesidad de
mantener la presión en la cámara, de modo que es
necesario tener válvulas que permitan presurizar y
despresurizar la zona de descarga en ciclos
controlados.
EQUIPOS PARA LA FILTRACIÓN

Los equipos que utilizan presión en vez de vacío,
deben usar mecanismos mucho más complicados,
442
especialmente para la alimentación y la descarga.

Esta ventaja de los filtros de vacío los ha hecho
tradicionalmente muy populares en la industria
minera y en la industria de procesos en general.
La principal desventaja de los filtros a vacío es la

obvia limitación en el máximo gradiente de presión
disponible para el proceso, el que depende de la
presión atmosférica local. Como la mayoría de las
industrias mineras se encuentran situadas en
montañas a gran altitud, algunas a más de 4.000
metros de altura, el gradiente de presión disponible
es muy pequeño.
443
Esta limitación y los grandes y recientes avances

tecnológicos en mecanismos y sistemas de control,
han introducido los filtros a presión y los han
transformado en un producto preferido en la
industria minera en la actualidad.
Una alternativa interesante es la combinación de

ambos tipos de filtros, esto es, los filtros de vacío y
los de presión. Si un típico filtro de vacío se
introduce en una cámara presurizada, se pude
incrementar el gradiente de presión a los valores
considerados óptimos para la filtración.
444
Estos filtros se denominan filtros hiperbáricos y
combinan la sencillez de construcción y operación
de un filtro de vacío con la ventaja de mayores
presiones de los filtros a presión.
Filtros a vacío
Hay cuatro tipos de filtros a vacío: el filtro de
tambor, el filtro de discos, el filtro de bandeja y el
filtro de banda horizontal. Mientras los tres
primeros son capaces de producir queques con
humedades de hasta 12 a 18% el filtro de bandas
logra llegar a humedades menores, del orden de 8 a
10%.
445
A continuación describiremos brevemente cada uno

de estos equipos.
Filtros de tambor
El filtro de tambor consiste en un tambor rotatorio
con su parte inferior sumergida en la suspensión. La
superficie del tambor está cubierta por un medio
filtrante denominado tela filtrante. La suspensión es
succionada desde el interior del tambor, donde se
ha generado un vacío. Mientras el filtrado pasa al
interior del tambor y es evacuado a través de
tuberías apropiadas, el sólido es retenido en la
superficie cilíndrica formando un queque.
446
A medida que el tambor rota, las secciones de

superficie que estaban sumergidas en la suspensión
emergen de ésta, haciendo que aire sea succionado
debido al vacío interior, lo que seca al queque.
Durante el giro es posible lavar el queque rociando
agua en su superficie y permitiendo que se seque de
la misma forma anterior. Una vez completado un giro,
y antes de entrar nuevamente en la suspensión, un
mecanismo raspa la superficie descargando el
queque en una tolva. A continuación se inicia un
nuevo ciclo de filtrado-secado-lavado-secado-
descarga.
447
Filtros de discos
El filtro de discos consiste en un eje central que
soporta un número determinado de discos, cada uno
de los cuales está conectado a un equipo de vacío.
448
Los discos tienen su parte inferior sumergida en la

suspensión, de manera similar al caso del filtro de
tambor. Cada disco está cubierto de una tela
filtrante y, al igual que en el filtro de tambor, trabaja
en ciclos de filtrado-secado-lavado-secado y
descarga a medida que el sistema de discos va
girando. En los filtros de disco el lavado es más difícil
de realizar. La ventaja de este equipo en
comparación al filtro de tambor, es su gran
superficie por unidad de área de piso ocupada, ya
que cada disco permite filtrar por ambas caras y se
puede acomodar un número bastante grande de
discos en un solo equipo.
449
Otra ventaja es la forma modular por sectores en

que están construidos los discos, lo que permite
mayor facilidad y flexibilidad en el cambio de telas.
450
Una variante de estos filtros de discos, son los filtros
cerámicos. Los filtros cerámicos en apariencia y
funcionamiento son muy similares a los filtros de
discos convencionales. La diferencia estriba en que
los sectores que componen los discos son placas de
un material cerámico micro poroso como elemento
filtrante, basado en óxido de aluminio.
451
Filtros de bandeja
El filtro de bandeja consiste en una serie de
bandejas abiertas ubicadas horizontalmente en un
plano que rota alrededor de un eje central vertical.
Las bandejas están formadas por numerosos
sectores en forma de trapecio inclinados desde el
eje central que conectan con una válvula común
bajo el centro del equipo. El queque puede ser
lavado mediante chorros de líquido una vez
terminada la filtración. Es posible realizar un lavado
co-currente. La descarga del queque se lleva a cabo
mediante un tornillo espiral que lo arrastra hacia el
centro, o por volteo de las bandejas.
452
El filtro se adapta muy bien a materiales granulares

a grandes concentraciones. La principal desventaja
es que las bandejas se utilizan solamente por un
lado, por lo que el equipo requiere un espacio de
suelo considerable por unidad de producción.
Filtros de banda horizontal

El filtro de banda horizontal semeja una correa
transportadora, donde la banda está formada por
una tela filtrante. La mayor ventaja de este filtro es
la flexibilidad en la selección de la longitud de los
ciclos de filtración-lavado-secado.
453
454
Equipos de filtración a presión

La filtración en equipos tradicionales, tales como
filtros rotatorios y filtros de banda, están siendo
menos aceptables en la industria minera y a menudo
son considerados inadecuados debido a su alto
contenido de humedad, obligando a hacer uso de
secadores antes de obtener un producto final. Es así
como los filtros de presión son considerados de una
tecnología largamente reconocida como un método
confiable y eficiente para lograr más bajas
humedades y mejores rendimientos demostrando ser
una solución eficaz para este problema. Los filtros a
presión son equipos inherentemente discontinuos.
455
Al igual que los filtros rotatorios trabajan en ciclos,
pero al contrario de estos, deben detenerse para
cargar la suspensión y para descargar el queque
seco.
En la filtración a presión podemos identificar tres

tipos de equipos: filtros prensa de placas verticales,
filtros prensa de placas horizontales y filtro prensa
de disco.
Filtro prensa de placas verticales

En los filtros de presión de placas verticales la
separación toma lugar en cámaras formadas entre
456
las superficies de drenaje de placas filtrantes

moldeadas que se mantienen unidas entre sí. Estas
placas poseen orificios para la alimentación de la
pulpa y el drenaje líquido filtrado, las placas están fijas
entre sí mediante una presión hidráulica, están
montadas verticalmente sobre y entre dos barras
laterales o suspendidas de vigas. Estas barras o vigas
están conectadas en un extremo a un cabezal fijo o
alimentador, mientras que por el otro extremo están
conectados a un cabezal de cierre.
Las placas se comprimen entre sí mediante un arreglo
457
de cierre de un pistón hidráulico en cuyo extremo se

encuentra el cabezal móvil que empuja
ordenadamente las placas contra el cabezal fijo,
formando así una sola unidad filtrante compuesta
por el grupo de placas de filtración.
458
El mecanismo de acción de un filtro-prensa se puede

describir de la siguiente forma:
El cabezal (G) y el soporte terminal (H) son
sostenidos por rieles de las barras de soporte (I)
diseñados especialmente (ver figura 9.12).
El pistón hidráulico (D) empuja las placas de acero (E)
contra las placas de polietileno (F) cerrando la prensa
La pulpa es bombeada a las cámaras (A) rodeadas
por el medio filtrante (B).
Al bombear, la presión se incrementa forzando al
líquido a atravesar la tela, haciendo que los sólidos
se acumulen y formen un queque (C).
459
El filtrado pasa a través de las telas y es dirigido

hacia los canales de las placas y puertos de drenado
(J) del cabezal para la descarga. Este filtrado
típicamente contendrá menos de 15 ppm (mg/l) de
sólidos en suspensión. La torta es fácilmente
removida haciendo retroceder el pistón neumático,
relajando la presión y separando cada una de las
placas, para permitir que el queque compactado
caiga desde la cámara.
La cámara que contiene el queque, está formada de

una de las dos formas siguientes, por dos placas
460
ahuecadas que conforman una cámara o por dos
placas niveladas en el medio con un marco para el
queque (similar a un marco de fotografía). La cara
de ambos lados de las placas de filtración poseen
una superficie de drenaje en forma de ranuras o
pepitas para permitir que el líquido filtrado drene
por detrás de las telas filtrantes, permitiendo su
evacuación a través de ojales situados en las
esquinas inferiores de las cámaras.
Sobre cada una de las dos superficies de la placas

están instaladas telas de filtración. Estas telas
están unidas al ojal alimentador fijadas por pernos
o difusores impermeables.
461
Las etapas consecutivas del proceso de filtración no

comprenden la utilización de compresión mecánica
de la pulpa o queque en las cámaras filtrantes.
462
El proceso cíclico de la filtración por presión en los

filtros de placas verticales consta de las siguientes
fases:
• Cerrado: Las placas son comprimidas a alta

presión mediante un pistón hidráulico para evitar
fuga de material por entre las placas y sellar las
cámaras filtrantes.
• Alimentación: La alimentación de la pulpa se

realiza por el ojal alimentador, o núcleo del
cabezal fijo, donde la pulpa de concentrado es
463
• bombeada a lo largo de toda la longitud del filtro

hasta llenar las cámaras de filtración. Como la
pulpa fluye bajo presión, las partículas sólidas
comienzan a distribuirse entre ambas caras de la
tela filtrante formando una capa inicial de torta
de filtro o pre-revestimiento. Esta capa de pre-
revestimiento se transforma en el medio real de
filtración y, a medida que la filtración continúa, el
espesor de ésta aumenta gradualmente hasta
que los queques de ambos lados del filtro se
tocan o se unen. El bombeo continúa obteniendo
una compresión del queque formado, el que se
464
• detiene una vez que el flujo de líquido es

prácticamente nulo. Es en este punto en que la
bomba alimentadora se detiene.
• Limpieza: La limpieza del residuo de pulpa que

queda retenido en el interior del núcleo se realiza
mediante agua a presión en contracorriente. El
agua que queda retenida en el núcleo se elimina
con aire comprimido. Esta etapa dura alrededor
de 45 segundos.
• Soplado: Aire a alta presión es introducido a las

cámaras lo que genera un desplazamiento de la
465
• humedad retenida en los poros del queque.
• Descarga: Una vez terminadas las etapas de

filtración y compresión, se abre las compuertas
de la tolva receptora del queque en la parte
inferior del filtro. Las placas del filtro se separan
por retracción del pistón al accionar de un
cilindro hidráulico. El queque cae sobre una
correa transportadora por simple gravedad.
• Lavado: Antes de comenzar un nuevo ciclo, las

compuertas de la tolva receptora del queque, son
466
• automáticamente cerradas para realizar el lavado

de telas con agua y así eliminar las partículas de
concentrado adheridas y mantener limpias las
superficies de las placas y telas. Así se evita la
posible colmatación o taponamiento de los poros
de las telas y se reduce el desgaste por abrasión.
Filtro prensa de placas horizontales

Recientemente se ha desarrollado un tipo de filtro a
presión semi-continuo que ha encontrado un
mercado importante en las empresas mineras.
Este sofisticado equipo combina las dos
467
características más buscadas por la industria minera,

una baja humedad y gran capacidad. La flexibilidad
en la capacidad también es importante ya que los
hace convenientes para empresas mineras grandes y
pequeñas.
Este tipo de filtro prensa consiste básicamente en

una cámara filtrante horizontal situado dentro de
un marco de estructura principal. Por la forma de su
diseño, permite la incorporación de cámaras
adicionales montadas unas sobre otras, permitiendo
incrementar el área de filtración sin generar un
aumento en el área de piso de la instalación.
468
Cada una de estas cámaras de filtración posee sellos

inflables en ambos extremos, los que se dilatan
durante la operación para sellar la cámara. Las
cámaras se encuentran fijas a la estructura y no
poseen movimiento durante la operación de
filtrado.
Cada cámara posee una correa filtrante montada

sobre un rodillo impulsor en cada extremo,
operando independientemente de las otras correas
que posee el equipo. Cada rodillo posee un motor
hidráulico que acciona la correa durante la
operación de descarga del queque.
469
En la parte superior de cada cámara se encuentra

instalado un diafragma de goma flexible que es
utilizado para comprimir la suspensión y el queque,
siendo éste el encargado de formar y reducir la
humedad del queque.
La secuencia operacional para la filtración por

presión en placas horizontales, es como sigue:
Cerrado: Se desarrolla un inflado de los sellos de

extremos mediante una presurización con agua para
evitar fugas de las cámaras del filtro.
470
Cerrado y Sellado de Cámaras
Alimentación: La pulpa es bombeada a presión

hacia la cámara del filtro a una determinada presión.
Una vez llena la cámara, la alimentación se corta. La
etapa de alimentación va acompañada de una
filtración incipiente, ya que la presión disminuye a
medida que las cámaras se van llenando.
471
La etapa de alimentación va acompañada de una
filtración incipiente, ya que la presión disminuye a
medida que las cámaras se van llenando.
Etapa de Alimentación
472
• Limpieza: En forma opcional se limpia el residuo

de pulpa que queda retenido en el interior del
cabezal principal de alimentación.
• Compresión: formación del queque comienza

con la compresión de la suspensión mediante un
diafragma de goma, utilizando una presión de
agua. Una vez terminado el período de formación
del queque, comienza la expresión que produce
una disminución de la porosidad del queque,
eliminando una mayor cantidad de líquido. La alta
presión permite el uso de tela de tramado denso
que incrementa la eficiencia de la filtración.
473
• Retracción del diafragma (Secado) : Una vez

terminada la expresión con diafragma, se admite
aire (para secado) que es soplado a través del
queque saturado con la finalidad de desplazar el
líquido allí retenido y ayudar a la retracción del
diafragma.
474
• Lavado del queque: La solución de lavado es

alimentada por bombeo dentro de la cámara del
filtro formando un volumen parejo sobre el
queque. Debido a que la torta yace plana y sin
resquebrajaduras, el agua para el lavado se
distribuye homogéneamente El lavado de queque
es completamente opcional y puede ser utilizada
o rechazada mediante una simple
reprogramación del PLC.
475
• Segunda compresión: Se presiona al diafragma

nuevamente para forzar la solución de lavado a
pasar a través del queque, desplazando el líquido
retenido en éste casi por completo.
476
• Luego de esto, la misma presurización del

diafragma exprime el queque filtrado y lavado
para extraer el máximo de solución de lavado de
queque.
477
• Segundo soplado y retracción del diafragma:

Después de la segunda expresión, se sopla el
queque con aire comprimido por segunda vez,
478
• retrayendo el diafragma y reduciendo la

humedad final del queque. Al controlar el tiempo
de inyección de aire, es posible regular el
porcentaje de humedad final en el queque.
479
• Descarga del queque: Los sellos se retraen y se
descarga el queque accionando la correa del filtro
después que se ha completado la etapa de
soplado de aire. La puerta desviadora se abre y
permite la entrada del queque al buzón de
descarga.
480
• Lavado de la correa: Antes de comenzar un

nuevo ciclo, se realiza un lavado a la correa y,
durante el movimiento de retroceso de ésta, al
interior de la cámara con la puerta desviatoria
cerrada para evitar que caiga líquido junto con el
queque descargado. La correa se detiene
regresando a su posición original y el ciclo se
repite automáticamente.
481
482
483
Filtro prensa de discos
El filtro prensa de disco, consiste en una sola

cámara, situada sobre una correa transportadora
que, a su vez, es el medio filtrante. Un pistón
hidráulico provee la fuerza para producir la
filtración. Las etapas de operación del filtro son las
siguientes:
• Alimentación: Con la cámara sellada, la

suspensión es bombeado a su interior,
permitiendo el paso del líquido a través del
medio filtrante.
484
• Éste es recolectado a través del plato fijo inferior.

Las partículas sólidas son retenidas por el medio.
• Compresión: Cuando ya no es posible la

incorporación de más suspensión a la cámara,
ésta es comprimida contra el medio con la ayuda
de gas o aire comprimido, forzando al líquido a
pasar a través del sólido conformando un queque
suficientemente seco.
• Descarga del queque: Finalmente, el pistón

hidráulico, asciende liberando al queque seco el
485
• cual es transportado por la correa para su

posterior tratamiento, quedando de esta forma
disponible para un nuevo proceso.
486
Filtro de vela
Un tipo de filtro que puede ser clasificado como de
filtración sin formación de queque es el filtro de
vela. Éste consiste en una serie de tubos de acero
perforados revestidos de una tela filtrante, o tubos
de material cerámico poroso. La suspensión se
bombea por la parte exterior de los tubos y el
filtrado se colecta en el interior de los tubos. Estos
filtros no son utilizados muy frecuentemente en la
industria minera, por lo que no daremos detalles de
ellos.
487
Filtros hiperbáricos
Los filtros de vacío tienen como gradiente de presión
limitante 0.8 atmósferas en las condiciones más
favorables, esto es, a nivel del mar.
488
Si son utilizados en zonas muy altas este gradiente

baja drásticamente. Un desarrollo interesante fue
realizado en la Universidad de Karlsruhe en
Alemania. En la década del 80 un grupo de
investigadores liderados por el Prof. Dr. Werner Stahl
estudiaron y desarrollaron un sistema de filtración
en el cual introdujeron un filtro de vacío dentro de
una cámara presurizada, aumentando de esta forma
el gradiente de presión. En esta forma nació el filtro
hiperbárico.
El equipo consiste en un filtro a vacío, ya sea de
489
disco, tambor o banda, inmerso en una cámara de

presión. Como en todos los filtros a presión, la
descarga constituye un problema. Con este tipo de
filtros se puede obtener humedades de 8% y
menores.
490
MEDIOS FILTRANTES
Un medio filtrante puede ser definido como

cualquier material permeable sobre el cual, o en el
cual, son separados los sólidos del fluido durante el
proceso de filtración. Por consiguiente, el principal
rol del medio filtrante es provocar una buena
separación entre los componentes de una
suspensión con el mínimo consumo de energía. En
orden a realizar una cuidadosa selección de un
medio filtrante se deben tomar en cuenta muchos
factores.
491
Uno de los primeros estudios de distintos medios

filtrantes fue realizado por Flood (1966), quien
clasificó los medios filtrantes como medios de tipo
superficie, en el cual las partículas en suspensión
son principalmente retenidas sobre el medio y
medios de tipo profundo, en que las partículas
penetran en los poros, donde son retenidas. Estos
últimos medios se usan principalmente para la
clarificación de líquidos.
492
El medio filtrante se caracteriza de acuerdo a

diversas propiedades físicas (mecánicas) y químicas.
Purchas identificó 20 propiedades divididas en tres
categorías.
Telas
Las telas filtrantes más comunes son hechas de
material textil, de fibra natural o sintética. Existen
tres tipos de medios sintéticos usados en la industria
de la filtración,
a) Tejido: puede ser de tela cruzada o satín, ya que
éste aumenta la resistencia a la tracción.
493
b) No tejido: consiste en ensamblar varias capas de

fibras y
c) Compósitos: poliuretanos (polímeros micro

porosos regulados) que han dado muy buen
resultado.
Básicamente, las características que se debe tener
en cuenta son:
1. Condiciones Térmicas y Químicas: En
condiciones térmicas y químicas los polímeros
son los medios más adecuado para el medio
filtrante. Los más usados son polipropileno (PP),
polietileno (PET) y poliamida (PA).
494
2. Requerimientos en la Filtración: Los principales

requerimientos de la filtración son:
claridad en el filtrado (es decir una alta
eficiencia de retención de partículas finas),
rendimiento, contenido de humedad en el
queque, efectiva liberación del queque (de fácil
desprendimiento), baja resistencia al paso del
fluido y alta resistencia a la abrasión.
3. Consideraciones con respecto al equipo: Es

importante donde se va a usar el medio
filtrante: el tipo de pulpa, volumen del producto,
495
contenido de sólidos requeridos, así como si es

filtración a presión o vacío.
4. Costos: El costo del medio, así como su vida útil

es de vital importancia. Este ítem puede decidir
el tipo de medio a utilizar
496
Las principales características técnicas de los medios
filtrantes son:
• trama
• peso/área
• Permeabilidad al aire
• Permeabilidad al agua
• Porosidad
• Resistencia a la tensión
• Fácil descarga del queque
• mínima resistencia al flujo
• mínima humedad del queque
• máxima vida útil de la tela
497
• menor tendencia a la colmatación (obstrucción)

• espesor de la tela
• resistencia a la temperatura
• Resistencia al pH
• capacidad de suciedad.
En conclusión, podemos ver que existe una infinidad

de medios filtrantes dependiendo de la aplicación,
por lo que la selección de un medio especifico debe
tomar en cuenta muchos factores. Esto hace
necesario realizar distintos ensayos de laboratorio
para observar el comportamiento del medio filtrante
498
y así poder evaluar su comportamiento

dependiendo de la aplicación.
Entendiendo el importante rol que juega el medio
filtrante en el proceso de filtración, queda claro que
una mala elección acarreara resultados perjudiciales
para la filtración, traduciéndose en aumentos de
costos, pérdidas de tiempo y un proceso ineficiente.
499
Unidad III : Transporte de Pulpas
Transporte de Pulpas :
Casos típicos de movimiento de pulpas en una planta
se encuentran en:
• Operaciones de molienda - clasificación.
• Operaciones de concentración de minerales.
• Operaciones de separación sólido / líquido.
• Disposición de relaves, etc.
Si las condiciones topográficas son favorables, se

utiliza el transporte hidráulico gravitacional,
utilizándose tuberías (flujo a presión), canaletas
(superficie libre) o en acueductos (tubería con
superficie libre).
500
Si las condiciones no son favorables se requiere de

bombeo, empleándose tuberías (flujo a presión).
501
VARIABLES QUE CONDICIONAN EL TRANSPORTE
Características del sólido (mineral):

• Gravedad específica
• Distribución granulométrica (tamaños

característicos)
• Forma de las partículas
• Angulo de fricción interna (resistencia al

deslizamiento).
502
Características del fluido:

• Viscosidad
• Densidad
Características de la pulpa:
• Densidad
• Concentración de sólidos en peso (Cp) y en

volumen (Cv).
• Viscosidad
503
VARIABLES QUE CONDICIONAN EL TRANSPORTE
Ducto ( tubería, canal o acueducto):

• Forma
• Tamaño
• Pendiente
• Rugosidad
Caudal volumétrico (QT)
Aceleración de gravedad (g)
Coeficiente de fricción (sólido – pared del ducto).
504
PARA TRANSPORTAR UN SISTEMA PARTICULADO SE
DEBE CUMPLIR:
 El sólido no debe reaccionar químicamente ni con

la fase líquida, ni con la tubería.
 No debe existir problemas de aglomeración y
posterior obstrucción de la tubería.
 Las partículas de mineral deben poder mezclarse
y separarse de la fase líquida.
 El desgaste y ruptura de las partículas producto
de su transporte hidráulico no debe afectar las
etapas posteriores.
505
CARACTERÍSTICAS DEL FLUIDO
Viscosidad (µ)
Propiedad que representa la resistencia al esfuerzo
tangencial. La unidad de medida más utilizada es el
centipoise, cP, (1 poise es equivalente a 1 g/(cm s)).
El agua pura a 20 º C tiene una viscosidad de 1,002
cP.
En el sistema internacional la unidad de viscosidad
es kg/ (m s). Para el agua a 20ºC, µ vale 1,005x10¯³
kg/ (m s).
506
donde:
τ = Esfuerzo de corte.
dv/dy = Deformación angular de la mezcla

(v : velocidad del fluido,
y : distancia perpendicular a la dirección del flujo)
507
Viscosidad Cinemática (υ)

Este término se utiliza frecuentemente y
corresponde al cuociente entre la viscosidad y la
densidad del fluido.
donde:
υ = Viscosidad cinemática (m2/s).
(µ) Viscosidad
ρ = Densidad del fluido (kg/m3).
508
Velocidad Límite de Flujos en Tuberías
• La velocidad límite (VL) corresponde al parámetro

que determina la mínima velocidad de flujo para
que no exista riesgo de depositación y
obstrucción de la tubería.
• Corresponde a la velocidad a la cual los sólidos

gruesos permanecen detenidos por períodos
importantes en el fondo de la tubería (formación
de dunas móviles y/o lecho fijo en el fondo).
509
PARÁMETROS QUE INFLUYEN EN LA VELOCIDAD (V.L)

La velocidad límite en un flujo de pulpa depende de:
• Granulometría de las partículas.

• Gravedad específica de los sólidos
• Concentración de sólidos en la mezcla
• Inclinación de la tubería de la tubería
• Diámetro de la tubería
Depende también pero en menor grado de:

• Factor de forma de las partículas
• Temperatura
• pH
510
CARACTERIZACIÓN DE PULPAS
Cuando se trabaja con pulpas (mezcla de mineral
con agua), es necesario expresar la proporción
relativa en que se encuentran el mineral y el agua.
Se tiene el siguiente caso:
La pulpa resultante se puede caracterizar con las

siguientes definiciones:
511
Concentración de Sólidos en Peso (CP)
Corresponde al porcentaje que tiene el peso o flujo
másico del mineral, respecto del peso o flujo másico
de la pulpa, es decir:
CP = Peso o flujo másico del mineral x 100 %

Peso o flujo másico de la pulpa
En el ejemplo se tiene:
CP = 1,0 x100 = 50 %
2,0
Dependiendo del tipo de operación metalúrgica, hay rangos de

CP en los que se obtiene los mejores resultados.
512
Por ejemplo, en las operaciones de molienda
convencional, es normal que la concentración de
sólidos en peso sea del orden de 70 – 80 %.
En una flotación primaria, este rango es del orden
de 30 – 35 %, y en una flotación de limpieza de 25 a
30 %.
Concentración de Sólidos en Volumen (CV)

Corresponde al porcentaje que tiene el volumen o
flujo volumétrico del sólido, respecto del flujo o
flujo volumétrico de la pulpa. Es decir, En el caso del
ejemplo, si el mineral tiene una densidad de 2,7
(ton / m 3 ), entonces 1 (ton / hora) de mineral
equivale a 0,37 (m 3 / hora), y 1 (ton / hora) de agua
513
equivale a 1 (m³/ hora). Por lo tanto, el flujo
volumétrico de la pulpa es de 1,37 (m³/ hora), y de
esta manera se tiene:
Por lo tanto:
CV = 0,37 x 100 = 27%
1,37
515
En términos de CV, también hay rangos que entregan
los mejores resultados, según sea el tipo de
operación metalúrgica.
Densidad de Pulpa (DP)

Se define como la razón entre el peso o flujo másico
de una pulpa, y su peso o flujo volumétrico.
DP = Peso o flujo másico de pulpa (Ton/Hora) (ton/m³)

Peso o flujo volumétrico de pulpa (m³/hora)
516
Por lo tanto, siguiendo con el ejemplo:
2,0 ton/hora
DP = = 1,46 Ton/m³
1,37 m³/hora
La densidad de pulpa es probablemente el

parámetro que se controla más frecuentemente en
una planta, por lo sencillo que resulta determinarla
al utilizar una Balanza Marcy.
También en este caso se puede establecer rangos en
los que se obtiene los mejores resultados según sea
la operación metalúrgica.
517
Dilución (DI)
Se define como la razón entre el peso o flujo másico
del agua, y el peso o flujo másico del mineral.
DI= Peso o flujo másico de agua (Ton/hora)

Peso o flujo másico de mineral (Ton/hora)
En el ejemplo se tiene:
DI = 1,0 Ton/hora = 1
1,0 Ton/Hora 1
518
Humedad (HU)
La definición de humedad se utiliza cuando en la
pulpa la proporción de agua es pequeña, tal como
ocurre, por ejemplo, con un mineral que llega a la
planta, o un concentrado de planta después de una
etapa de filtrado.
Existen dos definiciones:
HU Base Húmeda = Peso de agua x 100 %

Peso total
HU Base Seca = Peso de Agua x 100 %

Peso Sólido
519
Por ejemplo, cuando se tiene un embarque de 10
toneladas de concentrado con un 10 % de Humedad
en Base Húmeda, se está transportando 1 tonelada
de agua y 9 toneladas de mineral.
HU Base Húmeda = 1 ton x 100 = 10%

10 ton
HU Base Seca = 1 x 100 = 11,1%

9
520
Unidad IV : Control de Procesos
El objetivo del control automático de procesos es

mantener en determinado valor de operación las
variables del proceso tales como:
• Temperaturas, presiones, flujos y compuestos.
Los procesos son de naturaleza dinámica, en ellos

siempre ocurren cambios y si no se emprenden las
acciones pertinentes, las variables importantes del
proceso, es decir, aquellas que se relacionan con la
seguridad, la calidad del producto y los índices de
producción, no cumplirán con las condiciones de
diseño.
521
Su estudio y aplicación ha contribuido al

reconocimiento universal de sus ventajas y
beneficios asociados al ámbito industrial, que es
donde tiene una de sus mayores aplicaciones debido
a la necesidad de controlar un gran número de
variables, sumado esto a la creciente complejidad de
los sistemas.
El control automático de procesos se usa
fundamentalmente porque reduce el costo asociado
a la generación de bienes y servicios, incrementa la
calidad y volúmenes de producción de una planta
industrial entre otros beneficios asociados con su
aplicación.
522
La eliminación de errores y un aumento en la

seguridad de los procesos es otra contribución del
uso y aplicación de esta técnica de control. En este
punto es importante destacar que anterior a la
aplicación masiva de las técnicas de control
automático en la industria, era el hombre el que
aplicaba sus capacidades de cálculo e incluso su
fuerza física para la ejecución del control de un
proceso o máquina asociada a la producción. En la
actualidad, gracias al desarrollo y aplicación de las
técnicas modernas de control, un gran número de
tareas y cálculos asociados a la manipulación de las
variables ha sido delegado a computadoras,
523
controladores y accionamientos especializados para
el logro de los requerimientos del sistema.
El principio de todo sistema de control automático

es la aplicación del concepto de realimentación o
feedback (medición tomada desde el proceso que
entrega información del estado actual de la variable
que se desea controlar) cuya característica especial
es la de mantener al controlador central informado
del estado de las variables para generar acciones
correctivas cuando así sea necesario. Este mismo
principio se aplica en campos tan diversos como el
control de procesos químicos, control de hornos en
524
la fabricación del acero, control de máquinas
herramientas, control de variables a nivel médico e
incluso en el control de trayectoria de un proyectil
militar.
Es importante plantear la pregunta sobre ¿qué es el

control automático?
525
“El control automático es el mantenimiento de un
valor deseado para una cantidad o condición
física, midiendo su valor actual, comparándolo con
el valor referencia, y utilizando la diferencia para
proceder a reducirla mediante una acción
correctiva. En consecuencia, el control automático
exige un lazo cerrado de acción y reacción que
funcione sin intervención humana”.
El elemento más importante de cualquier sistema

de control automático es el lazo de control
realimentado, que no es más que una trayectoria
cerrada formada por un sensor, un controlador y un
elemento final de control.
526
527
528
529

Proceso y Op. de Plantas Mineras 2019

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