Deformación plástica

MC 216
Anita Peraldo Ramos
2022 - I
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DEFORMACIÓN PLÁSTICA
• Los metales y las aleaciones son conformados plásticamente después de la solidificación, tanto en
caliente como en frío, con el objeto de producir piezas diseñadas o basadas en modelo.
• La propiedad más importante que deben poseer estas aleaciones es la ductilidad. Si el lingote es
admitido en frío, se vuelve bastante difícil, transformar el material por medios mecánicos. Sin
embargo si el lingote se trabaja en caliente, puede transformarse más fácilmente en otras formas.
• Los dos tipos principales de trabajo mecánico en los cuales el material puede sufrir una
deformación plástica y cambiar de forma, son los trabajos en caliente y los trabajos en frío.
Cuando el metal se trabaja en caliente, las fuerzas requeridas para deformarlo son menores y las
propiedades mecánicas se cambian moderadamente. Cuando el metal se trabaja en frío, se
requieren grandes fuerzas, pero el esfuerzo propio del metal se incrementa ampliamente.
• La mayoría de los metales ferrosos se terminan en frío, después del trabajo en caliente, para
obtener un buen acabado superficial, alta exactitud dimensional y mejorar las propiedades
mecánicas.
DEFORMACIÓN PLÁSTICA
• El trabajo en caliente de los metales toma lugar, por encima de la temperatura de recristalización y el trabajo en
frío se hace por debajo de la temperatura de recristalización y frecuentemente es realizado a temperatura
ambiente.
• Los principales procesos del trabajo en caliente son:
1. Laminado
2. Forja
3. Extrusión
4. Manufactura de tubos
5. Embutido
• Las temperaturas habituales del conformado en caliente son entre 0.6 y 0.9 de las temperaturas de fusión,
expresadas en grados kelvin. Los lingotes se llevan al tren de laminación donde luego son laminados en formas
intermedias como planchas.
• El conformado en estado plástico es una operación de una barra de metal a temperatura elevada y este proceso
no es solo para dar forma al metal sino también controlar la estructura del grano y asi aumenta la resistencia
mecánica.
DEFORMACIÓN PLÁSTICA
• Los procesos de conformado plástico en frío conducen a la deformación y orientación de
los granos y el material reduce su ductilidad, su tenacidad y la conductividad eléctrica.
• Los principales procesos del trabajo son:
1. La embutición
2. Laminación
3. Trefilado
4. Plegado
5. La extrusión
6. El producto final posee una dureza y resistencia elevadas, por lo que antes de ser
utilizado en procesos de conformado posteriores debe recocerse para que recristalice
la estructura.
Embutido
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Anita Peraldo Ramos
2022 - I
EMBUTIDO
• Es un proceso de conformado, a partir de un disco de dos dimensiones Φ∗e , se procesa
para obtener un cuerpo en tres dimensiones Φ ∗ e ∗ H
• Una plancha o lámina de material se sujeta por medio del sujeta-chapas entre una placa
de presión y la cara superior de un dado, y luego un punzón empuja el material por el
dado, alargándolo y deformándolo, para obtener la pieza deseada. 
• La fuerza sobre la placa de presión debe ser tal que permita al material deslizarse en el
dado, pero al mismo tiempo debe ser lo suficientemente fuerte para evitar que la lámina
se arrugue conforme se avanza el embutido. 
• El punzón no solo tiene que estirar y deformar el metal, sino también debe vencer la
fricción creada por esta placa de presión. 
• Considerando la resistencia al corte del material por embutir, es a veces necesario realizar
operaciones sucesivas de embutido, para obtener una pieza compleja, sin romperla.
EMBUTIDO
EMBUTIDO
• La fuerza del punzón en el embutido se limita a la carga de tensión máxima que
puede soportar la pared de la copa y esto pone un limite a la profundidad de
pestaña que se puede embutir.
• Si se supone que no habrá cambio en el espesor del metal a lo largo del
embutido, entonces se tendrá:

e Espesor

Diámetro interior d

Diámetro medio d2
EMBUTIDO
π . D 0 2 ∗ h = π . d 22 ∗ h + π . d 2 . h
4 4 

D0 = √ (d22 + 4 . d2 . h)

• Por referencia de resultado de investigaciones D/d2 = 2 representa la relación máxima de embutido,

que es probable alcanzar en buenas condiciones. Las copas tienden a fallar por rotura cuando D/d 2 >
2

• Cuanto menos sea la relación entre el esfuerzo de cedencia y la resistencia a la tensión de la rotura,
será mejor para embutir.

• Un endurecimiento por deformación en frío demasiado rápido, suele ser malo para embutir.
EMBUTIDO
• Según estudios de investigación, la máxima relación de embutido se obtiene de
observar las siguientes reglas:
1. Radio del dado de embutido =10 ∗ e
2. La fuerza de presión del pedestal debe ser mayor a la tercera parte de la fuerza
del punzón.
EMBUTIDO
• La carga de embutido aumenta en una relación lineal con respecto a la
relación de embutido
• Cuando D/d2 = 2 -----------> F punzón = σ tensión . Π . d2 .e
• Para otras relaciones de embutido:
F punzón = σ tensión . Π . d .e ( D – 1)
d2
F punzón = σ tensión . Π . e (D – d2)
• Cuando F se necesita como medio para seleccionar la capacidad de la prensa,
se puede introducir un grado de seguridad del 30%.
F punzón = 1.3 * σ tensión * Π * d2 *e
EMBUTIDO
• Diámetro de la plancha a deformar = D0
• Diámetro medio del cilindro a obtener = d2
• Espesor de la plancha o disco = e
• Fuerza máxima de embutición = F
F = π*d2*e*Rm*ln D0
d2
Rm= R 0,0 + R 0,2
2
• Deformación δ= ln D
d2
• Número de embuticiones n = m Para piezas < 500mm Ɛ = 1/2
Ɛ Para piezas > 500mm Ɛ = 1/3
EMBUTIDO
• Relación entre la altura y el diámetro del punzón que produce la
deformación:
m=h
d
• Tensión máxima que soporta el material en la deformación:
σ = Rm*ln D0
d2
EMBUTIDO

R=180
EMBUTIDO
PROBLEMA
Se hará la embutición de un disco de plancha de acero dulce de 2mm de espesor y cuyo
esfuerzo de rotura es de 300 Mpa, para obtener un recipiente cilíndrico de 100mm de
diámetro interior y 20mm de altura. Determinar:
1. Diámetro inicial del disco
2. El número de embuticiones necesarias
3. La fuerza máxima necesaria
4. La tensión máxima
5. Presupuesto de una pieza si el disco cuesta S/ 2.00, la hora de la máquina cuesta
S/100.00, el H-hr cuesta S/20.00 y se usará media hora para el trabajo de 2 hombres
DESARROLLO:
1. D0 = √ (d22 + 4 . d2 . h) = √ 102² + 4*102*20
Respuesta: D0 = 136 mm
EMBUTIDO
2. n = h/ d2
Ɛ
n = 20/102 = 0.39 n=1
½
Respuesta: n = 1

3. δ 0,0 = ln 136 = ln 1 = 0 ……………R 0,0 = 180 MPa

136
δ 0,2 = ln 136 = ln 1.33 = 0.287 ……………R 0,2 = 420 MPa
102
Rm= R 0,0 + R 0,2 = 180 + 420 = 300 MPa
2 2
EMBUTIDO
Fmax = π*d2*e*Rm*ln D0
d2
Fmax = π * 102 / 1000 * 2 / 1000 * 300 * 106 Pa * ln 136
102
Respuesta: Fmax = 17,606 KN

4. σmax = Rm*ln D0 = 300 Mpa * ln 136 = 86.30 Mpa

d2 102

σmax = 86.30 Mpa < 300 Mpa

Respuesta: σmax = 86.30 Mpa
EMBUTIDO
5. Presupuesto: materiales básicos + mano de obra + máquinas
materiales básicos : disco = S/ 2.00
mano de obra: 2H * 0.5 hr * 20 S/ = S/ 20.00
hr-H
máquina de embutición: = S/ 100 * 30 min = s/ 50.00
60 min
Respuesta: costo total = S/ 72.00
Laminado
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Anita Peraldo Ramos
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LAMINADO
Proceso que se caracteriza por la fluencia del metal de modo continuo y en una
dirección preferente, con lo que se consigue una reducción del espesor de trabajo.
1.- El laminado en caliente se define como la deformación de los materiales a una
temperatura superior a la de recristalización. Cuando el metal se trabaja en caliente,
las fuerzas para la deformación serán menores, puede haber mayor deformación sin
fractura y se obtiene a partir de lingotes que se hacen pasar por rodillos y con una
separación entre ellos que debe reducirse progresivamente. El efecto de la
laminación es producir una refinación de la estructura granular para eliminar la
porosidad.
2.- El laminado en frìo de realiza después del descamado o limpieza de la superficie y
se necesitan mayores fuerzas para la deformación y por ello la resistencia y la dureza
del material aumentan. El proceso se realiza con rodillos que ejercen fuerzas de
compresión sobre el metal.
3.- Cuando el proceso se realiza en varias pasadas, se le llama laminado en tandem.
LAMINADO
LAMINADO
LAMINADO

w
 e1 - e2 = w R – w = Ly α = arc cos Ly

LAMINADO 2 2

sen α = Lx Lx = R sen α
R

Paràmetros:
 
N= velocidad de giro del rodillo

vR= velocidad lineal tangencial en cada rodillo

vf = velocidad lineal de salida del material

Qe = caudal de entrada a los rodillos
Qs = caudal de salida de los rodillos
W= ancho de la pieza
S= sección del material entre los rodillos = L . w
 
Si asumimos un volumen constante e 1 . L 1 . W1 = e 2 . L 2 . W 2
 
Caudal Q = v . S
 
La tensión σ que produce la deformación ε en la región plàstica, será:
 
σ = K . εn
 
La fuerza del laminado será: F = ỹ . Lc . W
 
LAMINADO
PROBLEMA
Se desea reducir el espesor de una plancha de aluminio de 3mm de espesor y ancho
1200mm y 2400mm de largo, hasta un espesor de 1.5mm, a la temperatura ambiente de
19°C siendo la temperatura de fusión del aluminio de 660°C.
El proceso de laminado se realizará en una sola pasada con un esfuerzo a la rotura de 390
MPa y un límite de fluencia de 220 MPa. Los rodillos laminadores son de acero de diámetro
800mm y su velocidad de giro es de 600 rpm, siendo el coeficiente de rozamiento entre el
material y los rodillos de 0.03 en frio y 0.2 en caliente. Determinar:
1. Será una deformación en caliente o en frío?
2. La magnitud de la longitud de contacto.
3. La fuerza necesaria para el proceso.
4. La potencia total requerida.
5. El presupuesto considerando tres hombres para el trabajo en 2 hr y el uso de la máquina
en 200 soles y 300 soles el costo del material.
LAMINADO
DESARROLLO:

1. To = 19°C + 273° = 292°K

Tf = 660°C + 273°K = 933°K
0.6 * 933 = 560
292 < 560
Respuesta 1: Entonces la deformación es en frío.

2. Lc = √ R (e1 - e2)
Lc = √ 400 (3 – 1.5) = 24.49
Respuesta 2: Lc = 24.49 mm

3. F = ỹ . Lc . W
F = 220 MPa * 0.02449m * 1.2m = 220 MN/m2 * 0.02449m * 1.2m = 6.46 * 106 N
Respuesta 3: F = 6.46 * 106 N
LAMINADO
4. Potencia por cada rodillo:
P = 2π . N . F . Lc
P = 2π * 600 rev * 1 min * 6.46 * 106 N * 0.02449m
rev min 60seg
P = 9.94 * 106 N-m = 9.94 * 106 w
seg
P = 9 940 kw * 2 rodillos = 19 880 kw
Respuesta: P = 19 880 kw
LAMINADO
5. Presupuesto : materiales básicos + mano de obra + máquinas

materiales básicos: plancha 3mm x 1200mm x 2400mm = S/ 300.00

mano de obra: 3H * 2hr * 20 S/ = S/ 120.00
hr-H
máquina laminadora: S/200.00
costo total = 300+120+200 = 620.00
Respuesta 5: Costo Total = S/ 620.00
Trefilado
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Anita Peraldo Ramos
2022 - I
TREFILADO
Es un proceso de conformado que consiste en la reducción de la sección transversal de un
alambre o varilla, haciéndolo pasar a través de un orificio cònico de una herramienta llamada
hilera o dado
 
Se fabrican alambres hasta de 0.025 mm de diámetro, haciendo pasar el alambre por diferentes y
sucesivas hileras, y con recocidos de por medio.
 
La disminución de sección en cada paso es del orden de 20 à 25% con lo que aumenta la
resistencia entre 10 à 15 kg/mm2
 
Las ventajas que aporta el trefilado es la precisión dimensional, la buena calidad superficial,
aumento de la resistencia y dureza, y la producción de secciones muy finas. La desventaja es el
riesgo de perder la flexión.
TREFILADO
TREFILADO
Etapas del proceso:
 
1.- Decapado; que consiste en preparar y limpiar el material, mediante ataques químicos y se
culmina con agua a presión.
2.- Trefilado; que consiste en pasar el alambre por las hileras, usando como lubricante la
parafina y el grafito en solución coloidal.
 3.- Acabado; una vez que ha salido el material, se le somete a operaciones de
enderezamiento, eliminación de tensiones y a veces hasta tratamientos térmicos.
 
En una operación de estirado un factor a tomar en cuenta es la reducción del área:
r= A 0 - Af
A0
A = área de la sección (mm2 )
TREFILADO
El alambre se hace estirando en frío el alambrón laminado en caliente a través
de uno o más dados similares al mostrado en la figura, para disminuir su
sección transversal e incrementar sus propiedades físicas.
Puede usarse los procesos de estirado simple y estirado continuo.
1.- en el simple se coloca una espira sobre un bastidor y se afila el extremo
para que entre al dado, el extremo es sujetado con tenazas y arrastrado para
que pase por el dado y pasa a obtener el diámetro buscado.
2.- En el estirado continuo, el alambre se va desenrollando de su rodillo y se
alimenta a través de varios dados y bloques de templadores arreglados en
serie y esto permite estirar lo máximo en una operación antes de que el
recocido sea necesario y se enrollan en otro rodillo.
TREFILADO
En el estirado, otro factor es el draft, que es la diferencia entre el diámetro inicial D 0 y el diámetro final Df
de trabajo.
 
D = D0 - Df
 
ε = ln ( A0 ) = ln ( 1 )
Af 1-r
 
El esfuerzo que resulta de esta deformación será:
 
σ = ỹf . ε = ỹf . ln ( A0 ) siendo ỹf = esfuerzo de fluencia promedio
Af
TREFILADO
El esfuerzo de estirado sugerido por Schey, será:
 
σd = ỹf . ( 1 + μ ) . Ф . ln ( A0 ) (lb/pulg2 )
tg α Af
 μ= coeficiente de fricciòn entre dado – pieza
α= angulo del dado (1/2 angulo)
Ф=0.88 + 0.12 D
L
D= diámetro promedio D = D0 + Df
2
 

L= longitud de contacto Lc = D0 - Df
2 sen α
TREFILADO

Esfuerzo de cedencia
TREFILADO
TREFILADO
TREFILADO
PROBLEMA
Se va a reducir por trefilado en un solo paso, el 25% de la sección transversal de un alambre de
acero recocido de diámetro inicial 6.8mm. Y 30m de longitud. El material endurece por
deformación en frío según σ = 640 Ɛ 0.15 Mpa. La velocidad de salida será de 10 m/seg.
Si el trefilado se realiza en una hilera que tiene un semi ángulo α = 5° y el coeficiente de fricción
es de 0.03. Utilice el esfuerzo de cedencia promedio para sus cálculos y Determinar:
1. La longitud final del alambre
2. El esfuerzo de trefilado
3. La potencia mínima necesaria si el alambre abandona la hilera a una velocidad de 10 m/seg.
4. El presupuesto considerando S/ 3.00 el kg de alambre, trabajando dos hombres durante dos
horas a 20 soles/hora y el costo de uso de la máquina será de 300 soles.
TREFILADO
DESARROLLO
1. Longitud del alambre
r = Ae – As = 1 – Ds2
Ae De2
De = 1 ------> Ds = De Ѵ 1-r ------> Ds = 6.8 Ѵ 1 – 0.25 = 5.9mm ------> Rs = 2.95mm
Ds Ѵ 1-r
Igualando volúmenes:
π*6.8² * 30 = π*5.9² * h ……………h= 39.85
4 4
Respuesta 1: L = 39.85m
2. Esfuerzo del trefilado
De = 6.8mm ……. Re = 3.4mm
r = 25% = 0.25
ų = 0.03
α = 5°
vs = 10 m/seg
TREFILADO
Ecuación de endurecimiento: σ = 640 Ɛ 0.15 Mpa
Deformación real:
Ɛ = 2 ln De = 2 ln 1 = 2 ln 1 = 0.2877
Ds Ѵ 1-r Ѵ 1-0.25
El esfuerzo de cedencia será:
σ0 = k Ɛn = 640 (0.2877) 0.15 = 461.6 Mpa
n+1 0.15+1

El esfuerzo de trefilado será:

σs = 1+B { 1- (Rs)2B } + σe { Rs }2B

σ0 B Re σ 0 Re

σs = 461.6 ( 1+0.3429 {1- (2.95) 2(0.3429) } )

0.3429 3.4

Respuesta 2: σs = 167.7 MPa

TREFILADO
3. Potencia:
P = σs * As * vs = 167.7 { π (5.9)2 } 10 = 45.8 kw
4
P = 45.8 kw
La potencia es calculada multiplicando el esfuerzo de trefilado σs por
el área y la velocidad del alambre a la salida de la hilera.
Respuesta 3: Pot = 45.8 kw

4. Presupuesto: materiales básicos + mano de obra + máquina

materiales:
D0 = 6.8 mm
L = 30 m
densidad = 7.8 gr/cm3
alambre = S/ 3.00 el kg
V= ¶ * 0.682 * 3000 = 1.089 cm3 ……. 1089 * 7.8 = 8.49 kg * 3 S/ = S/ 25.50
4 kg
TREFILADO
Mano de obra:
2H * 2hr * 20 S/ = S/ 80.00
H-hr
máquina = S/ 300
Costo total = 25.50+80+300 = 405.50
Respuesta 4: costo básico =S/405.50
 Forja
MC 216
Anita Peraldo Ramos
2022 - I
FORJA
• La forja consiste en martillar el metal caliente, ya sea con herramientas
manuales o entre dados planos con un martillo neumático.
• El forjado en frío es para conseguir mayor endurecimiento del material
después de la deformación.
• El forjado en caliente es para conseguir incrementar la ductilidad del material
y la necesidad de reducir la resistencia.
• El forjado sin rebaba es cuando el dado cubre en una cavidad, toda la forma
que se desea obtener de la pieza.
• Forjado en dado abierto significa que la pieza a forjar estará entre dos dados
planos que la comprimen y manteniendo libre todas las zonas que no topan
los dados.
FORJA
F=p.S Pot = F . v
 
F= fuerza ejercida por la prensa (MN)
p= presión de deformación o de forja (MPa)
S= area de la base de la pieza por cada recalcado (m2 )
Pot= potencia necesaria del forjado
v= velocidad de desplazamiento
FORJA
Paràmetros:
 
S= area de la sección transversal
hf = altura final de la pieza
h0= altura inicial de la pieza
ε= deformación ε= ln ( h0 )
hf

P=potencia Pot = F . v
 F= fuerza
v= velocidad
FORJA
p=presión de deformación aplicada p= Yf . ( 1 + μ . b/2 )
h
Yf= lìmite de fluencia del material
b= ancho de la pieza recalcada
h= altura de la pieza recalcada
μ= coeficiente de rozamiento

Recalcar significa que la pieza aumenta su ancho y reduce su altura.

Yf = k . εn (MPa)
K= coeficiente de resistencia
n= coeficiente de endurecimiento del material
Conformado en la zona plástica
Roladora de rodillos:
Esta máquina está formada por tres rodillos del mismo diámetro, dos de ellos de la
parte inferior, se mantienen en posición fija y el tercero es ajustable y es el que define el
ángulo de curvatura, cuando la distancia entre los rodillos se reduce, entonces el ángulo
de curvatura se hace más pequeño.

Engrampadora o engargoladora:
Es la unión engrampada que se usa en juntas longitudinales y que no tienen que ser
absolutamente herméticas. Despues que la pieza es rolada, las orillas se doblan y
presionan juntas. Fig. A, B, y C.
El engrampado de borde se llama pestañadora, o engargolado de fondo, que se trabaja
en el extremo circular de la pieza rolada. Fig. D, y E.
ROLADORA DE RODILLOS
TUBERÍAS
Los métodos de perforado y de extrusión, se usan para fabricar la tubería sin costura, la
cual es usada en trabajos de alta presión y temperatura, como también para transportar
gas y líquidos químicos. Se manufactura tubos de acero sin costura, hasta de Φ400 mm.